Производство пенобетонных мелких стеновых блоков из неавтоклавного пенобетона

производства мелких стеновых блоков из пенобетона.doc

Производство теплоизоляционных изделий из неавтоклавного пенобетона
Пояснительная записка
к курсовому проекту по дисциплине
«Технология изоляционных строительных материалов»
Ключевые слова: Цемент известь пенооброзователь.Содержание3
Анализ существующих технологий производства вяжущего6
1 Номенклатура характеристика изделия6
2 Состав сырьевой смеси6
3 Выбор и обоснование технологического способа производства7
4 Новое в производстве вяжущего7
Технологическая часть10
1 Режим работы предприятия10
2. Расчет производительности предприятия11
3.Подбор состава сырьевой смеси.12
4.Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах.13
5.Выбор технологического оборудования.14
6. Расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции15
7. Разработка технологии производства вяжущего15
Контроль производства и качества выпускаемой продукции17
Охрана труда при производстве полиизобутиленовой мастики18
На сегодняшний день в строительство с огромной силой врываются новые технологии. Одна из таких технологий обретшая вторую жизнь только сейчас пенобетон. Использование легкого бетона в строительстве становится все более и более распространенным. Этот материал используется на крышах и полах как тепло- и звукоизоляция . Он также используется для теннисных кортов и заполнения пустот в кирпичной кладке подземных стен изоляции в пустотелых блоках и любом другом заполнении где требуются высокие изоляционные свойства. Используется для изготовления сборных блоков и панелей перегородок покрывающих плит подвесных потолков тепло- и звукоизоляции в многоуровневых жилых и коммерческих сооружениях бетон этой плотности также идеален для объемного заполнения. Покрытия полов слоем пенобетона скрепляют керамические плитки плиты мраморного мощения цементные плитки и т.д. Вообще пенобетон с плотностью 500 кгм3 используется чтобы получить тепло и звукоизоляцию при небольшой нагрузке на структуру. Минимальная толщина такого покрытия 40 мм. Перед укладкой материала на существующий пол поверхность должна быть увлажнена но не сильно. Эластичные покрытия полов применяется для полов которые должны быть покрыты ковром паркетом виниловыми плитками и т.д. Наиболее подходящая плотность бетона - 1100 кгм3 с отношением цемента к песку 2:1. Область применения пенобетона: производство строительных блоков для классического строительства домов и перегородок монолитное домостроение тепло- и звукоизоляция стен полов плит перекрытий заполнение пустотных пространств. Пенобетон очень текуч и им можно заполнять любые пустоты даже в самых труднодоступных местах через небольшие отверстия (подоконники трубы и т.п.). Теплоизоляция крыш пенобетон низкой плотности дает превосходные тепловые свойства изоляции заполнение траншейных полостей. Пенобетон не оседает не требует виброуплотнения и имеет превосходные характеристики по распределению нагрузки обеспечивая заполнение высокого качества использование в туннелях пенобетон используется чтобы заполнить пустоты которые возникают при прокладке туннелей теплоизоляция трубопроводов (как при производстве труб так и непосредственно на объектах в специальную опалубку).
Анализ существующих технологий производства вяжущего
1 Номенклатура характеристика изделия
Пенобетон— ячеистый бетон имеющий пористую структуру за счёт замкнутых пор (пузырьков) по всему объёму получаемый в результате твердения раствора состоящего из цемента песка воды и пенообразователя.
В таких бетонах часть пор создается пенообразующими добавками. Прочность пенобетона зависит от объёмного веса вида и свойств исходных материалов а также от режимов ТВО и влажности бетона. Ячеистый бетон изготовлен на цементном вяжущем. Поэтому он продолжает набирать прочность ещё длительное время. Исследования конструкций из неавтоклавных ячеистых бетонов после 40-50 лет эксплуатации показали что они не только пригодны для дальнейшей эксплуатации но и увеличили свою прочность в 3-4 раза по сравнению с марочной. Введение комплексных добавок повышает прочность бетона снижает водопотребность и усадку при высыхании повышает водо- и морозостойкость снижает равновесную влажность и эксплуатационную теплопроводность.
Пенобетон – недорогой прочный экономичный биологически стойкий и экологически чистый строительный материал который по экологичности не уступает натуральной древесине но в отличие от нее не горит не подвержен гниению и долговечен. Пенобетон используется как самостоятельный строительный материал он легко поддается облицовке (его можно обить вагонкой отштукатурить покрыть фасадной краской и так далее).
Пенобетон также примечателен возможностью получения заранее заданных параметров: удельного веса прочности термосопротивляемости формы и объема. Это позволяет получить широкую номенклатуру изделий которые активно используются в строительстве.
Пенобетон может использоваться не только как конструкционный но и как теплоизоляционный материал где он и составляет серьезную конкуренцию таким теплоизоляторам как минеральная вата и пенопласт. В отличие от них пенобетонные блоки не выделяет токсинов при нагревании и не меняет со временем свои характеристики.
Пенобетонные блоки бесспорноостаются одним из самых востребованных строительных материалов что объясняется их неоспоримыми преимуществами которые ощутят как строители так и жильцы дома.
2 Состав сырьевой смеси
Цемент. Основное влияние на качество цемента оказывает высокое содержание трехкальциевого силиката (так называемого алита) который обладает свойствами быстротвердеющего гидравлического вещества высокой прочности. Двухкальциевый силикат (белит - медленнотвердеющее гидравлическое вяжущее средней прочности. Трехкальциевый алюминат твердеет быстро но имеет низкую прочность. Изменяя минералогический состав цемента можно варьировать его качество.
Наиболее широкое применение в производстве ячеистых бетонов получил портландцемент марок 400-500 (М400 М500). Для более точной характеристики его свойств следует оговаривать количество минеральных добавок. Например в ПЦ-500Д0 - их до 5% а в ПЦ-500Д20 - до 20% и т.п
Портландцемент рекомендуемая марка цемента - 400 и выше.
Известь Требуемая технология ячеистого бетона может определять известь в качестве основного вяжущего. При этом особое внимание уделяют значительному количеству активных окиси кальция (СаО) и магния (МgО). Общая активность извести не должна быть менее 75% количество МgО - не более 15%. В производстве можно применять известь - молотую кипелку и пушонку. Известь должна быть равномерно обожженной. Двуводный гипс добавляемый в бетонное тесто для замедления скорости гашения молотой извести-кипелки должен иметь тонкость помола характеризуемую остатком на сите № 02 не более 3 %. Допускается применять полуводный гипс вместе с добавкой поташа.
Щебень гравий в качестве тяжелого заполнителя не требуются. Возможно добавление легкого заполнителя (например керамзит) тогда прочность пористого бетона при той же средней плотности может возрасти на 100-200%.
Как правило для приготовления бетонной смеси плотностью до 400-600 кгм3 (для кровельных и половых изоляционных покрытий) песок не используется. Начиная с плотности пенобетона 600 кгм3 в качестве мелкого заполнителя используются природные или дробленые пески. Предпочтительнее применять речной песок. Он должен быть чистым без каких-либо включений. Для укладки применяются пески мелкой фракции 0-02 мм. Глинистых включений не должно быть более 2-3%.
При изготовлении пенобетона рекомендуется применять питьевую воду без какой-либо проверки. Содержание воды в пористом бетоне складывается из расчетного количества необходимого для затворения раствора и воды содержащейся в пене. Перед добавлением пены водоцементное отношение раствора должно составлять минимум 038. Слишком низкое значение водоцементного отношения может явиться причиной получения изделия с более высокой чем заданная средней плотностью. Это обусловлено тем что бетон будет забирать из пены необходимую для химических и физических взаимодействий воду вызывая частичное разрушение пены т.е. снижение ее объема в пенобетонной смеси. Оптимальное соотношение - в интервале от 04 до 045. Температура воды не допускается выше +25°С.
Пенообразователь - белковое химическое соединение. В России производится на нескольких заводах под разными марками и с небольшими отклонениями по техническим характеристикам и ценам.
3 Выбор и обоснование технологического способа производства
Ячеистая структура может быть получена на основе пено- или газообразования. Производство неавтоклавного пенобетона отличается простотой оборудования и позволяет осуществлять технологический процесс в полигонных и заводских условиях. Технологическая линия производства состоит из операций (узлов):
- приготовление пенообразующего состава;
- взбивание пены (пенообразование);
- приготовление цементного теста или раствора;
- приготовление пенобетонной массы смешиванием пены с цементным тестом или раствором;
- твердение изделий.
В качестве основных материалов в производстве применяются портландцемент и пенообразователи. Для изготовления неавтоклавного пенобетона применяют портландцемент или пуццолановый портландцемент марки не ниже 400. Использование портландцемента меньшей активности нежелательно так как в этом случае может быть получен пенобетон пониженной прочности. Повышение прочности путем увеличения расхода цемента приводит к увеличению средней плотности естественно к ухудшению теплоизолирующих свойств. Применение шлако-портландцемента в производстве неавтоклавного пенобетона недопустимо так как этот вид вяжущего вызывает значительную усадку свежеуложенной пенобетонной массы обусловленную влиянием доменных шлаков на стойкость.
Вес цементного камня равен весу цемента и связанной воды – примерно 15% от веса цемента. В производстве пенобетона важное значение имеет правильный выбор водоцементного отношения. Оптимальное водоцементное отношение определяют из условий получения заданно подвижности пенобетонной массы. В производстве пенобетона к воде затворения предъявляются следующие требования: она не должна быть загрязненной керосином жирами маслами и другими примесями содержать большого количества солей кальция т.е. не быть жесткой.
Процесс приготовления пены цементного теста или раствора и смешение пены с цементным тестом или раствором происходят в пенобетономешалках. Существуют различные типы пенобетономешалок состоящие из двух или трех барабанов. Наибольшее распространение получили трехбарабанные пенобетономешалки.
Продолжительность цикла работы пенобетономешалки слагается из продолжительности приготовления раствора пены и смешения их в барабане-смесителе. Средняя продолжительность цикла приготовления пенобетонной массы равна 6 мин. Производительность мешалки выражается емкостью ее смесителя что и определяет выдачу пенобетонной массы за один замес.
Готовая однородная пенобетонная масса развозится передвижным кюбелем и разливается в подготовленные формы или непосредственно в опалубку строительной конструкции. Для твердения (набора прочности) пенобетона достаточно пропаривания изделий в камерах при атмосферном давлении (в отличие от газобетона где пропарка проходит в дорогостоящих и энергоемких автоклавных камерах под высоким давлением и высокой температурой).
В условиях засушливого климата и при высоких дневных температурах необходимо проводить поливку водой для увлажнения поверхности твердеющих изделий.
Также не исключается вариант естественного твердения но при этом уменьшается оборачиваемость форм в сутки обычно в два раза! Пенобетон естественного твердения обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. К недостаткам следует отнести кроме малой прочности высокий удельный расход портландцемента; значительную усадку изделий вызывающую образование трещит; значительное время вызревания (твердения) изделий и соответственно длительность процесса производства.
Получаемые изделия из пенобетона по своим качественным показателям не уступают традиционному ячеистому газобетону автоклавного твердения. Благодаря простоте технологии и применяемого оборудования (исключение из технологического цикла помола сырьевых компонентов в шаровых мельницах и автоклавной обработки) стоимость изделий в 1.5-2 раза ниже чем стоимость таких же изделий из ячеистого газобетона.
Расход пенообразователя определяется требуемой плотностью пенобетона и колеблется в пределах 0.5-1.2 лм3.
Технология позволяет изготавливать конструкционно-теплоизоляционные изделия плотностью 500-1200 кгм3 и теплоизоляционные изделия плотностью менее 500 кгм3.
4 Новое в производстве вяжущего
RU (11) 2197451 (13) C2
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Статус: по данным на 15.02.2008 - прекратил действие
(21) Заявка: 200110159603
(22)подачи заявки: 2001.01.18
(24)начала отсчета срока действия патента: 2001.01.18
(45) Опубликовано: 2003.01.27
(56) Список документов цитированных в отчете о поиске: RU 2139268 C1 10.10.1999. RU 2143341 C1 27.12.1999. SU 1616882 A1 30.12.1990. SU 1124004 А 15.11.1984. RU 2138465 C1 27.09.1999. RU 2136634 C1 10.09.1999. RU 2132835 C1 10.07.1999. RU 2133244 C1 20.07.1999. FR 2427314 A 28.12.1978. GB 1433051 A 22.04.1976. GB 967587 А 26.08.1964. DE 1671267 А 28.12.1978. JP 07-215778 A.07.02.1994. US 5109030 А 28.04.1992.
(71) Заявитель(и): Баранов Иван Митрофанович
(72) Автор(ы): Баранов И.М.
(73) Патентообладатель(и): Баранов Иван Митрофанович
Адрес для переписки: 109387 Москва ул. Тихая 33 кв.48 И.М. Баранову
Технологическая часть
1 Режим работы предприятия.
Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году количеством смен в сутки и продолжительностью смены в часах. Режим работы предприятия устанавливается в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий вяжущих веществ.
Для транспортных цехов (склада сырья и готовой продукции) и использования железнодорожного транспорта так же принимают двухсменную работу.
Номинальный годовой фонд рабочего времени определяется по формуле:
Годовой фонд чистого рабочего времени составляет:
Коэффициент технического использования оборудования определяется с учетом времени простоя оборудования за год. Ориентировочно .
Коэффициент использования рабочего времени вычисляют по формуле:
где – продолжительность рабочей смены мин;
– время на подготовительно-заключительные операции час;
– время на личные потребности час;
– время на отдых час.
Режим работы предприятия.
Наименование цехов и производственных участков
Количество рабочих дней в году
Количество смен в сутки
Продолжительность смены ч
Длительность рабочей недели дн
Годовой фонд рабочего времени ч
Приготовление пенобетонной смеси
Предварительная выдержка
Склад готовой продукции
(где Ср – расчётное количество рабочих суток в году)
(где п – число смен)
(Вр – расчётный годовой фонд рабочего времени в час)
2 Расчет производственной программы
Исходя из принятого режима работы предприятия и годовой производительности предприятия рассчитываем производительность предприятия по годовой продукции в час и в сутки. При расчете производительности следует учитывать возможный брак и другие потери согласно действующим нормативам.
При расчете производительности необходимо учитывать возможный брак в производстве и некондиционность изделия. Максимально допускаемые потери от бракованной продукции не должны превышать для завода по выпуску конструкций из ячеистых бетонов 3%. Следовательно чтобы обеспечить требуемый выход продукции предприятие должно обеспечить следующую производительность:
где – производительность предприятия в год м3
– количество рабочих дней в году
где – количество смен
где – продолжительность смены
где – заданная годовая производительность цеха.
Производственная программа предприятия
Наименование конструкции.
Объём выпуска конструкции.
3 Подбор состава сырьевой смеси.
Состав цементных смесей определяют экспериментальным путем. Составы цементных смесей подбирают из следующих основных сырьевых материалов:
Песок для строительных работ по ГОСТ 8736-85
Портландцемент ПЦ-500 Д0 по ГОСТ 10178-85
Пенообразователь ПБ-Люкс по ТУ 38.507-0118-90.
Расход материалов в кг на каждый пробный замес объемом V определяют по формуле:
Расход вяжущего Рвяж=[γбКс(1+С)]*V
Расход песка Рк=Рвяж*с
Расход воды Рв=(Рвяж+Рк)*ВТ
где γб=700 кгм³ средняя плотность блоков;
Кс – коэффициент учитывающий гидратную воду ( Кс=11);
V – объем замеса цементной смеси равный 12 м³;
ВТ – водотвердое отношение равное 05;
с = 03 число частей компонента приходящихся на 1 часть вяжущего по массе (принимается по справочным данным).
4 Расчет потребности в сырьевых материалах.
Потребность в сырьевых материалах.
Наименование материалов.
Потребность в сырьевых материалах
Пенообразователь ПБ-Люкс
5 Выбор потребного количества технологического
Выбор технологического оборудования производим с учетом ранее принятого технологического способа производства а также исходя из расчетной производительности предприятия.
Выбор оборудования необходимо начинать с ведущего оборудования участвующего в основном технологическом процессе. Ведущими технологическими переделами цеха по производству пенобетонных блоков определяющими мощность и производственную программу предприятия является формование и тепловлажностная обработка изделий.
Пенобетоносмеситель УПБ-11 состоит из корпуса смесителя лопастного вала привода затвора и пневморазводки. На лопастном валу под углом 45о к оси приварены лопасти к которым крепятся резиновые лопастные листы. Вал приводится от электродвигателя через клиноременную передачу.
Объем готового замеса формовочной смеси 1.1м3.
Количество замесов в час не менее 4.
Для производительности 24000 м3 смеси в год формовочный пост работает в 3 смены по 8 часов каждая.
В году 249 рабочих дня.
Итого: 11×4×24×249= 262944 м3 в год.
Следовательно применяем пенобетоносмеситель УПБ-11 с объемом готового замеса 11м3 которая соответствует данной производительности.
6 Расчет складов цемента заполнителей пенообразователя
Емкость склада цемента назначают с учетом мощности цеха и принятого расчетного запаса который устанавливают в зависимости от дальности и условий доставки на склад.
Расчетная емкость склада цемента рассчитывается по формуле:
Где Qсут – суточный расход цемента с учетом потерь при транспортировании m;
– коэффициент заполнения емкостей.
Подставив все данные имеем:
Vц = 564*709 = 43867 ~ 439 т
В соответствии с полученным значениям V=439т принимаем силосный склад размером; диаметр 5м высота 12м в количестве 2 шт.
Емкость склада заполнителей рассчитывается по формуле:
Vзап=Qсут * Txp * 12 * 102
Где Qсут – суточный расход материалов m;
– коэффициент разрыхления;
2 – коэффициент учитывающий потери при транспортировании.
Vпес = 5632*7*12*102 = 4825т~ 49 т
В соответствии с полученным значениям V=49т принимаем штабельный склад размером: длина 10 м высота 2м ширина 2м в составе общего склада.
7 Заводская технология производства изделий.
Производство стеновых блоков включает следующие технологические операции:
подготовка сырьевых материалов (2-8);
приготовление пенобетонной смеси (9);
тепловлажностная обработка (11);
склад готовой продукции (13).
Прием и подача песка.
Поступающий из карьера на автомашинах песок взвешивается на автомобильных весах разгружается на отдельно отведенную площадку далее бульдозером подается в приемный бункер. В зимнее время бункер подогревается для предотвращения замерзания влажного песка.
Песок из приемного бункера ленточным питателем подается на наклонный ленточный конвейер по которому поступает в бункер мельницы для совместного помола с цементом.
Прием и подача цемента.
Доставка на завод цемента осуществляется жд. транспортом. Из вагонов цемент выгружается в приемный бункер затем пневмовинтовым насосом транспортируется в 4 силоса запаса.
Выгрузка цемента из вагонов различных марок должна производиться отдельно по силосам. Разгрузчики цемента ведут журнал в котором фиксируется выгрузка вагонов по силосам.
Из силосов запаса цемент пневмотранспортом и пневмовинтовым насосом транспортируется в расходные бункера дозировочного отделения помольного цеха.
Совместный помол песка воды и отходов резки пенобетонного массива.
Песок воду и отходы резки из расходных бункеров помольного цеха дозируется и поступает в шаровую мельницу мокрого помола. Помол осуществляется до получения удельной поверхности см2г молотого песка:
00—2000 для средней плотности 800 кгм3
00—2300 ” ” ” 700 кгм3
00—2700 ” ” ” 600 кгм3
Измельченный до требуемой удельной поверхности песчаный шлам пневмотранспортом подается в силос запаса из которого пневмовинтовым насосом подается в расходный бункер песчаного шлама цеха.
Приготовление формовочной смеси.
Приготовление пенобетонной смеси осуществляется путем смешения компонентов в баросмесителе.
Перед началом дозирования компонентов необходимо проверить техническое состояние баросмесителя срабатывания открытия и закрытия выгрузочных устройств исправность замка для закрытия крышки баросмесителя исправность манометра и рабочей арматуры для подачи воздуха под давлением.
Убедиться в исправности автоматизированной системы управления технологическим процессом дозирования компонентов для изготовления ячеистого бетона (АСУТП «САУ 600 LOGIC») дозаторов сухих и жидких компонентов амперметра.
Подготовка форм к формованию.
Формы применяемые для заливки пенобетонной смеси состоящие из тележки и снимаемой бортоснастки должны быть в исправном состоянии иметь предусмотренную герметизацию и уплотнение.
Формы перед заливкой пенобетонной смеси тщательно очищают скребком от остатков сырца и смазывают щеткой вручную смазкой следующего состава – солидол : солярка - 1:3. Смазка готовится в турбулентной мешалке.
Заливка приготовленной смеси производится в формы. Подготовленные формы поступают на пост заливки где жестко закрепляются гидравлическим зажимом с целью предотвращения передвижения ее вовремя заливки пенобетонной смеси.
По окончании времени перемешивания формовочная смесь выгружается из баросмесителя под избыточным давлением в форму равномерно по всей ее длине. После заполнения формы она подается цепным толкателем в туннельную камеру предварительной выдержке
Выдержка массивов в туннельной камере.
Температура воздуха туннельной камере предварительной выдержки должна быть 30 — 40 0С. Время выдержки массива в формах до разрезки составляет 4.5 ч.
При достижении прочности сырца (определяется штыревым зондом) необходимой для снятия бортоснастки бортоснастка снимается пневмозахватом и перемещается на тележку возврата опалубки которая перемещается по рельсам расположенным параллельно линии формования.
Резка массива-сырца на мелкие блоки.
Поддон с массивом после съема опалубки перемешается на пост резки. Поддон вагонетка жестко закрепляется гидравлическим зажимом и режется струнами на блоки требуемого размера.
При резке массивов на мелкие блоки образуются отходы сырца которые удаляются от резательных машин скребковыми транспортерами.
Запрещается производить резку при незакрепленной тележке с сырцом.
Тепловлажностная обработка.
После резки массива на блоки заданных размеров тележка освобождается от фиксации и проталкивается цепным толкателем на электропередаточный мост. Мост работает в автоматическом режиме и обеспечивает передачу поддона с массивом в одну из камер термообработки. Для проталкивания поддонов с массивами на всей линии установлены толкатели. Камеры закрыты с двух сторон подъемными дверями для обеспечения требуемого режима тепловлажностной обработки и уменьшения потерь тепла. Поддержание в них требуемого режима термообработки осуществляется за счет тепла от гидратации цемента в массивах установки ТЭНов. Продолжительность тепловлажностной обработки изделий 155 часов: 4 часа подъем температуры 75часов изотермическая выдержка 4 часа охлалаждение. Влажность вышедших изделий не более 20% по массе температура 30 0С.
Выходящие из камер массивы имеют прочность не менее 1 МПа что позволяет осуществить распалубку изделий захватом не прибегая к ручной перекладке блоков. Захватом изделия устанавливаются на транспортный поддон и обвязываются упаковочной лентой. Упакованные изделия поступают на склад готовой продукции.
Контроль производства
Для организационного контроля технологического процесса на предприятии имеются: отдел технического контроля ОТК и заводская лаборатория главная обязанность которых – предупредить выпуск некачественной продукции. Качество готовых изделий зависит от качества применяемого материала при соблюдении технологии на всех стадиях производства что регламентируется соответствующими стандартами и техническими условиями.
Входной контроль - это контроль материалов поступающих на завод с предприятий-поставщиков.
Входной контроль устанавливает соответствие поступающих материалов требованиям ГОСТ и ТУ а также паспортам и другим документам подтверждающим их качество.
Входной контроль материалов (цемент песок) по мере поступления и изменения сырья осуществляется заводской лабораторией результаты испытаний заносятся в журналы соответствующей формы .
Операционный контроль.
Операционный контроль - это контроль технологического процесса изготовления пеноблоков на определенных производственных стадиях.
Цель организации операционного контроля - выявление отступлений от требуемых технологических параметров в процессе изготовления пеноблоков для своевременного принятия мер по их ликвидации .
Приемочный контроль.
При приемочном контроле контролируют значения отклонений геометрических параметров и показателей внешнего вида в соответствии с нормативной документацией.
Охрана труда и окружающей среды на предприятии
При рассмотрении технологического процесса устройства проектируемого объекта необходимо с достаточной степенью детализации выделить элементы и пользуясь соответствующими источниками информации найти их опасные свойства. Декомпозиция технологического процесса на элементы позволяет определить опасности и их опасные сочетания. После проведения декомпозиции технологического процесса необходимо составить перечень опасностей создаваемых каждым элементом.
Любое производство состоит из различных технологических процессов они в свою очередь состоят из простых элементов. Каждый из них таит в себе опасность. Рассмотрим технологические процессы которые происходят при производстве пенобетонных блоков и проанализируем опасности.
Процесс изготовления блоков включает следующие операции:
Подготовка формовочного оборудования (чистка смазка);
Приготовление пенобетонной смеси (дозирование компонентов)
Укладка смеси в форму (доставка);
Процесс предварительной выдержки (перемещение форм тепловая обработка);
Распалубка форм и снятие бортоснастки;
Резка массива на блоки заданного типа размера;
Вывоз продукции на склад;
В данном дипломном проекте запроектирована технологическая линия по производству пенобетонных мелких стеновых блоков мощностью характеризующихся требуемыми физико-механическими эксплуатационными и технологическими свойствами. Предложен конвейерный способ производства пенобетонных блоков позволяющий произвести комплексную автоматизацию и существенно повысить качество выпускаемой продукции.
Проведены маркетинговые исследования разработана стратегия рассмотрены прогнозы объемов продаж на основании чего определена производственная мощность линии.
Описана заводская технология производства разработана производственная программа предприятия. Определена потребность в сырьевых материалах. Произведен расчет складов материалов и готовых изделий подобрано технологическое оборудование. Разработана экономическая технологическая строительная части. Проведены экологическая экспертиза и анализ безопасности производственного процесса.
Строительные материалы: Под ред. А.С Болдырева и П.П. Золотова. – М.: Стройиздат 1989. – 567 с.
Тихомиров В.К. Пены. Теория и практика их получения и разрушения. М.: Химия. 1983.
Меркин Л.П. Кобидзе Т.Е. Особенности структуры и основы технологии получения эффективных пенобетонных материалов Строит материалы. 1988. № 3. С. 16-18.
А.с. №925043. Способ приготовления пеномассы. Меркин А.П. Румянцев Б.М. Кобидзе Т.Е. 1982.
Меркин А.П. Ячеистые бетоны: научные и практические предпосылки дальнейшего развития Строит материалы. 1995. № 2. С. 11-15.

Технологическая линия производства мелких стеновых блоков из пенобетона.dwg

Расходный бункер песка
Бассейн шлама отходов
Насос перекачки шлама
Тележка передаточная
Тележка возврата опалубки
Смеситель переработки
Резательный комплекс
Склад готовой продукции
Захват съёма изделий
Кран отгрузки продукции
Производство теплоизоляционных
изделий из неавтоклавного