Разработка технологического процесса сборки червячного редуктора

Схема сборки.cdw

М2007.31501.025.00.003КП
М2007.31501.025.00.006КП
ТМ2007.31501.025.00.001КП
М2007.31501.025.00.002КП
М2007.31501.025.00.015КП
М2007.31501.025.00.005КП
М2007.31501.025.00.004КП
М2007.31501.025.00.009КП
М2007.31501.025.00.011КП
М2007.31501.025.00.010КП
М2007.31501.025.00.008КП
М2007.31501.025.00.016КП
М2007.31501.025.00.013КП
М2007.31501.025.00.007КП
М2007.31501.025.00.014КП
М2007.31501.025.00.012КП

Испытательный стенд.cdw

Установить редуктор на стенд по шпилькам
наживить гайки и затянуть.
Установить ремни поз.6 на шкив редуктора поз.2 и шкив двигателя поз.3.
Проверить натяжение ремня нажатием от руки усилием 15-20кг
прогиб 5-10мм. При необходимости регулировать натяжение ремня поворотом
регулировочного винта натяжного устройства поз.4.
Включить двигатель поз.5 посредством пульта управления поз.1
Испытывать редуктор на холостом ходу втечение 16 часов. Шум
стуки не допускаются.
Выключить электродвигатель.
Контролировать температуру подшипниковых узлов на ощупь
не должна превышать 40
С. Нагрев масла не должен превышать 40
масла не допускается.
Демонтировать редуктор со стенда.
Монтажная схема размещения отверстий
под плитачные болты (1:2)
Допускаемые смещения валов электродвигателя и редуктора
Допускаемый перекос валов
Радиальная консольная нагрузка на выходном валу не

Размерные цепи.frw

Сборочный.cdw

Передаточное число редуктора u=16
Коэффициент полезного действия n=0
Наибольший крутящий момент на
Количество заливаемого масла - 0
Размеры для справок.
Общие допуски по ГОСТ 30893.1-т.
Редуктор испытать на холостом ходу в течение 16 ч.
Через 100-120 часов после ввода редуктора в
и в дальнейшем через каждые 400-450 часов
необходимо производить замену масла
Технические характеристики:
Технические требования.

Спецификация.spw

ТМ2007.31501.025.00.000КП.
ТМ2007.31501.025.00.001КП
М2007.31501.025.00.002КП
М2007.31501.025.00.003КП
М2007.31501.025.00.004КП
М2007.31501.025.00.005КП
М2007.31501.025.00.006КП
М2007.31501.025.00.007КП
М2007.31501.025.00.008КП
М2007.31501.025.00.009КП
М2007.31501.025.00.010КП
М2007.31501.025.00.011КП
М2007.31501.025.00.012КП
М2007.31501.025.00.013КП
М2007.31501.025.00.014КП
М2007.31501.025.00.015КП
М2007.31501.025.00.016КП

Приспособление.cdw

Размеры для справок.
Вращающиеся детали смазать смазкой СТ ГОСТ 5573-67.
Общие допуски по ГОСТ 30893.1-m

Эскизы для КТД.frw

030.frw

030а.frw

025.frw

045.frw

Устройство натяжное.
Двигатель АИС112М4 ТУ 16-525.564-84.
Ремень А-550 ГОСТ 1284.1.

030б.frw

020.frw

015.frw

010.frw

Оглавление.doc

Описание конструкции изделия и условий работы технико-экономические характеристики .4
Анализ технологичности изделия . 6
Описание схемы сборки 9
Подбор оборудования оснастки 11
Расчет технологических параметров сборки
1. Расчет натягов 12
2. Расчет зазоров .13
3. Расчет усилия запрессовки 13
4. Расчет усилия затяжки ..15
5. Расчет сборочных размерных цепей .17
Нормирование операций.. . ..19
Описание приспособления для запрессовки . 20
Описание структурной схемы испытательного стенда .. . . 21
Список использованной литературы . .. .. . 23

ПЗ.doc

Выполнение курсового проекта по курсам «Технология сборки ВРД» «Технология сборки машин» является одним из основных этапов практической подготовки инженеров по специальностям 151001 -технология машиностроения 13.02.00 - Авиационные двигатели и энергетические установки. Практические навыки приобретенные студентами в период самостоятельной работы над проектом способствуют закреплению теоретических знаний полученных в лекционных курсах.
В моем курсовом проекте разрабатывается технологический процесс сборки червячного одноступенчатого редуктора. Выполняется расчет основных параметров сборки таких как зазоры и натяги в сопрягаемых деталях; усилие запрессовки и усилие затяжки резьбовых соединений; выявление и расчет сборочных размерных цепей. Пояснительная записка включает перечень необходимого технологического оборудования описание испытательного стенда служащего для контроля работоспособности редуктора и приспособления для запрессовки шпонок при сборке вала. Выполнено нормирование сборочных операций.
Курсовой проект рассчитывается и оформляется в таких современных программных продуктах как «Компас-3D V8» (графическая часть) «Компас-Автопроект 9.4» (разработка комплекта технологической документации) «Mathcad 11 EE» (математические расчеты) «Microsoft Word» (оформление ПЗ) и «Unigraphics NX3.0» (математическое моделирование червячного редуктора с последующим расчетом размерных цепей).
Описание конструкции изделия и условий работы
технико-экономические характеристики.
Редуктор предназначен для уменьшения числа оборотов передаваемых на входной вал. Ведущим звеном является червячное колесо с числом зубьев z=32. Ведомым звеном – червяк с числом заходов равным 2.
В отлитом из чугуна корпусе поз.3 расположены все остальные элементы. У корпуса редуктора имеются лаповые плоскости в которых позиционируются отверстия с помощью которых редуктор крепится на раму. Залив и слив масла осуществляется с помощью двух отверстий уплотненных прокладками поз.12 и закрытых пробками поз.14.
Червячный вал поз.8 фиксируется с помощью двух подшипников поз.20 напрессованных на него. Для предотвращения разбрызгивания масла служат кольца поз.16. На вал одевается втулка поз.13 и шкив поз.7. Фиксация его от поворота осуществляется призматической шпонкой поз. 17. Для надежной фиксации служат гайки поз.28 и поз.29 со стопорными шайбами поз.33 и поз.34.
Червячное колесо поз.1 напрессовывается на вал поз.6 со шпонкой поз.19. Так же на вал напрессовываются кольца поз.15 и подшипники поз.21. С одного конца подшипник фиксируется гайкой поз.30 со стопорной шайбой поз.35. С другой стороны базирование подшипника на валу осуществляется втулкой поз.2.
Необходимые зазоры между подшипниками и их крышками а так же пятно контакта колеса с червяком регулируются с помощью прокладок поз.9 10 11. Для предотвращения утечек масла в крышках подшипников поз.24 и поз.25 находятся уплотнительные кольца
На входе тихоходного вала надета втулка поз.5 и запрессована призматическая шпонка поз.18. Все подшипники запрессованы на валы по посадке с натягом L0к6. Червячное колесо кольца и втулки запрессованы по посадке Н7к6.
Технические характеристики:
Общее передаточное число U= 16
Число оборотов входного вала обмин .nвх= 750
Число оборотов выходного вала обмин ..nвых= 469
Наибольший крутящий момент на
выходном валу Н*м 660
Коэффициент полезного действия .
Габаритные размеры мм 238×197×228
Диаметр входного вала мм 25
Анализ технологичности редуктора.
Под технологичностью конструкции изделия понимают совокупность свойств конструкции позволяющих вести технологическую подготовку производства изготавливать эксплуатировать и ремонтировать изделие при наименьших затратах труда средств времени и материалов по сравнению с однотипными конструкциями изделий того же назначения при обеспечении установленных показателей качества (ГОСТ 18831-73). Технологичность конструкции сборочной единицы являющейся составной частью изделия должна иметь те же свойства и обеспечивать технологичность изделия в состав которого она входит.
По области проявления технологичности различают производственную технологичность конструкции и эксплуатационную.
Производственная технологичность проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую подготовку производства (КПП) технологическую подготовку производства (ТПП) процессы изготовления деталей сборку и испытание;
Эксплуатационная — в сокращении затрат средств и времени на техническое обслуживание и ремонт изделия.
Технологичность конструкции оценивается качественно и количественно.
К качественным характеристикам технологичности конструкции относятся:
взаимозаменяемость — свойство конструкции составной части изделия обеспечивающее возможность ее применения вместо другой без дополнительной обработки (подбора или компенсации) с сохранением заданных качеств изделия;
регулируемость — свойство обеспечивающее возможность регулирования конструкции при сборке техническом обслуживании и ремонте для достижения и поддержания работоспособности;
контролепригодность — свойство обеспечивающее возможность и надежность контроля конструкции при изготовлении испытании техническом обслуживании и ремонте;
инструментальная доступность — свойство обеспечивающее доступ инструмента к элементам конструкции при изготовлении испытании обслуживании и ремонте.
Для количественной оценки технологичности служат следующие основные показатели:
трудоемкость изготовления — суммарная трудоемкость технологических процессов изготовления изделия без учета составных частей являющихся покупными изделиями;
технологическая себестоимость — себестоимость выражаемая суммой затрат на осуществление технологических процессов изготовления изделия без учета покупных изделий;
уровень технологичности конструкции по трудоемкости изготовления — отношение достигнутой трудоемкости к базовому показателю;
уровень технологичности по себестоимости изготовления — отношение достигнутой технологической себестоимости к базовому показателю.
Базовыми показателями при сравнительной оценке технологичности конструкции могут служить показатели передовых образцов однотипных изделий (отечественных или зарубежных) достигнутые в некотором предыдущем периоде времени или найденные теоретическим или практическим путем и утвержденные как отраслевые стандарты.
Кроме указанных имеется ряд количественных технико-экономических и технических показателей которые характеризуют технологичность в связи с процессом сборки.
Коэффициент сборности Ксб— отношение числа сборочных
единиц Ne изделия включая покупные к общему числу составных
частей NЧ с учетом деталей NД не вошедших в состав сборочных
единиц но без стандартных крепежных NД.К:
Коэффициент эффективности взаимозаменяемости Квз —
отношение трудоемкости сборки изделия осуществляемой по
принципу полной взаимозаменяемости (без пригонки подбора
или регулирования) Твз к общей трудоемкости сборки изделия Ти:
Коэффициент унификации изделия Ку — отношение числа
унифицированных сборочных единиц Ne.у изделия и его унифицированных деталей Nд.у не вошедших в состав сборочных единиц
к общему числу составных частей изделия без учета стандартных
крепежных деталей (к унифицированным составным частям относятся заимствованные покупные и стандартные непокупные сборочные единицы и детали):
Коэффициент стандартизации изделия Кст — отношение числа стандартных сборочных единиц Nе.ст изделия и его стандартных
деталей Nд.ст не вошедших в состав сборочных единиц к общему числу составных частей изделия без учета стандартных крепежных деталей:
Указанные коэффициенты могут быть использованы для сравнительной оценки технологичности конструкции сборочных единиц в состав которых в общем случае входят помимо деталей покупные изделия и более мелкие сборочные единицы — конструктивно-технологические узлы
Редуктор имеет четко выраженные базовые детали (корпус и крышки) которые служат основой для процесса сборки.
При сборке имеется свободный подход простых стандартных инструментов к местам крепления сопрягаемых деталей представляется полная возможность исключения операций механической подгонки деталей при сборке.
Количество деталей в сборочном узле доведено до минимума а стандартных и нормализованных использовано достаточно.
В процессе выполнения сборочных операций и при окончательной сборке узла осуществляются методы контроля сборочных параметров и консервации.
Описание схемы сборки.
Для данного редуктора предлагается следующая схема сборки.
Подбор оборудования оснастки.
При сборке данного редуктора используется следующий инструмент:
Подшипник 7205А поз.20 напрессовывается на вал по посадке L0k6 с усилием запрессовки Fз=5935 H с помощью оправки 1. В качестве оборудования выбран пресс ч.9П-84-56.
Подшипник 7206А поз.21 напрессовывается на вал по посадке L0k6 с усилием запрессовки Fз=9440 H с помощью оправки 2. В качестве оборудования выбран пресс ч.9П-84-56.
Кольцо поз.16 напрессовывается на вал по посадке H7k6 с усилием запрессовки Fз=1030 H с помощью оправки 1. В качестве оборудования выбран пресс ч.9П-84-56.
Кольцо поз.15 напрессовывается на вал по посадке H7k6 с усилием запрессовки Fз=1543 H с помощью оправки 2. В качестве оборудования выбран пресс ч.9П-84-56.
Втулка поз.2 напрессовывается на вал по посадке H7k6 с усилием запрессовки Fз=4628 H с помощью оправки 3. В качестве оборудования выбран пресс ч.9П-84-56.
Шпонка поз.17 устанавливается в оправку 4 и запрессовывается при помощи молотка 7850-0117 ГОСТ 2310-77.
Шпонка поз.18 запрессовывается в вал по посадке H7r6 с усилием запрессовки Fз=2000 H с помощью оправки 5. В качестве оборудования выбран пресс.
Шпонка поз.19 запрессовывается в вал по посадке H7r6 с усилием запрессовки Fз=1274 H с помощью оправки 6. В качестве оборудования выбран пресс.
Червячное колесо поз.1 напрессовываются на вал по посадке Н7k6 с усилием запрессовки Fз=9197 H с помощью оправки 7. В качестве оборудования выбран пресс ч.9П-84-56.
Пробки поз.14 затягиваются ключом 7811-0022 ГОСТ 2839-80;
Винты поз.26 и поз.27 затягиваются отверткой 7811-0253 ГОСТ 2839-80.
Гайка поз.28 затягивается ключом 7811-0042 ГОСТ 2839-80;
Гайка поз.29 затягивается ключом 7811-0044 ГОСТ 2839-80;
Гайка поз.30 затягивается ключом 7811-0045 ГОСТ 2839-80;
Расчет технологических параметров сборки.
Внутреннее кольцо подшипника 7205А. Посадка 25L0k6.
L0: ES=0 EI=-0.012; 25k6: es=0.015 e
TD=Nmax-Nmin=0.027-0.002=0.025.
Внутреннее кольцо подшипника 7206А. Посадка 30L0k6.
L0: ES=0 EI=-0.012; 30k6: es=0.015 e
Червячное колесо. Посадка 32H7k6.
H7: ES=0.025 EI=0; 32k6 : es=0.018 e
TD=Nmax+Smax=0.018+0.023=0.041.
Кольцо. Посадка 25H7k6.
H7: ES=0.021 EI=0; 25k6 : es=0.015 e
TD=Nmax+Smax=0.015+0.019=0.034.
Втулка. Посадка 30H7k6.
H7: ES=0.021 EI=0; 30k6 : es=0.015 e
Шпонка. Посадка 8H7r6.
H7: ES=0.015 EI=0; 8r6: es=0.028 e
TD=Nmax-Nmin=0.028-0.004=0.024.
2. Расчет зазоров наружных колец подшипников.
Наружное кольцо подшипника 7205А. Посадка 52H7l0.
H7: ES=0.03 EI=0; 52l0: es=0 e
TD=Smax-Smin=0.043-0=0.043.
Наружное кольцо подшипника 7206А. Посадка 62H7l0.
H7: ES=0.03 EI=0; 62l0 : es=0 e
3. Расчет усилия запрессовки.
Посадка подшипников колец втулки и червячного колеса осуществляется с натягами Fz.
Усилие запрессовки рассчитывается по формуле:
λ1λ2 - коэффициенты радиальной податливости вала и втулки соответственно;
l – длина посадочного размера [м].
Коэффициенты радиальной податливости определяют по формуле:
где: d –диаметр посадки [м];
Е1 Е1 – Модули упругости материалов вала и втулки [Нм²];
2- Коэффициенты Пуассона материалов вала и втулки соответственно;
λ1 λ2- Коэффициент радиальной податливости вала и втулки соответственно;
Расчеты производим в систем MathCAD. Результаты расчетов представлены в таблице № 1.
Расчет усилия запрессовки шпонок ведем по зависимости выведенной из формулы для запрессовки цилиндрических деталей:
4. Расчет усилия затяжки.
При сборке резьбового соединения необходимо обеспечить заданное усилие затяжки величина которого определена расчетным путем исходя из условий работы соединения. Это усилие направлено вдоль оси болта (шпильки). Непосредственно контролировать его величину не представляется возможным. Поэтому прибегают к косвенному контролю.
Затяжка с контролем крутящего момента на ключе определяется по формуле:
где Мтг и Мтр моменты трения соответственно на торце гайки и на резьбе.
На основе этой формулы установлена зависимость между моментом на ключе и усилием затяжки:
где Мкл - момент на ключе Н×м;
Рз - осевое усилие затяжки Н;
Dr - наибольший диаметр опорной поверхности гайки мм;
d2 - средний диаметр резьбы мм;
d0 - диаметр отверстия под болт или наименьший опорный диаметр гайки мм;
r - коэффициент трения по торцу гайки;
f’p - приведенный коэффициент трения в резьбе учитывает угол профиля a (для метрической резьбы a=60° );
fp - коэффициент трения в резьбе; f ’p=f p cos(a2)
В данном случае на выходной вал (самый нагруженный) действует осевая сила равная отношению крутящего момента к делительному диаметру червячного колеса:
За осевое усилие затяжки Рз принимаем значение равное где К- коэффициент надежности затяжки K=1.5.
Определим усилием затяжки на:
Затяжка производится без отслеживания усилия затяжки.
5. Расчет сборочных размерных цепей.
Цепь для червяка. Искомый зазор между – подшипником и крышкой подшипника.
А1=А7=15-0043 А2=А6=10-0036 А3=А5=125-0025 А4=156-01 А8=А12=1625-025 А9=А11= А10=106-0087.
Искомый натяг определяется по формуле: Nm Nmax==70.7мкм=0.071мм.
+Nmax =0318+0071=0389
Заложенные в конструкцию нормы точности не обеспечивали сборку по методу полной взаимозаменяемости поэтому подберем число регулировочных прокладок:
подбираем число прокладок по геометрическому ряду: 005; 01; 02; 04; 08.
+08+04+01+005=215мм;
Цепь для червячного колеса. Искомый зазор – между подшипником и крышкой подшипника.
А1=А13=А16=А18=15-0043 А2=А12=10-0036 А3=А11=125-0025 А4=А10= А15=А19= А5=А9=14-0043 А6=А8=1-0025 А7=93-0087 А14=А20=1725-025 А17=31-0043
+Nmax =0735+0071=0806
Нормирование операций.
Выполняемые переходы:
oЗапрессовка кольца поз. 15: =0.25 мин.
oЗапрессовка кольца поз. 16: =0.20 мин.
oЗапрессовка подшипника поз. 20: =0.42 мин.
oЗапрессовка подшипника поз. 21: =0.45 мин.
oЗапрессовка шпонок поз. 18 19: =12 мин.
oЗапрессовка шпонки поз. 17: =0.9 мин.
oЗапрессовка колеса поз. 1: =0.43 мин.
oЗапрессовка втулки поз. 2: =0.35 мин.
oЗатяжка гаек поз. 28 29 30: =039 мин.
oУстановка втулок поз. 5 13: =0.10 мин.
oУстановка колец поз. 36 37 в крышки подшипников: =0.52 мин.
oУстановка валов в корпус редуктора: =04 мин.
oУстановка прокладок поз. 9 10 11: =0.26 мин.
oУстановка прокладок поз. 12: =0.15 мин.
oУстановка крышек в корпус редуктора: =032 мин.
oЗатяжка винтов поз. 26 27: =034 мин.
oЗатяжка пробок поз. 14: =039 мин.
oУстановка шкива поз.7: =044 мин.
oТранспортирование редуктора на испытательный стенд: =115 мин.
Операция 010. Сборка. =1.53 мин.
Операция 015. Сборка. =3.87 мин.
Операция 020. Сборка. =0.52 мин.
Операция 025. Сборка. =0.52 мин.
Операция 030. Сборка. =8.05 мин.
Операция 035. Сборка. =1.50 мин.
Операция 040. Транспортная. =1.15 мин.
Операция 045. Контроль.
Операция 050. Транспортная.
Описание сборочного приспособления – пресс.
Пресс предназначен для запрессовки двух шпонок на вал. Он состоит из литой станины на которой позиционируются все элементы приспособления.
В нижней части станины располагаются две установочные призмы. Сбоку расположен прихват для закрепления детали при затягивании гайки. При ослаблении гайки прихват под действием пружины возвращается в отжатое состояние.
В верхней части корпуса запрессованы две резьбовых втулки внутри которых вращаются шпиндели. При их вращении создается необходимое усилие для запрессовки шпонок в пазы.
Все установочные и прижимные элементы фиксируются штифтами и закрепляются винтами.
Последовательность переходов при запрессовке шпонок:
Установить вал на призмы;
С помощью гайки закрепить вал прихватом;
Установить первую шпонку;
Запрессовать шпонку;
Установить вторую шпонку;
Переставить рукоятку. Запрессовать шпонку.
Отжать гайку снять вал.
Описание испытательного стенда.
Стенд предназначен для испытания и обкатки редуктора контроля его работы без нагрузки; контроля правильности сборки и настройки подшипниковых узлов. Стенд состоит из рамы на которой закреплены: двигатель с устройством регулировки натяжения ремней; площадка со шпильками для установки редуктора. Отдельно располагается пульт управления.
Установить редуктор на стенд по шпилькам наживить гайки и затянуть.
Установить ремни поз.6 на шкив редуктора поз.2 и шкив двигателя поз.3. Проверить натяжение ремня нажатием от руки усилием 15-20кг допустимый прогиб 5-10мм. При необходимости регулировать натяжение ремня поворотом регулировочного винта натяжного устройства поз.4.
Включить двигатель поз.5 посредством пульта управления поз.1
Испытывать редуктор на холостом ходу втечение 16 часов. Шум вибрации стуки не допускаются.
Выключить электродвигатель.
Контролировать температуру подшипниковых узлов на ощупь температура не должна превышать 40 С. Нагрев масла не должен превышать 40 С. Течь масла не допускается.
Демонтировать редуктор со стенда.
В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс сборки червячного редуктора. Был осуществлен расчет технологических параметров сборки таких как расчет натягов и зазоров усилий запрессовки усилия затяжки резьбовых соединений. Также были выявлены и рассчитаны сборочные размерные цепи. Заложенные в конструкцию нормы точности не обеспечивали сборку по методу полной взаимозаменяемости поэтому были подобраны комплекты регулировочных прокладок обеспечивающих требуемые зазоры между подшипниками и их крышками а так же пятно контакте не менее 50% червяка и червячного колеса.
Выбор оборудования инструмента и приспособлений был обусловлен конструкцией редуктора характером сопряжения деталей входящих в редуктор используемым в конструкции крепежными изделиями рекомендациями нормативно технических документов на стандартные комплектующие техническими требованиями сборочного чертежа.
Для контроля работоспособности редуктора была разработана структурная схема испытательного стенда.
Курсовой проект выполнен в современных программных пакетах а именно в «Компас-3D V8» «Компас-Автопроект 9.4» «Unigraphics» и др. позволяющих наиболее быстро и удобно осуществить разработку конструкторской и технологической документации выполнить проверку на моделях конструкторских решений выявить возможные ошибки и неточности в чертежах до запуска изделий в производство.
«Проектирование технологических процессов сборки машин» Учебник Под общей ред.проф. А.А. Жолобова. Мн.: Новое знание 2005. – 410 с.
А. Н. Никитин «Технология сборки двигателей летательных аппаратов» Учебник. Москва: Машиностроение. 1982. – 269 с.
Ю. Н. Соломенцев. “Проектирование технологий” Москва. Машиностроение. 1990. – 416 с.
Иванов М. Н и Иванов В. Н. «Детали машин. Курсовое проектирование» Учеб. Пособие для машиностроит. вузов. М.: Высшая школа 1975. – 551 с.
«Расчёты деталей машин» И. М. Чернин А. В. Кузьмин Г. М. Ицкович. 2-е изд. перераб. и доп. М.: Высшая школа 1978. – 472 с.
«Курсовое проектирование деталей машин» Учеб. Пособие для техникумов С. А. Чернавский Г. М. Ицкович К. Н. Боков и др. М.: Машиностроение 1980. – 351 с.

Титульный.doc

Министерство образования и науки РФ
КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ им. А.Н. ТУПОЛЕВА
КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту по технологии
Дисциплина: «Технология сборки машин»
ТЕМА КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Разработка технологического процесса сборки
«червячного редуктора»