Производство силикатного кирпича барабанным методом

5 Описание технологического процесса.doc

5 Описание технологического процесса
1 Проектирование состава силикатной смеси
При проектировании состава силикатной смеси приходится учитывать в первую очередь необходимость получения достаточно прочного сырца а затем уже в процессе автоклавной обработки – цементирующей связки из гидросиликатов кальция такого фазового состава и в таком количестве которые бы обеспечивали заданные свойства силикатного кирпича – его прочность и стабильность последней во времени морозостойкость и стойкость в агрессивных средах. Следует так подбирать состав смеси чтобы получать кирпич со строго заданными характеристиками при наименьших затратах т.е. достигнуть высокой экономической эффективности производства.
При проектировании состава силикатной смеси необходимо учитывать свойства конкретного сырья (минеральный и зерновой состав песка химический состав извести содержание в ней активной окиси кальция скорость и температуру гидратации) возможность получения отходов промышленности а также условия производства и ассортимент продукции.
2 Дозирование и предварительное смешение компонентов
Приготовленная силикатная смесь должна быть однородна. Под однородностью понимают такое состояние когда в любой точке ее объема присутствуют все компоненты и соотношение последних между собой одинаковое. Кроме того соотношение это в различных порциях смеси должно сохраняться постоянным в течение длительного времени и соответствовать заданному.
При дозировании и смешении компонентов неизбежны закономерные и случайные ошибки вследствие изменения свойств исходных компонентов неточности работы дозирующих аппаратов и несвоевременности реагирования их управляющих органов зависания материалов в бункерах несовершенства затворов и транспортирующих устройств недостаточного качества работы смесительных агрегатов. В связи с этим состав смеси может колебаться в
довольно значительных пределах что вызывает перерасход вяжущего и снижение прочности кирпича. Для практических целей вполне достаточна такая степень однородности которая обеспечивает стабильность протекания технологических процессов и стандартную однородность готового кирпича.
Однородность смеси определяют по таким параметрам как распределение влажности содержание активной окиси кальция глинистых частиц крупных и мелких зерен песка в различных участках смеси в один и тот же момент времени или же в одном участке через определенные отрезки времени. Для этой цели одновременно отбирают пробы в различных местах смесительного агрегата или последовательно в одном месте после смесителя и определяют выбранные параметры. Коэффициент однородности смеси при обеспечении результатов 955%.
Расчетным путем подбирают опытный состав смеси на основании которого регулируют расход компонентов смеси и выдают ее оптимальный состав. При составлении силикатной смеси молотую известь песок и воду дозируют в массе. В среднем активность смеси составляет 7 8% а влажность – 6 7%. Активность извести и смеси определяют методом химического анализа в завадской лаборатории а влажность песка и смеси – методом воздушно-тепловой сушки согласно ГОСТ 8735-75.
При приготовлении силикатной смеси по барабанному способу применяют весовые дозаторы периодического действия характеризующиеся порционным отвешиванием компонентов он обеспечивает наилучшую однородность смеси. В данном методе производства возможно использование автоматического дозатора АВДЦ-1200М для дозирования извести дозатора АВДЖ-4251200М для дозирования воды и дозатора АВДИ-1200М – для песка при подаче этих материалов в гасильный барабан.
Для смешения песка извести и воды применяются порционные смесители периодического действия. К числу таких смесителей относятся противоточные бетономешалки планетарного типа в которых сочетается вращение лопастей расположенных на нескольких вертикальных осях с вращением в противоположном направлении траверсы на которой они закреплены или же чаши мешалки. В данном случае смешения происходит интенсивное перелопачивание и усреднение смеси.
На многих заводах для повышения однородности смеси применяют двухкратное смешение компонентов: в первой мешалке насухо а во второй – с водой. Эта мера является вынужденной так как активная длина корыта серийно выпускаемых смесителей СМ-246 и СМК-126 мала – всего 25 см. На большинстве заводов через эти смесители пропускают смеси 60-70 м3 в 1 ч вместо 35 м3 по паспорту. Естественно что качество смешения при этом резко ухудшается. Двукратное же перемешивание приводит к неудобствам в эксплуатации повышению пыления и увеличению высоты смесительных отделений.
Во избежание разрушения кирпича в процессе автоклавной обработки известь должна быть погашена до формования сырца. В настоящее время в производстве силикатного кирпича большей частью используют не чистую известь а известково-кремнезистые известково-шлаковые и другие комплексные вяжущие автоклавного твердения. Иногда взамен извести применяют карбидную известь являющуюся отходом производства ацетилена и представляющую собой в основном гидрат окиси кальция.
Гашение в барабанах происходит при повышенных упругости паров и температуре процесса (130-1500 С). При этом длительность гашения практически составляет 25-35 мин.
Известно что реакция гидратации окиси кальция является обратимой. Упругость диссоциации гидрата окиси кальция достигает атмосферного давления при 5470С. Однако частичная дегидратация извести возможна и при более низких температурах (300-3500С) с образованием вторичной окиси кальция обычно уплотненной и плохо гасящейся в дальнейшем. В связи с этим для быстрого и полного гашения извести необходимо присутствие воды или насыщенных водяных паров. Нельзя допускать перегрева материала который обусловливает также получение гидрата окиси кальция в виде укрупненных агрегатов. Чем
выше температура гашения извести (особенно паром) в пушонку тем крупнее и прочнее образуются агрегаты гидрата окиси кальция почти не способные в дальнейшем в смеси с водой распадаться на тончайшие частички.
Аппараты для гашения извести разделены на две большие группы: периодического и непрерывного действия. К гасильным аппаратам периодического действия относятся гасильные барабаны. Они представляют собой вращающиеся сосуды состоящие из средней цилиндрической части и двух боковых усеченных конусов оканчивающихся сферическими днищами. Барабаны приводятся во вращение приводом через шестеренную передачу. Объем гасильного барабана 15 м3 мощность привода 14 кВт. Рабочее давление в гасильных барабанах достигает 05 МПа.
Цикл работы гасильного барабана заключается в загрузке песком и известью закрытии люковой крышки подаче воды и пара при вращении барабана гидратации извести под давлением 025 – 03 МПа выпуске пара открывании крышки люка и выгрузке барабана при его вращении. Общая длительность всего цикла составляет 50 – 60 мин в том числе длительность гашения извести при повышенном давлении – 30 – 35 мин.
Обычно при загрузке геометрический объем гасильного барабана используется наполовину и за один замес получает всего около 8 м3 гашеной смеси что позволяет сформовать из нее примерно 3 тыс. кирпичей нормального формата. Вследствие этого на заводах применяют несколько способов увеличения производительности гасильных барабанов. Один из них заключается в приготовлении «жирной» смеси состоящей из одной порции песка и двойной порции извести. После ее гашения в барабан добавляют еще порцию песка и дополнительно перемешивают с жирной смесью для получения массы с заданным содержанием извести.
Для повышения однородности смеси иногда применяют другой способ заключающийся в предварительном смешении насухо извести с песком с последующей подачей смеси через мерный бункер в барабан. При этом очень трудно отрегулировать равномерную подачу извести из порционных весов и соблюсти заданное соотношение ее с песком поступающим непрерывной струей.
Если такая смесь пролежит более 10 – 15 мин в мерном бункере она начинает гаситься и при загрузке барабана сильно пылит при этом выдавливаемым из него воздухом выносятся наиболее ценные тонкодисперсные частицы извести и кремнезема.
В гашеной смеси всегда имеются дополнительные резервы компонентов вяжущего представляющих собой прочные раздельно расположенные микроагрегаты извести и комочки кремнеземистых частиц.
Для того чтобы вовлечь их в реакцию необходимо эти комочки дезагрегировать смешать содержащиеся в них компоненты которые при этом станут вяжущими и равномерно распределить их по всей смеси.
В результате этого увеличится содержание известково-кремнеземистого вяжущего в готовой смеси; перераспределится влага между ее зернами; улучшится формуемость сырца и его прочность; повысится прочность готового кирпича и его морозостойкость. Однако микроагрегаты состоящие из гашеной извести или кремнеземистых частиц обладают большой структурной прочностью и слабо разрушаются от механических воздействий.
4 Прессование кирпича-сырца
В результате прессования смесь уплотняется и приобретает форму кирпича. Хорошо уплотнить сырец – значит довести до минимума свободное пространство между частицами сырьевой смеси.
Процесс прессования кирпича-сырца при одностороннем и одноступенчатом прессовании складывается из следующих основных операций: наполнения прессовых коробок сырьевой смесью прессования кирпича-сырца выталкивания его на поверхность стола пресса снятия со стола и укладки кирпича-сырца на автоклавные вагонетки.
Приготовленную смесь из гасильных барабанов системой ленточных конвейеров подают в смеситель где смесь доувлажняется до оптимального значения необходимого для прессования и перемешивается. Затем также ленточным конвейером готовая к прессованию силикатная смесь подается в расходные бункера над мешалками прессов. В мешалку пресса смесь подается
так чтобы она заполняла ее на 23 объема.
К основным технологическим параметрам характеризующим процесс прессования кирпича-сырца относятся активность и влажность сырьевой смеси при прессовании; температура смеси; прочность кирпича-сырца.
Активность силикатной смеси должна поддерживаться в оптимальных пределах. Малоактивная смесь с низким содержанием СаО становится жесткой и плохо прессуется. Высокоактивная смесь прессуется хорошо но это увеличивает расход извести и себестоимости кирпича. В среднем активность смеси при прессовании рекомендуется в пределах 7 8%.
Влажность смеси зависит от ее активности и содержания в песке глинистых частиц. Увеличение влажности смеси не дает возможности спрессовать кирпич-сырец снять его со стола пресса и уложить на вагонетку. Уменьшение влажности приводит к тому что пресс работает с «запрессовкой» спрессованный кирпич-сырец расслаивается и плохо снимается со стола пресса. Ориентировочно можно считать оптимальной влажность смеси при прессовании 6 7 %
Хорошо прессуется свежая только что выгруженная из гасильного барабана смесь с температурой 40 500С.
Давление при прессовании а следовательно и плотность кирпича-сырца зависят от глубины наполнения пресс-форм смесью. Чем больше глубина наполнения тем больше давление прессования а следовательно выше плотность кирпича-сырца и наоборот. Ориентировочно глубина наполнения пресс-форм смесью при прессовании кирпича толщиной 88 мм должна быть в пределах 135 145 мм.
Прочность кирпича-сырца при прессовании должна быть постоянной и не ниже 03 МПа.
Основными технологическими характеристиками современных прессов являются удельное давление прессования и характер его изменения во времени суммарная площадь одновременно формуемых изделий способ приложения усилий возможность автоматического регулирования давления и заполнения форм смесью а также возможность изменения типа формуемых изделий.
Пресс СМС 152А предназначен для формования одинарного толщиной 65
мм и утолщенного пустотелого толщиной 88 мм кирпича из смеси состоящей из молотой извести или вяжущего и кварцевого песка. Прессование кирпича-сырца – однороднестороннее одноступенчатое снизу.
Пресс-автомат РА-550 представляет собой полностью универсальный автоматизированный универсальный пресс с регулируемой степенью прессования. Метод прессования – одноступенчатый двусторонний с верхней подпрессовкой. На прессе можно формовать одинарный пустотелый кирпич толщиной 65 мм.
Для транспортирования автоклавных вагонеток с кирпичом-сырцом от прессов к автоклавам и загрузки их в автоклавы используют электропередаточные мосты СМС-167 грузоподъемностью 20 т вмещающие четыре вагонетки и мосты СМС-200 грузоподъемностью 30 на которых размещены шесть вагонеток.
5 Автоклавная обработка кирпича-сырца
Автоклавная обработка – завершающая операция производства силикатного кирпича. Чтобы придать кирпичу-сырцу необходимую прочность его подвергают гидротермальной обработке в среде насыщенного водяного пара при температуре 1745 2030С и давлении соотвественно 08 16 МПа.
В процессе автоклавной обработки кирпича-сырца различают три периода химического процесса: растворение компонентов кристаллизация и твердение.
Растворение компонентов начинается с момента впуска пара в автоклав и плавного подъема температуры до 1745 2030С; при этом обрабатываемое изделие приобретает температуру равную температуре теплоносителя – пара. Насыщенный пар позволяет сохранять влагу в кирпиче-сырце необходимую для растворения компонентов.
При достижении температуры порядка 1500С начинает интенсивно растворяться кремнезем что способствует образованию кремниевой кислоты. С появлением достаточного количества этой кислоты начинается интенсивная реакция нейтрализации с образованием в основном двухосновных гидросиликат тв кальция.
Кристаллизация начинается с достижения максимальной температуры в
автоклаве и продолжается на протяжении всего изотермического процесса. В этот период наиболее интенсивно протекает реакция образования гидросиликатов кальция и раствор становится насыщенным. Образовавшиеся в первую очередь двухосновные гидросиликаты кальция вступают во взаимодействие с продолжающей растворяться кремниевой кислотой преобразуясь в низкоосновные гидросиликаты кальция. Важную роль играет равномерная подача пара для поддержания постоянной температуры и давления в автоклаве. Перепады давления вызывают сдвиг реакции в ту или другую сторону нарушая процесс образования низкоосновных гидросиликатов кальция которые влияют на прочность структуры силикатных бетонов.
Твердение начинается с прекращения подачи пара в автоклав падения давления и температуры до момента выгрузки изделий из автоклава. Период характеризуется завершением кристаллизации и по мере испарения жидкой фазы приобретением прочности образовавшихся гидросиликатов кальция. В этот момент важно обеспечить равномерно ускоренный выпуск пара из автоклава что способствует испарению оставшейся влаги в изделии. таким образом упрочняется изделие.
В зависимости от планировочного решения цеха или завода применяют тупиковые СМС-139 СМС-247 и СМС-249 или проходные СМС-171 СМС-246 и СМС-248 и 2Х40 автоклавы.
Сводная ведомость оборудования использованного в данном виде производства представлена в таблице 3. В данной таблице перечислены все основное и транспортное оборудование.
Таблица 3 – Сводная ведомость оборудования
Краткая техническая характеристика
Габаритные размеры мм
Материал раздавливается между подвижной и
Размер приемного отверстия 400 х 900
Продолжение таблицы 3
ширина выходной щели 40 90
Весовой дозатор для вяжущего
Длина 2010 ширина 1025 высота 1465
Весовой дозатор для песка
Длина 1375 ширина 1038 высота 660
Внутренний диаметр барабана 2000 длина 10520
Двухваль-ный смеситель
Сырьевая смесь подается через загрузочный люк в корпус смесите-ля. Здесь она перемешивается увлажняется подогревается и перемещается к выгрузочному отверстию
Длина корпуса 3500 ширина 800 и 1000
Длительность гашения 25-35 минут
Длина 4750 ширина 3350 высота 3350
Штабелирует одинарный и утолщенный кирпич
Длина 3800 ширина 3300 высота 2900
Превращение механической смеси разнородных компонентов в химические соединения связывающие зерна песка в монолит
Длина 18670-40400 ширина 2690 высота 3830
Длина 2720 ширина 2000 высота 2180

1 состояние и перспективы развития.doc

1 Состояние и перспективы развития производства силикатного кирпича
Силикатный кирпич является экологически чистым продуктом. По технико-экономическим показателям он значительно превосходит глиняный кирпич. На его производство затрачивается 15 18 часов в то время как на производство глиняного кирпича - 5 6 дней и больше. В два раза снижаются трудоемкость и расход топлива а стоимость - на 15 40%. Однако у силикатного кирпича меньше огнестойкость химическая стойкость морозостойкость водостойкость несколько больше плотность и теплопроводность. В условиях постоянного увлажнения прочность силикатного кирпича снижается. Силикатный кирпич производится нескольких размеров: 250*120*65мм; 250*120*88мм и других видов.
Силикатный кирпич нашел широкое применение в промышленном и гражданском строительстве в частности для возведения наружных и внутренних несущих жилых зданий повышенной этажности. Он является одним из наиболее дешевых и качественных стеновых материалов в сельском строительстве страны и зарубежья.
Цветной силикатный кирпич играет одновременно роль несущего и облицовочного материала стен зданий не увеличивая их толщины и не требуя дополнительных работ на укладку облицовки. Его применяют в основном для наружных фасадов но благодаря высоким декоративным свойствам этот кирпич особенно колотый имитирующий естественный камень – песчаник или туф с успехом можно использовать и в интерьерах.
При сплошной облицовке фасадов применяют цветной кирпич мягких пастельных тонов главным образом желтого и красновато-сиреневых цветов. Для создания впечатления облицовки фасада природным камнем интенсивность цвета отдельных кирпичей должна несколько отличаться в пределах утвержденных эталонов более и менее насыщенных тонов. В случае использования окрашенного кирпича для кладки архитектурных вставок или орнамента его цвет должен быть более ярким.
Весьма удачна широко распространенная декоративная кладка стен из
силикатного кирпича разработанная липецким трестом Жилстрой и Липецкгражданпроектом. Основной этой кладки является строгое членение облицовочного ряда кирпича на вертикальные и горизонтальные линии по всей высоте и длине здания подчеркиваемые утопленными прямоугольными швами глубиной и шириной 10 мм.
При использовании окрашенного силикатного кирпича для лицевой кладки стен необходимо учитывать факторы способствующие сохранению цвета в течение многих десятилетий обычно неизвестные строителям. В связи с этим желательно чтобы заводы-изготовители выдавали потребителям цветного кирпича краткие рекомендации по его применения. В них должны быть указаны области применения кирпича окрашенного различными способами и особенности его кладки.
Для уменьшения загрязнения лицевого силикатного кирпича пылью попадающей вместе с дождевой влагой в поры на его поверхности а также для предохранения от переувлажнения дождем или сильном ветре за рубежом (например в Германии Голландии Англии) гидрофобизируют фасады домов. Это особенно важно для стран с влажным климатом.
Силикатный кирпич может быть полнотелым и пустотелым. Пустотелый кирпич более легкий и за счет этого снижает давление на фундамент. К тому же он обладает меньшей теплопроводностью поэтому стены из такого кирпича можно делать тоньше без ущерба для теплоизоляционных характеристик. Применение кирпича с пустотами дает возможность вести строительство обычным способом при улучшении теплотехнических свойств уменьшить трудозатраты снизить материалоемкость ускорить и удешевить строительство.
Разновидностями силикатного кирпича являются известково-шлаковый и известково-зольный кирпич. Отличаются они от обычного силикатного кирпича меньшей плотностью и лучшими теплоизоляционными свойствами. Для их приготовления вместо кварцевого песка используют шлаки или золу.
Наряду с ростом выпуска силикатного кирпича проводились и проводятся широкие исследования в области технологии создано оборудование для приготовления вяжущих силикатных смесей формования и укладки полнотелого
и пустотелого сырца.
Современная технология позволяет стабильно получать силикатные изделия с заданными физико-механическими свойствами; кирпич марок 100-300 морозостойкостью от 15 до 50 и более циклов переменного замораживания-оттаивания с требуемой теплоизолирующей способностью обеспечиваемой за счет выпуска пустотелого пористого и пористо-пустотелого кирпича. Расширен ассортимент продукции; благодаря применению современных механических прессов с многогнездовыми пресс-формами модно экономичным способом формовать силикатные камни с пустотностью 10-30 % лицевой и цветной кирпич и камни а также другие силикатные изделия. Выпуск эффективных материалов позволит удовлетворить возрастные требования строителей и архитекторов.
По сравнению с глиняным кирпичом производство силикатного кирпича имеет значительные экономические преимущества выражающиеся в меньшем
расходе топливно-энергетических ресурсов более коротком и простом технологическом цикле большей степени механизации и меньших капиталовложениях.
Одним из главных факторов сдерживающих развитие производства силикатного кирпича улучшение его качества и повышение технико-экономических показателей является отсутствие серийного выпуска ряда машин для этого производства. Силикатные заводы оснащены револьверными прессами типа СМ-816 с радиально расположенными в столе пресса одиночными пресс-формами они имеют недостаточное время прессования и ненадежны в эксплуатации. Пресс СМС-152 не отличается от старого пресса по техническому уровню. Эти прессы оснащены штампами с пустотообразователями но не обеспечивают производство утолщенного кирпича массой 43 кг по ГОСТ 379-79. Единичная мощность смесительного оборудования должна полностью обеспечивать потребность предприятия при этом целесообразно иметь дублирующее оборудование данного типа. Технические возможности позволяют сконструировать пресс для формования 6-8 тыс.усл. кирпича в час то есть в 2 раза больше чем дают действующие прессы. Опыт других отраслей
промышленности строительных материалов и некоторых заводов силикатного кирпича за рубежом свидетельствует о целесообразности увеличения длины автоклавов то есть их единичной мощности.
Одним из основных мероприятий по сокращению топливно-энергетических затрат в производстве силикатного кирпича является снижение расхода извести наиболее топливного компонента сырьевой смеси.
Экономичный расход извести обусловлен применением известково-кремнеземнистого вяжущего совместного помола позволяющего повысить прочность сырца готовой продукции.
Весьма актуальной стала проблема организации производства пустотелого силикатного кирпича что позволяет уменьшить материалоемкость (в том числе сократить расход извести) в потреблении топливно-энергетических ресурсов. Применение эффективных силикатных камней позволяет в ряде климатических районов страны сократить толщину наружных стен жилых зданий на 20 % и
соответственно снизить массу стен.
Цель данной курсовой работы – проектирование технологии по производству силикатного кирпича с учетом совершенствования качества продукция с точки зрения экологической безопасности.
Основные задачи данной курсовой работы: выбор экономичных и экологически безопасных материалов; выбор эффективных видов продукции и технологической схемы; выработка мероприятий по защите окружающей среды.

2 Характеристика сырьевых материалов.doc

2 Характеристика сырьевых материалов
Основным компонентом силикатного кирпича (85 – 90% по массе) является песок поэтому заводы силикатного кирпича размещают как правило вблизи месторождений песка и песчаные карьеры являются частью предприятий. Состав и свойства песка определяют во многом характер и особенности технологии силикатного кирпича.
Песок – это рыхлое скопление зерен различного минерального состава размером 01 – 5 мм. По происхождению пески разделяют на две группы– природные и искусственные. Последние в свою очередь разделяют на отходы при дроблении горных пород (хвосты от обогащения руд высевки щебеночных карьеров и т. п.) дробленые отходы от сжигания топлива (песок из топливных шлаков) дробленые отходы металлургии (пески из доменных и ватержакетных шлаков).
Форма зерен песка может быть окатанной (близкой к шарообразной).; полуокатанной (более волнистые очертания); полуугловатой (неправильные очертания острые ребра и углы притуплены); угловатой (острые ребра и углы).
В производстве силикатного кирпича гранулометрия песков играет важную роль так как она в решающей степени определяет формуемость сырца из силикатных смесей. Наилучшей гранулометрией песка является та средние зёрна которой размещаются между крупными а мелкие – между средними и крупными зёрнами.
При смешении одинаковых по массе трёх фракций песка (крупного среднего и мелкого) с соотношением размеров их зёрен 4:2:1 получают смесь с высокой пористостью; при соотношении 16:4:1 пористость значительно уменьшается при соотношении 64:8:1 – уменьшается ещё более сильно при соотношении 16:16:1 достигается наиболее плотная их упаковка.
Установлено что оптимальная упаковка зёрен силикатной смеси находится в пределах соотношений от 9:3:1 до 16:4:1.
В большинстве случаев мелкие пески (за исключением хорошо окатанных)
обладают повышенной пористостью как в рыхлом так и в уплотненном состоянии в связи с чем при их использовании в производстве силикатного кирпича расходуют больше вяжущего.
Влажность песка в значительной мере влияет на его объем что необходимо учитывать при перевозке песка в железнодорожных вагонах или баржах а также при намыве его на карты. Наибольший объём пески занимают при влажности примерно 5%.
Прежде чем приступить к добыче песка место добычи – карьер – необходимо предварительно подготовить к эксплуатации. Для этого снимают вскрышные породы т. е. верхний слой содержащий землю посторонние предметы глину органические вещества и т. п. Добыча песка начинается после снятия вскрышных пород и производится одноковшовыми экскаваторами оборудованными прямой лопатой с различной емкостью ковша. Для перевозки песка от забоя к песочным бункерам вагонетками укладывается узкоколейный рельсовый путь. Из вагонеток в песочные бункера песок разгружают опрокидывая кузов. При небольшом расстоянии от забоя до песочных бункеров для транспортирования песка используют ленточные транспортеры.
Песок поступающий из забоя до его употребления в производство должен быть отсеян от посторонних примесей – камней комочков глины веток металлических предметов и т. п. Эти примеси в процессе производства вызывают брак кирпича и даже поломки машин.
Известь является второй составной частью сырьевой смеси необходимой для изготовления силикатного кирпича.
Сырьём для производства извести являются карбонатные породы содержащие не менее 95% углекислого кальция CaCO3. К ним относятся известняк плотный известняковый туф известняк-ракушечник мел мрамор.
Известняк состоит из известкового шпата – кальцита – и некоторого количества различных примесей: углекислого магния солей железа глины и др. Если содержание глины в известняках более 20% то они носят название
мергелей. Известняки с большим содержанием углекислого магния называются
Мергель является известково-глинистой породой которая содержит от 30 до 65% глинистого вещества. Следовательно наличие в нем углекислого кальция составляет всего 35 – 70%. Мергели совершенно не пригодны для изготовления из них извести и поэтому не применяются для этой цели.
Доломиты относятся к карбонатным горным породам состоящим из минерала доломита (СаСО3*МgСО3). Так как содержание в них углекислого кальция менее 55% то для обжига на известь они также непригодны. При обжиге известняка на известь употребляют только чистые известняки не содержащие большого количества вредных примесей в виде глины окиси магния и др.
Действующим ГОСТ 5331 – 55 установлены правила приемки известняков и методы их испытания. Размер партии известняка установлен в 100 т причем остаток более 50 т считается также партией. Содержание мелочи в известняке определяют просеивая 1 т породы через грохоты.
Основным вяжущим материалом для производства силикатных изделий является строительная воздушная известь. По химическому составу известь состоит из окиси кальция (СаО) с - примесью некоторого количества окиси магния (МgО).
Различают два вида извести: негашеную и гашеную; на заводах силикатного кирпича применяется негашеная известь. Технические условия на воздушную негашеную известь регламентированы ГОСТ 9179 – 77 согласно которому известь разделяется на три сорта.
К извести предъявляют следующие основные требования:
) известь должна быть быстрогасящаяся т. е. время гашения ее не должно превышать 20 мин.; применение медленногасящейся извести снижает производительность гасительных установок;
) сумма активных окислов кальция и магния (СаО+МgО) в извести должна составлять не менее 85%;
) содержание окиси магния в извести не должно превышать 5% так как магнезиальная известь гасится медленно;
) содержание недожженной извести не должно превышать 7% так как она не активна и не влияет на твердение кирпича при запаривании а является балластом увеличивающим расход извести и удорожающим себестоимость готовой продукции;
) известь не должна быть пережженной так как в таком виде она медленно гасится и вызывает растрескивание кирпича в запарочных котлах (автоклавах).
Известь нужно хранить только в крытых складских помещениях предохраняющих ее от воздействия влаги. Не рекомендуется длительное время хранить известь на воздухе так как в нем всегда содержится небольшое количество влаги которая гасит известь. Содержание в воздухе углекислого газа приводит к карбонизации извести т. е. соединению с углекислым газом и тем самым частичному снижению ее активности.
При производстве силикатного кирпича воду применяют на всех стадиях производства: при гашении извести приготовлении силикатной массы прессовании и запаривании кирпича-сырца получении технологического пара.
Природная вода никогда не бывает совершенно чистой. Наиболее чистой является дождевая вода но и она содержит различные примеси попавшие в нее из воздуха (растворенные газы пыль микроорганизмы). Растворенных веществ в такой воде немного и поэтому она называется мягкой. Вода содержащая большое количество углекислых солей кальция и магния (карбонатных) называется жесткой. Применять жесткую воду в промышленных целях например для получения технологического пара без предварительного умягчения ее нельзя иначе при кипении воды на стенках промышленных котлов образуется накипь которая выводит их из строя. При снабжении котлов мягкой водой удлиняется срок их службы.
Воду умягчают двумя способами: термическим и химическим. Термический способ основан на разложении карбонатной жесткости нагреванием воды до 85 – 1100 при этом образуются труднорастворимые выпадающие в осадок карбонат кальция и гидроокись магния. Этот способ обычно применяется в сочетании с химическим методом. Реагентами при этом являются едкий натр и кальцинированная сода.
Внутрикотловая обработка заключается в растворении накипи соляной кислотой (5 – 7-процентным раствором) для чего через паровые котлы прокачивают раствор. Продолжительность промывки зависит от степени загрязнения (но не больше - 10 – 20 час.). По окончании кислотной промывки и после удаления кислоты котлы промывают слабым раствором щелочи.
Вода при нагревании превращается в пар; если воду нагревать в закрытом сосуде например в котлах то она будет испаряться с поверхности и пар будет накапливаться в пространстве над поверхностью воды до тех пор пока между водой и образующимся из нее паром не установится динамическое равновесие при котором в единицу времени столько же молекул воды испаряется сколько и переходит обратно в жидкость. Пар находящийся в равновесии с жидкостью из которой он образовался называется насыщенным. В производстве силикатного кирпича для гашения силикатной массы и для запаривания кирпича-сырца применяется насыщенный пар который производится в котельных.
На основании проведенного анализа выбран конкретный вид сырья который представлен в таблице -2.
Таблица 2 - Характеристика материалов для производства силикатного кирпича.
Известь ГОСТ 9179-77
Активные СaO + MgO (без добавок) %
Активные СaO + MgO (с добавками) %
Непогасившиеся зерна %
Предел прочности при сжатии МПа
Предел прочности при изгибе МПа
Продолжение таблицы 2
Кварцевый песок ГОСТ 9757-90
Водородный показатель
Содержание сульфатов мгл
Содержание всех солей мгл
Содержание взвешенных частиц мгл

2 номенклатура выпускаемой продукции.doc

3 Номенклатура выпускаемой продукции
Силикатный кирпич является экологически чистым продуктом. По технико-экономическим показателям он значительно превосходит глиняный кирпич. На его производство затрачивается 15 18 часов в то время как на производство глиняного кирпича - 5 6 дней и больше. В два раза снижаются трудоемкость и расход топлива а стоимость - на 15 40%. Однако у силикатного кирпича меньше огнестойкость химическая стойкость морозостойкость водостойкость несколько больше плотность и теплопроводность. В условиях постоянного увлажнения прочность силикатного кирпича снижается. Силикатный кирпич производится нескольких размеров:
0*120*88мм и других видов.
По назначению кирпич разделяют на рядовой и лицевой. Кроме того его подразделяют на неокрашенный и цветной – окрашенный в массе или с поверхностной отделкой лицевых граней.
По виду изготовления кирпич подразделяют на пустотелый пористый (с пористыми заполнителями) пористо-пустотелый и полнотелый. Одинарный полнотелый или с пористыми заполнителями кирпич выпускают размером 250х120х65 мм.его не нормируется. Практически она не превышает 35 37 кг. Утолщенный пустотелый или полнотелый кирпич с пористыми заполнителями выпускают размерами 250х120х88 мм.утолщенного кирпича в высушенном состоянии должна быть не более 43 кг.
По теплотехническим свойствам и средней плотности в сухом состоянии кирпич подразделяют на три группы:
Эффективный позволяющий уменьшать толщину ограждающих конструкций по сравнению с толщиной стен выложенных из полнотелого кирпича; к этой группе относят кирпич плотностью не более 1400 кгм3 и теплопроводностью до 046 Втм*К.
Условно эффективный улучшающий теплотехнические свойства ограждающих конструкций без снижения их толщины; к этой группе относят кирпич плотностью 1401 1650 кгм3 и теплопроводностью до 058 Втм*К.
Обыкновенный кирпич плотностью свыше 1650 кгм3.
В зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе кирпич подразделяют на марки 300; 250; 200; 150; 125; 100; 75. Лицевой кирпич изготавливают марки не менее 125.
Водопоглащение силикатного кирпича должно быть не менее 6 %.
По морозостойкости кирпич подразделяют на марки Мрз 50; 35; 25 и 15. Морозостойкость лицевых изделий должна быть не ниже Мрз 25. В образцах силикатного кирпича испытанных на морозостойкость допускается потеря прочности при сжатии не более чем на 25 % для рядовых изделий и 20 % - для лицевых.
Силикатный кирпич применяют для кладки каменных и армировано-каменных наружных и внутренних конструкций в наземной части зданий с нормальным и влажным режимами эксплуатации для изготовления стеновых панелей и блоков в соответствии со строительными нормами и правилами.
Не разрешается применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей зданий ниже гидроизоляционного слоя подвергающихся воздействия грунтовых и сточных вод. Не допускается использовать силикатный кирпич для стен зданий с мокрым режимом эксплуатации без специальных мер защиты стен от увлажнения. В этих конструкциях можно применять силикатный кирпич только повышенной морозостойкости от Мпз 50.
Прочностные показатели точность геометрических размеров четкость граней повышенная морозостойкость позволяют применять силикатный кирпич в качестве лицевого материала для фасадов зданий.
Требования к техническим свойствам силикатного кирпича меняются в зависимости от области его применения обычно определяемой строительными нормами неодинаковыми в разных странах.
Перечень выпускаемой продукции представлен в таблице 1
Таблица 1 – Номенклатура выпускаемой продукции
Кирпич силикатный утолщенный лицевой.
Кирпич силикатный утолщенный рядовой.
Кирпич силикатный одинарный рядовой.

Вид контроля исходного сырья в технологическо.doc

Вид контроля исходного сырья в технологическо-го процесса и готовой продукции
Наименование исходного сырья технологического процесса готовой продукции или полуфабрикаты
Контрольный параметр и его нормативно-технический показатель
Место контроля технологической операции
Периодичность контроля по технологическому регламенту или нормативу
Метод контроля нормативный документ
Измерительная техника и допустимая погрешность измерений по технологическому регламенту
Содержание пылевидных глинистых илистых примесей
Содержание органических примесей
Содержание кварца (несвязанного SiO2)
Содержание активных CaO + MgO
Содержание непогасившихся зерен
Намывная карта или пункт приема песка
После дробилок элеватор
Рассев на стандартном наборе сит по ГОСТ 8735-75
Весовой по ГОСТ 8735-75
Отмучивание по ГОСТ 8735-75
Путем сравнения с эталоном по ГОСТ 8735-75
Путем сравнения с эталоном по ОСТ 21-1-80
Модуль крупности до 2
Не темнее цвета эталона
Процесс приготовления смеси
Прессование силикатного кирпича-сырца
Содержание CaO + MgO в извести
Степень дисперсности
Содержание активных CaO + MgO в вяжущем
Содержание CaO + MgO в вяжущем
Содержание CaO + MgO в смеси
Уровень наполнения гасильного барабана
Время вылеживания смеси в гасильном барабане
Размеры и внешний вид
Прочность при сжатии
Дозаторы перед шаровыми мельницами
Перед весовым дозатором
Гасильный барабан перед его выгрузкой
Конвейеры-накопители
3 раза в смену из гасильного барабана
Каждый выгружаемый гасильный барабан
раза в смену с каждого пресса
раз в смену с каждого работающего пресса
раз в смену с каждого пресса
ПО ГОСТ 22688-77 титрование
Весовой. Весы по ГОСТ 24104-80Е. Сушильный шкаф по ТУ 64-1-1411-81Е. Бюкс
Термометр класса точности 1
Весовой. Весы по ГОСТ 24104-80Е сушильный шкаф по ТУ 64-1-1411-81Е. Бюкс
По ГОСТ 22688-77. Титрование
Металлическая линейка по ГОСТ 427-75
Испытание на прессе ПСУ-10 со степенью точности измерения не нижу ±2 %
Остаток на сите № 02 не более 15 %; № 008 не более 15 %
Полное заполнение гасильного барабана
Установленное время вылеживания
Длина ширина толщина
Предел прочности при сжатии
Предел прочности при изгибе
Прочность сцепления отделочного покрытия с изделием
Тон и цвет поверхностей изделий
Для партии 25 образцов т.е. по пять от каждой третьей вагонетки
образцов полнотелого кирпича или камней либо 10 образцов пустотелого кирпича т.е. по одному либо по два образца с каждой четвертой вагонетки партии
образцов для каждой партии кирпича марок 75 и 100 или один раз в месяц для кирпича марок 125 и выше
образца один раз в сутки
образца один раз в квартал
камней или полнотелых кирпичей и 20 пустотелых кирпичей один раз в квартал
образца для каждой марки один раз в месяц
Каждую партию цветных и лицевых изделий
По ГОСТ 379-79 металлической линейкой штангенциркулем угольником
Величина предела прочности
Эффективность: кирпича - не более 1400 камней не более 1450 кгм3. Условно эффективных: кирпича – от 1401 до 1650 камней – от 1451 до 1650 кгм3
Марка по морозостойкости
Соответствие образцу-эталону

6 инженерная защита окружающей среды.doc

6 Инженерная защита окружающей среды
Процесс производства силикатного кирпича сопровождается выделением пыли при работе как основного технологического оборудования (дробилок грохотов мельниц) та и транспортного (конвейеров элеваторов питателей). Потенциальный пылевыброс достигает 23 кг на 1 ты.кирпича. Известково-зремниземистая пыль содержит до 70 % частиц размером менее 20 мкм.
Во время гашения извести силикатной смеси в воздух выделяются пары воды теплота повышающие температуру и влажность а также увеличивающие его запыленность. Все это неблагоприятно отражается на самочувствие и состояние здоровья человека и ухудшает условия труда.
Для поддержания в помещениях нормальных параметров вохдушной среды удовлетворяющих санитарно-гигиеническим и технологическим требованиям устраивают вентиляцию. На производстве применяют несколько видов очистки воздуха или дымовых газов от пыли.
При механической очистке частицы осаждаются под действием силы тяжести инерционных или центробежных сил. Этот вид очистки осуществляют с помощью циклонов.
Эффективность работы пылеосадительного аппарата оценивается коэффициентом полезного действия по пылеосаждению или степенью очистки газов.
Циклоны НИИОГАЗ типа ЦН-15 предназначены для улавливания из газового потока взвешенных в них твердых частиц. В зависимости от требований предъявляемых к очистке газов от свойств и дисперсного состава частиц циклоны можно применять самостоятельно или использовать в качестве аппаратов первой и второй ступени очистки в сочетании с другими газоочистительными аппаратами. Эффективность очистки циклонами зависит от их диаметра и типа. При увеличении диаметра циклона уменьшается центробежная сила а следовательно и эффективность очистки. КПД пылеосаждения циклонов 45 80 %.
Циклоны можно использовать для очистки от нескольких сотен кубометров газов в час до сотен тысяч. В случае очистки значительного количества газов циклоны выбранного диаметра объединяют в группы по 2 4 6 8 10 12 14 элементов. Газовый поток и взвешенные в нем частицы (твердые или жидкие) со сравнительно большой скоростью вводятся через входной патрубок в циклон с винтообразной крышкой. По мере продвижения к пыле выпускному отверстию часть потока под влиянием разности давлений направляется к выпускной трубе.
Основная часть взвешенных в газах частиц (в зависимости от крупности) по инерции отбрасывается к стенкам циклона и вместе с газовым потоком опускается проходя через отверстие в бункер циклона. В бункере завихренный поток меняет свое направление и теряет скорость вследствие чего выпадают взвешенные частицы.
Очищенные газы присоединяя к себе части потока отделяющиеся от нисходящей спирали перемещаются по восходящей (внутренней) спирали к выпускной трубе через которую выводятся из циклона. Внизу к бункеру примыкает пылевой затвор с помощью которого из аппарата удаляются уловленные частицы. Для эффективности очистки затвор должен быть установлен герметично. В случае возникновения подсосов скорость восходящего потока в бункере увеличивается и усиливается вынос отсепарированных частиц пыли.
При соединении циклонов в группы запыленный поток входит через патрубок в общую распределительную камеру и затем в циклонные элементы. На входе каждого элемента установлен завихритель потока. Осажденная в элементах пыль собирается в бункере а очищенные газы выходят через патрубок. В процессе установки циклонов предусматривают термоизоляцию из минеральной ваты их наружных поверхностей во избежание конденсации водяных паров очищаемых газов.
Степень пылеосаждения в групповых циклонах 80 95 % аэродинамическое сопротивление 600 800 Па.
В процессе фильтрования воздух (газ) пропускают через пористые перегородки. Такую очистку выполняют с помощью тканевых (рукавных) фильтров улучшающих осаждение пыли. Степень очистки воздуха 99 % и более
аэродинамическое сопротивление 600 1200 Па. Оно зависит от материала рукава типа пыли влажности воздуха и других факторов. В качестве материала применяют шерстяную ткань и стекловату.
Тканевые фильтры наиболее распространены для улавливания тонких и грубых фракций пыли.
Рукавный фильтр с механическим встряхиванием и обратной продувкой ткани служит для улавливания пыли из технологических газов и вентиляционного воздуха. Очищаемый воздух подводится воздуховодом к газоходу и в пылеосадительную камеру (бункер) а затем через патрубки в матерчатые рукава. Проходя через ткань рукавов снабженных стальными кольцами воздух очищается от пыли которая оседает на внутренней поверхности рукавов. Очищенный воздух поступает в межрукавное пространство и через выхлопную трубу – в предназначенный для него коллектор.
Регенерацию тканей осуществляют с одновременным встряхиванием рукавов устройством. Каждая половина сдвоенного фильтра снабжена индивидуальным механизмом встряхивания и переключения клапанов.
Осажденная пыль собирается в камере и через лопастный затвор выгружается винтовым конвейером. Периодическую обратную продувку рукавов осуществляют вентилятором через патрубок одновременно с работой встряхивающего механизма.
В промышленности применяют рукавные фильтры ФВН МФУ ФР и РФГ с числом секций 3 12 количеством рукавов 24 112 фильтрующей поверхностью 28 224 м2. Для тонкой очистки аспирационного воздуха используют рукавные фильтры ФРКИ с импульсной продувкой а для больших объемов – рукавные фильтры ФРКДИ отличительной особенностью которых является применение системы регенерации ткани с двусторонней подачей импульсов сжатого воздуха во внутреннюю полость рукавов.
Двухступенчатые системы очистки воздуха применяют для аспирации оборудования дробления извести и состоят из циклонов НИИОГАЗ типа ЦН-15 (1-я ступень) и рукавного фильтра РФГ 92-я ступень) или из циклона сухой очистки и циклона-промывателя мокрой очистки. Трехступенчатые системы используют для аспирации трубных мельниц и состоят из вертикальной шахты (1-я ступень) циклона (2-я ступень) и рукавного фильтра РФГ (3-я ступень).
Пылеулавливающие и аспирационные системы сблокированы с пусковыми установками устройствами технологического оборудования что делает невозможным его работу без действия аспирационных и пылеулавливающих установок и без подачи воды в мокрые пылеулавливатели. Пуск системы аспирации и подачу воды в аппараты мокрой очистки производят за 3 минуты до включения в работу технологического оборудования а подачу воды прекращают через 3 5 мин после остановки электродвигателей вентиляторов и пылеулавливающих установок.
Одним из факторов отрицательно влияющих на морально-психологическое состояние людей стала в последнее время радиоэкология окружающей среды в том числе и строительных объектов промышленного и гражданского назначения. Каждый житель нашей страны в среднем получает ежегодно дозу около 5 мЗв (1Зв=100 бэр) на все тело за счет природной радиации и медицинской диагностики.
Эффективные эквивалентные радиационные дозы облучения получаемые населением от строительных материалов и конструкций наиболее высоки и составляют 56 – 65% в том числе: гамма-излучение (30 – 35%) и радиоактивные газы (26 – 30%).
Учитывая неравномерность распределения естественных радионуклидов (от 7 до 4700 Бккг) в горных породах и минералах используемых для производства строительных материалов возникает необходимость регионального исследования на радиоактивность строительных материалов изделий и конструкций и составления четкой и полной картины о вкладе их в эффективную эквивалентную дозу облучения.
Представляется актуальным создание эффективной системы радиационного контроля и принятия неотложных мер по обеспечению радиационной безопасности человека с учетом снижения риска при возникновении нарушений действующих норм на всех этапах технологического процесса производства – от карьера до выпуска готовой продукции. Как только минеральное сырье извлечено из недр и пущено в технологический процесс источник излучения из природного превращается в антропогенный.
Силикатный кирпич соответствующий ГОСТ 379 – 95 “Кирпич и камни силикатные” является одним из основных видов строительных материалов в жилищном строительстве.
Более 50% заводов силикатного кирпича в стране располагают собственными известково-обжигательными цехами сырьем для которых служат карбонатные породы. В геологическом строении месторождения принимают участие меловые палеогенные и четвертичные отложения. Форменный состав мела – это коколиты фораминеферы призмы иноцерамов и порошковый кальцит. Мел отличается повышенной степенью чистоты. В меловой породе встречаются лишь отдельные пятна окрашенные гидроокислами железа. Высокое качество мела подтверждается его химическим составом который свидетельствует о преимущественном содержании кальцита СаСО3.
Присутствующие в небольшом количестве карбонаты магния образуют рассеянные в основной массе мела кристаллы магнезиального кальцита доломита и сидерита. Некарбонатная часть представлена глинистыми минералами силикатами окислами железа калия титана соединениями марганца и фосфора.
Знание закономерностей распределения радионуклидов в меловых отложениях и песке необходимо не только для оценки геохимического поведения их в природе но и весьма важно для обеспечения радиационной и экологической безопасности при производстве извести и силикатного кирпича.
Природный мел практически не сорбирует 232Th однако он содержится в готовом изделии (силикатном кирпиче) за счет введения песка в котором активность по торию составляет 5 Бккг. При декантировании песка водой содержание тория в нем резко снижается.
По технологическому циклу при производстве извести пыль из пылеосадительной камеры возвращается во вращающуюся печь. Это приводит к увеличению активности 226Ra в силикатном кирпиче. В связи с тем что радий является источником выделения радиоактивного газа радона при его распаде возникает вопрос о целесообразности возвращения пыли во вращающуюся печь
из пылеосадительной камеры.
Выполнение комплексного и системного радиационного мониторинга горного сырья а также на всех технологических стадиях производства извести и силикатного кирпича принятие ряда технических решений по использованию пылевидных известковых фракций позволят существенно снизить - радиационный уровень силикатного кирпича а следовательно и общего радиационного фона в жилых и промышленных зданиях и сооружениях.

4 выбор и обоснование технологического решения.doc

4 Выбор и обоснование технологического решения
Силикатный кирпич можно производить по двум технологиям: барабанной и силосной.
Силосный способ приготовления массы имеет значительные экономические преимущества перед барабанным так как при силосовании массы на гашение извести не расходуется пар. Кроме того технология силосного способа производства значительно проще технологии барабанного способа. Подготовленные известь и песок непрерывно подаются питателями в заданном соотношении в одновальную мешалку непрерывного действия и увлажняются. Перемешанная и увлажненная масса поступает в силосы где выдерживается от 4 до 10 часов в течение которых известь гасится. Но гашение в барабанах при повышенных упругости параметров и температуре процесса (130-1500 С) ускоряет гидратацию извести и при этом длительность гашения практически составляет 25 – 35 минут.
Силос представляет собой цилиндрический сосуд из листовой стали или железобетона; высота силоса 8 – 10 м диаметр 35 – 4 м. В нижней части силос имеет конусообразную форму. Силос разгружается при помощи тарельчатого питателя на ленточный транспортер при этом происходит большоё выделение пыли. При вылеживании в силосах масса часто образует своды; причина этого – относительно высокая степень влажности массы а также уплотнение и частичное твердение ее при вылеживании. Наиболее часто своды образуются в нижних слоях массы у основания силоса. Для лучшей разгрузки силоса необходимо сохранять возможно меньшую влажность массы. Из опыта работы рассматриваемого завода установлено что силосы разгружаются удовлетворительно лишь при влажности массы в 2 – 3%. Силосная масса при выгрузке более пылит чем масса полученная по барабанному способу; отсюда более тяжелые условия для работы обслуживающего персонала.
Перечисленные выше отрицательные моменты не полностью но в какой-то мере устраняются механизацией разгрузки.
Суть барабанного метода заключается в следующем: песок и негашеная
известь получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункера песок и известь периодически загружаются в гасильный барабан. Причем песок дозируется по объему а известь – по массе. Гасильный барабан герметически закрывают и острого пара под давлением 015 – 02 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане.
В процессе эксплуатации гасильных барабанов выявились значительные недостатки: плохое перемешивание компонентов и неоднородность состава смеси; опасность ожога персонала при ручном открывании люка вследствии частого замазывания смесью горловин барабанов и выпускных труб пара; выбивание сухой пыли при загрузке барабана и пыли с паром при его разгрузке; малая единичная производительность аппаратов и вызываемая этим необходимость больших удельных объемов смесезаготовительных отделений. Указанные недостатки привели к тому что большинство заводов силикатного кирпича где были установлены гасильные барабаны заменили их на силосы.
По всем показателям (технологии производства расходу необходимых материалов обслуживаемости рабочим персоналом эксплуатации) силосный способ производства имеет значительное преимущество перед барабанным но барабанный заключается в меньшем затрате времени на производство силикатного кирпича. Поэтому как было уже написано выше практически все заводы использую силосный способ.
Но в данной курсовой работе будет описываться барабана технология показаны стадии ее производства преимущества и недостатки.

генплан.cdw

Бетоносмесительный цех
Материально-технический склад
Отдел сбыта продукции
Склад готовой продукции
Административно-бытовой корпус
Приемное отделение песка и щебня
Дробильное отделение
Бункер подогрева песка
Пересыпное устройство
Пункт разгрузки песка и щебня
Ремонтно-механический цех
Здание вспомогательного значения
Отделение химдобавок
Площадь завода в ограде
Площадь зданий и сооружений
Коэффициент плотности застройки
Коэффициент покрытия дорог
Коэффициент озеленения
Основные ТЭП генплана
- Здания и сооружения
Условные обозначения
- Лиственные деревья