Изготовление детали Башмак рессоры

Башмак рессоры 1.cdw

*Размеры для справок.
Неуказанные литейные радиусы 5 мм.
Неуказанные литейные уклоны - 2
Г технологическая бобышка шириной 20 мм.

Пояснительная записка.doc

Использование вычислительной техники при разработке технологических процессов знаменует новый этап развития технологии машиностроения как науки.
Разработки ТП неавтоматизированным методам проектирования трудоемка позволяет сравнивать ограниченное число вариантов даже на отдельных этапах. Все это в итоге приводит к потере качества и длительным срокам технологической подготовке производства. При неавтоматизированной разработке лишь незначительная часть (не более 10 %) времени затрачивается на принятие решений а остальное — на поиск нужной информации и оформление результатов. ЭВМ во много раз быстрее человека обеспечивает хранение и поиск информации вычисление по известным алгоритмам формулам и математическим моделям а также выдачу необходимых форм технологической документации.
Применение вычислительных систем на базе ЭВМ позволяет: 1) ускорить оперативную разработку ТП при обновлении или увеличении номенклатуры производимой продукции; 2) повысить качество ТП а следовательно и качество продукции предприятия; 3) обеспечить оптимальность технологических разработок путем выбора их из множества возможных решений создаваемых на ЭВМ.
Одним из наиболее прогрессивных направлений совершенствования технологии серийного машиностроительного производства является применение агрегатных станков и станков с ЧПУ. В процессе проектирования операций на агрегатных станках необходимо стремиться к максимальной концентрации выполняемых в них технологических переходов что с одной стороны ограничивается погрешностями обработки от перераспределения напряжений а с другой - технологическими возможностями станков (числом координат кинематикой перемещений количеством устанавливаемого режущего инструмента).
Спроектировать технологический процесс механической обработки детали с помощью системы автоматизированного проектирования «Автопроект 9.1» выполнить чертежи детали и оснастки в системе «Компас 3D 7». При разработке технологического процесса в первую очередь необходимо обеспечить максимальное качество изготовления детали и минимальные затраты на изготовление данной детали.
1 Назначение и область применения
Деталь входит в конструкцию задней балансирной подвески. Рама тележки через балансирное устройство (башмак) опирается через рессоры на оси тележки. Балансирное устройство образуется башмаком и кронштейном балансира создавая не жесткое крепление и передавая крутящий момент.
“Башмак рессоры” промежуточное звено между рамой и рессорой. Основная область применения в автомобилестроении в данном случае при производстве автомобиля «КАМАЗ».
Деталь “Башмак рессоры” относится к подклассу “корпусные детали”
она изготавливается из высокопрочного чугуна ВЧ50 ГОСТ 7293-85 масса детали mд = 2232кг.
2 Общие сведения о детали.
Поверхности образующие геометрическую форму детали приведены в таблице 1 (рисунок 1).
Таблица 1.1 Эксплуатационное назначение поверхностей
Для базирования заготовки
Вспомогательные базы в них входят установочные базы приспособлений
Служат опорными поверхностями для деталей механизма
Для монтажа опор валов
Для травмобезопасности
Продолжение таблицы 1.1
Для установки подшипника
Служит опорной поверхностью для деталей механизма
Является опорной поверхностью для сальника
Наружная цилиндрическая поверхность 160
Для установления детали в обойму задней балансирной подвески
Наружная фаска 1х45º
Для подачи жидкостей
Вспомогательная поверхность
Для закрепления детали в задней балансирной подвеске
Плоская поверхность
Для надежного крепления детали
Отверстие с резьбой М20
Для закрепления корпусной детали в задней балансирной подвеске
Для отвода жидкостей
Отверстие с резьбой М8-6Н
Для закрепления детали в задней балансирной подвеске
Рис. 1 Башмак рессоры
2 Анализ технических требований
Технические требования предъявляемые к поверхностям:
плоских ушка с размером 223мм выполнены с допуском +1мм. и шероховатостью по Rz = 40мкм.
отверстия 105мм. выполнены с допуском +0043мм. и шероховатостью по Ra = 63 мкм.
Торец (позиция 7) обрабатывается с допуском 1 мм. выдерживая размер 212мм. и шероховатостью по Rz = 80 мкм. а торец (позиция 8) выполнен до размера 209 мм. с допуском отклонения от плоскостности 01 мм. и шероховатостью по Rz = 40 мкм.
Сквозное отверстие 100мм. выполнено с допуском +007мм. и шероховатостью по Rz = 40мкм.
Отверстие 132мм. выполняется с допуском +1мм. и шероховатостью по Rz = 40мкм.
Отверстие 145мм. выполнено с допуском + 008мм. и шероховатостью по Rz = 25мкм.
Отверстие 125мм. выполнено по 14 квалитету и шероховатости по Rz = 40мкм.
Торец 145 мм. выполнен в размер 16мм. с допуском 026мм. и шероховатостью по Rz = 40мкм.
Торец 132 мм. выполнен в размер 26мм. с допуском торцевого биения относительно оси поверхности Д 008мм. и шероховатостью по Rz = 40мкм.
Торец 125 мм. выполнен в размер 4 мм. с допуском торцевого биения относительно оси поверхности Д 008мм. и шероховатостью по Rz = 40мкм.
фаски получены на 100 мм. с точностью по 14 квалитету и шероховатостью по Rz = 40мкм.
Наружная цилиндрическая поверхность 160мм. с допуском 008мм. и шероховатостью по Ra = 25 мкм.
Фаска 2 х 30º получена на 145 мм. с точностью по 14 квалитету и шероховатостью по Rz = 80 мкм.
Наружная фаска 1 х 45º выполнена на 160мм. с точностью по 14 квалитету и шероховатостью по Rz = 80 мкм.
Отверстие 15 мм. выполнено с допуском 0035 мм. и шероховатостью по Ra = 25мкм.
торца ушек обрабатываются в размере 91 мм. с допуском перпендикулярности этой поверхности относительно основного отвер-
стия Д 016 мм. с шероховатостью по Rz = 40 мкм.
Поверхность R140 мм. в размер 39 мм. и 188 мм. получена по 10 квалитету с шероховатостью по Rz = 40 мкм.
отверстия 23 мм. на одной ушке насквозь на другой – на глубине 5 мм. в размер 330 мм. по 14 квалитету с шероховатостью по Rz = 80 мкм.
плоские поверхности на двух ушках в размер R25 мм. на глубину 2 мм. по 14 квалитету с шероховатостью по Rz = 80 мкм.
Резьбовое отверстие М20 в двух отверстиях выполнена по 6 степени точности с шероховатостью по Rz = 40 мкм.
Отверстие 8 выполняется под углом 12º к оси Х по 14 квалитету с шероховатостью по Rz = 80 мкм.
отверстий с резьбой М8 выполняются по 6 степени точности с позиционным допуском на расположение составляет 03 мм. Допуск зависимый с шероховатостью по Rz = 40 мкм.
3 Материал детали и его свойства
Деталь “Башмак рессоры” изготавливается из чугуна ВЧ50 ГОСТ7293-85. ВЧ50 – высокопрочный чугун применяется для изготовления сложных корпусных деталей. Он имеет высокую прочность и удовлетворительную пластичность (иногда применяют вместо стали). Структуру получают путем введения специальных модификаторов в жидкий чугун. [17 с. 368]
Химический состав высокопрочного чугуна приведен в таблице 1.2
Таблица 1.2 Химический состав чугуна
Технологические свойства перлитно-ферритного чугуна ВЧ50 даны в таблице 1.3 Технологические свойства чугуна.
Таблица 1.3 Технологические свойства чугуна
Услов-ный предел текучести 02 МПа
Коэф. теплопро-водности
Мах магнитна япронимость
Высокопрочный чугун ВЧ50 ГОСТ 7293-85 следует рассматривать как наиболее перспективный литейный сплав. Чугун ВЧ50 обладает не только высокой прочностью но и пластичностью. Продувка расплава порошкообразным магнием обработка металлическим магнием – способы получения высокопрочного чугуна.
Технологический раздел
1.1 Анализ технологичности конструкции детали
Деталь изготавливается из чугуна ВЧ50 в ее состав не входят труднодоступные дорогостоящие элементы. Она представляет собой отливку коробчатой формы из высокопрочного чугуна ВЧ50. Оливка довольно проста по конфигурации но требует применения стержневой формовки для образования внутренних полостей. Кроме того в опоке должен быть предусмотрен сложный разъем в виду наличия у детали выступов на боковой поверхности. К материалу детали не предъявляются требования по термической обработке.
Самые высокие требования предъявляемые к детали - 8 квалитет и заданная точность может обеспечиваться на серийном выпускаемом оборудовании нормальной точности. Поверхности которые подвергаются механической обработке имеют точность от 8 до 14 квалитетов с шероховатостью по Ra = 25 – 20 мкм. что допустимо с применением серийно выпускаемых режущих инструментов с применением охлаждающей жидкости (СОЖ). Назначенные квалитеты и требования к шероховатости поверхности соответствуют рекомендациям нормативов и стандартов. Все поверхности данной детали доступны для режущих и измерительных инструментов. При выдерживании размеров оговоренных допусками имеется возможность совмещения технологических и измерительных баз для получения заданной точности и шероховатости поверхности. Для изготовления детали потребуются специальные приспособления режущие инструменты а также средства контроля.
Конструкция данной детали не допускает обработки плоскостей “на проход” так как деталь имеет сложную конфигурацию. Отверстия можно обрабатывать одновременно на многошпиндельных станках с учетом расстояния между осями этих отверстий. Это значительно уменьшит время затрачиваемое на обработку отверстий на обычном станке. Форма отверстий позволяет растачивать их на проход с одной или двух сторон.
С внутренней стороны отверстия необходима подрезка торцев потому что они служат для деталей механизма опорными плоскостями. Конструкция детали не предусматривает глухих отверстий.
В детали имеется обрабатываемое отверстие расположенное под углом к оси Х. В конструкции не имеется внутренней резьбы большого диаметра. Для изготовления детали “Башмак рессоры” рабочий должен быть квалифицирован по 3-4 разрядам.
1.2 Количественный анализ
Количественный анализ необходим для оценки уровня технологичности детали. Для проведения количественного анализа проведу подбор необходимых данных для расчетов по чертежу детали в таблице 2.1
Таблица 2.1 Данные конструкторского анализа детали
Гладкие цилиндрические поверхности
Продолжение таблицы 2.1
1.3 Дополнительные показатели для определения количественного
Коэффициент унификации конструктивных элементов Ку
Ку = QуэQэ где Qуэ – количество унифицированных элементов; Qэ – общее количество элементов.
Ку = (11+6+10+4)(11+9+10+4) = 3134 = 09
По этому показателю деталь технологична так как Ку > 06.
Коэффициент использования материала Ким
Ким = МдМз = 22322976 = 075.
Для исходной заготовки этого типа такой показатель свидетельствует об удовлетворительном использовании материала.
Коэффициент точности обработки Ктч
Ктч = 1-(1Аср) где Аср – средний квалитет точности:
В этой формуле ni – число размеров А – квалитет обработки
Аср = (14х14+12х2+11х1+10х1+9х6+6х10)34=(196+24+11+10+ 54+60) 34 = 35534 = 104 кв.
Ктч = 1-(1104) = 1-009 = 091.
Так как Ктч > 08 то деталь по этому показателю является технологичной.
Коэффициент шероховатости поверхности Кш
Кш = 1Бср где Бср – средняя шероховатость поверхности определяемая в значениях параметра Ra мм.: Бср = Бnini.
В этой формуле Б – шероховатость поверхности ni – число размеров.
Бср = (20х8+10х20+63х2+25х4)34 = (160+200+126+10)34 = 382634 = 112;
Поскольку Кш032 по этому показателю деталь технологична.
По данным показателям деталь является технологичной.
При выборе технологических баз руководствуются рядом общих положений. При обработке заготовок полученных методом литья или штамповкой необрабатываемые поверхности можно использовать в качестве баз только на первой операции. У заготовок не подверженных полной обработке в качестве технологических баз на первой операции используют поверхности которые вообще не обрабатываются. Это обеспечивает наименьшее смещение обрабатываемых поверхностей относительно не обрабатываемых. При прочих равных условиях наибольшая точность достигается при использовании на всех операциях одних и тех же баз то есть при соблюдении принципа единства баз. Желательно совмещать технологические базы с измерительными базами. При совмещении технологических и измерительных баз погрешность базирования равна нулю.
Таблица 2.3 Технологический маршрут обработки
Наименование операции
0 Радиально-сверлильная
5 Специальная токарная
5 Вертикально-сверлильная
0 Вертикально-сверлильная
4 Размерный анализ сборочной единицы
Целью размерного анализа является определение наибольшего и наименьшего значения и допуска замыкающего звена А0.
Для этого составляем схему размерной цепи которая представлена на рисунке
Рис..3 Схема размерной цепи
) Определяем номинальный размер замыкающего звена
где n - число увеличивающих звеньев;
р - число уменьшающих звеньев
АΔ=А0-(А1+А2+А3+А4)=(196)-(10+78+20+84)=4 (мм)
) Определяем допуск замыкающего звена из рисунка определим:
Анб=А0нб-А1нм-А2нм-А3нм-А4нм
Анм=А0нм-А1нб-А2нб-А3нб-А4нб
Анб=19623-985-777-19895-837=5085(мм)
Анм=19577-10-78-20105-84=3665(мм)
Т(АΔ)=5085-3665=142 (мм)
) Определяем допуска замыкающего звена согласно
где - верхнее отклонение увеличивающего размера;
-верхнее отклонение уменьшающего размера;
- нижнее отклонение увеличивающего размера;
-нижнее отклонение уменьшающего размера.
Es(A)=0.23-(-0.15-0.3-0.105-0.3=1.085(мм)
Ei(A)=-0.23-0.105=-0.335(мм)
Т(А0)=Еs(A0)-Ex(A0)= 1.085-(-0.335)= 142 (мм).
Таким образом выявлены все зависимости необходимые для определения требований к точности замыкающего звена
4 Выбор заготовки определение ее размеров отклонений припусков на механическую обработку
В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки штамповки и всевозможные профили проката.
Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей. Для выбора исходной заготовки большое значение имеет конструкция и материал детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса трудоемкость и экономичность ее обработки.
Деталь “Башмак рессоры” изготавливается из чугуна ВЧ50 ГОСТ 7293-85. Она имеет сложную конструктивную форму: минимальная толщина стенки равна 15 мм.; длина L = 390мм.; ширина В=209 мм.; высота h = 223 мм.; масса детали Mд = 2232 кг.
Максимальная точность размеров на данную деталь – Н6 а минимальная точность – Н14; минимальная шероховатость поверхностей по Ra = 25 мкм. а максимальная шероховатость поверхностей по Ra составляет 20 мкм.
6. Расчет припусков на механическую обработку.
Элементы припуска Rz и h характеризующие качество литых заготовок определяем по таблицам [10 с. 98 таб. 4.25]. Так как данная деталь “Башмак рессоры” изготавливается из высокопрочного чугуна то h после первого технологического перехода исключается из расчетов [2 с. 99 таб. 4.27] для чернового и чистового растачивания выбираем только значения Rz. [2 с. 114]
Таблица 2.4 Расчет припусков на обработку
Технологические переходы
Предельные припуски (мкм)
Суммарное пространственное отклонение для заготовки данного типа определяю по формуле: ρз = √(ρ2кор + ρ2см.) где ρкор – коробление отверстия; ρсм – полное смещение отверстия.
ρкор = √((кd)2 + (rL)2)
где удельное коробление к = 1 d – диаметр обрабатываемого отверстия L – длина обрабатываемого отверстия.
ρсм = √((б 2)2 + (г 2)2)
где б и г – допуски на размеры 113 мм. и 195 мм.
б = 2400 мкм.; г = 2000 мкм.
ρкор = √(1 х 1002 + 1 х 1682) = 1955 мкм
ρсм = √((24002)2 + (20002)2) == √2440000 = 156205мкм.
ρз = √(19552 + 1562052) = √(38224 + 2440000) = 1574 мкм.
Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания определяю по формуле: ρ1 = 005 х ρз = 005 х 1574 = 787 мкм.
Погрешность базирования возникает за счет перекоса заготовки в горизонтальной плоскости при установке ее на штыри приспособления из-за наличия зазоров между отверстиями и штырями. Наибольший зазор определяется по формуле: Smax = А + В + Smin где А – допуск диаметра 105+0043мм. В – допуск диаметра штыря: В = 0041 мм. Smin – минимальный зазор между штырем и отверстием: Smin = 004 мм.
Smax = 0043 + 0041 + 004 = 0124 мм.
Погрешность установки при черновом растачивании определяем по формуле: Е1 = √(Е2 + Ез2) где Е – погрешность базирования заготовки на длине обрабатываемого отверстия Ез – погрешность закрепления заготовки = 160 мкм. [2 с. 113 таб. 4.37].
Е = L х tg α где tg α = Smax 100 = 0124100 = 000124 мм.
Е = 168 х 000124 = 020832 мм. = 20832 мкм.
Е1 = √(208322 + 1602) = √(43264 + 25600) = 2624 мкм.
Остаточная погрешность установки заготовки при чистовом растачивании: Е3 = 005 х Е1
Е3= 005 х 2624 = 1312 мкм.
Расчет минимального припуска под растачивание:
черновое 2Zmin = 2 (700 + √(15742 + 2634)) = 2 х 22959 мкм.
чистовое 2Zmin = 2 (50 + √(7872 + 13122)) = 2 х 1298 мкм.
Определяем расчетные размеры:
dр1 = 10007 – 060 = 9947 мм.;
dp3 = 9947 – 458 = 9489 мм.
Допуск после литья з = 1000 мкм. [10 с. 120 таб. 3]
Допуски для чернового и чистового растачивания имеются в технологическом процессе.
Предельные размеры dma dma dma dm dmin 2 = 10007 – 007 = 100 мм.
Предельные значения припуска.
Zmax I = 9928 – 939 = 538 мм.
Zmax 2 = 100 – 9928 = 072 мм.
Zmin 1 = 995 – 949 = 46 мм.
Zmin 2 = 10007 – 995 = 057 мм.
Необходимо проверить правильность расчетов по формулам:
Zmax 2 - 2Zmin 2 = 072 – 057 = 015 мм.
- 2 = 022 – 007 = 015 мм.;
Zmax I - 2Zmin 1 = 538 – 46 = 078 мм.
– 1 = 1 - 022 = 078 мм.
Результаты проверки совпали следовательно расчеты выполнены верно.
7.Операционное описание технологического процесса
Проектирование технологического процесса изготовления деталей имеет цель установить наиболее рациональный и экономичный способ обработки деталей. За счет замены способа получения заготовки с литья в землю на литье в кокиль точность размеров повышается и наружный вид детали получается лучше не требует дополнительной обработки. Припуски меньше – следовательно металла на стружку пойдет меньше и следовательно уменьшаются затраты на материал.
Таблица 2.5 Проектный технологический процесс.
Основное время То мин.
Штучное время Тшт мин.
Вертикально - фрезерный 6Р12
Радиально-сверлильный 2М55
Продольно – фрезерный
Вертикально – сверлильный 2Н135
Специальный агрегатный 1ХА23ОП
Вертикально – сверлильная 2Н135
Пресс гидравлический
8. Расчет режимов резания
Расчет режимов резания проведём аналитическим методом для сверлильной операции 030 (первый переход).
Определяю глубину сверления t по формуле:
t = х d где d – диаметр сверления [11 с. 276]
Подачу S определяю [11 с. 277 таб. 25] S=035ммоб.
Скорость резания определяется по формуле [11 с. 276]:
Vрез = (Cv x dq x Kv) (Tm x Sу) где Cv – коэффициент q m у - показатели степеней Kv – общий поправочный коэффициент T – период стойкости.
Kv = Kmv x Kuv x KLv где Kmv – коэффициент на обрабатываемый материал Kuv – коэффициент на инструментальный материал KLv – коэффициент учитывающий глубину сверления.
Kmv = (190НВ)nv где НВ – фактический параметр показатель степени nv = 13
Kmv = (190185)13 = 103
Kuv = 083 [11 с. 263 таб. 6]
KLv = 075 [11 с. 280 таб. 31]
Kv = 075 х 083 х 103 = 064
Т = 45 мин. [11 с. 280 таб. 30]
Cv = 342; q = 045; у = 03; m = 02;
Vрез = (342 х 1843045 х 064) (4502 х 03503) = 812 156 = 5205м.мин.
Определяю крутящий момент Мкр Н х м. и осевую силу Ро Н по формулам из источника 11 страница 277:
Мкр = 10 х См х dq q у - показатели степеней Кр – коэффициент учитывающий фактические условия обработки.
Ро = 10 х Ср х dq x Sу x Kp где Ср – коэффициент.
Kp = Кмр = (НВ190)n где показатель степени n = 06 [11 с. 264 таб.9]
Kp = (185190)06 = 098
См = 0012; q = 22; у = 08; Cp = 42; q = 12; у = 075; [11 с. 281 таб.32]
Мкр = 10 х 0012 х 184322 х 03508 х 098 = 018 х 60835 х 043 = 4709 Н х м.
Ро = 10 х 42 х 184312 х 035075 х 098 = 4116 х 33 х 046 = 624809Н = 63 кН.
Nе = (Мкр х n)9750 где частота вращения n = (1000 х V)(П х d)
n = (1000 х 5205)(314 х 1843) = 520505787 = 8994 обмин.
nкор = 1000 обмин. [15 с. 422]
Nе = (4709 х 1000)9750 = 483 кВт.
Режимы резания на остальные операции назначаем статистическим методом.
7 Расчет норм времени
Проведу расчет норм времени для сверлильной операции 030 на первый переход аналитическим методом.
Определяю для начала основное время по формуле:
То = (L+L1) (n ; n – частота вращения; S – подача; L1 – длина забега и перебега.
L1 = L3 + Lп = 8 мм. [17 с. 620 таб. 3]
То = (150 + 8) (1000 х 035) = 045 мин.
Сумма основного времени с учётом остальных переходов То =1521 мин.
Поправочный коэффициент на вспомогательное время выбирается в зависимости от типа производства
Кtb = 115 [17 с. 222 карта 1]
Вспомогательное время рассчитывается по формуле:
Тв = tbуст + tbпер + tb1
где tbуст – вспомогательное время на установку и снятие детали; tbпер – вспомогательное время связанное с переходом; tb1- время на приемы связанные с переходом не вошедшие в комплекс. [17 с.118]
tbуст = 017 мин. [17 с. 224 карта 18]
tbпер = 01 мин. [ 17 с. 229 карта 25. ]
tb1 = 002 + 012 = 014 мин. [17 с. 229 карта 25]
Тв = 017 + 01 + 014 = 041 мин.
Тшт = (То + Тв х Кtb) х [1 + (аобс + аотл) 100] где аобс – время на обслуживание рабочего места; аотл – время на отдых и личные потребности. [17 с. 107]
аобс = 40 % [18 с. 226 карта 45]
аотл = 40 % [18 с. 223 карта 46]
Тшт = (1521 + 041 х 115) х [1+(4 +4)100] = 092 х 108 = 1695 мин.
Расчет подготовительно – заключительного времени производится по группам.
На наладку станка инструмента и приспособлений = 12 мин.
[18 с. 230 карта 52]
На получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки = 6 мин. [18 с. 230 карта 52]
Дополнительных приемов нет.
Тпз = 12 + 6 = 18 мин.
Штучно – калькуляционное время
Тшт к = Тшт + Тпз N где N – число деталей в партии.
Тшт к = 1695 + 185000 = 1696 мин.
ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ
Анализ напряжения Манжета 115 Бутадиен ГОСТ 8752-79
Информация о нагрузке
Свойство упражнения
Результаты напряжения
Результаты перемещения
Результаты деформации
Результаты проверки проектирования
Подвести итог анализа FEM на Манжета 100 Бутадиен ГОСТ 8752-79
2. Информация о файле
Манжета 115 Бутадиен ГОСТ 8752-79
Местоположение модели:
C:Program FilesCommon FilesSolidworks DataCopiedPartsМанжета 100 Бутадиен ГОСТ 8752-79.sldprt
Местоположение результатов:
COSMOSXpressStudy (-Default-)
Манжета 100 Бутадиен ГОСТ 8752-79
4. Информация о нагрузке
Ограничение1 Манжета 100 Бутадиен ГОСТ 8752-79>
вкл 3 Грани неподвижная (без изменения).
Нагрузка1 Манжета 100 Бутадиен ГОСТ 8752-79>
вкл 1 Грани приложение нормальной силы 100 N используя равномерное распределение
5. Свойство упражнения
Сетка на твердом теле
Используемое слияние:
Автоматический переход:
Сглаживание поверхности:
Количество элементов:
Информация о решающей программе
Тип решающей программы:
6. Результаты напряжения
VON: напряжение Von Mises
Манжета 100 Бутадиен ГОСТ 8752-79-COSMOSXpressStudy-Напряжение-Построение1
7. Результаты перемещения
URES:Результирующее перемещение
Манжета 100 Бутадиен ГОСТ 8752-79-COSMOSXpressStudy-Перемещение-Построение2
8. Результаты деформации
Коэффициент масштаба
Манжета 100 Бутадиен ГОСТ 8752-79-COSMOSXpressStudy-Деформация-Построение3
9. Результаты проверки проектирования
Манжета 100 Бутадиен ГОСТ 8752-79-COSMOSXpressStudy-Проверка проектирования-Построение4
Использованные материалы SolidWorks
Имя библиотеки материалов:
Тип модели материала:
Линейный Упругий Изотропный
Коэффициент Пуассона
COSMOSXpress результаты анализа проектирования базируются на линейном статическом анализе и предполагается анизотропный материал. Линейный статический анализ предполагает что: 1) поведение материала является линейным согласно закону Гука 2) индуцированные смещения являются достаточно небольшими чтобы не учитывать изменения в жесткости в результате нагрузки и 3) нагрузки прикладываются медленно чтобы не учитывать динамические эффекты.
Не следует основывать ваши проектные решения исключительно на данных представленных в этом отчете. Используйте эту информацию совместно с экспериментальными данными и практическим опытом. Испытания в условиях эксплуатации обязательны для утверждения окончательного проекта. COSMOSXpress помогает уменьшить время продвижения на рынок путем снижения но не упразднения испытаний в условиях эксплуатации.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Бабук В. В. Шкреда В. А. Кривко Г. П. Медведев А. И. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Уч. пособие – Мн.: Высш. шк. 1987 – 255 с.: ил.
Гусев А. А. и др. Технология машиностроения (спец. ч.): Учебник для машиностроительных специальностей вузов. М.: “Машиностроение” 2005 – 48 с.: ил.
Дальский А. М. Дубин Н. П. Макаров Э. Л. Попов Е. Л. Технология конструкционных материалов. Учебник для вузов. М.: Машиностроение2010.
Данилевский В. В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов. – 5-е изд. перераб. и доп. – М. Высш. шк. 1984 – 416 с. ил.
Косилова А. Г. Мещеряков Р. К. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х томах. Т1 – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: “Машиностроение” 1985 – 656 с.: ил.
Косилова А. Г. Мещеряков Р. К. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х томах. Т2 – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: “Машиностроение” 1985 – 496 с.: ил.

Сб.черт.узла.cdw

*Размеры для справок.
Башмак (поз.3) установленный на осипосле затяжкигаек
должен вращаться от руки.
Соприкосновение всех 4х концов рессор
наружными или одновренно с внутренними боковыми стенками
опор рессор не допускаются.
Перед установкой рессор рабочие поверхности опор смазать
смазкой УСоА ГОСТ 3333-80.
В ступицы балансирной подвески заливать масло ТАп - 15В ТУ
101.529 -75 или ТСп -15К
ТСп -10.до уровня наливных отверстий.
Затяжку детали поз.39 производить с мкр. от 36 до 40 кгс
Затяжку детали поз.17 производить с мкр. от 55 до 70 кгс
Затяжку детали поз.53 производить с мкр. от 25 до 32 кгс
неуказанные нормы затяжки резьбовых соединений по ОСТ
Технические требования к затяжке по ОСТ 37.001.031-72.
Покрытие: эмаль МС -17
Крышка штанги-Ц9.хр. при
отсутствии покрытия на покупных.
Установка рессор разных размерных групп не допускается.
Штанги реактивные поз.5 применять одной селективной группы
шарнирные соединения заполнить смазкой Литол 24 ГОСТ 21150-75
до выдавливания свежей смазки
из прес-маслёнки и сальника

Башмак рессоры (отливка) 1.cdw

Твердость не более НВ 215.
Неуказанные допуски по II классу точности ГОСТ 1855-55.
Неуказанные формофочные уклоны - 2
Неуказанные литейные радиусы 5 мм.
Допускается смещение по разъему формы не более 1
Допускаются остатки питателей не более 2 мм.
Допускаются заусенцы на выходе стержня из отливки не более 2
Покрытие отливки - грунт ВМП-0160.
Поверхности обозначенные знаком базовые
должны быть чистыми и ровными в литье.
* Размеры для справок.
Технические требования к отливке по ГОСТ 26358-84.