Курсовая вар 1-3

список литературы.doc

Список используемой литературы
Нормирование точности деталей машин. Методические указания к выполнению курсовой работы. НГТУ; Сост.: Болдин Л.А. и др.; Н. Новгород 1999.
Нормирование точности деталей машин. Методические указания к выполнению
Нормирование точности изделий машиностроения. Учебное пособие Кайнова В.Н.; Лебедев Г.И.; Магницкая С.Ф. и др. Под ред. Кайновой В.Н. – 2-е изд. испр. и доп.;
НГТУ; Н. Новгород 2007.
Расчёт исполнительных размеров гладких калибров: Методические указания НГТУ;
В.Н.Кайнова Н.Н. Фролова В.А. Зотова. Н.Новгород 1995.
Выбор универсальных средств измерения: Методические указания НГТУ; Сост.: В.Н.Кайнова Лебедев Г.И. Н.Новгород 2000.

0. Исходные данные к чертежу 1.docx

Исходные данные к чертежу 1
Гладкие цилиндрические соединения
Шпоночное соединение
Условное обозначение
Резьбовое соединение
Размерная цепь размеры в мм

Чертеж1.dwg

4.размерные цепи.docx

1.4 Допуски размеров входящих в размерные цепи
Для сборочной единицы заданного варианта размерной цепи решить «прямую задачу» по методу максимума-минимума (методу полной взаимозаменяемости) т.е. по заданным предельным размерам замыкающего звена назначить предельные отклонения на составляющие звенья номинальные размеры которых установлены.
4.1 Исходные данные и результаты поэтапных и окончательных расчетов представлены в табличной форме
мм - максимальное значение замыкающего звена
мм - минимальное значение замыкающего звена
Сводная таблица к расчету прямой и обратной задачи
Обозначение размеров
Номинальный размер звена мм
Принятые значение звеньев размерной цепи
После назначения полей допусков по расчетному значению am
после согласования величин допусков звеньев
4.2 Схема размерной цепи
Составляем схему размерной цепи а также определяем увеличивающие и уменьшающие звенья методом замкнутого потока.
Рисунок 1.23 - Схема размерной цепи
- уменьшающие звенья
-увеличивающие звенья
4.3 Определение номинального размера замыкающего звена
4.4 Определение допуска замыкающего звена
4.5 Определение отклонений замыкающего звена
4.6 Определение среднего квалитета размеров без допусков
Принимаем 12 квалитет табличное значение которого равно IT12 = 160
Если то на одном из звеньев уменьшаем квалитет на единицу.
Если то на одном из звеньев увеличиваем квалитет на единицу.
Результаты расчётов сводим в таблицу 1.9.
Назначение стандартных полей допусков
Для размеров охватывающих поверхностей отклонения назначаем как для основного отверстия (Н) т.е. в плюс; для размеров охватываемых поверхностей отклонения назначаем как для основного вала (h) т.е. в минус; для остальных назначаем симметричные отклонения т.е. ±IT2
4.7 Определение допуска замыкающего звена
Чтобы уменьшить расхождения и сменим квалитет размеров с 12 на 13. Тогда:
4.8 Определение верхнего отклонения замыкающего звена
4.9 Определение нижнего отклонения замыкающего звена
Предельные отклонения замыкающего звена по расчётам не соответствуют заданным
Существует не соответствие в значении расчётных отклонений замыкающего звена над заданными поэтому для согласования этих значений вводим корректировочное отклонение звена - звена компенсатора т.е. определение его отклонения из условия .
4.10 Определение нижнего отклонения звена компенсатора
4.11 Определение верхнего отклонения звена компенсатора
4.12 Отклонение звена А2 приводим к стандартному виду.
Для корректировки выбрано звено размерной цепи являющееся уменьшающим 92h12). Величина несоответствия составила 148 мм в сторону занижения расчётного значения по отношению к данному. Тогда предельные отклонения звена компенсатора следует уменьшить на 148 мм. Тогда:
Также эти новые предельные отклонения примерно соответствуют стандартному полю допуска вала

1.1.назначение посадок.docx

1 Нормирование точности гладких соединений
1 Соединение гладких валов и отверстий
Для гладких соединений номинальные размеры которых указаны в чертежах таблицах к чертежам и пояснениях назначить посадки по ГОСТ-25346 (с соблюдением предпочтительности) построить схемы полей допусков с указанием предельных отклонений предельных и средне вероятных зазоров (натягов). Для одного из заданных сопряжений рассчитать посадку по указанному в таблице предельному зазору (натягу). Назначение посадки указать на сборочном чертеже. Выполнить эскизы деталей входящих в соединения.
1.1 Подбор посадки методом подобия для соединения по D1
1.1.1 Карта исходных данных
Наименование исходных данных
Значение исходных данных
Номинальный размер соединения и его значение
Название деталей входящих в соединение
Заданные характеристики
(для расчетного метода назначения посадок) мкм
Требования предъявляемые к работе соединения
(из описания к чертежу)
Шестерня 4 должна быть хорошо сцентрировано относительно вала 2. Она установлена на конце вала по плотной посадке со шпонкой.
1.1.2 Назначение на соединение системы вала или отверстия
В соединение входит шестерня 4 и вал 2. Т.к. внутренние поверхности более сложны в обработке выбираем основное отверстие зубчатого колеса и соответственно систему отверстия СН.
1.1.3 Определение типа посадки
Соединение c переходной посадкой.
1.1.4 Подбор вида спряжения.
Методом подобия назначаем посадку
1.1.5 Выбор точности посадки
Рассматривая конструкцию и условия работы данного соединения назначаем посадку . Данная посадка используется для установки зубчатых колес на валах редукторов в станках и других машинах; передача крутящего момента обеспечивается шпонкой; шкивы муфты на валах; втулка в головке шатуна тракторного двигателя.
1.2.6Расчет характеристик посадки :
Расчет характеристик заключается в определении предельных размеров отверстия и вала определении величин зазоров (натягов).
Предельные размеры отверстия: мм
Предельные размеры вала: мм
Максимальный натяг: мм
Максимальный зазор: мм
Рисунок 1.1 - Схема расположения полей допусков вала и отверстия посадки
1.1.7 Технические требования на рабочие чертежи деталей
1.1.7.1 Определение уровня относительной геометрической точности
Принимаем уровень относительной геометрической точности А (нормальный) используемый для поверхностей без особых требований к точности формы при низкой скорости вращения или перемещения.
1.1.7.2 Определение допуска формы Тф:
где Кф - коэффициент формы
Для вала Т = 16 мкм для отверстия Т = 25 мкм .
Принимаем Кф = 03 что соответствует уровню относительной геометрической
Допуск формы вала Тф = 03 . 16 = 48 мкм
Допуск формы отверстия Тф = 03 . 25 = 75 мкм.
Округляем полученные значения Тф до ближайшего стандартного:
Допуск формы вала Тф = 5 мкм
Допуск формы отверстия Тф = 8 мкм.
1.1.7.3 Определение значения шероховатости поверхности Ra:
где Kr - коэффициент шероховатости
Т - допуск размера мкм.
Принимаем Kr = 005 так как уровень относительной геометрической точности
Шероховатость поверхности вала Ra = 005 . 16 = 08 мкм
Шероховатость поверхности отверстия Ra = 005 . 25 = 125 мкм.
Округляем полученные значения Ra до ближайшего стандартного:
для вала Ra = 0.8 мкм
для отверстия Ra = 1.6 мкм.
Эскизы деталей показаны на рисунках 1.2 1.3 1.4
Рисунок 1.2 - Эскиз вала.
Рисунок 1.3 - Эскиз отверстия.
Рисунок 1.4 - Эскиз соединения в сборе.
1.2 Подбор посадки методом подобия для соединения по D2
1.2.1 Карта исходных данных
Обод червячного колеса 17 ступица колеса 15.
Требования предъявляемые к работе соединения
По D2 требуется обеспечить точное центрирование. Обод червячного колеса закреплен болтами и двумя коническими штифтами.
1.2.2 Назначение на соединение системы вала или отверстия
Т.к. внутренние поверхности более сложны в обработке выбираем отверстия СН.
1.2.3 Определение типа посадки
1.2.4 Подбор вида сопряжения
Методом подобия назначаем посадку H7n6.
1.2.5 Выбор точности посадки
Выбираем посадку с натягом H7n6. Характеристика посадки:
Тяжело-нагруженные зубчатые колеса (камнедробилок ковочных машин) бронзовые венцы червячных колёс на чугунной ступице постоянные втулки в корпусах кондукторов установочные пальцы и штифты гильзы дроссельного клапана втулки в корпусах подшипников скольжения.
1.2.6 Расчет характеристик посадки
Выбранная посадка с отклонениями:
Расчет характеристик заключается в определении предельных размеров отверстия и вала определении величин зазоров (натягов):
Рисунок 1.5 - Схема расположения полей допусков вала и отверстия посадки
1.2.7Технические требования на рабочие чертежи деталей
1.2.7.1 Определение уровня относительной геометрической точности
1.2.7.2 Определение допуска формы Тф:
Для вала Т = 22 мкм для отверстия Т = 35 мкм .
Допуск формы вала Тф = 03 . 22 = 66 мкм
Допуск формы отверстия Тф = 03 . 35 = 105 мкм.
Допуск формы вала Тф = 6 мкм
Допуск формы отверстия Тф = 10 мкм.
1.2.7.3 Определение значения шероховатости поверхности Ra:
Принимаем Kr = 005 так как уровень относительной геометрической
точности В (повышенный).
Шероховатость поверхности вала Ra = 005 . 22 = 11 мкм
Шероховатость поверхности отверстия Ra = 005 . 35 = 175 мкм.
для вала Ra = 08 мкм
для отверстия Ra = 16 мкм.
Эскизы деталей показаны на рисунках 1.6 1.7 1.8.
Рисунок 1.6 - Эскиз вала.
Рисунок 1.7 - Эскиз отверстия.
Рисунок 1.8 - Эскиз соединения в сборе.

титульный лист.doc

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации
Нижегородский Государственный Технический Университет
Кафедра: “Технология машиностроения”
По дисциплине: “Метрология стандартизация сертификация”
Факультет: ИПТМ Группа 08-ТМ-2
Сдана на проверку: Гребневой Татьяне

3. Подшипники качения.docx

3 Допуски и посадки подшипников качения
Для колец заданного подшипника назначить посадку на вал и в корпус. Расшифровать условное обозначение подшипника. Построить схемы полей допусков. Вычертить эскизы подшипникового узла и посадочных поверхностей вала и корпуса под подшипник.
3.1 Карта исходных данных
Наименование исходных данных
Значение исходных данных
Условное обозначение подшипника
№ позиции по чертежу
Радиальная нагрузка Fr кН
Режим работы подшипника перегрузки %
Подшипники качения допускают перегрузку до 150% толчки и вибрации умеренные режим работы – нормальный.
Конструкция вала (по чертежу)
Конструкция корпуса (по чертежу)
Соседние с подшипником детали
Наличие стакана (СТ): нерегулируемого
Наличие крышки (КР):
- фланцевой глухой (КФ)
- то же с отверстием под вал и гнездом под манжету (КФМ)
- закладной глухой (КЛ)
- то же с отверстием под вал и гнездом под манжету (КЛМ)
3.2 Условное обозначение подшипника
Расшифровка подшипника по ГОСТ 3395:
Подшипник роликовый конический радиально-упорный однорядный с повышенной грузоподъёмностью.
код диаметра отверстия внутреннего кольца -06
серия по диаметру - 2
тип подшипника - 7 (радиально-упорный роликовый
конструктивное исполнение - 7000А (однорядный повышенной
размерная серия - 0000200
3.3 Конструктивные размеры подшипника
Основные размеры подшипника по ГОСТ 27365:
Рисунок 1.17 - Эскиз подшипника ГОСТ 27365
3.4 Определение отклонений на посадочные размеры колец подшипника
Класс точности подшипника - 6.
По ГОСТ 520 определим нижние отклонения на посадочные размеры колец подшипника:
внутреннее кольцо подшипника мкм
внешнее кольцо подшипника мкм
3.5 Определение вида нагружений колец подшипника
Вращающаяся деталь - вал следовательно внутренне кольцо подшипника испытывает циркуляционную нагрузку наружное кольцо испытывает местное нагружение.
3.6 Расчет интенсивности радиальной нагрузки
Вращающееся кольцо подшипника испытывает циркуляционный вид нагружения что требует обеспечения неподвижного соединения с сопрягаемой деталью. Величина минимального натяга зависит от интенсивности радиальной нагрузки определяемой по формуле:
где - интенсивность радиальной нагрузки кНм
Fr- радиальная реакция опоры в подшипнике кН
B - ширина подшипника м
r - радиус закруглений внутреннего кольца подшипника м
К1 - динамический коэффициент посадки зависящий от допустимой перегрузки.
(K1=1 при перегрузке до 150% когда толчки и вибрации умеренные)
К2 - коэффициент учитывающий ослабление посадочного натяга при
пониженной жесткости вала или корпуса. (Для жесткой конструкции К2=1)
К3 - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между
рядами тел качения в двурядных роликоподшипниках и сдвоенных шарико
подшипниках при наличие осевой нагрузки на опору. (Для однорядных
3.7 Выбор полей допусков
Для циркуляционно-нагруженного кольца подберем посадку в зависимости от диаметра интенсивности радиальной нагрузки и класса точности.
Посадка для внутреннего кольца подшипника
Для местно-нагруженного кольца подберем посадку в зависимости от диаметра и класса точности.
Посадка для наружного кольца подшипника
3.8 Геометрические параметры посадки
Внутреннее кольцо подшипника: мм
Минимальный натяг: мм
Максимальный натяг: мм
Рисунок 1.18 - Схема расположения полей допусков внутреннего кольца подшипника и вала
3.9 Геометрические параметры посадки
Отверстие корпуса: мм
Внешнее кольцо подшипника: мм
Максимальный натяг:
Максимальный зазор: мм
Рисунок 1.19 - Схема расположения полей допусков внешнего кольца подшипника и отверстия
3.10 Технические требования на рабочие чертежи деталей.
Значение шероховатости поверхности:
Допуск круглости профиля продольного сечения по ГОСТ 3325:
Допуски торцевого биения заплечиков по ГОСТ 3325:
Эскизы деталей показаны на рисунках 1.20 1.21 1.22.
Рисунок 1.20 - Эскиз вала.
Рисунок 1.21 - Эскиз отверстия.
Рисунок 1.22 - Эскиз подшипникового узла в сборе.

2. подбор калибров.docx

1.2 Контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами
Построить схему расположения полей допусков гладких калибров для контроля отверстия и вала рассчитать исполнительные размеры калибров. Вычертить эскизы калибров.
2.1 Карта исходных данных
Для расчета выбираем соединение по диаметру «вал – шестерня» и заполняем карту исходных данных.
Контролируемый размер
2.2 Определение размеров допусков на калибры
По ГОСТ 24853-81 найдём допуски на калибры для вала и отверстия:
Размер сдвига поля допуска проходных калибров внутрь поля допуска детали
Размер выхода допуска на износ за границу поля допуска детали
Размер сдвига поля допуска непроходных калибров внутрь поля допуска детали
Допуск на изготовление калибра
Допуск на изготовление контркалибра
Исполнительные и действительные размеры пробки согласно схеме расположения полей допусков (рисунок 1.13) подсчитываются по формулам:
Размер предельного износа пробки определяется по следующей формуле:
Рисунок 1.13 - Схема расположения полей допусков отверстия и калибра-пробки
Исполнительные и действительные размеры скобы согласно схеме расположения полей допусков (рисунок 1.14) подсчитываются по формулам:
Размер предельного износа скобы определяется по следующей формуле:
2.5 Расчет контркалибра
Для контроля размеров калибров-скоб используют контркалибры. Исполнительные размеры контркалибров согласно схеме расположения полей допусков (рис. 1.8) подсчитываются по формулам:
Рисунок 1.14 - Схема расположения полей допусков вала калибра-скобы и контркалибров
2.6 Технические требования к калибрам
Допуск цилиндричности по ГОСТ 24853 по ГОСТ 25346-89
Шероховатость рабочих поверхностей Ra по ГОСТ 2015-84:
КонтркалибрыRa = 0.04 мкм
Шероховатость торцов - Ra = 1.6 мкм фасок - Ra = 0.8 мкм.
2.7 Конструктивные размеры пробки
Конструктивные размеры калибра-пробки показаны в таблице 1.6:
Условное обозначение пробки (рисунок 1.15) для отверстия :
Пробка 8133-0958 Н8 ГОСТ 14810-69.
Рисунок 1.15 - Эскиз пробки 8133-0958 Н8 ГОСТ 14810-69.
2.8 Конструктивные размеры скобы
Конструктивные размеры калибра-скобы показаны в таблице 1.7:
Условное обозначение скобы (рисунок 1.16) для вала диаметром :
Скоба 8113-0136 g8 ГОСТ 18360-93
Рисунок 1.16 - Эскиз скобы 8113-0136 g8 ГОСТ 18360-93

6. зубчатая передача.doc

4 Нормирование точности цилиндрических зубчатых передач и колес
По заданным степени точности и виду сопряжения прямозубой (b = 0) и некорригированной (х = 0) цилиндрической зубчатой передачи назначить контрольные параметры для проверки её годности. Определить их допустимые значения. В соответствии с ЕСКД вычертить эскиз зубчатого колеса.
4.1 Карта исходных данных
Наименование исходных данных
Значение исходных данных
Сведения о зубчатой передаче и колесе
№ позиции по чертежу
Межосевое расстояние а мм
Модуль зубчатой передачи m мм
Коэффициент смещения исходного контура х
Окружная скорость V мс
4.2 Определение параметров зубчатого колеса
Диаметр делительной окружности d = m · z = 3 · 25 = 75 мм
Диаметр окружности вершин d а = d + 2 · m = 75 + 2 · 3 = 81 мм
Ширина зубчатого венца В = 10 · m = 10 · 3 = 30 мм
Передача отсчетная – высокая кинематическая точность (согласованность в углах поворота). Применяется она в точных кинематических цепях. Имеет малый модуль и небольшую длину зуба. Тихоходная передача.
4.3 Определение степени точности.
По заданной окружной скорости согласно ГОСТ 1643 определим степень точности по нормам плавности - 7 (точная). Область применения: легковые автомобили коробки перемены передач роботы манипуляторы и т.д.
Для отсчетных передач наиболее важной является кинематическая точность она назначается на одну ступень точнее чем нормы плавности и контакта зубьев.
Степень точности по нормам плавности -7
Степень кинематической точности - 6
Степень точности по нормам контакта - 7
4.4 Определим вид сопряжения
Вид сопряжения определим по минимальному гарантированному боковому зазору с учётом температурного режима:
Для тихоходных и кинематических передач: j n1 =0.01 · m = 0.01 · 3= 0.03 мм
где а - межосевое расстояние в передаче
и - коэффициенты линейного расширения для материалов зубчатых колес и корпуса
t1 и t2 - предельные температуры для которых рассчитывается боковой зазор для зубчатых
колес и корпуса соответственно.
Для заданного межосевого расстояния находим вид сопряжения - Е с видом допуска h который обеспечивает боковой зазор мкм.
Полное обозначение степени точности: 6 – 7 – 7 – Е ГОСТ 1643
4.5 Выбираем контрольные показатели норм точности и вида сопряжения
Выбираем третий комплекс контроля колёс. Он наиболее широко используется при производстве зубчатых передач 5-8 степеней точности в автомобильной авиационной отраслях и в станкостроении. Операционный и приемочный контроль может осуществляться на удобных и простых приборах (межцентромерах).
Находим следующие нормы точности:
- для кинематической точности: F
- для плавности работы: и так как 6-я степень требует шлифования
- для степени контакта: суммарное пятно контакта в % по длине и высоте зуба а
также fx и fy для зубчатой передачи.
- для бокового зазора: оценка производится косвенно по отклонению средней
длины общей нормали.
4.6 Определим числовые значения допусков:
При комбинировании норм кинематической точности и плавности из разных степеней точности допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот колеса находим по формуле:
[Fi”]комб. =[ Fi”- fi”]F+[ fi”]f
Для 6 степени кинематической точности F
Для 7 степени: fi”=20 мкм.
[Fi”]комб. =[ 36- 14]+20=42 мкм.
Допуск на колебание длины общей нормали Fvw:
Погрешность профиля зуба ff:
Контроль по нормам плавности осуществляется по колебанию измерительного межосевого расстояния при повороте на один зуб.
Допуск по этому показателю уже определён:
По нормам контакта зубьев суммарное пятно контакта установлено:
по высоте зуба - 45%
Для корпуса передачи:
Косвенно боковой зазор оценивается по наименьшему отклонению средней длины общей нормали и допуску на неё которые были рассчитаны раньше как геометрические показатели.
Для контроля бокового зазора у колеса с внешним зацеплением в выбранном комплексе стандартом предусматриваются предельные отклонения измерительного межосевого расстояния:
Верхнего: =+ fi”= +20 мкм и нижнего: =-TH = -60 мкм.
Для передач с нерегулируемым расположением осей для вида сопряжения Е и межосевого расстояния а=225 мкм определяются предельные отклонения межосевого расстояния:
4.7 Определение требований к точности заготовки зубчатого колеса
Базовое отверстие должно быть выбираем по D3:
В зависимости от степени точности по нормам плавности точность диаметра вершин зубьев по 7-му квалитету 81 h7().
Допуск на радиальное биение по диаметру вершин:
F da = 0.16 · d + 10 = 0.16 · 75 + 10 = 22 мкм
Расчётное значение допуска округляем до F da = 20 мкм
Допуск на торцевое биение:
Торцовое биение базового торца на диаметре 0.75 d = 0.75 75 = 5625 мм:
Расчётное значение допуска округляем до F Т = 10 мкм.
Контрольный комплекс для зубчатой передачи степени точности 6-7-7-Е ГОСТ 1643
Наименование контролируемого параметра
Допускаемое значение мкм
Применяемые средства измерения
Колебание длины общей нормали
Колебание измерительного межосевого расстояния
межцентромер для контроля измерительного межосевого расстояния
Суммарное пятно контакта %
Погрешность направления зуба
Погрешность эвольвентного профиля
Допуск параллельности осей
Специальное приспособление для контроля расположения отверстий в корпусе
Допуск на перекос осей
Предельные отклонения межосевого расстояния

7. Выбор универсальных средств измерения.doc

3 Выбор универсальных средств измерения
Для одной детали (вал или отверстие) из соединений назначенных в разделе «Соединение гладких валов и отверстий» требуется выбрать средство измерения. По относительной точности изготовления (ITs тех) определить параметры разбраковки. Решить вопрос о значениях приёмочных границ и показать их на схеме полей допусков.
1 Карта исходных данных
Наименование исходных данных
значение исходных данных
Точность изготовления ITsтех
Исполнительный размер мм
Допуск на контролируемый размер мкм
Контролируемая поверхность
2Выбор средств измерения и их анализ
Допуск на изготовление (IT) и допускаемая погрешность измерения ()
IT = 39 мкм = 10 мкм
Выбираем возможное измерительное средство:
Микрометр рычажный контакт любой МР-25(50-1000) ГОСТ 4381 со следующими техническими характеристиками:
Предел измерения: 0 500 мм
Цена деления отсчётного устройства: 0002 мм
Предельная погрешность измерительного средства: D = 6 мкм
Метод измерения: прямой контактный абсолютный
3 Оценка влияния погрешностей измерения
Относительная точность метода измерения [6 с.6]:
где sмет = D2 = 62 = 3 мкм – среднее квадратичное отклонение погрешности
измерения принятого средства измерения.
4 Параметры разбраковки
Определяем следующие значения параметров разбраковки:
Необнаруженный брак (риск заказчика) m = 2.6 %
Ложный брак (риск изготовителя): n = 3.4 %
Вероятностная величина выхода размера за каждую границу поля допуска у неправильно принятых деталей:
с IT = 0.08 c = 0.08 · IT = 0.08 · 39 = 312 мкм.
Величины m (риск заказчика) и n (риск изготовителя) недопустимы необходимо ввести производственный допуск Тпр.
5 Расчет производственного допуска Тпр
Тпр=IT – 2 · c = 39 – 2 · 3.12 = 32.76 мкм
6 Определение предельно допустимых размеров с учетом производственного допуска
d max пр= 44.990 – 0.002 = 44.988 мм
d min пр= 44.949 + 0.002 = 44.951 мм.
Рисунок 3.1 - Приемочные границы.
7 Выбор средств измерения для арбитражной проверки
Средство измерения для арбитражной перепроверкt производиться в зависимости от допускаемой погрешности при арбитражной проверки арб.
арб= 03 . = 0.3 · 10 = 3 мкм.
Выбираем измерительное средство :
Скоба рычажная на стойке СР – 50 ГОСТ 11098 со следующими техническими характеристиками:
Предел измерения: до 180 мм.
Цена деления устройства: I = 0.002 мм.
Предельная погрешность измерительного средства: D = 2 мкм.
Метод измерения: прямой контактный относительный.

1.2.назначение посадок.docx

1.1.3 Назначение посадки расчетным методом по D3
Назначение посадки расчетным методом производится в следующей последовательности:
1.3.1 Карта исходных данных
Наименование исходных данных
Значение исходных данных
Номинальный размер соединения и его значение
Название деталей входящих в соединение
Заданные характеристики (для расчетного метода назначения посадок) мкм
Требования предъявляемые к работе соединения
(из описания к чертежу)
Шестерня 15 установлена на вал 5 с гарантированным зазором. Величина зазора оговорена заданием.
1.3.2 Назначение на соединение системы вала или отверстия
Т.к. внутренние поверхности более сложны в обработке выбираем
систему отверстия СН.
1.3.3 Расчет допуска посадки в соединении
1.3.4 Расчет относительной точности посадки
По номинальному размеру находим число единиц допуска:
Находим среднюю точность детали по числу единиц допуска посадки:
1.3.5 Определение квалитета вала и отверстия
Исходя из того что принимаем что соответствует 8 квалитету для отверстия и 8 квалитету для вала.
1.3.6 Расчет характеристик посадки
Выбранная посадка с отклонениями:
Расчет характеристик заключается в определении предельных размеров отверстия и вала определении величин зазоров (натягов).
Предельные размеры отверстия: мм
Предельные размеры вала: мм
Минимальный зазор: мм
Максимальный зазор: мм
Проверка правильности расчета и подбора посадки:
Рисунок 1.9 - Схема расположения полей допусков вала и отверстия посадки
1.3.7 Технические требования на рабочие чертежи деталей
1.3.7.1 Определение уровня относительной геометрической точности
Принимаем уровень относительной геометрической точности А (нормальный) используемый для поверхностей без особых требований к точности формы при низкой скорости вращения или перемещения.
1.3.7.2 Определение допуска формы Тф:
где Кф - коэффициент формы
Для вала Т = 41 мкм для отверстия Т = 39 мкм.
Принимаем Кф = 03 что соответствует уровню относительной геометрической
Допуск формы вала Тф = 03 . 41 = 123 мкм
Допуск формы отверстия Тф = 03 . 39 = 117 мкм.
Округляем полученные значения Тф до ближайшего стандартного:
Допуск формы вала Тф = 12 мкм
Допуск формы отверстия Тф = 12 мкм.
1.3.7.3 Определение значения шероховатости поверхности Ra:
где Kr - коэффициент шероховатости
Т - допуск размера мкм.
Принимаем Kr = 005 так как уровень относительной геометрической
точности В (повышенный).
Шероховатость поверхности вала Ra = 005 . 41 = 205 мкм
Шероховатость поверхности отверстия Ra = 005 . 39 = 195 мкм.
Округляем полученные значения Ra до ближайшего стандартного:
для вала Ra = 16 мкм
для отверстия Ra = 16 мкм.
Эскизы деталей показаны на рисунках 1.10 1.11 1.12.
Рисунок 1.10 - Эскиз вала.
Рисунок 1.11 - Эскиз отверстия.
Рисунок 1.12 - Эскиз соединения в сборе.

Содержание.doc

Нормирование точности гладких соединений
1Соединения гладких валов и отверстий
2Контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами . ..
3Допуски и посадки подшипников качения . ..
4Допуски размеров входящих в размерные цепи .
Нормирование точности типовых соединений сложного профиля
1 Нормирование точности метрической резьбы
2 Нормирование точности шпоночного соединения
3 Нормирование точности шлицевого соединения
3 Нормирование точности цилиндрических зубчатых передач и колес ..
Выбор универсальных средств измерения
Список используемой литературы . ..

5. резьба, шлицы, шпонка.doc

2 Нормирование точности типовых соединений сложного профиля
1 Нормирование точности метрической резьбы
Расшифровать условное обозначение резьбы определить ряд предпочтительности заданной резьбы. Назначить посадку на резьбовое соединение. Построить номинальный профиль и схемы расположения полей допусков болта. По значениям погрешностей размеров элементов цепи определить приведённый средний диаметр дать для него схему и сделать заключение о годности резьбы.
1.1 Карта исходных данных
Наименование исходных данных
Значение исходных данных
Условное обозначение резьбы
№ позиции по чертежу
Наименование деталей
входящих в соединение
Гайка 8 и шестерня 9
Исходные данные к расчёту годности резьбы:
d 2 изм = 29.28 мм Р n = 12 мкм a пр 2 = +20 мин a лев 2 = -5 мин
1.2 Определение ряда предпочтительности шага резьбы и степени точности
Резьба метрическая однозаходная с наружным диаметром болта d = 30 мм
Шаг мелкий Р = 1.5 мм. Мелкий шаг назначается для тонкостенных деталей при короткой длине свинчивания равной высоте гайки при работе в условиях вибрационных нагрузок.
По ГОСТ 8724 определяем: ряд предпочтительности – первый.
Определим поля допусков резьбы по ГОСТ 16093
С учётом того что класс точности по ГОСТ резьбы средний (используется для крепежной резьбы) и длина свинчивания нормальная то выбираем предпочтительные поля допусков:
) Соединения М30х1.5 -
) Гайки М30х1.5 – 6H
) Болта М30х1.5 – 6g
1.3 Определение номинальных размеров резьбы
По ГОСТ 24705 определяем основные размеры профиля:
Наружный диаметр резьбы: d = 30 мм
Внутренний диаметр: D1= d 1 = d – 2 + 0.376 = 30 – 2 + 0.376 = 28.376 мм
Средний диаметр: D2 = d 2 = d – 1 + 0.026 = 30 – 1 + 0.026 = 29.026 мм
Диаметр по дну впадин: d 3 = d – 2 + 0.160 = 30 – 2 + 0.160 = 28.160 мм
Теоретическая высота витка: Н = 0.866 · Р =0.866 · 1.5 = 1.299 мм
Рабочая высота витка: Н 1 = 0.541 · Р =0.541 · 1.5 = 0.812 мм
Радиус закругления впадин: R = 0.14 · Р = 0.14 · 1.5 = 0.21 мм
Рисунок 2.1.1 - Профиль резьбы
По ГОСТ 16093 определяем поля допусков и значение отклонений
1.4 Определение приведённого диаметра резьбы.
По заданным значениям шага Р и угла наклона a2 боковых сторон профиля подсчитываем приведённый средний диаметр резьбы.
d 2 прив. = d 2 изм. + f a + f p
Погрешность половины угла профиля:
Диаметральная компенсация погрешностей половины угла профиля f a
f a = 0.36 · Р · a2 = 0.36 · 1.5 · 12.5 = 6.75 мкм
Диаметральная компенсация погрешностей по шагу на длине свинчивания f p
f p = 1.732 · Рn = 1.732 · 12 = 20.784 мкм
d 2 прив. = d 2 изм. + f a + f p = 29.28 + 0.00675 + 0.020784 = 29.307534 мм
1.5 Заключение о годности
Условие годности резьбы по среднему диаметру для болта:
Условие прочности условие свинчиваемости
28 28.844 29.307534 > 28.994
Таким образом резьба по среднему диаметру для болта не годна по условию свинчиваемости.
Рисунок 2.1.2 - Схема расположения полей допусков по среднему диаметру болта
Рисунок 2.1.3 - Расположение полей допусков по профилю резьбы болта
Рисунок 2.1.4 - Расположение полей допусков по профилю резьбы гайки.
2 Нормирование точности шпоночного соединения
Для шпоночного соединения с призматической (или сегментной) шпонкой подобрать посадки шпонки в пазы вала и отверстия исходя из условий работы; вычертить эскизы поперечных сечений вала отверстия и самой шпонки; изобразить на схеме посадки шпонки по ширине в пазы вал и отверстия.
2.1 Карта исходных данных
Диаметр соединения d мм
Ширина и высота шпонки (ГОСТ 23360) b x h мм
Количество шпонок в соединении:
Расположение нескольких шпонок в соединении под углом:
2.2 Определение параметров шпоночного соединения:
d = 36 мм-диаметр вала
b = 10 мм-ширина шпонки
h = 8 мм-высота шпонки
S1 max = 0.4 мм-фаска
r = 0.4 мм-радиус закругления
l = 22 110 мм-интервал длин
t1 = 5.0+0.2 мм-глубина шпоночного паза с отклонением на валу
t2 = 3.3+0.2 мм-глубина шпоночного паза с отклонением во втулке
вид паза вала – закрытый паз (исполнение 1)
2.3 Выбор посадок шпонки (нормальное соединение)
Предельное отклонение по ГОСТ 23360-78
Поля допуска по длине шпонки l: H15
Рисунок 2.2.1 - Схема расположения полей допусков на размер b и шпоночное соединение.
Рисунок 2.2.2 - Эскиз шпоночного соединения. Рисунок 2.2.3 - Эскиз шпонки.
Рисунок 2.2.4 - Эскиз вала. Рисунок 2.2.5 - Эскиз втулки.
3 Нормирование точности шлицевого соединения
Для шлицевого призматического соединения по заданным условиям работы и наличию или отсутствию термообработки у втулки выбрать способ центрирования и назначить посадки по ГОСТ 1139. Построить схемы полей допусков по трем элементам (d D b) соединения. Вычертить эскизы поперечных сечений поверхностей шлицевого соединения в сборе вала и втулки.
3.1 Карта исходных данных
Соединение работает:
с вращением в одну сторону
Вращение в одну сторону
Соединение вдоль оси:
Шлицы в отверстии втулки:
3.2 Определение параметров шлицевого соединения
z = 8-количество шлиц
d = 46 мм-внутренний диаметр шлиц
D = 54 мм-наружный диаметр шлиц
b = 9.0 мм-ширина шлиц
R = 0.5 мм-радиус закруглений
Шлицевое соединение 8 x 46 x 54 относится к средней серии ГОСТ 1139.
3.3 Выбор вида центрирования назначение посадок
В зависимости от условий работы механизма (отсутствие реверса и закалки шлиц) выбираем вид центрирования шлицевого соединения и назначаем посадки по ГОСТ 1139-80.
Выбираем центрирование по D.
Центрирование по D является наиболее простым и экономичным применяется для незакалённых неподвижных соединений. Оно рекомендуется когда втулка термически не обрабатывается.
Соединение вдоль оси неподвижное назначаем посадки на элементы шлицевого соединения:
по внутреннему диаметру d: - посадка предпочтительная
по внешнему диаметру D: - посадка предпочтительная
по ширине b: - посадка предпочтительная
Таким образом условная комплексная запись шлицевого соединения будет иметь вид:
3.4 Схема расположения полей допусков в посадках:
- не центрирующий элемент
Рисунок 2.3.1 - Схема расположения полей допусков по внутреннему диаметру d.
- центрирующий элемент
Рисунок 2.3.2 - Схема расположения полей допусков по внешнему диаметру D.
- элемент дополнительного центрирования
Рисунок 2.3.3 - Схема расположения полей допусков по ширине b.
Рисунок 2.3.4 - Эскиз вала.
Рисунок 2.3.5 - Эскиз втулки.
Рисунок 2.3.6 - Эскиз шлицевого соединения.