Проектирование ректификационной колонны для разделения смеси метанол-вода

Пояснительная записка. Вариант 4. Селютин А..doc

Технологическая схема и ее описание 5
Выбор конструкционного материала аппарата 6
Технологический расчет ..7
1. Материальный баланс колонны 7
2. Рабочее флегмовое число ..7
3. Средние массовые расходы по жидкости и пару 11
Диаметр колонны и скорость пара ..12
1. Средняя температура верха и низа колонны 12
2. Плотности жидкой и паровой фазы ..13
3. Максимальная скорость пара и диаметр колонны в верхней части колонны ..13
4. Максимальная скорость пара и диаметр колонны в нижней части
5. Выбор диаметра колонны ..15
6. Действительные рабочие скорости паров 15
Высота и полное гидравлическое сопротивление колонны .15
1. Выбор тарелки .15
2. Расчет высота переливного устройства тарелки ..15
3. Эффективность тарелки в верхней части колонны .17
4. Эффективность тарелки в нижней части колонны ..21
5. Высота колонны ..23
6. Полное гидравлическое сопротивление колонны 24
Тепловой баланс колонны 25
1. Расчет энтальпий .25
2. Тепловая нагрузка дефлегматора и кипятильника 27
Выбор и расчет подогревателя исходной смеси .27
1. Предварительный расчет площади теплообмена и выбор
подогревателя исходной смеси 27
2. Уточненный расчет поверхности теплообмена и окончательный
выбор подогревателя исходной смеси ..29
Выбор и расчет штуцеров ..31
Библиографический список 35
Разработать технологическую схему непрерывной ректификации для выделения метилового спирта из его смеси с водой. Рассчитать и спроектировать тарельчатую ректификационную колонну;
тип тарелок – колпачковые. Выполнить расчет и подобрать по каталогу подогреватель исходной смеси.
Производительность установки по исходной смеси кгч5000 (F)
Содержание метанола в исходной смеси % масс.400 (xF)
Содержание метанола в целевом продукте % масс. не менее985 (xP)
Потери метанола с водой % масс. не более15 (xW)
Начальная температура исходной смеси º С20 (tн)
Исходная смесь подается в колонну при температуре кипения.
Давление в колонне – атмосферное.
Ректификация - массообменный процесс разделения однородной смеси летучих компонентов осуществляемый путем противоточного многократного взаимодействия паров образующихся при перегонке с жидкостью образующейся при конденсации этих паров.
Разделение жидкой смеси основано на различной летучести веществ. При ректификации исходная смесь делится на две части: дистиллят - смесь обогащенную низкокипящим компонентом и кубовый остаток - смесь обогащенную высококипящим компонентом.
Процесс ректификации осуществляется в ректификационной установке основным аппаратом которой является ректификационная колонна в которой пары перегоняемой жидкости поднимаются снизу а навстречу парам стекает жидкость подаваемая в виде флегмы в верхнею часть аппарата.
Процесс ректификации может протекать при атмосферном давлении а также при давлениях выше или ниже атмосферного. Под вакуумом ректификацию проводят когда разделению подлежат высококипящие жидкие смеси. Повышенное давление применяют для разделения смесей находящихся в газообразном состоянии при более низком давлении. Атмосферное давление принимают при разделении смесей имеющих температуру кипения от 30 до 150°С.
Степень разделения смеси жидкостей на составляющие компоненты и чистота получаемого дистиллята и кубового остатка зависят от того насколько развита поверхность контакта фаз от количества подаваемой на орошение флегмы и устройства ректификационной колонны.
В промышленности применяют тарельчатые насадочные пленочные трубчатые и центробежные пленочные аппараты. Они различаются в основном конструкцией внутреннего устройства аппарата.
Тарельчатые контактные устройства в ректификационной колонне подразделяются на: колпачковые ситчатые клапанные решетчатые провальные и т.п.
Преимущественное использование тарельчатых колонн в процессах ректификации объясняется их значительно большей производительностью по сравнению с насадочными.
Технологическая схема и ее описание
Рис. 1 - Принципиальная схема ректификационной установки
– емкость для исходной смеси; 2 – подогреватель; 3 – колонна;
– кипятильник; 5 – дефлегматор; 6 – делитель флегмы; 7 – холодильник; 8 – сборник дистиллята; 9 – сборник кубового остатка.
Исходную смесь из емкости 1 центробежным насосом подают в теплообменник 2 где она подогревается до температуры кипения. Нагретая смесь поступает на разделение в ректификационную колонну 3 где состав жидкости равен составу исходной смеси xF . Стекая вниз по колонне жидкость взаимодействует с поднимающимся вверх паром образующимся при кипении кубовой жидкости в кипятильнике 4. В результате массообмена с жидкостью пар обогащается легколетучим компонентом. Для более полного обогащения верхнюю часть колонны орошают в соответствии с заданным флегмовым числом жидкостью (флегмой) состава хР получаемой в дефлегматоре 5 путем конденсации пара выходящего из колонны. Часть конденсата выводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения - дистиллята который охлаждается в теплообменнике 7 и направляется в емкость 8. Из кубовой части колонны насосом непрерывно выводится кубовая жидкость – продукт обогащенный труднолетучим компонентом который охлаждается в теплообменнике 7 и направляется в емкость 9.
Таким образом в ректификационной колонне осуществляется непрерывный неравновесный процесс разделения исходной бинарной смеси на дистиллят (с высоким содержанием легколетучего компонента) и кубовый остаток (обогащенный труднолетучим компонентом).
Выбор конструкционного материала аппарата
При конструировании химической аппаратуры следует применять стойкие металлические и неметаллические конструкционные материалы в заданных агрессивных средах. Важно учитывать все виды возможного коррозийного разрушения материалов в агрессивной среде при ее заданных рабочих параметрах. При выполнении прочностных расчетов в первую очередь сталкиваются с необходимостью оценки общей поверхностной коррозии выбираемого конструкционного материала характеризующегося проницаемостью ПМ ммгод.
В расчетах аппаратуры на прочность потеря по толщине материала на коррозию учитывается соответствующей прибавкой С определяемой амортизационным сроком службы аппарата и проницаемость по формуле:
tа – амортизационный срок примем tа=20 лет.
Материал деталей колонны соприкасающихся с метиловым спиртом и водой – сталь марки Х17Н13М2Т ГОСТ 3632-72 [1 с. 534] (корпус аппарата днища люки отбойник сетчатый камера уровнемера приспособление для выверки).
Материал прочих сборочных единиц – сталь 3 ГОСТ 380-71. Материал прокладок – паронит ПОН-1 ГОСТ 481-80.
Технологический расчет
1. Материальный баланс колонны
1.1. Уравнение материального баланса
1.2. Производительность колонны по дистилляту Р и кубовому остатку W
2. Рабочее флегмовое число
2.1. Пересчет состава фаз из массовых долей в мольные
где - молекулярная масса метанола ()
- молекулярная масса воды
2.2. Концентрация легколетучего компонента в паровой фазе
Исходные данные введем в табл. 1 [2]:
Табл. 1 – Данные по парожидкостному равновесию для системы метанол-вода при нормальном давлении
По данным табл. 1 построим диаграмму равновесия xy:
Рис. 2 – Диаграмма равновесия между паром (у) и жидкостью (х) при постоянном давлении
2.3. Минимальное флегмовое число
2.4. Рабочее флегмовое число R
где – коэффициент избытка флегмы (берем произвольно)
Построим диаграммы равновесия xy. На диаграммах отложим значения В затем построим рабочие линии укрепляющей и исчерпывающей части колонны и нанесем линии обозначающие теоретические тарелки. По количеству пиков определим число теоретических тарелок (Nт).
Рис. 3 - Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R1=094
Рис. 4 - Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R2=121
Рис. 5 - Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R3=157
Рис. 6 - Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R4=21
Полученное количество теоретических тарелок занесем в табл. 2:
Таб. 2 – Данные для нахождения R
где – минимальное произведение пропорциональное объему ректификационной колонны (– число ступеней изменения концентраций или теоретических тарелок а – расход паров).
По данным табл. 2 построим график зависимости:
Рис. 7 – График зависимости Nт от Nт·(R-1)
Из рис. 6 находим что R=136
3. Средние массовые расходы по жидкости и пару
3.1. Средний мольный состав жидкости в верхней и нижней частях колонны
3.2. Средние мольный массы жидкости в верхней и нижней частях колонны
3.3. Мольная масса исходной смеси
3.4. Средние массовые расходы по жидкости для верхней и нижней частей колонны
где - мольная масса дистиллята ()
3.5. Средний мольный состав пара в верхней и нижней частях колонны
3.6. Средние мольный массы пара в верхней и нижней частях колонны
3.7. Средние массовые расходы пара в верхней и нижней частях колонны
Диаметр колонны и скорость пара
1. Средняя температура верха и низа колонны
Построим диаграмму зависимости концентраций в паровой и жидкой фазе от температуры :
Рис. 8 - Диаграмма зависимости концентраций в паровой и жидкой фазе от температуры
Из рис. 8 температура в средней части колонны равна что соответствует в верхней части температура и в нижней части температура (). Тогда средние температуры равны:
2. Плотности жидкой и паровой фазы
2.1. Плотность жидкой фазы в верхней части колонны
При средней температуре верхней части 717°С плотности жидких метанола и воды равны соответственно: и [3 с. 512 табл. IV]
По закону аддитивности:
2.2. Плотность жидкой фазы в нижней части колонны
При средней температуре нижней части 888°С плотности жидких метанола и воды равны соответственно: и [3 с. 512 табл. IV]
2.3. Плотность паровой фазы в верхней и нижней части колонны
3. Максимальная скорость пара и диаметр верхней части колонны
Принимаем расстояние между тарелками Н=400 мм. Последующим расчетом проверим правильность принятого значения.
3.1. Объемный расход пара
k1=1 (для колпачковых тарелок) [2 с. 118]
=520 [4 с. 119 рис. III-3]
(для колпачковых тарелок) [4 с. 118]
3.4. Максимально допустимая скорость пара
3.5. Диаметр верхней части колонны
4. Максимальная скорость пара и диаметр нижней части колонны
4.1.Объемный расход пара
4.4. Максимально допустимая скорость пара
4.5. Диаметр нижней части колонны
5. Выбор диаметра колонны
Из двух найденных диаметров и выбираем максимальный () и в соответствии с этим выбираем из принятого в химической промышленности нормального ряда диаметров колонн [4 с. 122]. При этом диаметре колонны расстояние между тарелками выбрано правильно [4 с. 115].
6. Действительные рабочие скорости паров
Высота и полное гидравлическое сопротивление колонны
Выберем тарелку типа ТСК-Р по ОСТ 26-808–73 для колонны диаметром [13]
Основные характеристики тарелки:
Площадь прохода паров м2 – 009 (F0)
Рабочая площадь тарелки м2 – 064 (Fp)
Площадь слива м2 – 0064 (Fсл)
Число колпачков – 39 (m)
Диаметр колпачка м – 008 (dк)
Длина пути жидкости м – 0722 (b)
Периметр слива м – 0665 (П)
2. Расчет высоты переливного устройства тарелки
2.1. Объемный расход жидкости в верхней и нижней частях колонны
2.2. Высота подпора жидкости над сливным порогом
2.3. Высота глубины барботажа
2.4. Высота прорези в колпачке
z =20 – количество прорезей в одном колпачке (для стальных капсульных колпачков) [13]
- ширина прорезей в колпачке [4 с. 138]
2.5. Высота переливного устройства
- высота установки колпачка от 0 до 10 мм. Принимаем
Рис. 9 – Переливное устройство и колпачок в сборе
3. Эффективность тарелки в верхней части колонны
С=4869 – критерий Сюзельда для метанола [6]
С=5047 – критерий Сюзельда для воды [6]
3.2. Вязкость растворителя (вода)
- при температуре [3 с. 514 табл. VI]
3.3. Объемный расход жидкости отнесенные к средней ширине потока жидкости на тарелке
3.4. Коэффициент продольного перемешивания в жидкой фазе
- скорость пара рассчитанная на рабочую площадь тарелки
3.5. Высота запаса жидкости
3.6. Коэффициент диффузии для паровой фазы
р=01013 МПа – атмосферное давление
=32 =18 - молекулярные массы компонентов
- диффузные мольные объемы компонентов
(сумма четырех диффузионных объемов водорода (198) и диффузионных объемов углерода (165) и кислорода (548))
3.7. Диффузионный критерий Прандтля
3.8. Фазовое число единиц переноса ny
3.9. Коэффициент диффузии для разбавленного раствора метанола в воде
- фактор диссоциации растворителя (вода)
- молекулярная масса растворителя
- мольный объем растворенного вещества при температуре кипения
(сумма четырех атомных объемов водорода (37) атомного объема углерода (148) и атомного объема кислорода (74))
3.10. Среднее время пребывания жидкости на тарелке
3.11. Фазовое число единиц переноса nxв
3.12. Фактор массопередачи
Для его нахождения определим тангенс угла наклона к линии равновесия. Для этого построим диаграмму зависимости x от y. В которой проведем касательную к линии равновесия в точке соответствующей . Затем построим прямоугольный треугольник из точки пересечения с линией равновесия так чтобы гипотенузой треугольника являлась касательная к линии равновесия. Из полученного треугольника определим координаты х и у (длина соответствующих катетов):
Рис. 9 – Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) для определения тангенса угла наклона к линии равновесия
из рисунка 9: - тангенс угла наклона к линии равновесия. Обозначим как
3.13 Общее число единиц переноса
3.14. Локальная эффективность
Принимаем для паровой фазы модель идеального вытеснения.
3.15. Критерий Пекле для продольного перемешивания
3.17. Эффективность по Мэрфри
4. Эффективность тарелки в нижней части колонны
4.2. Вязкость раствора (воды)
4.3. Объемный расход жидкости отнесенные к средней ширине потока жидкости на тарелке
4.4. Коэффициент продольного перемешивания в жидкой фазе
4.5. Высота запаса жидкости
4.6. Коэффициент диффузии для паровой фазы
4.7. Диффузионный критерий Прандтля
4.8. Фазовое число единиц переноса ny
4.9. Коэффициент диффузии для разбавленного раствора метанола в воде
4.10. Среднее время пребывания жидкости на тарелке
4.11. Фазовое число единиц переноса nx
4.12. Фактор массопередачи
Для его нахождения определим тангенс угла наклона к линии равновесия по рис. 9 аналогично как в пункте 5.3.12
4.13. Общее число единиц переноса
4.14. Локальная эффективность
4.15. Критерий Пекле для продольного перемешивания
4.17. Эффективность по Мэрфри
5.1. Общее число теоретических тарелок
Построим диаграмму равновесия между паром и жидкостью (yx) при рабочем флегмовом числе R=136. При этом нужно рассчитать B:
Рис. 10 – Определение числа теоретических тарелок при рабочем флегмовом числе
из рисунка 8 находим число тарелок в верхней части колонны и в нижней
5.2. Число действительных тарелок в верхней части колонны
5.3. Число действительных тарелок в нижней части колонны
5.4. Общее число действительных тарелок
[7 с. 235] – расстояние между верхней тарелкой и крышкой колонны
[7 с. 235] – расстояние между нижней тарелкой и днищем колонны
6. Полное гидравлическое сопротивление колонны
6.1. Гидравлическое сопротивление сухой колпачковой тарелки
– коэффициент сопротивления
– скорость пара рассчитанная на площадь прохода паров
6.2. Величина перепада уровня жидкости на тарелке
- эквивалентный коэффициент сопротивления перетоку жидкости по тарелке
6.3. Гидравлическое сопротивление газожидкостного слоя на верхней и нижней тарелках
6.4. Гидравлическое сопротивление одной тарелки верхней и нижней части колонны
6.5. Полное гидравлическое сопротивление колонны
Тепловой баланс колонны
1.1. Исходные данные для расчетов
Теплоемкости водных растворов метанола в в зависимости от концентрации х и температуры равны [8]:
Табл. 3 – Теплоемкости водных растворов метанола
Теплоемкости метанола (с1) и воды (с2) в парообразном состоянии в равны [9]:
Табл. 4 – Теплоемкости метанола (с1) и воды (с2) в парообразном состоянии
Теплоты смешения () при в зависимости от концентрации раствора метанола х мол. доли [8]:
Табл. 5 – Теплота смешения в зависимости от концентрации раствора метанола
1.2. Расчет энтальпий исходной смеси дистиллята и кубового остатка
Энтальпия исходной смеси поступающей в колонну:
Из табл. 3 путем линейной интерполяции находим теплоемкость исходной смеси при средней температуре за которую принимаем среднеарифметическое значение ; при этой температуре . Линейной интерполяцией из табл. 5 находим также теплоту смешения для раствора содержащего 273% (мол) метанола равную . Получим:
Энтальпия дистиллята:
Из табл. 3 находим теплоемкость дистиллята при средней температуре ; при этой температуре . Из табл. 5 находим также теплоту смешения для раствора содержащего 974% (мол) метанола равную . Тогда получим:
Энтальпия кубового остатка:
Из табл. 3 находим теплоемкость кубового остатка при средней температуре ; при этой температуре . Из табл. 5 находим также теплоту смешения для раствора содержащего 085% (мол) метанола равную . Тогда получим:
1.3. Расчет мольной энтальпии поступающего в дефлегматор пара
Теплоты испарения метанола и воды при 25 °С равны соответственно 37970 [8] и 44000 [3 с. 537 табл. XXXIX]
Из табл. 4 определим теплоемкости метанола и воды в парообразном состоянии при температуре 448 °С (среднее значение температуры между 25 °С и 646 °С; они равны соответственно 50 и 347
2. Тепловые нагрузки дефлегматора и кипятильника
2.1. Тепловая нагрузка дефлегматора
Переведем расход дистиллята из в
2.2. Тепловая нагрузка кипятильника
с учетом общих потерь (10%) тепловая нагрузка кипятильника изменится:
Выбор и расчет подогревателя исходной смеси
1. Предварительный расчет площади теплообмена и выбор подогревателя исходной смеси
1.1. Исходные данные
Теплоносителя с большей средней температурой (водяной пар) при :
при [3 с. 537 табл. XXXIX]
[3 с. 537 табл. XXXIX]
– удельная теплота парообразования воды [3 с. 550 табл. LVII]
– теплоемкость воды [3 с. 537 табл. XXXIX]
– теплопроводность воды [3 с. 537 табл. XXXIX]
Теплоносителя с меньшей средней температурой (метанол-вода) при :
– теплоемкость смеси метанол-вода из табл. 3
– теплопроводность смеси метанол-вода [10 с. 459]
– динамический коэффициент вязкости метанола [3 с. 516 табл. IX]
– динамический коэффициент вязкости смеси метанол-вода
– поверхностное натяжение смеси метанол-вода рассчитанное по методу Тамуры [10 с. 528]
– расход исходной смеси
– удельная теплота парообразования смеси метанол-вода [8]
1.2. Тепловая нагрузка подогревателя
1.3. Расход греющего пара
1.4. Среднелогарифмическая разность температур
1.5. Ориентировочная площадь и предварительный выбор подогревателя исходной смеси
Коэффициент теплопередачи в пластинчатых теплообменниках выше чем у кожухотрубчатых поэтому примем
Рассмотрим разборный пластинчатый подогреватель исходной смеси с симметричной двухпакетной схемой компоновки пластин (по ГОСТ 15518-83) с: поверхностью теплообмена поверхностью пластины числом пластин [7 с. 63 табл. 2.13] поперечным сечением канала эквивалентным диаметром канала толщиной пластин и приведенной длиной канала [7 с. 63 табл. 2.14]
2. Уточненный расчет поверхности теплообмена и окончательный выбор подогревателя исходной смеси
2.1. Скорость жидкости и число Re в каналах
– значит режим турбулентный
2.2. Коэффициент теплоотдачи к жидкости
2.3. Коэффициент теплоотдачи от пара
Примем что то расчет будем выполнять по формуле:
2.4. Сумма термических сопротивлений стенки пластин и загрязнений жидкости
Термическое сопротивление загрязнений со стороны жидкости сопротивлением загрязнений со стороны пара можно пренебречь. Материал пластин – нержавеющая сталь Х17Н13М2Т ГОСТ 3632-72. Коэффициент теплопроводности стали [11 с. 115].
2.5. Коэффициент теплопередачи
2.6. Проверка правильности принятого допущения относительно
2.7. Уточненный расчет коэффициента теплопередачи
т.к. то коэффициент теплоотдачи к жидкости определяем по формуле принимая :
рассчитаем коэффициент теплопередачи:
т.к. то методом последовательных приближений выполняем расчеты по сходимости принятой разности температур .
Так различия между принятой разностью температур и рассчитанной незначительны. Расчет прекращен.
2.8. Требуемая площадь поверхности теплопередачи
т.к. то пластинчатый теплообменник с номинальной поверхностью по ГОСТ 15518-83 подходит с запасом:
Выбор и расчет штуцеров
1. Основная расчетная формула
где G – объемный расход;
– рекомендуемая скорость перекачиваемой среды (жидкости или пара );
2. Штуцер для выхода паров с верха колонны
принимаем [12 с. 659 табл. 27.1]
3. Штуцер для входа флегмы
при [3 с. 512 табл. IV]
4. Штуцер для входа пара из кипятильника
5. Штуцер для входа исходной смеси
при плотности метанола и воды равны: [3 с. 512 табл. IV]. Плотность смеси при температуре :
6. Штуцер для выхода кубового остатка
7. Штуцер для выхода жидкости из куба на циркуляцию
В результате курсовой работы рассчитана и спроектирована колонна непрерывного действия для разделения смеси метилового спирта и воды. Тип ректификационная колонны – тарельчатая. Тарелки колпачковые типа ТСК-Р.
Производительность колонны по исходной смеси по дистилляту по кубовому остатку . Диаметр колонны высота колонны.
Также подобран разборный пластинчатый подогреватель исходной смеси с симметричной двухпакетной схемой компоновки пластин в котором для подогрева используется насыщенный водяной пар. В нем поверхность теплообмена общее число пластин и приведенная длина канала . Запас поверхности 256 %.
Библиографический список
Воробьёва Г. Я. Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах химических производств. Изд. 2-е пер. и доп. М. «Химия» 1975. 816 с.
Коган В. Б. Фридман В. М. Кафаров В. В. Равновесие между жидкостью и паром. Т. 2. М.: «Наука» 1966.
Александров И. А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Изд. 3-е. М.: «Химия» 1978. – 280 с.
Тимонин А. С. Основы конструирования и расчёта химико-технологического и природоохранного оборудования: Справочник. Изд. 2-е пер. и доп. Том 1.: Калуга 2002. – 846 с.
Справочник химика. Т. 1. М. Л.: «Госхимиздат» 1963. – 1071 с.
Белоусов В. П. Марачевский А. Г. Тепловые свойства растворов неэлектролитов. Л.: «Химия» 1981 264 с.
Варгафтик В. Д. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. М.: Наука 1972. 720 с.
Рид Р Праусниц Дж. Свойства газов и жидкостей: Справочное пособиеПер. с англ. под ред. Б. И. Соколова. – 3-е изд. перераб. и доп. Л.: Химия 1982. – 592 с.
Иоффе И. Л. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии: Учебник для техникумов. Л.: Химия 1991.–352 с.
Лащинский А. А. Толчинский А. Р. Конструирование сварных химических аппаратов. Справочник. Л.: «Машиностроение» 1970. 752 с.
Конструирование и расчет элементов колонных аппаратов: Учебное пособие - Виноградов О.С. Виноградов С.Н. Таранцев К.В. Конструирование и расчет элементов колонных аппаратов: Учебное пособие. - Пенза: ПГУ 2003. - 114 с

Схема_Готовая.cdw

Колонна ректификационная
Вентиль регулирующий
Условное обозначение
Наименование среды в
Вода оборотная (подача)
Исходная смесь (толуол-
четыреххлористый углерод)
Канализация химически
Паро-жидкостная смесь
Технологическая схема

Колонна_AutoCad.dwg

Колонна ректификационная
Техническая характеристика
Аппарат предназначен для разделения смеси метиловый
концентрацией 40 % (масс.).
Производительность по исходной смеси 1
Давление в колонне атмосферное.
Температура среды в кубе 98
Среда в аппарате - токсичная
Тип тарелок - колпачковые.
Технические требования
испытании и поставке аппарата должны
выполнятся требования:
ГОСТ 12.2.003-74 "Оборудование производственное.
Общие требования безопасности";
ОСТ 26-291-79 "Сосуды и аппараты стальные сварные.
Технические требования.
Материал деталей колонны
соприкасающихся с разделяемыми
- сталь Х17Н13М2Т ГОСТ 3632-72
Материал опоры - сталь Вст 3 сп3 ГОСТ 380-71.
Материал прокладок - паронит ПОК-1 ГОСТ 481-80.
Аппарат испытать на прочность гидравлически в горизонтальном
положении под давлением 0
в вертикальном положении - под
Сварные соединения должны соответствовать требованиям
ОСТ 26-01-82-77 "Сварка в химическом машиностроении.
Сварные швы в объеме 100 % контролировать рентгенопросвечи-
Действительное расположение штуцеров
Неуказанный вылет штуцеров 120 мм
Выход жидкости из куба
Выход кубового остатка
Для термометра сопротивления
Для указателя уровня
Гайка М16.5 ГОСТ 5916-70
Схема расположения штуцеров

Колонна.cdw

Техническая характеристика
Аппарат предназначен для разделения смеси метиловый
концентрацией 40 % (масс.).
Производительность по исходной смеси 1
Давление в колонне атмосферное.
Температура среды в кубе 98
Среда в аппарате - токсичная
Тип тарелок - колпачковые.
Технические требования
испытании и поставке аппарата должны
выполнятся требования:
ГОСТ 12.2.003-74 "Оборудование производственное.
Общие требования безопасности";
ОСТ 26-291-79 "Сосуды и аппараты стальные сварные.
Технические требования.
Материал деталей колонны
соприкасающихся с разделяемыми
- сталь Х17Н13М2Т ГОСТ 3632-72
Материал опоры - сталь Вст 3 сп3 ГОСТ 380-71.
Материал прокладок - паронит ПОК-1 ГОСТ 481-80.
Аппарат испытать на прочность гидравлически в горизонтальном
положении под давлением 0
в вертикальном положении - под
Сварные соединения должны соответствовать требованиям
ОСТ 26-01-82-77 "Сварка в химическом машиностроении.
Сварные швы в объеме 100 % контролировать рентгенопросвечи-
Действительное расположение штуцеров
Неуказанный вылет штуцеров 120 мм
Выход жидкости из куба
Выход кубового остатка
Для термометра сопротивления
Для указателя уровня
Гайка М16.5 ГОСТ 5916-70
Колонна ректификационная
Схема расположения штуцеров