Разработка технологического процесса детали Корпус клапана

Деталь.cdw

0 после термообработки
*Размеры указанный после покрытия.
Покрытие: Ан. Окс. хр.
от резьбообразующего инструмента.
Поверхность на длине L испытать:
на прочность воздухом при давлении 10
на герметичность воздухом при давлении 9
Разработка технологии и технологического оснащения
для изготовления корпуса клапана

Карта ТП.frw

Технологический процесс изготовления детали
корпус воздушного клапана
Установить деталь и после обра-
Центровать торец (9)
Сверлить отверстие (4)
Точить поверхности (7)
Точить поверхности (1)
Точить поверхность (2)
Притупить острые кромки
внутр. диам. резьбы после нарезания
после нарезки резьбы
Резец подрезной ГОСТ 18871; Сверло центровочное ГОСТ 13214-67;
Сверло спиральное ГОСТ10903-77; Резец расточной ГОСТ 18883-73
ГОСТ166-73; РГ-250 ГОСТ162-73; Пробка
ГОСТ18362-73; Пробка
ГОСТ18362-73; Нутромер
ГОСТ18362-73; ШГ сп. ГОСТ7470-78; Нутромер
Сверлить отверстие (1)
Расточить отверстие (1) под
Расточить отверстие (2) угол 45
Расточить отверстие (3)
Притупить острые кромки фаской
или любой кривой R=0
Резец подрез. ГОСТ 18871-73; Сверло спирал.
Резец расточ. ГОСТ18883-73; Резец канавочный ГОСТ18879-73
ГОСТ18362-73; ШГ 250 ГОСТ7470-78;
ГОСТ18362-73; Меритель
ИЧ 10 кл.1 ГОСТ1356-79;Планка ГОСТ112-73; Вставка ГОСТ110-73
Расточить отверстие (2) под
Расточить отверстие (1)
Расточить отверстие (3) и
Расточить барабан (4)
Резец расточ. ГОСТ18883-73; Резец резьбонар. ГОСТ18885-73
Фаскомер ГОСТ1356-79; Резьбовой калибр М22
Нутромер ГОСТ 18362-73
Наименование операции
Станок ток. винторезний 1Е61М
Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80
Угольник ГОСТ 16468-73; Наладка специальная

Карта ТП2.frw

Установить деталь и после обра-
Обработать поверхн.(3)
Повернуть деталь со столом на
; Обработать поверхн. (2)
Центровать 2 отв. (7)
Зенкеровать 2 отв. (7)
Зенкеровать 2 отв. (6)
ГОСТ 8720-69; Фреза
Сверло центровочное
ГОСТ 13214-67; Сверло спиральное
ГОСТ 12489-67; Зенке
ГОСТ166-73; РГ-250 ГОСТ162-73; Пробка
ГОСТ18362-73; Пробка
ГОСТ18362-73; Меритель l=36
ГОСТ18362-73; Меритель l=18 ГОСТ18362-73
Фрезеровать поверхность (1);
Осуществить поворот детали на
Фрезеровать поверхность (2).
Резьбовая оправка ГОСТ 162-70; Угольник ГОСТ 16468-73;
Делит. головка ГОСТ1647-73
Сверлить 8 отверстий (1) последо-
Контроль исполнения.
Сверлить 2 отверстия (2);
Зенкеровать 2 отверстия (2);
Зенкеровать 2 отверстия (1);
ГОСТ 166-73; ШГ-250 ГОСТ162-73
ГОСТ10903-77; Зенкер
Комбинированная с ЧПУ
Станок комбинированный ИР-320 ПМФ4
Наладка специальная с поворотным столом
Станок вертикально фрезерный 6Р13
Станок вертикально сверлильный 2Н125
Кондуктор ГОСТ 16751-73

курсовака.docx

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» (ГОУ ВПО «ВГТУ»)
Факультет автоматизации и роботизации машиностроения
Кафедра Технология машиностроения.
Тема: Разработка технологического процесса детали корпус клапана
В машиностроении научно-технический прогресс в значительной степени определяет развитие и совершенствование всего хозяйства страны. Важнейшими условиями ускорения научно-технического прогресса являются рост производительности труда повышение эффективности общественного производства и улучшение качества продукции.
Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины надежность долговечность и экономичность в эксплуатации зависят не только от совершенства ее конструкции но и от технологии производства. Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины методов упрочнения рабочих поверхностей повышающих ресурс работы деталей и машины в целом эффективное использование современных автоматических и поточных линий станков с программным управлением (в том числе и многооперационных) электронных вычислительных машин и другой новой техники— все это направлено на решение главных задач: повышения эффективности производства и качества продукции.
При выполнении курсового проекта и в частности проектировании технологического процесса изготовления корпуса клапана необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения.
Целью курсового проекта является закрепление знаний полученных на лекциях практических занятиях и приобрести навыки выполнения основных этапов разработки техпроцесса и самостоятельного поиска наиболее оптимальных технических решений основанных на последних достижениях науки и техники.
Отработка на технологичность и выбор заготовки
1Формирование исходных данных
Приведенная в задании деталь относится к корпусным деталям узлов машин и служит базовой деталью при сборке. Материал детали – сплав алюминия АК6-ПП по ГОСТ 21488-97 содержащий :
- марганец: Mn = 04 – 1%;
- медь: Cu = 39 – 48%;
- магний: Mg = 04 – 08%;
- алюминий: Al = 909 – 947%.
Данный сплав алюминия является деформируемым сплавом. Применяется для горячей штамповки различных деталей после закалки и искусственного старения. Равнопрочен дуралюмину но имеет более высокий предел текучести Т = 300 МПа и предел прочности ВР = 410 МПа и более пластичен при горячем и холодном деформировании. В сплаве АК6-ПП кремний является обязательным компонентом обеспечивающим высокий эффект упрочнения при искусственном старении. Сплав АК6-ПП рекомендуют для тяжелонагруженных штампованных деталей а также для деталей сложной формы и средней прочности.
Заданная деталь характеризуется простой конфигурацией и образована простыми геометрическими поверхностями которые могут быть использованы в качестве установочных баз при первой механической обработке. Основная масса размеров выполнена по квалитетам H14 и h14 и имеет шероховатость Ra=40 мкм.
Остальные требования к поверхностям по точности и шероховатости могут быть удовлетворены использованием методов чистового растачивания и фрезерования.
2Отработка детали на технологичность
В общем случае к конструкциям деталей предъявляются следующие требования :
- конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов и быть стандартной в целом;
- детали должны изготовляться из стандартных или унифицированных заготовок;
- размеры и поверхности детали должны иметь соответственно оптимальные т.е. экономически и конструктивно обоснованные точность и шероховатость;
- физико-химические и механические свойства материала жесткость детали ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления хранения и транспортировки;
- показатели базовой поверхности детали (точность шероховатость) должны обеспечивать точность установки обработки и контроля;
- заготовки должны быть получены рациональным способом с учетом заданного объема выпуска и типа производства;
- метод изготовления должен обеспечивать возможность одновременного изготовления нескольких деталей;
- сопряжения поверхности деталей различных классов точности и шероховатости должны соответствовать применяемым методам и средствам обработки;
- конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.
Указанные требования являются обобщением опыта проектирования и изготовления деталей а степень соответствия этим требованиям характеризует конструктивно-технологический уровень детали.
Количественно технологичность конструкции корпуса может быть оценена совокупностью показателей технологической рациональности и преемственности детали. В число этих показателей входят: коэффициент сложности конструкции детали; коэффициент применяемости унифицированных или стандартных конструктивных элементов детали; коэффициент повторяемости конструктивных элементов детали; коэффициент точности и шероховатости поверхности детали; коэффициент обрабатываемости детали и коэффициент использования материала при механической обработке.
Коэффициент сложности конструкции детали определяется выражением в виде
где - коэффициенты определяемые как
Коэффициент зависит от количества поверхностей на исходной заготовке с которых удаляется стружка при изготовлении детали. При этом комбинированные поверхности образуемые за один рабочий ход одним инструментом учитываются в качестве одной поверхности.
Для существующей конструкции корпуса
где - количество обрабатываемых резанием и общее количество формообразующих поверхностей детали соответственно.
Подставляя численные значения требуемых показателей из чертежа детали и технологического процесса обработки детали резанием в выражения (1.2) и (1.3) находим
Коэффициент учитывает общее количество заданных на чертеже данных по обеспечению требуемых точностей формы и взаимного расположения поверхностей в пределах 005 мм.
где - количество поверхностей детали к которым предъявляются требования по точности формы и их взаимному расположению в пределах 005 мм.
Подставляя численные значения требуемых показателей из чертежа детали в выражения (1.4) и (1.3) находим
Ар=2278=028 и Кр=100-028=072.
Коэффициент учитывает количество различных видов обработки резанием (технологических операторов).
Для существующей конструкции корпуса воздушного клапана
где - количество технологических операторов;
- общее количество технологических переходов обработки резанием.
Подставляя численные значения требуемых показателей из карт технологического процесса обработки детали резанием в выражения (1.5) и (1.3) находим
Коэффициент учитывает соответствие точности и шероховатости поверхностей детали некоторым оптимальным величинам под которыми подразумеваются рекомендуемые в качестве экономичности и конструктивно обоснованные величины. Величина входящая в выражение для этого коэффициента определяется по формуле
где - количество зон на которых параметр для j-ой поверхности отстоит от оптимального сочетания.
Подставляя численные значения требуемых показателей из чертежа детали в выражения (1.11) и (1.7) находим
Согласно выражению (1.1) коэффициент сложности конструкции детали будет составлять
Ксл=025(042+072+087+03)=05775.
Коэффициент применяемости унифицированных или стандартных конструктивных элементов детали определяют по формуле
где - общее количество конструктивных элементов в детали;
- количество унифицированных конструктивных элементов;
n - количество неунифицированных элементов.
Поскольку все формообразующие поверхности корпуса можно считать унифицированными то коэффициент применяемости унифицированных или стандартных конструктивных элементов детали можно принять равным .
Коэффициент повторяемости конструктивных элементов детали рассчитывают по формуле
где - количество повторяющихся конструктивных элементов детали;
- общее количество конструктивных элементов детали.
Подставляя численные значения требуемых показателей из чертежа детали выражение (1.13) находим
Коэффициент относительной обрабатываемости материала детали выражает относительную скорость резания соответствующую 60-минутной стойкости резцов в сравнении с эталонной сталью (сталь 45 ГОСТ 1050-84 ). Для сплава алюминия АК-6-ПП по ГОСТ 21488-97 величина этого коэффициента составляет что характеризует обрабатываемость этого сплава как удовлетворительную.
Коэффициент использования материала при механической обработке определяют по соотношению
где - массы готовой детали и заготовки соответственно.
Необходимо отметить что корпус изготавливают из штампованной заготовки. Некоторые поверхности корпуса благодаря этому методу не подвергаются обработке резанием.
Обрабатываемые поверхности корпуса с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют значительных технологических трудностей.
Таким образом по рассчитанным показателям ТКИ можно сделать вывод о среднем уровне технологичности данной конкретной детали.
3Описание типа производства. Форма организации работ
Тип производства во многом предопределяет формы организации производственного процесса и в соответствии с ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций [10]
где - число операций выполняемое на
- количество рабочих мест на участке.
Тип производства зависит от двух факторов а именно: заданной программы выпуска и трудоемкости изготовления изделия.
На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия миншт по формуле
где - действительное годовое число часов работы одного станка;
N – годовая программа выпуска деталей шт.
Подставляя численные значения в формулу (1.11) находим
= 60 1930 2000 = 579 (миншт).
Трудоемкость изготовления детали определяется средним штучным временем (Tшт.ср.) по операциям действующего на производстве технологического процесса. Формула для расчета среднего штучного времени имеет следующий вид
где - суммарная трудоемкость изготовления детали;
n - число технологических операций.
Подставляя численные значения в формулу (1.12) находим
Тшт.ср. = 37726 36 = 1048 (мин.).
Отношение величины такта выпуска к среднему значению штучного времени называют коэффициентом серийности т.е.
Kc = (Тшт.ср.). (1.13)
Подставляя численные значения в формулу (1.13) находим
Для крупносерийного производства значение коэффициента серийности находится в диапазоне Кс = 1 - 10 из чего следует что процесс изготовления корпуса при программе выпуска N = 2000 штгод соответствует крупносерийному типу производства.
Для крупносерийного производства величину партии деталей определяют по уравнению
где N - количество деталей по годовой программе вместе с запасными частями шт;
t - число дней на которое необходимо иметь запас деталей на складе; согласно рекомендациям принимаем t = 2 дня;
Ф - число рабочих дней в году; для определения размера партии деталей принимаем Ф = 240 дней.
Подставляя численные значения в формулу (1.14) находим
n = 2000 2 240 = 17 (шт).
4Выбор метода изготовления заготовки
При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению формы и размеров заготовки к параметрам готовой детали и снижению трудоемкости последующей механической обработки. При этом тот или иной способ получения заготовки предопределяется назначением и конструкцией детали материалом техническими требованиями масштабом и серийностью выпуска а также экономичностью ее изготовления. Анализ рабочего чертежа показывает что значительное число наружных поверхностей детали не подвергается механической обработке резанием и может быть сформировано уже на стадии изготовления заготовки.
Заготовка корпуса может получаться не только в результате применения различных технологических процессов (литья ковки штамповки и др.) но и несколькими различными вариантами одного и того же технологического метода. При выборе конкретного метода получения заготовки определяющими являются обеспечение заданной чертежом детали точности и чистоты поверхности не подвергаемой дальнейшей механической обработке и экономичность ее изготовления .
С учетом обеспечения требуемых чертежом показателей точности и шероховатости необрабатываемых поверхностей детали заготовка корпуса может быть получена методом горячей объемной штамповки в закрытых разъемных штампах. Однако для реализации этого процесса с учетом массы штампуемой заготовки необходимо использование кузнечно-прессового оборудования и штамповой оснастки.
В условиях крупносерийного производства наиболее рациональным способом получения заготовки корпуса представляется литье.
Литье по выплавляемым моделям обеспечивает заготовке 12-14 квалитеты точности и чистоту поверхности в пределах 10-40 мкм. При этом существенно снижаются припуски на механическую обработку за счет снижения коробления и размера смещения стержня а также уменьшения толщины дефектного слоя и величины шероховатости.
Стоимость заготовок получаемых методами литья и штамповки в соответствии с рекомендациями можно определять по формуле
Кт Кс Кв Км Кп - коэффициенты зависящие от класса точности группы сложности массы марки материала и объема производства заготовок;
Q - масса заготовки кг;
q - масса готовой детали кг;
Sотх - цена 1тонны отходов руб.
Данные необходимые для расчета стоимости заготовок полученных литьем по выплавляемым моделям представлены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 – Расчетные показатели литья
В соответствии с формулой (1.15) стоимость заготовок получаемых литьем по выплавляемым моделям будет составлять
Данные необходимые для расчета стоимости заготовок полученных штамповкой представлены в таблице 1.2.
Таблица 1.2 – Расчетные показатели штамповки
В соответствии с формулой (1.15) стоимость заготовок получаемых штамповкой будет составлять
Метод горячей штамповки на горизонтально-ковочной машине (ГКМ) обладает целым рядом достоинств:
возможность штамповки в закрытых штампах (безоблойных) и во многих случаях без штамповочных уклонов;
возможность получения поковок высокой точности и качества;
высокое качество получаемых поковок что объясняется благоприятным расположением волокон и осевой ликвации относительно действующих усилий при работе детали;
высокая производительность (400-900 поковок в час) и возможность полной автоматизации технологического процесса штамповки.
Из результатов проведенных расчетов и уточнения метода следует что наиболее рациональным способом получения заготовки для корпуса является штамповка на ГКМ обеспечивающая меньшую технологическую себестоимость детали и более высокий коэффициент использования материала.
Разработка маршрута обработки
1 Выбор технологических баз
Маршрутную технологию разрабатывают выбирая технологические базы и схемы базирования для всего технологического процесса. Выбирают две системы баз – основные базы и черные базы используемые для базирования при обработке основных баз.
Всю механическую обработку распределяют по операциям и таким образом выявляют последовательность выполнения операций и их число; для каждой операции выбирают оборудование и определяют конструктивную схему приспособления. В поточном производстве на данной стадии проектирования продолжительность выполнения операций соразмеряют с ранее рассчитанным тактом выпуска .
На первых двух операциях при базировании по черным базам обрабатывают основные технологические базы. Затем выполняют операции формообразования детали до стадии чистовой обработки (точность 7-9-го квалитета). Далее осуществляют операции местной обработки на ранее обработанных поверхностях (нарезают резьбу сверлят отверстия растачивают канавки и т. д.). Затем выполняют отделочную обработку основных наиболее ответственных поверхностей (точность 7-го квалитета). При необходимости за этим следует дополнительная обработка самых ответственных поверхностей с точностью 6-7-го квалитета и параметром шероховатости Ra=0.32 мкм и менее.
2 Разработка маршрутного технологического процесса
Разработка технологического процесса состоит из комплекса взаимосвязанных работ предусмотренных стандартами ЕСТПП и должна выполняться в полном соответствии с требованиями ГОСТ 14.301-83 «Общие правила разработки технологических процессов и выбора технологического оснащения». При разработке маршрутной технологии придерживаются следующих основных принципов:
а) в первую очередь обрабатывают поверхности которые являются базовыми при дальнейшей обработке;
б) после этого обрабатывают поверхности с максимальным припуском для выявления дефектов заготовки;
в) необходимо соблюдать принцип концентрации операций при котором как можно больше поверхностей должно обрабатываться в одной операции;
г) необходимо соблюдать принципы совмещения и постоянства баз;
д) необходимо учитывать на каких стадиях технологического процесса целесообразно производить механическую термическую и другие виды обработки в зависимости от требований чертежа;
е) поверхности к которым предъявляются наиболее высокие требования по качественно-точностным характеристикам окончательно обрабатываются в последнюю очередь.
Разработка маршрута обработки любой детали начинается с предварительного выбора вида обработки отдельных поверхностей заготовки и определения методов достижения точности соответствующей требованиям чертежа серийности производства и технологических возможностей существующего в наличии на предприятии оборудования. После анализа этих данных приступают к составлению планов механической обработки детали. С учетом особенностей конструкции заготовки так же стремятся обработать за один станов наибольшее количество поверхностей. Вновь разработанная маршрутная технология обработки корпуса воздушного клапана представлена в комплекте карт технологического процесса.
Операционная технология для изготовления корпуса разработана с учетом места каждой операции в маршрутной технологии. К моменту проектирования каждой операции известно какие поверхности и с какой точностью обрабатываются на предшествующих операциях какие поверхности и с какой точностью нужно обрабатывать на данной операции. Проектирование операций связано с разработкой их структуры с составлением схем наладок расчетом настроенных размеров и ожидаемой точности обработки с назначением режимов обработки определением нормы времени и т. д. Номера поверхностей при составлении операционной технологии указаны на эскизах.
Таблица 1.3 - Последовательность обработки заготовки
Наименование операции
Комбинированная с ЧПУ
Испытания на прочность
Испытания пневматические
Испытания на разрушение
Расчет и назначение припусков режимов резания. Техническое нормирование
1 Расчет припусков операционных размеров.
Всякая заготовка предназначенная для дальнейшей механической обработки изготавливается с припусками необходимыми для обеспечения заданных чертежом размеров детали и шероховатости ее поверхности.
Чрезмерные припуски вызывают излишние затраты на изготовление детали и тем самым увеличивает ее себестоимость. Снятие излишних припусков увеличивает трудоемкость обработки. С другой стороны слишком малые припуски не дают возможность выполнить необходимую механическую обработку с желаемой точностью и чистотой.
Величины припусков на механическую обработку зависят от ряда факторов к числу которых относятся:
а) материал заготовки;
б) конфигурация и размеры заготовки;
в) вид заготовки и способ ее изготовления;
г) требования в отношении механической обработки;
д) технические условия в отношении качества и класса шероховатости поверхности и точности размеров детали.
Устанавливаем маршрут обработки внутренней цилиндрической поверхности 30+0033 мм:
сверление отверстия;
Вся указанная обработка выполняется с установкой заготовки в трех- кулачковый патрон и резьбовую оправку.
Заносим маршрут обработки в графу 1 таблицы 1.4. Данные для заполнения граф 2 3 7 взяты из нормативно-статистических таблиц.
Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода произведем по формуле:
zmin = 2(Rz + h +Δ) (3.1).
Таблица 1.4 - Припуски на обработку и предельные размеры по технологическим переходам отверстия 30+0033
Маршрут обработки поверхности
Элементы припуска мкм
Допуск на выполняемые размеры мкм
Принятые размеры заготовки по переходам мм
Предельный припуск мкм
минимального диаметра мм
сверление 2zmin = 2(65 + 80 + 280) = 850 мкм
зенкерование 2zmin = 2(32 + 28 + 15) = 150 мкм
развертывание 2zmin = 2(5 + 10) = 30 мкм
Расчетные значения припусков заносим в графу 5 таблицы 1.4.
Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам производим складывая значения наименьших предельных размеров соответствующих предшествующему технологическому переходу с величиной припуска на выполняемый переход:
00 - 0150 = 2985 мм.
Наименьшие расчетные размеры заносим в графу 9 таблицы 1.4.
Затем определяем наибольшие предельные размеры по переходам:
00 + 0033 = 30033 мм
Результаты расчетов заносим в графу 8 таблицы 1.4.
Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам:
Максимальные припуски:
Минимальные припуски:
850 + 2900 = 850 мкм
Результаты расчетов заносим в графы 10 и 11 таблицы 1.4.
Zоmin = 730 + 93 = 823 мкм.
Произведем проверку правильности расчетов:
Zоma 1000 - 823 = 210 - 33 = 177 мкм.
Устанавливаем маршрут обработки внутренней цилиндрической поверхности 20+0021 мм:
Таблица 1.5 - Припуски на обработку и предельные размеры по технологическим переходам отверстия 20+0021
Расчетные значения припусков заносим в графу 5 таблицы 1.5.
Наименьшие расчетные размеры заносим в графу 9 таблицы 1.5.
Результаты расчетов заносим в графу 8 таблицы 1.5.
Результаты расчетов заносим в графы 10 и 11 таблицы 1.6.
2 Расчет режимов резания
Расчет режимов резания состоит в определении для заданных условий обработки глубины резания числа проходов подачи скорости резания силы резания и мощности требуемой на резание.
Рассчитаем режимы резания на обработку отверстия 30+0033 которое обрабатывается в три перехода:
сверление-станок 1Е61М приспособление 3-х кулачковый патрон;
зенкерование-станок MDW-5F приспособление резьбовая оправка;
развертывание-станок MDW-5F приспособление резьбовая оправка.
Переход 1. Сверлить отверстие.
Станок токарно-винторезный модели 1Е61М. Приспособление - патрон 3-х кулачковый ГОСТ 24351-80.
Глубина резания t = 05×D = 05×29 = 145 мм.
Подача S = 096 ммоб выбираем из .
Скорость резания при сверлении мммин определяется по формуле
где - коэффициент и показатели степени выбираемые в зависимости от условий резания из справочных данных;
Т - стойкость инструмента мин;
t - глубина резания мм;
- поправочный коэффициент влияющий на скорость резания который определяют по формуле
- коэффициент отражающий влияние качества обрабатываемого материала на скорость резания;
- коэффициент отражающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания;
- коэффициент отражающий влияние материала режущей части на скорость резания;
Согласно справочным данным :
t = 145 мм; S = 096 ммоб; = 407; = 025; = 040; m = 0125; Т = 75 мин; = 12; = 10; = 10.
Находим расчетное значение скорости резания
Крутящий момент и осевая сила вычисляются по формулам:
= 0005; = 20; = 08; = 10 и = 98; = 10; = 07; = 10.
Частота вращения n обмин определяется по формуле
По паспорту станка 1Е61М назначаем стандартную частоту вращения
nст = 750 обмин с учетом которой определяем действительное значение скорости резания
Мощность резания подсчитывают по формуле
Подставляя численные значения в формулу (3.7) получаем
Установленный режим резания должен удовлетворять условию
где - мощность станка определяемая по паспорту кВт; для токарно-винторезного станка модели 1Е61М = 96 кВт.
3 кВт 96 кВт - условие выполняется.
Основное время мин рассчитывают по формуле
где для первого перехода
- величина врезания инструмента; = 145 мм;
- величина перебега инструмента; = 0 мм.
Подставляя численные значения в формулу (3.9) получаем
Переход 2. Зенкеровать отверстие.
Станок токарный с ЧПУ модели MDW-5F. Приспособление – оправка резьбовая ГОСТ 16211-70.
Глубина резания t = 05×(D-d) = 0425 мм.
Подача S = 12 ммоб выбираем из .
Скорость резания при зенкеровании мммин определяется по формуле
t = 0425 мм; S = 12 ммоб; = 279; = 02; = 04; m = 0125; Т = 40 мин; = 12; = 10; = 10.
= 017; = 085; = 07; = 10 и = 38; = 10; = 04; = 10.
По паспорту станка MDW-5F назначаем стандартную частоту вращения
nст = 450 обмин с учетом которой определяем действительное значение скорости резания
где - мощность станка определяемая по паспорту кВт; для токарного станка c ЧПУ модели MDW-5F = 18 кВт.
кВт 18 кВт - условие выполняется.
- величина врезания инструмента; = 0425 мм;
Переход 3. Развертывание отверстия.
Глубина резания t = 05×(D-d) = 0075 мм.
Подача S = 31 ммоб выбираем из .
Скорость резания при развертывании мммин определяется по формуле
t = 0075 мм; S = 31 ммоб; = 232; = 02; = 05; m = 03; Т = 75 мин; = 12; = 10; = 10.
Подставляя численные значения в формулы (1.33) и (1.34) находим расчетное значение скорости резания
Крутящий момент вычисляется по формуле:
= 40; = 01; = 075; Z= 12.
Тогда подставляя значения коэффициентов в уравнение (1.35) получаем
nст = 550 обмин с учетом которой определяем действительное значение скорости резания
9 кВт 18 кВт - условие выполняется.
- величина врезания инструмента; = 0075 мм;
Подставляя численные значения в формулу (1.39) получаем
Суммарное основное время на выполнение отверстия 30+0033 составит
= 0125 + 014 + 005 = 0315 (мин)
Выбор оборудования инструмента приспособлений средств контроля и измерений
1 Выбор моделей оборудования
Для изготовления корпуса воздушного клапана ракетного двигателя на заводе были применены такие виды оборудования как токарно-винторезные станки верстак печь вертикально-сверлильный станок токарно-револьверный и вертикально-фрезерный станок.
Токарные станки предназначены для обработки наружных внутренних цилиндрических конических фасонных и торцевых поверхностей заготовок а также для нарезания резьбы. При наличии специальных приспособлений на них можно шлифовать фрезеровать полировать и т.д.
Токарные станки составляют значительную долю станочного парка и включают девять типов станков: автоматы и полуавтоматы одношпиндельные и многошпиндельные револьверные сверлильно-отрезные карусельные токарные и лобовые многорезцовые специализированные для фасонных изделий разные токарные.
Токарные станки в свою очередь подразделяются на универсальные и специализированные; универсальные станки делят на токарно-винторезные и токарные последние не имеют ходового винта для нарезания резьбы резцом.
Основным параметром токарного станка являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной и наибольше расстояние между центрами (или наибольшая длина обрабатываемой заготовки).
Сверлильные станки предназначены для сверления рассверливания зенкерования развертывания отверстий нарезания резьбы цекования зенкерования и т.д. Основными параметрами сверлильных станков являются: условный наибольший диаметр получаемого отверстия в стальных деталях размер конуса шпинделя вылет и наибольший ход шпинделя и др.
Сверлильные станки подразделяют на настольно-сверлильные вертикально-сверлильные многошпиндельные с постоянным расположением шпинделей и с переставными шпинделями горизонтально-сверлильные для глубокого сверления. Настольные станки выпускают для сверления отверстий диаметром 3 6 12 16 мм; вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные - для сверления отверстий диаметром 18 25 35 50 и 75 мм. В сверлильных станках главным движением являются вращение шпинделя с инструментом а движением подачи - вертикальное перемещение шпинделя.
Вертикально-фрезерный станок 6Р13 предназначен для обработки заготовок сложного профиля из стали чугуна труднообрабатываемых сталей и цветных металлов в условиях единичного и серийного производства. В качестве инструмента применяют концевые торцевые угловые сферические и фасонные фрезы сверла зенкеры. Класс точности станка Н.
Техническая характеристика станка: размеры рабочей поверхности стола (длина×ширина) 1600×400 мм; число частот вращения шпинделя – 18; пределы частот вращения шпинделя 40 – 2000 мин-1; пределы рабочих подач (бесступенчатое регулирование) стола и ползуна 10 – 2000 мммин; скорость быстрого перемещения стола и ползуна 4800 мммин; габаритные размеры станка 3200×2465×2670 мм.
Базой станка является станина имеющая жесткую конструкцию за счет развитого основания и большого числа ребер. По вертикальным направляющим корпуса станины движется консоль (установочное перемещение). По горизонтальным (прямоугольного профиля) направляющим консоли перемещается в поперечном направлении механизм стол-салазки (подача по оси Y’) а по направляющим салазок в продольном направлении – стол (подача по оси X’). В корпусе консоли смонтированы приводы поперечной и вертикальной подачи а в корпусе салазок – привод продольной подачи. Главное движение фреза получает от коробки скоростей. В шпиндельной головке установлен привод вертикальных перемещений ползуна по оси Z.
Таблица 1.6 - Оборудование для обработки корпуса 19Д9
Наименование оборудования
Таблица 1.7 – Приспособления для обработки корпуса воздушного клапана
Патрон 3-х кулачковый
Угольник; Наладка специальная
Наладка спец. с поворотным столом
Резьбовая оправка; Угольник
Резьбовая оправка; Делительная головка
2 Выбор режущих инструментов
Режущие инструменты должны удовлетворять требованиям максимальной стойкости что снижает время на переналадку оборудования. Вместе с этим не следует забывать о снижении затрат на инструмент которые зависят от стоимости инструментов. Наименование количество и характеристики инструментов приведены в таблице11 [11].
3Выбор контрольно-измерительных средств
Средства контроля должны обеспечивать надлежащее качество технического контроля при выполнении технологических операций и при производстве приемочного контроля изделий. В среднесерийном производстве следует использовать метод непосредственной оценки. Выбранные средства контроля приведены в таблице 11 [12]
Таблица 11 – Средства технологического оснащения процесса механической обработки детали
№ наименование операции
Технологическая оснастка
Станочное приспособление
Контрольно-измерительные средства
0 Комбинированная с ЧПУ
Сверлильно-фрезерно-расточной 6902ПМФ2
УНП с самоцентрирующими призмами и пневмоприводом ГОСТ 12195-66
Фреза торцовая насадная 80 ГОСТ 9304-69 Т5К10.
Сверло центровочное 63 Р6М5 ГОСТ 14952-75 тип А.
Сверла спиральные с коническим хвостовиком 9 и 8 ОСТ 2И 20-2-80 Р6М5
Короткий метчик с шейкой для метрической резьбы ГОСТ 3266-81 Р6М5
Штангенциркуль ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-89
Колибр-пробка резьбовой ГОСТ 24997-81
Токарно-винторезный с ЧПУ16К20Ф3
Патрон поводковый с центром Центр вращающийся тип А ГОСТ 8742-75
Резец токарный проходной упорный ГОСТ 18870-73. Материал пластины Т5К10.
Штангенциркуль ШЦ-II-200-005
Резец токарный проходной упорный ГОСТ 18870-73. Материал пластины Т15К6.
Резец токарный прорезной ГОСТ 18874-73. Материал пластины Т15К6.
Штангенциркуль ШЦ-I-125-001 с цифровым отсчетом
Вертикально-фрезерный с ЧПУ 6Р11МФ3-1
Фреза шпоночная 8 Р6М5 ГОСТ 9140-78
Штангенциркуль ШЦ-I-125-001 с цифровым отсчетом
Вертикально-долбежный 7Д430
Патрон специальный с центром.
Центр упорный ГОСТ 18259-72
Долбяк зуборезный хвостового типа 38 ГОСТ 9323-79 Р6М5
Штангензубометр ШЗ-18 ТУ 2-034-773-84
Шевинговальный 5М714
Шевер дисковый 180 ГОСТ 8570-80Е Р6М5
Приспособление мерительное с индикатором
5 Центрошлифовальная
Центрошлифовальный 3922
Приспособление специальное с самоцентрирующими призмами и пневмоприводом
Головка шлифовальная АГКу 132x5x6x50 ГОСТ 17119-71
0 Торцекругошлифовальная
Круглошлифовальный 36153Т
Патрон поводковый с центром Центр упорный ГОСТ 18259-72
Шлифовальный круг 1П 450х20х205 91А30НСТ17К11 ГОСТ 2424-83
Микрометр гладкий типа МК для измерения наружных размеров ГОСТ 6507-90
В данной курсовой работе был проведен анализ служебного назначения детали в узле анализ технологичности сделан вывод что деталь в целом технологична.
Проведено сравнение двух методов получения заготовки: методом горячей объемной штамповки и из проката. КИМ штамповки 05 стоимость 11737 руб. проката соответственно 04 и 17469 руб. поэтому выбрана заготовка полученная методом штамповки.
Был разработан технологический маршрут обработки детали.
Была разработана операционная технология рассчитаны припуски и операционные размеры детали и заготовки
Определены режимы резания и нормы времени на все операции.
Разработаны МК ОК и КЭ на все операции.
Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. –Мн.: Выш. школа 1983.
ГОСТ 7505-89. Поковки штампованные. Допуски припуски кузнечные напуски. –М.: Изд-во стандартов 1993.
Данилевский В.В. Технология машиностроения –М.: Высш. школа 1984 -416с.
Контрольно-измерительные приборы и инструменты.С.А. Зайцев –М.: Академия 2003. -464с.
Косилова А.Г. Точность обработки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. – М.: Машиностроение 1976. -288с.
Марочник сталей и сплавов (Под общ. Редакцией В.Г. Сорокина. –М.: Машиностроение 1989. -640с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник. В 2-х т.Под ред. А.Д. Локтева. – М.: Машиностроение 1991.
Справочник инструментальщика.Под. Ред. П.Н. Орлова. М.: -Машиностроение 1987. -846с.
Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. Т.1.Под ред. А.Г. Косиловой – М.: Машиностроение 1985. -685.
Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. Т.2.Под ред. А.Г. Косиловой – М.: Машиностроение 1985. -496.

ТП на диплом.doc

технологического процесса
Сплав алюм. АК-6 ПП ГОСТ 21488-97
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Хранить и транспортировать деталь в таре
2 А Заготовительная .20140.00005.
Выполняется по тех. процессу кузнечного цеха
1 005 0190 Слесарная .20140.00005.
Верстак .60188. 0340
1 010 4110 Токарная .20140.00005.
Е61М ст. ток.-винт. .60146. 0164
Наименование детали СЕ или материала
1 015 4110 Токарная с ЧПУ .20140.00005.
MDW-5F ст. ток.-винт. .60146.
1 020 4110 Токарная с ЧПУ .20140.00005.
MDW-5F ст. ток.-винт. .60146.
1 025 4110 Токарная .20140.00005.
Е61М ст. ток.-винт. .60146.
1 030 4110 Токарная .20140.00005.
1 035 4110 Токарная с ЧПУ .20140.00005.
1 040 4103 Комбинированная с ЧПУ .2014000005.
ИР-320 ст. комбинированный .60146.
1 045 4260 Фрезерная .20140.00005.
Р13 вертик.-фрез. .60141.
1 050 4110 Токарная с ЧПУ .20140.00005.
MDW-5F ст. ток.-винт. .60140.
1 055 4260 Фрезерная .20140.00005.
1 060 4260 Фрезерная .20140.00005.
1 065 0190 Слесарная .20140.00005.
1 070 Электроэрозионная .20140.00005.
Электроэрозионная установка .60184.
1 075 4110 Токарная с ЧПУ .20140.00005
1 080 4120 Сверлильная .20140.00005.
Н125 вертик.-сверлильн. .60146.
1 085 4120 Сверлильная .20140.00005.
1 090 0190 Слесарная .20140.00005.
Настольное сверло .60188.
1 095 0190 Слесарная .20140.00005.
1 100 4110 Токарная с ЧПУ .20140.00005.
1 105 0190 Слесарная .20140.00005.
1 110 0131 Промывочная .20140.00005.
1 115 0191 Слесарно-сдаточная .20140.00005.
1 120 Контроль твердости
1 130 4110 Токарная .20140.00005.
Е61М ст. ток.-винт. .60146. 0164
1 135 0190 Слесарная .20140.00005.
1 140 4110 Токарная .20140.00005.
1 145 4110 Токарная .20140.00005.
1 150 0131 Промывочная .20140.00005.
1 155 Испытание на прочность и герметичность
1 160 Испытание на разрушение
1 165 0191 Слесарно-сдаточная .20140.00005.
1 175 5161 Анодирование
1 185 Комплектовка .20140.00005.
1 190 0190 Слесарная .20140.00005.
1 195 0131 Промывка в бензине .20140.00005.
1 200 0190 Слесарная .20140.00005.
1 205 0131 Промывка в бензине .20140.00005.
Наименование операции
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
А. Установить деталь и после обработки снять
Расточить перед началом обработки сырые кулачки
Рез.ВК8-3-R05 ГОСТ18871-73; ШЦ--250-005 ГОСТ166-73; РГ-250 ГОСТ162-73
Центровать торец (9)
Сверло центровочное ø10 ГОСТ 13214-67
Сверлить отверстие (4)
Сверло ø25 ГОСТ 10903-77; Пробка ø25 ГОСТ18362-73
Точить поверхн. (7) (5)- под резьбу ø2843 на длину l=19±04
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø2843 ГОСТ18362-73; ШГ 250 ГОСТ7470-78
Точить поверхн. (1) (3) (6) (10)
Резец расточной ГОСТ 18883-73; Нутромер ø307 ГОСТ18362-73; ШГ сп. ГОСТ7470-78
Резец расточной ГОСТ18883-73; Нутромер ø30 ГОСТ18362-73; ШГ 250 ГОСТ7470-78
Притупить острые кромки (01 04) мм
Оправка резьбовая ГОСТ 16211-70
Сверло ø18 ГОСТ10903-77; Пробка ø18 ГОСТ18362-73
Расточить (3)- окончательно
Резец расточной ВК8-3-R05 ГОСТ18883-73; ШГ 250 ГОСТ7470-78; МК 125-150 ГОСТ6507-73
Точить поверхн. (6) (5) (2)- окончательно; (4) выдержав размер под резьбу ø2043 ;(9)- окончательно
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø2043 ГОСТ18362-73; Пробка ø26 ГОСТ18362-73; Пробка ø222 ГОСТ18362-73
Расточить поверхн. (7) (8)- окончательно
Резец расточной ГОСТ18883-73; Меритель ( Шаблон ( Нутромер ø35 ГОСТ18362-73
Расточить поверхн. (4)- окончательно
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø20376 ГОСТ18362-73
Точить поверхн. (10) (11)- окончательно
Резец канавочный ГОСТ18879-73; Меритель ø24±02 ГОСТ18362-73; ИЧ 10 кл.1 ГОСТ1356-79; Планка ГОСТ112-73; Вставка ГОСТ110-73
Притупить острые кромки по программе (01 04) мм в перех. 2 3 4.
Контроль исполнения
Проверить перед началом обработки биение посадочных поверхностей оправки (не более 003 мм)
Штатив ШМ-Н8 ГОСТ162-73; ИЧ -10 кл.1 ГОСТ18362-73
Расточить (7) (6) (5) (3) (2)- окончательно; (4)- под резьбу ø3143
Резец расточной ВК8-3-R05 ГОСТ18883-73; ШГ 250 ГОСТ7470-78; ; Пробка ø37 ГОСТ18362-73; Пробка ø332 ГОСТ18362-73;
Пробка ø3143 ГОСТ18362-73; Нутромер ø315 ГОСТ18362-73
Точить поверхн. (1)- окончательно
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø28 ГОСТ18362-73 ШГ 250 ГОСТ7470-78
Расточить поверхн. (8) (9) (10) (11)- окончательно
Резец расточной ГОСТ18883-73; Нутромер ø333 ГОСТ18362-73; ШГспец. (l=21±04) ГОСТ7470-78
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø31376 ГОСТ18362-73
Точить поверхн. (12) (13)- окончательно
Резец канавочный ГОСТ18879-73; Меритель ø35±02 ГОСТ18362-73; ИЧ 10 кл.1 ГОСТ1356-79; Планка ГОСТ112-73; Вставка ГОСТ110-73
Угольник ГОСТ 16468-73; Наладка специальная
Подрезать торец Т2 как чисто
Резец подрезной отогнутый ГОСТ 18871-73
Сверлить отверстие (1)
Сверло спиральное ø12 ГОСТ10903-77; Пробка ø12 ГОСТ18362-73
Расточить отверстие (1) под резьбу на ø1443
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø1443 ГОСТ18362-73; Пробка ø162 ГОСТ18362-73; ШГ 250 ГОСТ7470-78
Расточить отверстие (2) угол 45º
Расточить отверстие (3)
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø20 ГОСТ18362-73
Резец расточной ГОСТ18883-73; Резец резьбонарезной ГОСТ 18885-73
Резец канавочный ГОСТ18879-73; Меритель ø18±02 ГОСТ18362-73; ИЧ 10 кл.1 ГОСТ1356-79; Планка ГОСТ112-73; Вставка ГОСТ110-73
Притупить острые кромки фаской или любой кривой R 03мм.
Сверло спиральное ø17 ГОСТ10903-77; Пробка ø17 ГОСТ18362-73
Расточить отверстие (2) под резьбу на ø2043
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø2043 ГОСТ18362-73
Расточить отверстие (1)
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø18 ГОСТ18362-73
Расточить отверстие (3) и фаску 1×45º
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø30 ГОСТ18362-73; Фаскомер ГОСТ 1356-79
Резец резьбонарезной ГОСТ 18885-73; Резьбовой калибр М22×15-6Н ГОСТ 1452-73
Расточить барабан (4)
Резец расточной ГОСТ18883-73; ; ШГ 250 ГОСТ7470-78; Нутромер ГОСТ 18362-73
Расточить (5)- окончательно
Резец расточной ВК8-3-R05 ГОСТ18883-73; ШЦ-250-005 ГОСТ166-73; ШГ 250 ГОСТ 162-73
Сверлить отверстие (2)-предварительно
Сверло ø12 ГОСТ10903-77; ШЦ -250-005 ГОСТ166-73
Расточить поверхн. (4) (3) (1)- окончательно; (2)-под резьбу ø1443
Резец расточ. ГОСТ18883-73; Пробка ø20 ГОСТ18362-73; Пробка ø162 ГОСТ18362-73 ; ШГ-250 ГОСТ162-733;
Пробка ø1443 ГОСТ18362-7
Расточить поверхн. (2)- окончательно
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø14376 ГОСТ18362-73
Точить поверхн. (6) (7)- окончательно
Резец канавочный ГОСТ18879-73; Меритель ø18±02 ГОСТ18362-73; ИЧ 10 кл.1 ГОСТ1356-79; Планка ГОСТ112-73; Вставка ГОСТ110-73
Притупить острые кромки по программе (01 04) мм в перех. 2 4.
Комбинированная с ЧПУ
Наладка специальная с поворотным столом
Выставить перед началом обработки приспособление по посадочным поверхностям с точностью до 003 мм
ИЧ -10 кл.1 ГОСТ18362-73
Обработать поверхн.(3) (5)
Фреза пальцевая ø40 ГОСТ 8720-69; ШЦ-250-005 ГОСТ166-73; ШГ 250 ГОСТ 162-73
Повернуть деталь со столом на угол 180º; Обработать поверхн. (2) (1) (4)
Фреза ø40 ГОСТ8720-69; ШЦ -250-005 ГОСТ166-73; ШГ 250 ГОСТ 162-73; Меритель l=36±04 ГОСТ 18362-73
Центровать 2 отв. (7)
Сверло центровочное ø315 ГОСТ 13214-67
Сверло спиральное ø42 ГОСТ10903-77; ШГ 250 ГОСТ 162-73
Зенкеровать 2 отв. (7)
Зенке ø505 ГОСТ 12489-67; Пробка ø505 ГОСТ18362-73; Меритель l=18 ГОСТ18362-73
Зенкеровать 2 отв. (6)
Зенке ø7 ГОСТ 12489-67; Пробка ø7 ГОСТ18362-73; ШЦ -125-01 ГОСТ166-73
Контроль исполнения БТК.
Резьбовая оправка ГОСТ162-70; Угольник ГОСТ 16468-73
Фрезеровать 2 бабышки
Фреза пальцевая ø40 ГОСТ 8720-69; Меритель 36±04 ГОСТ 18362-73
Обработать поверхн.: (3) (4) (11) (Т) (7)- предварительно
Обработать поверхн.: (5) (8) (Т) (Т1) (Т2) (2) - окончательно
Резец расточной отогнутый ГОСТ 18871-73; Нутромер ø37 ГОСТ 18362-73; Глубиномер инд. ГОСТ 7470-78; Скоба ø24 ГОСТ 18362-73
Набор мерителей 1 кл. 3 ГОСТ 18362-73 ( l=18±02).
Расточить поверхн. (7) (6))- окончательно; (4)-под резьбу ø3443 ; (11) (3)- окончательно.
Резец расточ. ГОСТ18883-73; Пробка ø3443 ГОСТ18362-73; Пробка ø3401 ГОСТ18362-73 ; ШГ-250 ГОСТ162-733;
Пробка ø28 ГОСТ18362-73
Расточить поверхн. (1)- окончательно
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø20 ГОСТ18362-73; Меритель ( l= 52±02) ГОСТ 18362-73
Точить поверхн. (10)- окончательно
Резец расточной ГОСТ18883-73; ШГ-250 ГОСТ162-733; Нутромер ø35 ГОСТ 18362-73; Шаблон (l=15±02) ГОСТ 18362-73
Расточить поверхн.: (9) (12) (13) (14)- окончательно
Резец расточной ГОСТ18883-73; Нутромер ø363 ГОСТ 18362-73; Меритель ( l= 4±02) ГОСТ 18362-73
Нарезать резьбу (4)-окончательно
Резец резьбонарезной ГОСТ18885-73; ; Пробка ø34376 ГОСТ18362-73
Притупить острые кромки по программе (01 04) мм в перех. 3 4 5 6 7.
Резьбовая оправка ГОСТ162-70; Угольник ГОСТ 16468-73; Делительная головка ГОСТ 1647-73
Фрезеровать поверхн. (1)
Фреза пальцевая ø50 ГОСТ 8720-69; ШЦ-250-005 ГОСТ166-73
Осуществить поворот детали на угол 180º; Фрезеровать поверхн. (2)
Фреза пальцевая ø40 ГОСТ 8720-69; ШЦ-250-005 ГОСТ166-73
Обработать поверхн.: (5)- окончательно
Резец подрезной ВК8-3-R05 ГОСТ18883-73; ШЦ-250-005 ГОСТ166-73; ШГ 250 ГОСТ 162-73
Сверлитьотверстие (2)- предварительно
Сверло спиральное ø12 ГОСТ10903-77; ШЦ-250-005 ГОСТ 166-73
Расточить поверхн. (4) (3) (1)- окончательно; (2)-под резьбу ø1443
Резец расточ. ГОСТ18883-73; Пробка ø1443 ГОСТ18362-73; Пробка ø162 ГОСТ18362-73 ; ШГ-250 ГОСТ162-733;
Пробка ø20 ГОСТ18362-73
Точить поверхн. (6) (7)- окончательно
Кондуктор ГОСТ 16751-73
Сверло спиральное ø42 ГОСТ 8720-69
Зенкеровать 2 отв. (2)
Зенкер ø505 ГОСТ 12489-67; ШЦ-250-005 ГОСТ166-73; Пробка ø505 ГОСТ18362-73
Зенкеровать 2 отв. (1)
Зенкер ø7 ГОСТ 12489-67; ШГ-250 ГОСТ162-733 ; Пробка ø7 ГОСТ18362-73
Контроль исполнения.
Сверлить 8 отв. (1) последовательно
Сверло спиральное ø10 ГОСТ 8720-69; ШЦ-250-005 ГОСТ166-73; Пробка ø10 ГОСТ18362-73
Оправка цех. ГОСТ 16211-70
Проверить перед началом обработки биение посадочных поверхностей оправки (не более 002 мм)
Обработать поверхн.: (4) (5) (Т)-предварительно; (1)-окончательно
Точить поверхн. (Т) (2)-окончательно
Резец расточ. ГОСТ18883-73; Пробка ø20 ГОСТ18362-73; Меритель l=845±03 ГОСТ18362-73
Расточить поверхн. (Т2) (5) (7) (Т1) (3)- окончательно
Резец расточ. отогнутый ГОСТ18883-73; Меритель ø24 ГОСТ 18362-73 ; Меритель Шаблон l=68±02 ГОСТ 18362-73
Нутромер ø37 ГОСТ18362-73
Резец расточной ГОСТ18883-73; Пробка ø30008 ГОСТ18362-73; Меритель l=1±02 ГОСТ 18362-73
Притупить острые кромки по программе (01 04) мм в перех. 3 4 5.
Резьбовая оправка ГОСТ 16211-70
Резец канавочний отогнутый ГОСТ 18871-73; Шаблон Глубиномер Нутромер ГОСТ 18362-73
Точить уплотнительный элемент (А)
Резец спец. ГОСТ 18883-73; Меритель Глубиномер l=85±02 ГОСТ 7470-78
Резец спец. ГОСТ 18883-73; Меритель Глубиномер l=30±02 ГОСТ 7470-78