Технология производства хлеба

спецификация к схеме 3v13.cdw

Маятниковый укладчик
Ультразвуковые сопла
Промежуточный бункер
Производственные силосы
Тестомесительная машина
Дозировочная станция
Шестисекционный бункерный агрегат
Ёмкость для хранения раствора соли
Ёмкость для хранения дрожжевой разводки
Тестоделительная машина
Округлительная машина
Машина для групповой упаковки

1 лист.cdw

3 лист.dwg

Производительность линии
Подготовка оборудования
мукопросеиватель МПМ-800М
Дозирование муки и специй
дозатор сыпучих материалов ДСМ-2
тестомесильная машина SPM 250
Придание шарообразной формы
округлительная машина ТО-4
Расстойка тестовых заготовок
расстойный шкаф Revent PRO 7022
Гигро-термической обработк и выпечка
хлебопечь ЭлСи УНИВЕРСАЛ 10
Получения порций теста
тестоделительной машины ТД-2М

3 листv13.cdw

Производительность линии
Подготовка оборудования
мукопросеиватель МПМ-800М
Дозирование муки и специй
дозатор сыпучих материалов ДСМ-2
тестомесильная машина SPM 250
Придание шарообразной формы
округлительная машина ТО-4
Расстойка тестовых заготовок
расстойный шкаф Revent PRO 7022
Гигро-термической обработк и выпечка
хлебопечь ЭлСи УНИВЕРСАЛ 10
Получения порций теста
тестоделительной машины ТД-2М

спецификация к схеме 1.dwg

Технологическая схема
Бункер для хранения зерна
Электропневматический регулятор
Автоматический дозатор
Зерноочистительный сепаратор
Камнеотделительная машина
Вертикальная отбоечная машина
Машина мокрого шелушения

2 лист.cdw

Хранение зерна в рукаве
Приготовление раствора
Временное хранение зерна
Просеивание и очистка
Гигротермическая обработка
Сортировка продуктов
Формировка помольных
Многостадийная очистка
Разрушения конгломератов
промежуточного продукта
Хранение муки в силосах
Наколка тестовых заготовок
Хранение зерна в силосах
Стерилизации продукта

спецификация к схеме 1.cdw

Технологическая схема
Бункер для хранения зерна
Электропневматический регулятор
Автоматический дозатор
Зерноочистительный сепаратор
Камнеотделительная машина
Вертикальная отбоечная машина
Машина мокрого шелушения

1 листv13.cdw

спецификация к схеме 2v13.cdw

Увлажнительный аппарат
Силос для отвалаживания
Энтолейтор-стерилизатор
Автоматический весовой дозатор
Рассев драных систем
Рассев сортировачный
Шлифовальный вальцовый станок
Бичевая вымольная машина
Функциональный силос
Весовыбойное устройство

спецификация к схеме 1v13.cdw

Технологическая схема
Бункер для хранения зерна
Электропневматический регулятор
Автоматический дозатор
Зерноочистительный сепаратор
Камнеотделительная машина
Вертикальная отбоечная машина
Машина мокрого шелушения

2 листv13.cdw

Хранение зерна в рукаве
Приготовление раствора
Временное хранение зерна
Просеивание и очистка
Гигротермическая обработка
Сортировка продуктов
Формировка помольных
Многостадийная очистка
Разрушения конгломератов
промежуточного продукта
Хранение муки в силосах
Наколка тестовых заготовок
Хранение зерна в силосах
Стерилизации продукта

спецификация к схеме 3.dwg

Маятниковый укладчик
Ультразвуковые сопла
Промежуточный бункер
Производственные силосы
Тестомесительная машина
Дозировочная станция
Шестисекционный бункерный агрегат
Ёмкость для хранения раствора соли
Ёмкость для хранения дрожжевой разводки
Тестоделительная машина
Округлительная машина
Машина для групповой упаковки

3 лист.cdw

Производительность линии
Подготовка оборудования
мукопросеиватель МПМ-800М
Дозирование муки и специй
дозатор сыпучих материалов ДСМ-2
тестомесильная машина SPM 250
Придание шарообразной формы
округлительная машина ТО-4
Расстойка тестовых заготовок
расстойный шкаф Revent PRO 7022
Гигро-термической обработк и выпечка
хлебопечь ЭлСи УНИВЕРСАЛ 10
Получения порций теста
тестоделительной машины ТД-2М

спецификация к схеме 3.cdw

Маятниковый укладчик
Ультразвуковые сопла
Промежуточный бункер
Производственные силосы
Тестомесительная машина
Дозировочная станция
Шестисекционный бункерный агрегат
Ёмкость для хранения раствора соли
Ёмкость для хранения дрожжевой разводки
Тестоделительная машина
Округлительная машина
Машина для групповой упаковки

спецификация к схеме 2.cdw

Увлажнительный аппарат
Силос для отвалаживания
Энтолейтор-стерилизатор
Автоматический весовой дозатор
Рассев драных систем
Рассев сортировачный
Шлифовальный вальцовый станок
Бичевая вымольная машина
Функциональный силос
Весовыбойное устройство

2 лист.dwg

Хранение зерна в рукаве
Приготовление раствора
Временное хранение зерна
Просеивание и очистка
Гигротермическая обработка
Сортировка продуктов
Формировка помольных
Многостадийная очистка
Разрушения конгломератов
промежуточного продукта
Хранение муки в силосах
Наколка тестовых заготовок
Хранение зерна в силосах
Стерилизации продукта

спецификация к схеме 2.dwg

Увлажнительный аппарат
Силос для отвалаживания
Энтолейтор-стерилизатор
Автоматический весовой дозатор
Рассев драных систем
Рассев сортировачный
Шлифовальный вальцовый станок
Бичевая вымольная машина
Функциональный силос
Весовыбойное устройство

Аннотация.doc

Данный курсовой проект состоит из пояснительной записки приложения и трех листов чертежей формата А1. Пояснительная записка курсового проекта выполнена на 106 страницах машинописного текста формата А4 и содержит 3 рисунка и 15 наименований используемой литературы.
Пояснительная записка состоит из анализа линий производства хлеба а также проведён анализ машин для заданных технологических режимов. Составлен график технологического процесса разработана безопасность и экологичность проекта.
Графическая часть представлена тремя листами формата А1.

Курсач.doc

Характеристика сырья и готовой продукции 7
1.Анализ существующих типов хранилищ34
2.Разработка технологии хранения42
3.Выбор оборудования для хранения53
Технология переработки зерна63
1.Анализ существующих технологий переработки зерна76
2.Предлагаемая технология переработки зерна83
3.Подбор технологического оборудования89
Разработка графика технологического процесса93
Организация производства96
Безопасность и экологичность проекта99
Сохранение и рациональное использование всего выращенного урожая и получения максимума изделий из сырья – одна из основных государственных задач. Важнейший источник пополнения продовольственного фонда сокращения потерь растениеводческой продукции при уборке транспортировке хранении и переработке.
Развитие технологи хранения растениеводческой продукции является одним из источников роста продуктивности сельскохозяйственного производства. Проблема повышения качества растениеводческой продукции комплексная и очень сложная. В ее разрешении участвуют специальности многих отраслей народного хозяйства. Особенно велика в этом деле роль науки (биологии селекции семеноводства генетика агрономии технологии экономика). Рекомендованы определенные сорта для длительного хранения продукции в своём виде и для переработки (консервирование квашение соление изготовление соков чипсов крупы).
Задача специалистов – применять на практике полученные знания в области хранения растениеводческой продукции.
Зерновые культуры. Пшеничный хлеб отличается высокими вкусовыми питательными свойствами. В зерне пшеницы содержится белка 11- 20% и более крахмала 63-74% железа около 2% и столько же клетчатки и залы. К сильной пшенице относят только сорта мягкой пшенице с содержанием белка в зерне более 14% клейковины 1-группы по качеству более 28% способные давать хлеб высокого качества большого объекта и пористый не только в чистом виде но и при добавлении к муке слабых пшеницы.
Для защиты урожая от вредителей и болезней возделывают устойчивые сорта применяют биологические и химические способы борьбы с вредителями и болезнями. Земля в сельском хозяйстве является как объектом труда так и основным средством производства что обуславливает территориальную рассредоточенность производства населённых пунктов построения органов управления в основном по территориальному принципу.
Курсовая работа посвящена разработке «Технология хранения переработки пшеницы » получить вид готовой продукции «Хлеб высшего сорта » Хлеб всему голова. Из зерна пшеницы изготавливают муку и крупы. Далее - это макаронные изделия хлеб хлебобулочные изделия и. т. д.
Курсовая работа – одна из видов учебной работы студента предусмотренным учебным планом специальности. Курсовая работа представляет собой логически завершенное и оформленное в виде текста изложение студентом содержания отдельных проблем задач и методов их решения в изучаемой области науки и выполняется с целью углубленного изучения отдельных тем соответствующих учебных дисциплин и овладении исследовательскими навыками.
Цель – это итог результат данной работы ради которого собственно курсовая и выполняется. Это самый важный вопрос который призван раскрыть тему научного труда. Четкая поставленная цель придает всей работе логическую связь и системность и поможет определить задачи.
Цель – это конечное состояние желаемый результат которого стремится добиться. Цель – одна из самых значимых пунктов введения на которое обращают внимание преподаватели.
Характеристика сырья и готовой продукции
Хлеб как считают ученые появился на земле свыше 15 тыс. лет назад. Впервые хлеб из теста стали выпекать египтяне а 5-6 тыс. лет назад – греки и римляне. До наших дней в Риме сохранился 13-метровый памятник – монумент пекарю. Хлеб выпускают трех видов: ржаной ржано-пшеничный и пшеничный и двух разновидностей: простой и улучшенный в том числе заварной. Ржаной хлеб имеет темную корку мелкопористый мякиш серого или темно-серого цвета и приятные кисловатые вкус и запах. Ржаной простой хлеб вырабатывают из обойной обдирной и сеяной муки. В наименовании хлеба указываются сорт муки и способ выпечки например Хлеб ржаной формовой (подовый) из обойной (сеяной обдирной) муки. Характеризуется наиболее высокой кислотностью влажностью и самой низкой пористостью. Ржаной улучшенный хлеб вырабатывают из тех же сортов муки путем заварки и с добавлением солода патоки и пряностей (кориандра тмина и т. п.). К нему относятся Заварной (с тмином или анисом) и Московский (с красным солодом патокой тмином или анисом). Ржано-пшеничный хлеб приготовляют из смеси ржаной и пшеничной муки. По показателям влажности пористости и кислотности этот хлеб' занимает промежуточное положение между ржаным и пшеничным. Добавление пшеничной муки улучшает физические свойства ржаного теста и позволяет получить готовые изделия с мякишем лучшей структуры. С увеличением доли пшеничной муки влажность и кислотность изделий Несколько уменьшается а пористость возрастает. Заварные сорта имеют меньшую кислотность и большую пористость чем простые из аналогичного сорта муки. Простой ржано-пшеничный хлеб вырабатывают в следующем ассортименте: Украинский (80-20% обдирной ржаной и 20- 80% пшеничной обойной муки) и Украинский новый (40-60% обдирной ржаной и 60-40% пшеничной 2-го сорта муки). Ассортимент улучшенного ржано-пшеничного хлеба: Столовый (50% ржаной обдирной и 50% пшеничной
-го сорта муки с добавлением сахара) Бородинский (80% ржаной обойное и 15% пшеничной 1-го сорта муки с добавлением красного солода сахара патоки кориандра) Рижский (85% ржаной сеяной и 10% пшеничной 1-го сорта муки с добавлением белого солода патоки тмина) Ароматный отличается от Рижского добавлением смеси пряностей Дарницкий (60% ржаной обдирной n-40% пшеничной 1-го сорта с добавлением другого сырья). Пшеничный хлеб готовят из пшеничной муки всех сортов простым и улучшенным. К простым сортам относится хлеб пшеничный из муки обойной а также муки высшего 1-го и 2-го сортов; Городской формовой и "подовый (из муки 1-го сорта); Паляница украинская (из муки высшего 1-го и 2-го сортов - подовый круглой формы на поверхности имеется косой боковой подрез не менее чем на 34 окружности с приподнятым явно выраженным козырьком). Улучшенные сорта хлеба готовят с добавлением сахара растительного (горчичного) масла маргарина изюма молока. Ассортимент улучшенного пшеничного хлеба: Горчичный хлеб (из муки 1-го сорта с добавлением сахара и горчичного масла) Саратовский калач (из муки высшего или 1-го сорта с добавлением сахара и маргарина); Ситный с изюмом (из муки высшего сорта с добавлением сахара маргарина изюма); Ромашка (с добавлением подсолнечного масла и сахара); Молочный подовый или формовой из муки высшего 1-го и 2-го сортов. Сдобные хлебные изделия выпекают из пшеничной муки высшего и 1-го сортов с добавлением большого количества сахара (10-25%) жира (7-13%) яиц (4-9%) а также варенья повидла изюма крема. Подразделяются на изделия крупно- (хлебы) и мелкоштучные (булки).
Пищевая ценность хлеба как и всякого пищевого продукта определяется в первую очередь его калорийностью усвояемостью и содержанием в нем дополнительных факторов питания: витаминов минеральных веществ и незаменимых аминокислот.
Пищевую ценность хлеба лишь с точки зрения его химического состава не принимая во внимание такие свойства как вкус аромат пористость мякиша и внешний вид хлеба так как по словам Павлова только та еда полезна которая приятна. Наконец хлеб обладает одним важным качеством по-видимому обычно недостаточно учитываемым. Регулярный прием хлеба вместе с пищей имеет большой физиологический смысл так как хлеб придает массе поглощаемой пищи благоприятную консистенцию и структуру способствующую наиболее эффективной работе пищеварительного тракта и наиболее полному смачиванию пищи пищеварительными соками. Наконец с хлебом человек усваивает супы масло икру сыр различные соусы джемы варенье и прочее. Таким образом хлеб в нашей диете служит не только источником калорий и дополнительных факторов питания но также играет важнейшую роль во всей физиологии питания.
Усвояемость хлеба. Частей хлеба и частности белковых веществ привлекал к себе пристальное внимание крупнейших русских ученых еще в конце 19 столетия. Профессор А.П. Доброславин в течение всей своей деятельности интересовался этим вопросом. В руководимой им лаборатории было выполнено несколько диссертаций с помощью которых удалось установить что на усвояемость хлеба влияют следующие факторы: усвоение белковых веществ меняется в зависимости от выхода муки; от термической обработки оболочек (отрубей) содержащих белок; влияние "зернового" хлеба; вид и сорт муки; состав диеты в которую включен хлеб и т.д. Для того чтобы лучше понять данный вопрос рассмотрим средний химический состав хлеба (в % на сухой вес).
Таблица 2.1 – Средний химический состав хлеба в % на сухой вес.
Из обойной пшенич. муки
Питательная (энергетическая) ценность любого продукта определяется не брутто-калорийностью (без учета усвояемости) а его нетто-калорийностью или физиологической калорийностью. Естественно что хлеб усваивается человеком не на 100% (так как в нем содержатся не перевариваемые вещества - клетчатка гемицеллюлоза) и различные вещества в нем - крахмал белок жиры - усваиваются по-разному это зависит от очень многих факторов. Опыты проведенные с целью выяснения усвояемости хлеба из разных видов и сортов муки показали что сухое вещество хлеба лучше всего усваивается из пшеничных сортов муки с низким выходом (высший сорт). Следовательно здесь играет роль химический состав сырья из которого изготовили хлеб. Другим важным фактором от которого зависит усвояемость хлеба являются его физические свойства и в частности структура пористости мякиша. Чем объем хлеба больше чем хлеб пористее тем лучше он пропитывается пищеварительными соками тем лучше усваивается организмом. Прямые опыты Воронина П.Ф. показали что действительно имеется прямая зависимость между пористостью хлеба и его перевариваемостью ферментами пищеварительного тракта. Объем хлеба и структура пористости его мякиша зависят от двух групп факторов. Первая группа – это газообразующая способность муки и теста; вторая группа – факторы обеспечивающие газа удерживающую способность теста.
Газообразующая способность муки и теста зависит прежде всего от активности дрожжей от их качества. Если дрожжи хорошие интенсивность брожения скорость с которой в тесте образуется СО2 зависит от количества сахара имеющегося в муке и тесте. В зерне пшеницы и в пшеничной муке содержится от 1 до 25% сахара главным образом сахарозы которая очень легко расщепляется инвертируется под влиянием выделяемой дрожжами В-фрукта - фуранозидазы. Получающаяся смесь глюкозы и фруктозы легко сбраживаются дрожжами. Таким образом на первых этапах брожения теста дрожжи сахар муки т.е. сахарозу. Однако этого количества сахара недостаточно чтобы процесс брожения теста шел до конца. На следующих этапах брожения на первый план выступает мальтоза которая в тесте образуется при действии амилазы на крахмал. В свою очередь мальтоза под действием выделяемого дрожжами фермента мальтозы расщепляется на две молекулы глюкозы которая сбраживается дрожжами. Если мука имеет низкую активность в тесте не будет достаточного количества мальтозы и глюкозы брожение будет проходить недостаточно интенсивно и получится хлеб плохого качества с плотным мякишем. Мука с низкой активностью В-амилазы дает тесто в котором образуется мало сахаров и поэтому получается хлеб с бледной коркой. Такую муку называют "крепкой на жар".
Описанным образом происходит процесс брожения в пшеничном тесте приготовленном на прессованных дрожжах. Пшеничное тесто можно также готовить на закваске или на жидких дрожжах. Закваска и жидкие дрожжи применяются для приготовления как пшеничного так и ржаного теста причем ржаное тесто готовится почти исключительно на закваске или жидких дрожжах. В таком тесте наряду с процессом спиртового брожения происходит также процесс молочнокислого брожения и одновременно с этиловым спиртом и углекислым газом накапливаются также молочная кислота и некоторое количество уксусной.
Следовательно в конечном счете газообразующая способность любого теста зависит от количества и скорости образования в нем.
Для приготовления хлеба используется основное и дополнительное сырье. К основному сырью относится мука вода дрожжи и соль. Дополнительно – жиры сахар патока молочные продукты солод яйцо и яичные продукты отруби или цельно молотое зерно орехи изюм пряности и .т. д.
Производство хлеба:
- подготовка и дозирование сырья
- приготовление теста (замес созревание)
- тестовая заготовка
- контроль качества готовой продукции.
Характеристика сырья для производства муки.
Для оценки качества зерна для переработки его в муку и возможности получения из него сортовой муки определяют его технологические свойства которые представляют собой совокупность признаков и показателей влияющих на поведение зерна в процессе его переработки в муку и выход и качество муки составляет 1284%.
Зольность показывает процентное содержание золы в зерне. Зола состоит из окислов и солей калия фосфора натрия кальция магния и др. Причем в составе золы содержание фосфора и калия составляет соответственно около 60 и 30%.
Зольность зерна зависит от сортовых особенностей и почвенно-климатических условий его произрастания. Зольность выполненного зерна всегда ниже чем зольность щуплого. Зольность анатомических частей зерна неодинакова: наибольшую зольность имеют оболочки с алейроновым слоем наименьшую – эндосперм.
Зольность будучи косвенным показателем соотношения частей зерна имеет большое значение для контроля степени отделения оболочки от эндосперма и оценки качества муки. В низкозольном зерне хорошо развит эндосперм поэтому при его переработке выход сортовой муки возрастает.
Части зерна имеющие высокое содержание зольных элементов содержат наиболее количество клетчатки и гемицеллюлоз снижающих качество и питательную ценность муки.
Зольность является также важным показателем мукомольных свойств зерна так как она характеризует качество промежуточных и конечных продуктов переработки. Зольность зерна как относительных показатель его качества используют при расчете выходов муки. Из зерна различной зольности необходимо получить муку зольностью не выше нормы.
Стекловидность показывает процентное содержание белка и крахмала в эндосперме зерна.
К стекловидным относят зерна. Которые слабо преломляют луч света и при просвечивании кажутся прозрачными. Мучнистые зерна непрозрачны и при просвечивании кажутся темными в разрезе они белые. Встречают зерна частично стекловидные.
Стекловидность характеризуя структурно механические свойства эндосперма и сопротивляемость зерна разрушающим условиям влияет на интенсивность его измельчения и на условия формирования промежуточных продуктов по их количеству и качеству.
По стекловидности также судят о качестве эндосперма зерна. Эндосперм состоит из белка и крахмала. Белки в зерне распределены неравномерно: в средней части и у зародыша их меньше в периферийных частях эндосперма их больше. В более стекловидном зерне пшеницы (особенно в твердой) белков больше чем в менее стекловидном. Чем больше белка тем больше стекловидность зерна.
Стекловидное зерно вымалывается легче чем мучнистое и дает большой выход крупок. Стекловидность зерна влияет также на удельный расход энергии при его измельчении.
Зерно мягкой пшеницы делят на 3 группы стекловидности которые учитывают при размещении его и элеваторе а также при формировании помольных партий.
Влажность показывает процентное содержание влаги в зерне. Этот показатель имеет большое значение не только при хранении зерна но и при его переработке. Содержание влаги состояние и характер взаимодействия ее с частями зерна оказывают существенное влияние на технологические свойства зерна.
Влажность зерновой смеси обусловливает и ее гигроскопичность т.е. способность поглощения и отдачи влаги зависящую от физико-технологических свойств и химического состава зерна а также от термодинамических условий окружающей среды (температуры и относительной влажности).
Существенное влияние на влажность зерна пшеницы оказывают относительная влажность воздуха и его температура. Так при изменении относительной влажности воздуха от 40 до 80% при температуре (-10С) влажности зерна изменяется от 135 до 185% при температуре (+20С) – от 105 до 165%.
При водно-тепловой обработке зерно пшеницы вода выполняет следующие функции: в оболочках с развитой капиллярной системой вода выступает как пластификатор способствуя нарастанию пластических деформаций и следовательно но усилению прочности и вязкости оболочек. проникание воды в эндосперм снижает его прочность.
При переработке зерна повышенной влажности (155-165%) значительно улучшается качество муки но снижается производительность мукомольного завода и увеличивается расход энергии на выработку муки. Зерно влажностью свыше 18% практически размолоть в муку невозможно. При переработке сухого зерна влажностью менее 15% его оболочки легко деформируются дробятся и попадая вместе с частицами эндосперма в муку резко ухудшают ее качество. Поэтому увлажнению зерна в мукомольном производстве уделяют большое внимание.
Характеристика готовой продукции (муки).
Мука – ценный пищевой продукт. Пищевые достоинства различных сортов пшеничной муки зависят от химического состава.
Содержание белка меньше в высшем сорте муки так как последний отбирают из центральной части эндосперма бедного белком и больше в остальных сортах. Крахмала больше всего содержится в высшем сорте меньше в обычной муке. Жира в муке высоких сортов содержится меньше чем в обойной.
Мука может быть белая кремовая или желтая в зависимости от цвета эндосперма перерабатываемого зерна. Нормируемые крупность и зольность муки предопределяют построение схемы помола и выход муки. Муку получаемую на отдельных системах группируют в зависимости от вида помола.
Пшеничную муку высшего сорта формируют из потоков идущих с 1..3-й размольных систем первый сорт – из потоков с 1 3-й размольный систем после отбора муки высшего сорта и из потоков с 4..6-й размольных систем с 1..4-й шлифовочных систем и с систем сортирования (после IIIIII драных систем) второй сорт – из потоков муки IV Vдраных систем 7 8 9-й размольных.
Таблица 2.2 – Нормы качества готовой продукции из зерна
Цвет (органолептический)
Содержание клейковины
Остаток на сите № (не более)
Проход через сито №..
Мука пшеничная хлебопекарная
Белый или крем-вый с жел-тым оттенком
Белый или белый с крем-вым оттенком
Белый или белый с жел-тым оттенком
Белый с жел-тым или сероватым оттенком
Не менее чем на 007% ниже золь-ти зерна до очистки
Белый с жел-тым или сер-тым оттенком с заметными част-ми оболочек зерна
Мука ржаная хлебопекарная
но не менее чем на 007% ниже золь-ти зерна до очистки
Серовато-белый с заметными част-ми оболочек зерна
Каждый сорт муки должен быть сформирован так чтобы получить установленный выход и высокое качество. После смешивания муки по сортам направляют на контрольные рассевы для отбора из нее случайно попавших частиц оболочек или не измельченных промежуточных продуктов которые могут попасть в муку при разрыве сит на рабочих рассевах или в результате под сора в муку промежуточных продуктов через не плотности.
На контрольных рассевах устанавливают мучные сита на один-два номера реже чем на рабочих системах. При нормальной работе контрольного рассева ходовые продукты не должны превышать 5% от массы поступающего продукта.
Наиболее выровнена по крупности частиц мука высшего сорта (60..72мкм) менее – первого (62..95 мкм) и второго сортов (76..121мкм).
Физические свойства муки предопределяют ее плотность удельную площадь поверхности и дисперсный состав. Плотность муки высшего и первого сорта практически одинакова (142..150гсм3) второго – меньше (138..143 гсм3).
Химический состав муки характеризуют содержанием сырого протеина азота (общего белкового небелкового) крахмала золы клетчатки жира витаминов вода растворимых веществ а также кислотностью. Содержание сырого протеина возрастает от первых к последним системах драного и размольного процессов. Содержание крахмала уменьшается в муке образующейся с первых и до последних систем драного и размольного процессов. В муке высшего сорта крахмала содержится 77..79% в муке второго сорта- 55..74%.
В муке вымалывающих систем наибольшее содержание высокозольных веществ мука образуется из периферийных частей эндосперма.
Минимальная зольность мука полученной на первых размольных системах так как она в основном состоит из центральной части эндосперма.
Основное количество клетчатки содержится в периферийных частях зерна. Количество жира в муке зависит от содержания его в зародыше зерна и степени удаления зародыша при подготовке зерна к помолу. Минимальное количество жира содержится в муке полученной с системе первого качества в драном шлифованном и размольном процессах.
Главными технологическими показателями определяющими хлебопекарные свойства зерна мягкой пшеницы являются массовая доля белка и сырой клейковины а также качество клейковины.
Клейковина – это комплекс белковых веществ зерна способных при набухании в воде образовывать связную эластичную массу. Ее выделяют из теста отмыванием вода растворимых веществ крахмала и клетчатки. Клейковина отмывая из кусочка теста называется сырой. В ней содержится до 70% воды при пересчете на сухое вещество 82-88% клейковины составляют белки. Содержание сырой клейковины примерно в два раза превышает содержание белка. Качество клейковины определяется ее физическими свойствами: упругости растяжимости эластичности способности к набуханию. Эти ценные свойства клейковины обусловливают высокую газа удерживающую способность пшеничного теста что обеспечивает высокий объемный выход хлеба и его хорошую пористость. Качество клейковины определяют на приборе ИДК-1 (индекс деформации клейковины). В зависимости от показаний прибора клейковина по качеству делится на три группы : 1-хорошего качества; 2-удовлетворительного; 3-неудовлетворительного. Зерна пшеницы с клейковиной 3 группы не пригодно для хлебопечения. На количество и качество клейковины оказывают влияние следующие факторы: сортовые особенности; технология возделывания пшеницы (предшественники сроки сева уровень азотного питания).
Погодные условия в период созревания зерна и уборки урожая; неблагоприятные воздействия которые зерно испытывает при выращивании (поражение вредным клопом-черепашкой) хранении (прорастание и самосогревание) и обработке (перегрев при сушке). По хлебопекарным свойствам мягкую пшеницу подразделяют на три группы: сильная средняя и слабая.
Сильная пшеница – это зерно одного сорта или смеси сортов характеризующееся генетически обусловленными высокими хлебопекарными качествами и потенциальной способностью быть слабой в хлебопекарном отношении пшеницы. В нашей зоне возделываются непревзойденные по качеству сорта сильной озимой пшеницы – Обрей Безостая 1 Панна Куяльник. Зерно сильной пшеницы отличается высокой натурой высоким содержанием белка и клейковины соответственно не менее 14 и 28%. Клейковина должна быть только хорошего качества – не ниже 1 группы. Из муки сильной пшеницы получают форма устойчивый хлеб большого объема с хорошим пористым эластичным мякишем и куполообразной поверхностью. Добавка такой пшеницы к зерну с низкими хлебопекарными свойствами обеспечивает получение хорошей хлебопекарной муки. Чем выше смесительная ценность сильной пшеницы тем меньшее ее добавляют к слабой для улучшения качества. В мировом производстве мягкой пшеницы доля сильной составляет всего 15-20% поэтому е рациональное использование является важнейшей задачей. При продаже закупочные цены на сильную пшеницу должны быть значительно выше чем на рядовую пшеницу. Средняя пшеница дает муку и хлеб нормального и хорошего качества составляет основу помольных смесей (филлер) или используется для хлебопечения в чистом виде. В зерне такой пшеницы содержится достаточное количество клейковины (около 23%) с качеством не ниже 2 группы и белка (10-12%). Средняя пшеница уступает сильной по содержанию клейковины и не обладает большой смесительной ценностью.
Наибольшим спросом пользуется пшеница 3-го класса называемая при заготовках ценной. На долю средней пшеницы приходит 25-30% от общего валового сбора ее зерна. Слабая пшеница имеет генетически слабую клейковину (часто 3 группы) ее количество не превышает 18% а белка – не более 8-9%. Хлеб из такой пшеницы получается с малым объемным выходом с неравномерной пористостью с грубым заминающимся мякишем и посредственными вкусовыми качествами. Для использования слабой пшеницы в хлебопечении ее необходимо улучшить добавить зерно с высокими хлебопекарными свойствами. В чистом виде слабая пшеница должна использоваться только на кормовые и технические цели. На долю слабой пшеницы в мире приходится не менее половины валовых сборов зерна мягкой пшеницы.
Твердая пшеница очень сильно отличается от мягкой по своим технологическим. В зерне твердой пшеницы больше белка и клейковины чем в зерне мягкой пшеницы. В твердой пшеницы 1-го класса должно содержаться не менее 15% белка тогда как мягкая - 14% (требования стандарта). Зерно твердой пшеницы имеет как правило стекловидную консистенцию эндосперма обусловленную тесной связью белковых веществ с крахмальными зернами. Стекловидное зерно имеет плотную структуру отличается высокой механической прочностью на срезе оно гладкое блестящее и просвечивается на специальном приборе – диафаноскопе. Если же зерно по консистенции мучнистое то оно имеет рыхлую структуру на срезе белое мучнистое и не просвечивается на приборе. Стекловидное зерно формируется в условиях солнечной сухой умеренной жаркой погоды в период созревания а дождливая пасмурная погода может привести к повышению доли мучнистого зерна. Стандарт нормирует общую стекловидность зерна твердой пшеницы для определения которой подсчитывают и выражают в % количество стекловидных и половину частично стекловидных зерен (мучнистые зерна не учитываются).
Зерно твердой пшеницы 1-го и 2-го классов должно быть высоко стекловидным: общая стекловидность составляет соответственно не менее 70 и 60%. Необходимость нормировать этого показателя связана с тем что стекловидное зерно имеет высокие технологические качества при переработке. И в целом стекловидность определяется макаронные и крупяные достоинства твердой пшеницы.
При специальных сортовых помолах стекловидное зерно твердой пшеницы превращается в макаронную муку высшего сорта или крупку и первого сорта. Мучнистое зерно при помоле плохо вымалывается давится поэтому получить из него крупку не представляется возможным. Крупка имеет белый цвет с кремовым оттенком и крупитчатую структуру. Для хлебопечения она не пригодна но из нее получают макаронные изделия отличного качества которые характеризуются большой прочностью (не крошатся) желтым или кремовым цветом без серого оттенка (снаружи и на изломе). Макаронное тесто характеризуется повышенной упругостью и пониженной пластичностью поэтому оно происходит пластификацию под высоким давлением (свыше 100атм.) в специальных прессах которые снабжены насадками-матрицами придающими изделиям любую форму. Макароны высушивают до влажности 11-13%.
Стекловидное зерно твердой пшеницы при переработке дает большой выход крупы (Полтавская Артек) которая при варке сохраняет свою форму не разваривается.
Высокая технологическая ценность твердой пшеницы обуславливает необходимость увеличения площадей возделывания этой культуры и реализацию ее по более высоким ценам в сравнении с мягкой пшеницей. Наиболее распространенными сортами озимой твердой пшеницы в нашей зоне является Алый Парус Айсберг одесский Дельфин.
Изучение свойств зерновой массы и влияния на нее условий окружающей среды показало что интенсивность всех протекающих в ней физиологических процессов зависит от одних и тех же факторов важнейшими из которых являются: влажность зерновой массы и содержание влаги в окружающей среде; температура зерновой массы; доступ воздуха к зерновой массе. Поэтому режимы хранения зерна и семян основаны на воздействии на данные факторы с целью приведения зерновой массы в состояние анабиоза.
В практике хранения зерна и семян в различных странах применяют три режима:
Хранение зерновых масс в сухом состоянии то есть имеющих пониженную влажность (в пределах до критической);
Хранение зерновых масс в охлажденном состоянии когда температура понижена до пределов оказывающих тормозящее влияние на все жизненные функции компонентов зерновой массы;
Хранение зерновых масс в герметических условиях (без доступа воздуха).
Выбор режима хранения определяется технической и экономической целесообразностью.
Режим хранения в сухом состоянии. Основан на принципе ксероанабиоза или на пониженной физиологической активности многих компонентов зерновой массы при недостатке в них воды. В зерне и семенах с влажностью в пределах до критической физиологические процессы проявляются лишь в форме замедленного дыхания и практики значения не имеют. Объясняется это отсутствием свободной воды которая также не дает возможности развиваться микроорганизмам прекращается развитие клещей.
Зерновая масса всех злаковых и бобовых культур влажностью 12-14% не имеющая признаков заражения вредителями – насекомыми при правильной организации хранения в складе или элеваторе будет находится в анабиотическом состоянии. Хранение в сухом состоянии – необходимое условие для поддержания высокой жизнеспособности семян в партиях посевного материала всех культур. Режим хранения в сухом состоянии является наиболее приемлемым и экономически выгодным для долгосрочного хранения зерновых масс. Опыт показал что зерновые массы в таком режиме можно хранить без перемещения в силосах элеватора 2-3 года и в складах 4-5 лет. надежность и эффективность хранения сухих зерновых масс привела к широкому распространению в практике различных методов сушки зерна для снижения его влажности перед закладкой на хранение. Обычно влагу удаляют применяя следующие способы сушки:
- тепловая сушка в зерносушилках различных конструкций в которых в качестве агента сушки применяется смесь топочных газов с воздухом имеющая высокую температуру; это наиболее эффективный и производительный способ сушки однако дорогостоящий (на сушку 1 т сырого зерна следует израсходовать около 10 литров дизельного топлива);
- сушка активным вентилированием с использованием нагретого или сухого атмосферного воздуха с низкой относительной влажностью очень эффективна технологически и экономически;
- воздушно-солнечная сушка с применением солнечной радиации целесообразна для небольших партий семян когда требуется снижение их влажности на 1-3% способствует послеуборочному дозреванию кроме того солнечные лучи губительно действуют на микроорганизмы; это самый дешевый способ сушки;
Химическая сушка с применением сорбентов (сульфат натрия) хорошо поглощающих влагу.
Из семян бобовых культур склонных к растрескиванию ее применение ограничено. Обязательным условием применения любого способа сушки является сохранение всех технологических качеств зерна а в посевном материале – и его жизнеспособности. Наряду с максимальным технологическим эффектом сушка должна быть организована наиболее экономично.
Режим хранения в охлажденном состоянии. Основан на принципе термоанабиоза на чувствительности всех живых компонентов зерновой массы к пониженным температурам. Жизнедеятельность зерна основной культуры семян сорных растений микроорганизмов насекомых и клещей при пониженных температурах резко снижается или приостанавливается совсем. Своевременным охлаждением зерновой массы различного состояния достигают ее полного консервирования на весь период хранения. Даже при хранении сухого зерна его охлаждение дает дополнительный эффект и увеличивает степень консервирования сухой зерновой массы. Особое значение приобретает временное хранение в охлажденном состоянии партий сырого и влажного зерна которые не представляется возможным высушить в короткое время. Для таких партий охлаждение является основным и почти единственным методом сохранения их от порчи. В системе заготовок считаются охлажденными только партии зерна имеющие в насыпи температуру не более 10С. При этом зерновые массы с температурой во всех слоях насыпи от 0 до 10С считают охлажденными в первой степени а с температурой ниже 0 С- во второй степени. Избыточное охлаждение (до-20С и более) часто приводит к отрицательным результатом так как ухудшаются семенные и технологические свойства зерна и создаются предпосылки для резкого перепада температуры и конденсата влаги. Способы охлаждения зерновых масс можно разделить на две группы: пассивные и активные. Пассивное охлаждение осуществляют проветриванием зернохранилищ с применением приточно-вытяжной вентиляции.
В летне-осенний период его проводят в ночные часы а с наступлением устойчивой холодной и сухой погоды – круглосуточно. Пассивное охлаждение не всегда дает достаточный эффект. Активное охлаждение осуществляется пропуском зерна через зерноочистительные машины зернопогрузчики конвейеры нории. Наиболее прогрессивным методом охлаждения является активное вентилирование дающее самый высокий технологический эффект.
Режим хранения без доступа воздуха (в герметических условиях). потребность подавляющей части живых компонентов зерновой массы в кислороде позволяет консервировать ее путем изоляции от атмосферного воздуха. Отсутствие кислорода значительно сокращает интенсивность дыхания зерновой массы зерно и семена переходят на анаэробное дыхание. Почти полностью прекращается жизнедеятельность микроорганизмов так как подавляющая масса их состоит из аэробов. Исключается возможность развития насекомых и клещей также нуждающихся в кислороде. Хранение без доступа воздуха – это почти единственный способ обеспечивающий сохранность фуражного зерна с повышенной влажностью исключающий необходимость применения тепловой сушки в зерносушилках. Потеря признаков свежести при этом не имеет существенного значения для зерна предназначенного на кормовые цели. Совершенно исключается возможность хранения без доступа воздуха всех партий зерна которые будут использованы для посева так как при этом режиме неизбежна частичная или полная потеря всхожести вследствие губительного действия на зародыш этилового спирта выделяющегося при анаэробном дыхании.
Способы хранения зерна и семян. Хранение зерна может быть временным (краткосрочным) и длительным (долгосрочным).
Первое по продолжительности исчисляется в сухом или месяцах (один-три) второе длится от нескольких месяцев до нескольких лет. Как временное так и долгосрочное хранение должно быть организовано так чтобы не было потерь в массе и тем более потерь в качестве. Даже кратковременное хранение партий зерна целесообразнее организовывать в специальных хранилищах где обеспечивается стабильное состояние зерновой массы в пределах принятого режима хранения. Однако в практике хранения не представляется возможным сразу в период уборки урожая поместить все зерно в хорошо устроенные хранилища. Тогда возникает необходимость в организации временного хранения зерна на токах или открытых площадках в так называемых бунтах (насыпях зерна определенной формы уложенных по установленным правилам).
В практике применяют два способа хранения зерна: в таре (содержание в мешках) и насыпью (в складах бункерах силосах). Основной способ хранения зерновых масс – хранение насыпью. Преимущество его следующие: значительно эффективнее используется зернохранилище; имеется больше возможностей для механизированного перемещения зерновых масс; облегчается борьба с вредителями хлебных запасов; удобнее организовать наблюдение за качеством зерна; отпадают расходы на тару; меньшая себестоимость хранения зерна. Хранение насыпью может быть напольным или закромным (в небольших закромах и бункерах). Хранение в таре применяется лишь для некоторых партий посевного материала: элитные семена легко растрескивающиеся при пересыхании (фасоль) семена содержащие эфирные масла (культур семейства сельдерейные) семена мелкосеменных культур (люцерна) калибрование и протравливание семян кукурузы свеклы подсолнечника. Этот способ хранения более дорогостоящий однако его необходимо применять в определенных случаях для предотвращения потерь зерна и семян в массе и качестве.
Доступность зерновых масс хранящихся в бунах воздействию атмосферных условий делает их неустойчивыми при хранении особенно осенью. Зерно в бунтах легко загрязняется портится и в некоторых случаях не исключается его истребление птицами и грызунами. Однако в уборочный период применяют временное хранение зерна в бунтах. Допускается длительное хранение в бунтах только зерна продовольственного и кормового назначения лучше на закрытых площадках. Семенные фонды необходимо после дозревания размещать в хранилищах. К зернохранилищам предъявляется много разносторонних требований. Все они направлены на то чтобы можно было обеспечить сохранность зерновых партий с минимальными потерями в массе без потерь в качестве и с наименьшими издержками при хранении. Любое зернохранилище должно быть достаточно прочными и устойчивым т.е. выдерживать давление зерновой массы на пол и стены давление ветра и неблагоприятное воздействие атмосферы. Зернохранилище должно иметь надежную гидроизоляцию (защищать зерновую массу от проникновения атмосферных осадков грунтовых и поверхностных вод) и термоизоляцию (защищать зерно от резких перепадов температуры). Чрезвычайно важным требованием является надежность защиты зерновых масс от грызунов птиц насекомых и клещей поэтому зернохранилище должно быть удобным для проведения мероприятий по обеззараживанию (дезинсекции). Зернохранилища сооружают из камня кирпича железобетона металла по различным типовым проектам. Выбор строительных материалов зависит от местных условий целевого назначения зернохранилищ и экономических соображений. Основными типами зернохранилищ являются одноэтажные склады с горизонтальными или наклонными полями а также хранилища силосного типа – элеваторы из железобетона и цилиндрические силосы и бункера различной вместимости сделанные из различных металлов которые можно быстро построит.
Их преимущество в быстрой механизированной загрузке и выгрузке (самотеком) зерна надежной защите от грызунов пожара безопасности. Основной недостаток силосных элеваторов заключается в том что их нельзя использовать для продолжительного хранения зерновой массы любого состоя. В силосах может быть обеспечено надежное хранение партий зерна только сухого и средней сухости. Кроме того элеватор наиболее выгоден когда он принимает обрабатывает и отгружает большое количество зерна.
В условиях сельскохозяйственного предприятия экономически целесообразными являются зерносклады (с приточно-вытяжной вентиляцией или с активным вентилированием немеханизированные частично или полностью механизированные). В настоящее время быстро окупаемыми компактными современными хранилищами являются вентилируемые силосы модульной сборки с горизонтальным и конусным днищем. Для рациональной эксплуатации зернохранилищ и удешевления стоимости хранения зерна вместимость их должна быть использована максимально. Этого достигают размещения зерновую массу в складах предельно допустимым по высоте насыпи слоем. Высота насыпи зерновой массы в хранилищах зависит от ее состояния целевого назначения партии зерна и предполагаемого срока хранения зерна типа хранилища и времени года. Зерно влажностью до критической очищенное от примесей и предназначенное для продовольственных и кормовых целей можно хранить во всех типах хранилищ с максимально возможной высотой насыпи: 30-40м в силосах элеватора и до 4-5м при напольном хранении в складах. При пониженной высоте насыпи (1-25м) приходится хранить зерновые массы обладающие пониженной стойкостью. При хранении зерна и семян в таре мешки укладывают в штабеля различными способами: тройником пятериком колодцем. Высота штабеля колеблется от 8 до 14 рядов.
Размещение зерна на хранение и наблюдение за ним. Важнейшим мероприятием обеспечивающим успешное хранение зерновых масс как по качеству так и по экономическим показателям является правильное размещение их в зернохранилищах. Только соблюдая правила размещения можно организовать рациональное хранение зерновых масс то есть избежать их излишнего перемещения эффективно провести их обработку хорошо использовать вместимость хранилищ предотвратить потери в качестве и до минимума сократить потери в массе. Все это буде способствовать сокращению издержек при хранении и наилучшему использованию партий зерна.
В основу правил размещения зерновых масс в зернохранилищах положены следующие принципы:
- учет показателей качества каждой партии зерна и связанных с этим возможностей использования ее по тому или иному назначению;
-учет устойчивости каждой партии зерна при различных условиях хранения.
Правилами хранения запрещается смешивать партии зерна различного назначения и разной устойчивости. При этом учитывают ботанические признаки (тип подтип и сорт зерна) целевое назначение важнейшие показатели качества (влажность засоренность зараженность). Перед приемкой зерна составляется и утверждается план размещения зерна в зернохранилищах. За зерновыми массами необходимо систематически наблюдать в течение всего периода хранения что позволяет своевременно предотвратить все нежелательные явления и с минимальными затратами довести зерновую массу до состояния консервирования или реализовать ее без потерь. Наблюдение организуют за каждой партией зерна. К числу показателей по которым при систематическом наблюдении можно безошибочно определить состояние зерновой массы относят ее температуру влажность содержание примесей зараженность показатели свежести (цвет и запах).
В партиях семенного зерна дополнительно проверяют его всхожесть и энергию прорастания. Периодичность проверки зерновой массы по этим показателям зависит от ее состояния и условий хранения (времени года типа хранилищ высоты насыпи). Так чем физиологически активнее зерновая масса тем чаще проверяется ее температура. Например в сухом зерне она измеряется один раз в 15 дней а в сыром неохлажденном зерне – ежедневно. сроки проверки зерна на зараженность клещами и насекомыми зависят от температуры: при температуре выше 15С – один раз в 10 дней при температуре ниже 5С – один раз в месяц. В зависимости от влажности и температуры установлены и сроки наблюдений по другим показателям. Результаты наблюдений в хронологическом порядке заносят в журнал наблюдений. При хранении проводят количественно – качественный учет зерна в процессе которого в приходно-расходной книге указывают количество поступившего на склад и выбывшего из него зерна выявляют неизбежные потери в массе (естественную убыль) потери массы связанные с изменение качества (уменьшение влажности) и неоправданные (сверхнормативные) потери. По окончании срока хранения составляется и утверждается акт зачистки зернохранилища с указанием всех видов и величины потерь.
Мероприятия повышающие устойчивость зерновых масс при хранении. К технологическим приемам способствующим обеспечению сохранности зерновых масс и применению определенных режимов хранения относят: сушку и очистку зерновых масс от примесей их активное вентилирование обеззараживание от вредителей химическое консервирование. Сушка и очистка является приемами послеуборочной обработки зерна и семян с целью доведения их до требуемых кондиций по влажности и засоренности. Если сушка проводится при влажности зерна выше критической то очищают от примесей все партии свежеубранного зерна.
В зависимости от состояния и целевого назначения зерна могут проводить различные виды очистки: предварительную первичную и вторичную (для доведения семян до кондиций посевных стандартов). Очистка проводится на воздушно – решетных сепараторах в триерах и других зерноочистительных машинах. При очистке используются различия зерна и семян основной культуры и примесей по таким физическим свойствам как размеры аэродинамические свойства (парусность) плотность состояние поверхности форма. Технический эффект от очистки тем выше чем больше отделимых примесей удаляется из зерновой массы. Минимальный технологический эффект первичной очистки зерна должен составить не менее 60%. Это значит что в зерновой массе после очистки должно остаться не более 40% содержавшихся в ней первоначально примесей. При первичной очистке исходную зерновую смесь сепарируют на следующие фракции: продовольственное зерно 1 сорта фуражное зерно 2 сорта мелкие отходы крупные отходы и легкие примеси. Очень важно организовать правильный учет выхода очищенного зерна побочных продуктов и зерновых отходов при очистке. Активное вентилирование – принудительное продувание воздухом зерновой массы находящейся в покое то есть без перемещения. Воздух с помощью вентиляторов обеспечивающих необходимую подачу и развивающих нужный напор через систему специальных каналов или труб нагнетается в больших количествах в зерновую массу и оказывает существенное влияние на ее состояние. Этот технологический прием имеет разностороннее значение и поэтому может применяться в различных целях: для сушки охлаждения послеуборочного дозревания зерна и семян ликвидации самосогревания.
Все установки применяемые для активного вентилирования можно разделить на три группы: стационарные напольно-переносные и передвижные (трубные и телескопические).
Очень важно установить правильный режим активного вентилирования: оптимальные количество и параметры (температура влажность) воздуха. Удельная подача воздуха то есть его количество в м3 нагнетаемое на 1т зерна в час должно быть достаточным для достижения ожидаемого эффекта и предотвращения образования в зерновой массе застойных зон. Например для охлаждения зерна рекомендуется удельная подача воздуха составляет 50-200 м3ч на 1 т в зависимости от влажности для сушки и ликвидации самосогревания она должна быть на порядок выше – 1000-2000м3ч.т.меры борьбы с вредителями хлебных запасов – делят на две группы: предупредительные (профилактические) и истребительные. Все истребительные меры направленные на уничтожение насекомых и клещей получили название дезинсекции. Применяемые способы дезинсекции можно разделить на две большие группы физико-механические и химические (с применением ядохимикатов-пестицидов). Наиболее распространенным способом дезинсекции зернохранилищ является фумигация (газация) – обеззараживание парами или газами отравляющих веществ.
В настоящее время для фумигации складов и зерна вместо бромистого метила применяют более эффективные препараты на основе соединений фосфида водорода с металлами. Продолжительность фумигации при температуре 5-10С составляет 10 суток; при 11-15С-7; при 16-20С – 6; при 21-25С – 5 суток; выше 26С – 4 суток. Допуск людей в складские помещения разрешается после полного проветривания в течение 2-5 суток а реализация продукции – через 20 суток после фумигации.
Истребление грызунов называется дератизацией и может проводиться различными способами: механическим (отлов с помощью капканов и ловушек) и химическим (применением ядовитых приманок). Химическое консервирование – это прекращение или замедление жизненных функций зерновой массы и отдельных ее компонентов при хранении путем обработки различными химическими средствами.
Может применятся для консервирования зерновой массы (особенно кормового зерна) с повышенной влажностью. Цель применения химикатов – подавление обильной микрофлоры (прежде всего плесневых грибов) имеющей на влажном зерне благоприятные условия для своего быстрого развития которое приводит к порче зерна. Используются следующие препараты : порошкообразный метабисульфит натрия (через 30-40 суток превращается в безвредную для животных глауберову соль) концентрат низко молекулярных кислот (КНМК) – муравьиной уксусной. Все мероприятия по повышению устойчивости зерновых масс при хранении должны быть экономически выгодными. Они обязательно проводятся если это необходимо для предотвращения порчи зерна и снижения потерь.
Хранение муки. Мука значительно менее стойкий продукт по сравнению с зерном. При хранении в муке вследствие свободного доступа кисло рода протекают активные окислительные и микробиологические процессы которые принято называть дыхание муки. Происходящие биохимические процессы в муке в зависимости от условий хранения могут вызвать как улучшение ее технологических свойств так и ее порчу. Особенно интенсивно эти процессы протекают в свежее смолотой муке.
Мука из свежее смолотой пшеницы характеризуется пониженными хлебопекарными свойствами. При хранении в благоприятных условиях в муке активно протекают окислительные и гидролитические процессы. приводящие к улучшению хлебопекарных свойств. Такое явление получило название созревание муки. Эффект созревания в первую очередь обуславливается изменениями в белкового – протеиназном комплексе муки и накоплением свободных жирных кислот вследствие гидролитического распада жиров.
В результате воздействия на белки свободных жирных кислот особенно ненасыщенных – олеиновой и линоленовой улучшаются коллоидные свойства клейковины она постепенно становится более упругой лучше сопротивляется деформации. При хранении муки в течение 15 2 мес клейковина становится более крепкой и чем больше срок хранения тем в большей степени укрепляется клейковина. В процессе длительного хранения (полгода и более) клейковина может стать чрезмерно крепкой мука перезревает. Чем слабее клейковина свежее смолотой муки тем заметнее эффект созревания и значительнее улучшение физических свойств клейковины и соответственно качества получаемого хлеба. Такая мука требует и более продолжительного созревания. Наиболее продолжительное созревание требуется для муки из свежеубранного зерна поэтому при осенней переработке такого зерна длительность отлежки полученной муки должна быть наибольшей.
Продолжительность созревания зависит от сорта (выхода) муки: чем выше сорт муки тем больше требуется времени для завершения процесса. Различная продолжительность созревания отдельных сортов муки обусловлена особенностями ее химического состава. В муке низких сортов более активно протекают процессы гидролиза жиров что приводит к ускорению созревания. Интенсивность созревания зависит от влажности муки температуры и наличия в ней кислорода. Чем выше влажность тем быстрее протекает созревание. Наиболее интенсивно мука созревает при повышенных температурах хранения – 20..30С. В не отапливаемых складах при хранении в зимнее время все процессы происходящие в муке замедляются созревание практически не происходит. Активное созревание может происходить при достаточной обеспеченности муки кислородом поэтому плотность укладки мешкав в штабеле порядок размещения штабелей в складе влияют на доступ воздуха к каждому мешку и следовательно на продолжительность созревания.
Во время хранения вследствие накопления свободных жирных кислот в муке повышается кислотность. Особенно быстро этот процесс идет в течение первых 2..3 недель затем его интенсивность снижается. При длительном хранении (в течение нескольких лет) кислотность муки может возрасти настолько что невозможно будет получить хлеб с нормальной кислотностью.
Цвет муки при хранении постепенно изменяется. Мука вследствие окисляется обесцвечивается однако этот процесс протекает довольно медленно. При неправильном хранении мука может испортится. Опасно увлажнение муки происходящее при хранении в помещении с высокой (80% и более) относительной влажностью воздуха. Увлажнение муки может также происходить за счет явления терма влага проворности при высокой разнице температур например при хранении муки у стены склада в зимнее время.
При повышенной влажности и температуре создаются благоприятные условия для жизнедеятельности плесневой и бактериальной микрофлоры. Интенсивное развитие этих процессов может привести к самосогреванию которое обычно сопровождаются слеживанием муки в комки и появлением неприятного запаха. Активное развитие бактериальной микрофлоры может являться причиной прокисания муки. Длительное хранение муки с повышенным содержанием ненасыщенных жирных кислот может привести к ее прогоранию при чем наиболее быстро в летнее время при температуре более 25С. Ухудшение технологических свойств муки при хранении вследствие перезревания повышения кислотности и прогорания принято называть старение муки. На небольших предприятиях муку хранят исключительно в таре. Мешки укладывают на поддоны обычно тройником в штабеля с высотой укладки мешков 8..12 рядов: 8 рядов при укладки вручную. 12 рядов при использовании автопогрузчика. Внимание уделяют хранению муки с повышенной влажностью в жаркое летнее время. Мешки укладывают в штабеля меньшей высоты с увеличенными проходами между штабелями.
Продолжительность хранения муки на мельзаводе перед ее реализацией не должна составлять менее двух недель. При длительном хранении (в течение нескольких месяцев) штабель во избежание слеживания муки перекладывают: верхние и нижние мешки меняют местами.
Для хранения различающихся по качеству партий муки рекомендуют различную длительность и условия хранения. Муку из сильной пшеницы хранят ограниченный срок при низких температурах а из слабой пшеницы наоборот целесообразно выдерживать на складе более продолжительное время при более высокой температуре. В ржаной муке процессы созревания выражены в значительно меньшей степени.
В складе хранят муку. Улаживают мешки с мукой на поддон. Следят за мукой проверяя на белизну что бы не было долгоносиков не какой тли не мух.
Зерно хранят в складах насыпью влагомером проверяют влажность зерна или щупом. Зерно нужно постоянно пересыпать с одного места на другое что бы зерно не залеживалось. Проверяют зерно на влажность на клопа стекловидность и т.д.
Зерно нужно часто проверять это важно от этого зависит мука и дальнейшем выпечка хлеба. Если зерно будет плохое то и мука и хлеб. Не кто не будет брать хлеб. Тогда получается что весь год прошел зря и всё в убыток. Не прибыли не урожая.
1 Анализ существующих типов хранилищ
Зернохранилище – это здание или сооружение для хранения зерна. По назначению различают хранилища продовольственного фуражного и семенного зерна. По способу хранения хранилища бывают напольные (зерносклады) закромные (бункерные) и сложные.
Напольные зернохранилища – это одноэтажное здания как правило с верхней и нижней галереями. В галереях установлены механизмы для разгрузки и выгрузки зерна. Наполненные зернохранилища строят с горизонтальными или наклонными полями. В хранилищах с горизонтальными полями можно одновременно хранить несколько разных партий зерна. Для этого хранилища делят на отсеки при помощи разборных щитов.
Зернохранилища с наклонными полями заглубленными на 6..7м строят в местах с низким уровнем грунтовых вод. При этом проходная галерея с нижним трактором размещается на глубине более 8м что значительно увеличивает вместимость хранилищ и позволяет полностью механизировать их разгрузку через нижние люки угол наклона полов должен быть не менее 36..40 0С.
Закромные зернохранилища используют для хранения нескольких партий или сортов зерна. Это склады разделенные стационарными перегородками на отсеки или закрома. Закромные хранилища оборудуют также бункерами имеющими наклонные и конусные днища благодаря чему зерно разгружается из них самотеком. Закрома и бункеры обычно устраивают в 2 ряда с проходом посередине. В хранилищах для продовольственного и кормового зерна закрома и бункеры примыкают к наружным стенам для семенного – между стенами и закромами оставляют проход или делают теплоизоляцию.
Силосом называется емкость для хранения зерна высота которой более чем в 15раза превышает диаметр. Высота силосов обычно достигает 25..30м в плане – круглые прямоугольные или многоугольные. Силосы строят с днищами в виде конусов или воронок для автоматической выгрузки зерна. У напольного и силосного способов хранения зерна есть свои достоинства и недостатки. При напольном хранении площадь соприкосновения зерновой массы с окружающим воздухом значительно выше поэтому при проветривании складов зерновая масса частично подсыхает и охлаждается особенно ее поверхностные слои. Снижение высоты насыпи позволяет хранить зерновую массу повышенной влажности. В напольных хранилищах можно хранить не только зерно но и зерно продукты в таре. В то же время такие зернохранилища трудно полностью механизировать и сделать их герметичными.
При силосном хранении лучше используется оббьем зернохранилища здесь можно полностью механизировать приемку. Однако стоимость силосных хранилищ выше напольных. В то же время затраты на сооружение силосных хранилищ быстро окружается в результате меньших издержек по эксплуатации и высокой производительности труда.
Выделяют и некоторые другие виды зернохранилищ.
Пакгауз – склад железнодорожного типа с полом на уровне пола вагонов. Пакгауз предназначен для приемки хранения и отгрузки любых штучных и насыпных грузов.
Сапетка или кош - небольшой склад с решетчатыми стенами для хранения кукурузы в початках построенный продольной стороной поперек господствующих в данной местности ветров.
Вентилируемых бункер – специальное механическое зернохранилище небольшой вместимости предназначенное для приемки обработки и хранения свежеубранного зерна и семян.
Вентилируемые бункера могут быть расположены по одному и в виде механизированных батарейных комплексов.
Металлический силос – зернохранилище из металла значительной вместимости с плоским и наклонным полом. Его используют в единичных экземплярах и в виде батарей. Элеватор – комплекс рабочий башни и силосного корпуса для приемки обработки хранения и отпуска зерна различных культур при полной механизации всех работ и дистанционном контроле состояния хранящегося зерна.
Асфальтированная площадка – специально подготовленный участок территории с утрамбованным или асфальтированным полом для временного размещения зерна и его очистки на передвижных зерноочистительных машинах.
Бунт – временное сооружение со стенами из щитов досок или других вспомогательных материалов устроенное на специальной площадке и укрытое сверху брезентом или пленкой.
Навес – сооружение без стен но с крышей и асфальтированным полом.
Механизированный ток – комплекс оборудования и сооружений для приемки первичной обработки свежеубранного зерна и его кратковременного хранения под навесом.
Хранилище любого типа проектируют и строят с обязательным учетом следующих основных особенность зерна.
Зерно – живой организм сохранность которого во многом зависит от условий окружающей среды – температуры и влажности.
При правильном хранении зерно полностью сохраняет свое качество и во многих случаях повышает его нарушение режимов хранения зерновой массы ведет к ухудшению качества зерна.
Зеновая масса обладает свойством сыпучести и оказывает значительное давление на пол и стены хранилища.
Производства зерна носит сезонный характер. Зерно нового урожая поступает на обработку и хранение в сжатые сроки (в течение 10..20 дней) а расходуется на протяжении всего года. В связи с этим большая часть зернохранилищ используется не полностью в течение года.
Зерно и семена занимают только часть склада. Необходимость размещения технологического оборудования оставления свободного пространства для наблюдения за зерном приводит к тому что в зернохранилищах на одну тонну хранимого зерна приходится 25..3м3 помещения.
Помимо физических и биологических особенностей зерновой массы учитывают показатели экономического характера отражающие капитальные затраты и стоимость хранения.
Все перечисленное выше определяет следующие основные требования к зернохранилищам.
- вместимость хранилища должна обеспечивать размещение всего зерна с учетом переходящих остатков урожаев предшествующих лет.
-хранилища должны надежно защищать зерно от грунтовой влаги атмосферных осадков и грызунов.
- хранилища должны быть прочными долговечными и пожаро- взрывобезопасными.
- должна быть предусмотрена возможность для наблюдения за зерном в период хранения.
- все процессы связанные с погрузочно-разгрузочными работами и обработкой зерна должны быть механизированы.
- хранилища должны быть безопасными для работающих обеспечивать санитарно-гигиенические условия труда и хранения зерно продуктов.
- должны быть не дорогостоящими с минимальными эксплуатационными расходами.
- к месту хранения зерна должны иметься хорошие подъездными пути.
При эксплуатации зернохранилищ высоту слоя зерно принимают в зависимости от его качества но не более расчетной – около стен 25м и в середине 5м. для этого на стенах высоту засыпки отмечают красной линией.
Вместимости склада с горизонтальным полом может быть определена по формуле:
где Е – вместимость склада т.
А – внутренняя длина склада м.
В – внутренняя ширина склада м.
R – высота засыпки зерна около стен м.
а – длина насыпи зерна поверху м.
b – ширина насыпи зерна поверху м.
Н – высота насыпи зерна в середине склада м.
Величина a и b насыпи зерна поверху можно определить по формулам:
a=А -2 (Н-h) ctg a; (3.2)
b=В-2(Н- h) ctg a (3.3)
где a – угол естественного откоса (принимаем a=250) град.
При размещении в складе вместимость полученную по формуле уменьшают на 10..20%.
Подготовка хранилищ к приемке зерна нового урожая.
В каждом хозяйстве перед уборкой урожая его обработкой и размещением нужно провести необходимые профилактические мероприятия.
К ним относят прежде всего тщательную механическую очистку всех объектов с последующим уничтожением (лучше всего сжиганием) сметок негодных отходов. Используемые отходы должны быть обеззаражены и размещены на хранение в отдельном месте.
При подготовке хранилищ все объекты обследуют на зараженность и проводят их дезинсекцию. Перед дезинсекцией хранилища обязательно очищают. Во избежание распространения вредителей и пыли такую очистку выполняют с использованием промышленных пылесосов. При этом очищают стены перегородки полы окна двери щиты и.т.д. в складах со стационарными установками для активного вентилирования зерна и очищают каналы и решетки этих установок. Одновременно со складами очищают все связанные с ними помещения и линии для обработки зерна.
Очистку элеваторов и зерносушилок начинают с верхних этажей. В силосах элеватор особое внимание уделяют очистке и выпускных отверстий а также верхней части стенок и перекрытий силосов где в результате конденсации влаги и скопления пыли образуется трудноудаляемая корка.
Очищенные объекты подвергают дезинсекции. Кузова автомашин и деревянный инвентарь промывают 15%-ным раствором каустической соды или кипятком. Тару можно прогреть в специальной камере при температуре выше 70С. Склады обрабатывают средствами влажной аэрозольной или газовой дезинсекции. При влажной дезинфекции используют такие соединения как фуфанон сумитион каратэ и .т.д. Особое внимание обращают на тщательность обработки объектов так средства влажной дезинсекции эффективные только при непосредственном контакте с вредителями. Для аэрозольной обработки хранилищ используют специальные дымовые шашки. аэрозоли готовят также с применением специальных аэрозольных генераторов. газацию хранилищ можно проводить только при условии их достаточной герметичности.
Крупные и достаточно герметичные зернохранилища обеззараживают применяя квикфос фостоксин фоском. Газовую дезинсекцию должны проводить только подготовленные специалисты. Особое внимание при подготовке хранилищ к приемке зерна нового урожая должно быть удалено дератизации т.е. борьбе с грызунами.
Преимущества элеваторов перед складами. Состоит в следующем: достигается полная и высокопроизводительная механизация работ с зерновыми массами облегчается проведение всех мероприятий обеспечивающих сохранность и оздоровление зерновых масс исключается возможность истребления зерна грызунами и птицами упрощается борьба с насекомыми и клещами обеспечивается значительная зерновых масс от воздействия внешней среды (колебания температуры осадки грунтовые воды и т.п.) для элеватора требуется значительно меньшая площадь что позволяет более компактно на сравнительно небольшой территории соединенной с путями сообщения разместить все сооружения хлебоприемного или зерноперерабатывающего предприятия.
Основной недостаток современных силосных элеваторов. В том что их нельзя использовать для продолжительного хранения зерновой массы любого состояния и назначения. В силосах может быть обеспечено надежное хранение партий зерна только сухого и средней сухости. Влажное и сырое зерно легко подвергается слеживанию и самосогреванию если вовремя не принять мер для охлаждения при малейших признаках самосогревания или плесневения обнаруженных в результате регулярного и тщательного контроля. Нельзя также в силосы элеватора загружать и зерновые массы обладающие плохой сыпучестью. Кроме того издержки при хранении зерновых масс (на 1т зерна) в элеваторе значительно больше чем на складе. Поэтому элеватор как самостоятельное хранилище наиболее выгоден когда он принимает обрабатывает и отгружает большое количество зерна.
Элеваторы различают: заготовительные строящиеся на хлебоприемных предприятиях; производственные – при мельничных крупяных комбикормовых заводах и других производствах; перевалочные – в морских и речных портах на крупных жд станциях необходимые для перегрузки и кратковременного хранения зерна; базисные – для накопления и хранения государственных запасов зерна.
Емкость различных типов современных элеваторов колеблется от 25 до 140-150 тысяч тонн. Емкости силосных элеваторных корпусов бывают от 77 до 25 тыс. т.
Партии зерна подготовленные к хранению и не подлежащие отгрузке размещают на хранение в склады связанные транспортными коммуникациями с элеватором. Потребность в складах возникает также в связи с поступлением на хлебоприемные предприятия часто одновременно зерна и семян многих культур различного качества и состояния. В складах хранят и основную массу семенных фондов.
Элеваторы – сооружения для хранения зерна. Свою историю элеваторы начинают с 1845 года именно тогда в Дугласе (США) был построен первый элеватор. В России данное сооружение появляется уже в 1887 году. Элеваторы – это специализированные сооружения приспособленные для доведения партий зерна до определенных параметров и хранение их длительный срок составляющий обычно не более 1 года.
Важно очень правильно собрать урожай и сохранить его на следующий год. От вредителей и болезней зерна.
2 Разработка технологии хранения
Влажность семян – количество гигроскопической воды в семенах выраженное в процентах к их общему весу. Влажность семян имеет огромное значение при хранении семян. В зависимости от влажного воздуха в хранилище семечки способны поглощать воду либо отдавать её в окружающую среду. Если относительная влажность и температура воздуха остаются неизменными меж семенами и воздухом наступает состояние гигроскопического равновесия устанавливается равновесная влажность. Во время долгого хранения семян относительная влажность воздуха не обязана быть больше 70 %; повышение её до 75% (критическая влажность) вызывает интенсивное дыхание семян большой расход питательных веществ выделение энергии в виде тепла (самосогревание семян) может быть набухание прорастание семян и активное развитие на них микроорганизмов. Повышение в хранилище температуры воздуха при неизменной его влажности уменьшает влажность семян а понижение – увеличивает. Характеристики равновесной влажности всех зерновых культур близки и составляют при 70 %-ной относительной влажности воздуха в среднем 14 – 15 % у масличных культур она существенно ниже (для сои – 25 для льна – 85 клещевины – 75 %) так как содержащиеся в семенах этих культур жиры не связывают воду. Поэтому при хранении семян масличных культур необходимо в особенности пристально смотреть за режимом хранения.
Остывание и усушка хлеба. Как известно хлеб после выпечки быстро остывает (например багет остывает до температуры +35 ºС в центре изделия за 30 35 минут). При этом огромное различие в давлении пара вызывает перемещение влаги от более влажного мякиша к корочке. Влажность корочки увеличивается от 2-3% до 10-14% и сохраняется неизменной при дальнейшем хранении хлеба. Влажность мякиша при этом постепенно снижается.
Температура остывающего хлеба является фактором обуславливающим испарение воды с поверхности хлеба (внешняя диффузия) и перемещение влаги внутри хлеба (тепловое и концентрационное) и как следствие в основном определяет скорость усушки хлеба. Как только хлеб остынет до температуры окружающей среды этот фактор перестает влиять на процесс потери влаги и усушка протекает значительно медленнее.
Существует два периода усушки. Первый период начинается с момента выхода хлеба из печи и продолжается до момента выравнивания температуры хлеба до температуры окружающей среды (период переменой скорости усушки). Второй период (постоянная скорость усушки) зависит от гидрофильных свойств хлеба его размеров формы и параметров помещения для остывания.
Что влияет на усушку хлеба?
Во-первых температура окружающей среды. Чем ниже температура тем выше скорость остывания хлеба и тем короче будет первый период усушки в течение которого происходят наибольшие потери влаги. Подтверждением этого является тот факт что минимальные потери при усушке наблюдаются при глубоком замораживании хлеба.
Во-вторых влажность воздуха. Наибольшую роль влажность играет во втором периоде усушки когда температура хлеба равна температуре окружающей среды. Влажность помещения позволяет сократить потери при усушке.
В-третьих циркуляция воздуха. Она помогает снизить потерю влаги в первый период остывания (до выравнивания температур). Обычно скорость циркуляции воздуха составляет 03-05 мс. Но во втором периоде циркуляция воздуха значительно ускоряет этот процесс.
В-четвертых способ хранения хлеба. Плотная укладка в лотки горячего хлеба увеличивает первый период усушки и ведет к потере массы изделий. Поэтому целесообразнее использовать тару с перфорацией и укладывать изделия на определенном расстоянии друг от друга или использовать охладители до укладки хлеба в лотки.
Очерствение хлеба. При хранении хлеба через 8 10 часов можно наблюдать первые признаки очерствения: изменение корки мякиша вкусовых и ароматических свойств. Некоторые потребители связывают очерствение хлеба с усушкой. Однако доказано что хлеб черствеет даже в герметичной упаковке исключающей потерю влаги. Если рассмотреть структуру хлеба то мы увидим коагулированный клейковинный каркас который заполнен клейстеризованным крахмалом. Этот крахмал вплотную примыкает к белку. По мере очерствения происходит ретроградация (перекристаллизация) крахмала. Крахмальное зерно из состояния клейстера начинает переходить в кристаллическое (как в муке) при этом оно сжимается образуя воздушную прослойку в коагулированной клейковинной структуре. Этим объясняется факт крошковатости мякиша. Затем по мере хранения изделия крахмальное зерно сжимается ещё сильнее и происходит переход в кристаллическое состояние. Этим объясняется твердость структуры мякиша по истечении длительного срока хранения.
Можно сказать что процесс хранения хлеба является важным этапом хлебопекарного производства. В современном мире большое внимание уделяется упаковке. Помимо маркетинговых «уловок» она имеет важный функциональный смысл. Упаковка препятствует процессу миграции влаги (в период усушки) является барьером против микробиологической порчи. При необходимости замедления процесса очерствения можно использовать как технологические приемы (использование части муки в заварке муки с повышенным содержанием белка натуральных заквасок и длительного холодного брожения) так и специальные добавки.
Мука пшеничная хлебопекарная высший сорт. Мука пшеничная хлебопекарная высший сорт - белая мягкая приятная на взгляд и на ощупь. Вырабатывается из зерна прошедшего специальное кондиционирование для сохранения питательных веществ витаминов и микроэлементов. Мука лучше хранится и обладает замечательными хлебопекарными качествами из нее получается отличный белый хлеб.
Технические параметры: соответствует ГОСТ P52189-2003: клейковина - не менее 28% I и II группы; белизна - не ниже 58 усл. ед.; влажность - не более 15%; зольность - не выше 055%.
Зерно является основным продуктом сельского хозяйства. Большое количество выращенного зерна необходимо хранить. Сложность хранения зерна связана со специфичностью продукта: зерно – живой растительный организм. В процессе хранения происходят потери: обоснованные связанные с дыханием зерна и необоснованные связанные с жизнедеятельностью микроорганизмов и вредителей. Для того чтобы снизить потери при хранении сельскохозяйственных продуктов разработаны специальные принципы консервации:
биоз – сохранение продукта в живом виде;
анабиоз – сохранение продукта при пониженной жизнедеятельности путем снижения температуры и влажности;
ценоанабиоз – сохранение продуктов за счет жизнедеятельности микроорганизмов (квашение виноделие);
абиоз – сохранение продуктов в неживом состоянии (консервирование). Для сохранности зерна в основном применяют анабиоз.
Во второй половине 90-х годов в Аргентине фермеры пытаясь решать проблему хранения зерна стали экспериментировать с технологией хранения силоса в пластиковых рукавах зародившейся в США. После того как эксперименты дали удачный результат технология начала распространяться а потом - массово применяться сперва в Аргентине а потом и во многих других странах. Суть технологии – герметичное хранение зерна. Эта цель достигается путем создания внутри пластикового рукава среды где благодаря процессу дыхания зерна насекомых и микроорганизмов меняется состав атмосферы – снижается уровень кислорода за счет его замещения углекислым газом. Так как воздухообмен с внешней средой закрыт происходит консервация зерна в среде углекислого газа который является идеальным натуральным консервантом. При этом все насекомые и вредители погибают уже через 10-20 дней.
Преимущества технологии.
минимальные инвестиции которые окупаются за счет экономии на хранении всего 1 000 тонн пшеницы;
низкая себестоимость хранения - около 130 руб. за тонну;
компактность - на 1 гектаре – 5000 тонн зерна;
точная сортировка зерна;
возможность хранения влажного зерна;
мешки - это безразмерный склад! Применение технологии исключает вероятность приостановки уборки из-за отсутствия свободного места на токах;
отсутствие необходимости транспортировки зерна на элеватор в пик уборки когда не хватает свободных машин;
отсутствие обезличивания и субъективной оценки элеваторами качества зерна;
защита от зараженности хлебными вредителями и сохранение качества зерна.
Загрузка хранение и выгрузка зерна
Процесс загрузки зерна в рукава происходит с помощью зерно упаковочной машины которая при помощи ВОМ трактора загружает зерно в сложенный в виде гофры рукав. По мере заполнения трактор с упаковщиком под давлением поступающего зерна двигаются вперед. Натяжение рукава регулируется с помощью тормозов упаковщика.
Мука менее устойчивый продукт при хранении чем зерно. К положительным процессам происходящим при хранении относится созревание муки – улучшение ее хлебопекарных свойств (улучшение коллоидных свойств клейковины по беление муки). Созревание интенсивно происходит при температуре 20-30 оС и почти не проявляется при температуре близкой к 0 оС. Однако длительное хранение при высокой температуре способствует перезреванию муки и активизации разнообразных отрицательных процессов в ней. Среди них наблюдается окисление и разложение жира – прогорание муки. Деятельность различных групп микроорганизмов вызывает прокисание плесневение и даже самосогревание муки. Она становится непригодной для хлебопечения и употребления. Не менее опасно и заражение муки вредителями хлебных запасов. Для сохранения муки в течение нескольких месяцев необходим сухой хорошо продезинфицированный склад без каких-либо запахов. Сухую муку укладывают на деревянные подтоварники в штабеля высотой до 6-8 мешков с оставлением отступов от стен и контрольных проходов. Применяется и бестарное хранение муки в силосах. Для предотвращения слеживания муки не реже одного раза в месяц необходимо менять местами нижние и верхние мешки в штабеле и перегружать муку из одного силоса в другой. Чем ниже температура в складе тем дольше мука сохраняет свои качества. Поэтому рекомендуемая температура для хранения муки не должна превышать 8-10 оС.
Очень низкие температуры (около 0 оС) в меньшей степени приемлемы так как при этом создаются предпосылки для конденсата влаги. Относительная влажность воздуха в хранилище не должна превышать 70 % во избежание увлажнения ее водяными парами воздуха.
Пищевая ценность хлеба и ассортимент хлебобулочных изделий.
Хлеб – пищевой продукт выпекаемый по соответствующей рецептуре из теста приготовленного из муки с добавлением воды дрожжей соли и других ингредиентов. Хлеб является высококалорийным продуктом питания обеспечивающим человека большим количеством энергии (не менее 30 % от необходимого). Энергетическая ценность белого пшеничного хлеба из муки первого сорта составляет 950 кДж или 225 ккал в 100 г. В хлебе отсутствует несъедобная часть. За счет потребления суточной нормы (400 г) хлеба человек наполовину удовлетворяет свою потребность в углеводах на треть – в белках. Мелкопористая тонкостенная структура мякиша хлеба определяет большую площадь его соприкосновения в пищеварительном тракте с желудочным соком что обеспечивает хорошо переваримость – 92-95 %. Ассортимент хлебобулочных изделий составляет несколько сотен различных по внешнему виду вкусу и питательности сортов. Хлебом называют изделие массой более 500 г; булочными изделиями – массой 500 г и менее выпекаемые из пшеничной муки; мелкоштучными булочными изделиями – массой 200 г и менее. Сдобные хлебобулочные изделия – это изделия с содержанием в рецептуре сахара и жира в сумме 14 % и более. Хлебные изделия могут вырабатываться формовыми и подовыми. Формовые изделия бывают прямоугольной квадратной круглой формы. Подовые изделия могут иметь круглую или овальную форму могут вырабатываться в виде лепешек батонов плетенок витушек хал и.т.д. Формовой хлеб называется буханкой а подовый – булкой.
Хлебные изделия могут быть предназначены как для широких слоев населения так и для профилактики и лечения различных заболеваний могут вырабатываться как неупакованными так и в упаковке. Хлебные изделия могут различаться продолжительностью хранения. Все виды хлеба булочных сдобных изделий вырабатываемые неупакованными имеют срок реализации в торговле от 16 до 36 ч. Упакованные хлебобулочные изделия имеют срок хранения от 2 до 7 суток. Хлебные изделия пониженной влажности (сушки баранки сухари хрустящие хлебцы соломка хлебные палочки) имеют срок годности исчисляемый месяцами.
Технология производства пшеничного хлеба.
Выработку пшеничного хлеба способом брожения делят на три этапа:
-подготовка сырья и приготовление теста;
-брожение и разделка теста (тесто ведение);
Основные компоненты теста (муку и воду) подготавливают так чтобы после замеса получить нужную для брожения температуру (28-32 оС). Подготовка муки включает: подогревание до температуры 15-20 оС просеивание через контрольные сита пропуск через магнитные аппараты и смешивание (валка). Строгие требования предъявляют к воде. Она должна соответствовать показателям питьевой ее обязательно подогревают. Количество добавляемой при замесе воды определяют с учетом водопоглотительной способности муки (50-70 %). Соль также должна соответствовать требованиям стандарта на пищевые цели. Ее предварительно растворяют и фильтруют полученный раствор. Количество соли вводимой в рецептуру составляет для большинства сортов хлеба 13-15 %. При приготовлении теста основными разрыхлителями служат дрожжи – прессованные и сушеные.
Основное свойство которым должны обладать дрожжи – подъемная сила то есть способность за установленное время обеспечить подъем теста до определенного уровня. Дрожжи перед введением в тесто активируют и вносят в виде суспензии. Кроме обязательного сырья во многие виды хлебобулочных изделий вводят уже в разрыхленное тесто дополнительное сырье для повышения калорийности улучшения вкуса и придания специфического запаха. Это сахар масло маргарин молоко сливки яйца ванилин корица тмин кориандр и др.
Распространены два способа приготовления теста: без опарный и опарный. При без опарном (однофазном) способе все компоненты входящие в рецептуру теста в полном объеме вносят одновременно. В результате замеса получают тесто густой консистенции. После вы сбраживания без добавок основных компонентов его направляют на дальнейшую обработку. Продолжительность брожения 3-35 часа. Расход прессованных дрожжей составляет 15-25 %. Затраты труда и времени при этом способе приготовления теста невысокие однако условия для созревания теста нельзя считать оптимальными. При опарном (двухфазном) способе тесто готовят в два приема: сначала жидкое – опару затем на ней замешивают тесто нормальной консистенции. Наиболее распространена малая густая (традиционная) опара в которую вводят 65-75 % полагающейся по рецептуре воды и 40-50 % муки. Полностью вносят дрожжи (их расход в два раза меньше чем при первом способе). Соль и остатки муки и воды вводят при замесе теста. Общий срок брожения теста при опарном способе больше чем при без опарном. Несмотря на более высокую трудоемкость и продолжительность опарный способ дает хороший технологический результат: хлеб отличается лучшими показателями качества.
На мини-пекарнях для приготовления теста применяют тестомесильные машины периодического действия. Замес и брожение теста осуществляется в специальных емкостях . Продолжительность замеса колеблется от 8 до 15 минут в зависимости от хлебопекарных свойств муки. На хлебозаводах применяются тестомесильные агрегаты периодического и непрерывного действия высокой производительности.
Брожение и разделка теста
При брожении в опаре и тесте интенсивно происходят биохимические (гидролиз крахмала до сахаров и белков до аминокислот) и микробиологические (спиртовое молочнокислое и другие виды брожения) процессы. Продукты брожения (диоксид углерода пары спирта и летучих кислот) задерживаются клейковиной которая растягивается образуя поры тесто увеличивается в объеме (подходит). Для лучшего разрыхления всей массы теста и его аэрации проводят одну-две обминки. Большая часть диоксида углерода при этом удаляется а накопление его вновь происходит быстрее в результате перехода части дрожжей на аэробное дыхание. После обминок формируются равномерные поры. Оптимальная температура для начала брожения теста 28-32 оС. На заключительном этапе брожения производят деление выбродившего (созревшего) теста на куски нужного объема и массы с таким расчетом чтобы получить после выпечки продукт с заранее заданной массой. Для многих видов булочных изделий проводя округление кусков теста и его предварительную расслойку. Затем проводят формовку: куски теста укладывают в формы для выпечки или придают форму подовым изделиям. Сформированное тесто проходит окончательную расслойку при температуре 35-38 оС. Продолжительность ее 25-90 минут в зависимости от свойств муки рецептуры массы кусков условий процесса. При этом нельзя допустить опадания теста.
Это заключительный этап приготовления теста в пекарных камерах и печах различных конструкций. В процессе выпечки тесто превращается в хлеб с достаточно прочной устойчивой формой. В зависимости от вида изделий и технологии выпечку ведут при температуре от 200 до 280 оС. При этом в тесте и будущем хлебе протекают разнообразные теплофизические микробиологические и биохимические процессы. При температуре 60-70 оС тесто превращается в хлеб в результате коагуляции белков стенок пор которые приобретают устойчивость. Под действием высокой температуры корка хлеба приобретает золотисто-коричневый цвет за счет образования меланоидинов и карамелизации сахаров. Продолжительность выпечки зависит в основном от массы изделий и колеблется от 10 до 60 минут. Температура центра мякиша готового хлеба составляет 97-98 оС. Превращение теста в хлеб сопровождается потерей массы получившей название упека. Он образуется вследствие частичного испарения воды и продуктов брожения из теста. Величина упека составляет 6-14 %. Остывание хлеба после выпечки сопровождается усушкой достигающей в первые 3-6 часов хранения 2-4 %. Через 10-12 часов после выпечки проявляется очерствение хлеба связанное с изменением гидрофильных свойств главных компонентов мякиша – крахмала и белков. При выпечке нормируется выход хлеба (его масса в % к массе израсходованной муки). Он зависит от многих факторов и колеблется в пределах
Оценка качества хлеба.
Хлеб должен отвечать требованиям нормативно-технической документации по органолептическим показателям: внешнему виду (форме поверхности и окраске корки)состоянию мякиша вкусу и запаху. Форма хлеба формового должна быть правильной соответствующей хлебной форме в которой производилась выпечка с несколько выпуклой верхней коркой без боковых выплывов.
У хлеба подового форма должна быть округлой овальной или продолговато-овальной не расплывчатой. Поверхность изделий ровная она не должна иметь крупных трещин и подрывов. Мякиш хлеба должен быть без комочков и следов не промесса пропеченный не влажный на ощупь после легкого надавливания он должен принимать первоначальную форму. Пористость – развитая равномерная без пустот и уплотнений. Вкус и запах должны быть приятными и соответствовать данному виду изделия без постороннего привкуса и запаха. Строго нормируется масса одного изделия. Обязательно определяют и физико-химические показатели: влажность (у пшеничного хлеба из сортовой муки 40-42 %) пористость мякиша (не менее 63-72 %) и кислотность(у пшеничного хлеба не более 3-4о у ржаного – 8-10о). В хлебе недопустимы признаки болезней наличие хруста посторонние включения соли тяжелых металлов.
Я считаю разработка зерна происходит. Сначала мы купили землю определенной площади затем покупаю зерно пшеницы (в зависимости от области района климата и от самого сорта зерна). Я выбираю когда лучше сажать пшеницу обычно сеют осенью или весной. По сеяла вношу удобрения. Дальше я слежу сколько выпадает осадков какая погода. Ждем когда зерно вырастит дозреет. Далее происходит уборка урожая и его хранение. Определяют клейковину стекловидность зерна и.т.д. Перемалываем зерно в муку. Проверяем муку на белизну ее свойства и.т.д. Далее муку отвозим на пекарню где получим уже хлеб. После приготовления хлеба уже испеченного. Отвозят в магазины уже на продажу. А там хлеб попадает из прилавков магазинов покупателям в руки. Далее хлеб в доме в сему голова.
Этот процесс очень кропотливый очень важно вырастить зерно и сохранить его в дальнейшем. Не все могут правильно вырастить зерно и сохранить его.
3 Выбор оборудования для хранения
Влагомер его технология заготовки и хранения зерна не может быть соблюдена без инструментов контроля влажности убираемого материала. Влагомер универсальный надежный и точный прибор для измерения влажности. Применяется для контроля влажности при заготовке и хранении кормов (для более чем 140 различных культур).
Зерноплющилки. Современная технология приготовления кормов на базе расплющенного зерна имеет рад преимуществ по сравнению с дроблением. Технология плющения позволяет работать с влажным зерном. Таким образом можно начинать уборку зерна в стадии восковой спелости при влажности 35-40% в зависимости от технических возможностей уборочных комбайнов. В этом период зерна содержит максимальное количество питательных веществ. При сушке зерна с влагой теряется часть питательных веществ и чем интенсивнее сушка тем меньше питательная ценность фуража. Зерно предназначенное для плющения не нужно предварительно очищать после комбайна его обработку не затрудняет неравномерное созревание зерна используется зеленые мелкие поврежденные зерна допускается наличие семян сорных трав. Переваримость питательных веществ плющеного зерна восковой спелости выше чем у зерна полной спелости оно полнее усваивается животными. При плющении происходит частичное ферментативное расщепление декстринизация крахмала «растворение» протеиновых оболочек крахмальных зерен в результате биохимических и микробиологических процессов. Это способствует повышению питательной ценности углеводного и протеинового комплексов. Зерноплющилки имеют три чугунных плющильных вала что является залогом качества и высокой производительности. Две рабочих щели через которые поочередно проходит материал обеспечивают последовательное плющение зерен.
На выходе получается фураж самого высокого качества. Кроме того за одну операцию можно расплющивать смеси из мелких и крупных зерен (кукурузу бобы горох) ширина первой щели постоянная ширина второй регулируется.
Мобильные зерносушилки MecMar. Мобильные сушилки применяются там где есть необходимость сушить зерно в разных местах на одной технологической площадке. Сушилки полностью автономны. Есть возможность выбрать вариант привода:
– только от ВОМ трактора;
– от электросети и ВОМ трактора;
– только от электросети;
По типу применяемого топлива можно выбрать газовую горелку или горелку на жидком топливе (солярка печное топливо). Все сушилки оборудованы горелками производства фирмы Riello. Наружный и внутренний корпус изготовлен из перфорированной нержавеющей стали диаметр перфорации 25мм. Для сушки мелких семян по заказу изготавливается сито с перфорацией 15мм. Загрузка сушилки осуществляется через загрузочный короб со шнеком находящимся в нижней части сушилки. Выгрузка сушилки производится через разгрузочное жалоба на высоте около 4метров. Таким образом сушилка является полностью готовым к работе автономным агрегатом.
По заказу сушилки могут быть оборудованы:
– выгрузным шнеком 250мм с эл. Приводом
– пластиковой крышей.
– гидравлическими тормозами светоотражателями.
Оборудование для хранения бывают портовые элеваторы мини элеваторы автоматизированные сушилки нории шнековые и скребковые транспортеры сортировальная машина ПСМ пневосепаратор с поворотными барьерами ПСПБ универсальная зерноочистительная машина УЗМ зернопогрузчики карусельная зерносушилка.
Мобильная зерносушилка Fratelli Super 200. Область применения. Мобильная зерносушилка для сушки всех видов зерновых и мелкосеменных культур: пшеница рожь кукуруза подсолнечник рапс рис. Описание: зерносушилка циклического типа за один проход выполняет весь производственный цикл – загрузка сушка очистка вороха охлаждение и выгрузка. Свободный выбор между сушилками с электропроводом и с приводом от ВОМ трактора. Возможна установка двойного привода. Уникальная система безопасности исключает как любую возможность возгорания топлива так и ошибки оператора. Благодаря особой конструкции топочного элемента и «умной» электронике эффективно сушит даже семена подсолнечника без теплообменника. Горелка Riello флагман в нагревательном оборудовании в мире может быть установлена как дизельная так и на газу.
Широкий выбор дополнительных опций: система аспирации с пылеуловителем гидравлическая система подъема центрального шнека и камеры сушки автоматическая система постоянной смазки узлов теплообменник ПВХ крыша для защиты от дождя.
Техническая характеристика. Емкость камеры сушки: 27 м3 21т диаметр рабочего цилиндра:3000ммвысота в транспортном положении: 4190мм Высота в рабочем положении: 7540мм мощность электродвигателя: 30 кВт требуемая мощность ВОМ: 70 ЛС производительность (пшеница 20%-15%): 280тсутки.
Сушилка зерна с рециркуляцией тепла HR. Область применения: послеуборочная обработка зерна – сушка зерна. Описание.
Системы сушки хранения и обработки зерна – как для новых установок так и для действующих мощностей. Техническая характеристика. Новая серия сушилок с рециркуляцией тепла разработана с заботой об экономии энергии и снижении количества пыли. В данной сушилке воздух рециркулируется из нижних частей сушилки а также из секции охлаждения что позволяет максимально насытить воздух влагой. С помощью такой конструкции нам удалось снизить энергопотребление на 30% и уменьшить объём пыли негативно влияющей на условия труда обслуживающего персонала.
Хранилище зерна наряду с обеспечением сохранности зерна как от атмосферных осадков грунтовых вод перепадов температур так и защиту от вредителей включает в себя целый комплекс производственных мероприятий. Это и приемка зерна с транспорта - очистка сортировка сушка и оценка качества – размещение зерна в зависимости от его кондиции а также и последующая отгрузка для транспортировки.
Выделяют следующие виды зернохранилищ (все в обиходе называются элеваторами):
напольное – зерно хранится непосредственно на полу (удобство в отгрузке-выгрузке – немеханизированные склады частично механизированные или полностью механизированные);
бункерное или силосное (железобетонные или из нержавеющей стали) – разделено на секции (возможность хранить зерно различных сортов и видов).
Зернохранилище оборудуется поточной вентиляцией температурными датчиками лестницами люками и т.п. Основной целью зернохранилища также является досушивание зерна и его сбережение путем охлаждения. Для этого используются новейшие технологии рациональное использование которых обеспечивает продукцию неизменно высокого качества.
Напольное сушильное оборудование – объемом от 15 до 3 000 т монтируемое в любом помещении или крытом току. Состоит из одной или нескольких камер позволяет проводить сушку зерна (максимальная загрузка в 10т) непрерывно при любой погоде по такому режиму - каждую партию зерна (семян) загружают сушат охлаждают выгружают и подготавливают сушилку к приему нового материала. Камеры могут быть разных размеров (от 30 до 100 м кв.) прямоугольной формы (закром) расчет которой проводится исходя из предполагаемой мощности возможном расширении и с учетом специфики и индивидуального запроса клиента. Компания Тессо на протяжении 46 лет занимается устройством самых востребованных видов сушилок – напольных (75-80%) окупаемость которых происходит по истечении около 3-6 лет в зависимости от установленной емкости. Запускать сушилку следует несколько дней только на холодном воздухе до стабилизации температуры зерна. Тепло не следует подавать пока не уменьшится содержание воды до 21% при охлаждении (подача воздуха и тепло от вентилятора – 5-6°С). При сушке семян используется больше воздушного потока чем при сушке зерна.
Сушка зерна – один из самых эффективных приемов подготовки зерна к длительному хранению. Она улучшает хлебопекарные мукомольные и другие товарные качества зерна значительно сокращает расходы по перевозкам повышает производительность перерабатывающих предприятий (мельниц крупорушек и т. п.) и уменьшает износ оборудования а следовательно и стоимость переработки.
Способы сушки зерна. Для удаления излишней влаги из зерна его сушат на солнце или проветривают с применением вентиляторов. Однако такая сушка может применяться только при благоприятных условиях погоды и небольших партиях зерна.
Наиболее эффективна искусственная сушка так как она не зависит от погоды и дает возможность в кратчайший срок просушить много зерна при относительно небольших затратах.
Способы искусственной сушки разнообразны. Они различаются главным образом по признаку передачи тепла зерну и удаления из него влаги и по характеру среды. Тепло может передаваться зерну контактным способом т. е. соприкосновением зерна с нагретой поверхностью различных сушильных печей (подовые сушилки) подогретым воздухом или смесью воздуха с дымовыми газами называемой газовой смесью.
В первом случае воздух соприкасаясь с нагретым зерном отнимает от него часть тепла и одновременно поглощает испаряющуюся из зерна влагу.
Сушка подогретым воздухом может быть представлена в такой простейшей схеме: атмосферный воздух содержащий известное количество влаги нагревается калорифером и повышает влага . Поступая затем под влиянием искусственной тяги в сушильную камеру подогретый воздух нагревает зерно и одновременно поглощает выделяющуюся из него влагу. Со сниженной температурой и повышенной влажностью (относительной и абсолютной) воздух удаляется из сушилки.
Сушка смесью воздуха с дымовыми газами отличается от сушки подогретым воздухом лишь способом нагрева воздуха. В смесительной камере атмосферный воздух смешивают с дымовыми газами в количестве необходимом для достижения требуемой температуры. По составу газовая смесь близка к воздуху: на 1 м3 дымовых газов в смесительной камере добавляется примерно 15 25 м наружного воздуха. При сушке зерна газовой смесью расходуется в 2 25 раза меньше топлива чем при сушке нагретым воздухом и потому она получила наибольшее распространение. В настоящее время почти все отечественные сушилки работают на газовой смеси. Для сохранения качественных показателей зерна при искусственной сушке важное значение имеет предельная температура воздуха или газовой смеси поступающих в сушильную камеру максимальная температура нагретого зерна и продолжительность сушки.
Числовые значения отдельных факторов режима сушки зависят от типа и степени совершенства конструкций сушилок назначения зерна и его начальной влажности. Если конструкция сушилки менее совершенна значит менее равномерно распределяется тепло среди всей массы зерна в сушильной камере и тем ниже должна быть температура теплоносителя. В сушилках с равномерным движением теплоносителя и интенсивным перемешиванием зерна можно повысить температуру и скорость движения теплоносителя (воздуха или газовой смеси).
Высокая температура сушащей среды вызывая быстрый нагрев и энергичное испарение влаги с поверхности зерна отрицательно влияет на его семенные качества поэтому для сушки семенного зерна назначают более низкие температуры теплоносителя и нагрева зерна чем для продовольственного зерна. Одним из условий правильно организованной сушки зерна является обязательное последующее охлаждение его до температуры близкой к температуре наружного воздуха. Требования предъявляемые к зерносушилкам. В рационально построенной зерносушилке зерно сушится без снижения его качества. Ее стоимость а также эксплуатационные затраты на топливо энергию обслуживание ремонт и т. п. приходящиеся на 1 т просушенного зерна должны быть наименьшими. Кроме того зерно сушилка должна быть компактной несложной по устройству приспособленной для работы на местном топливе безопасной в пожарном отношении удобной для осмотра и обслуживания при полной механизации всех процессов сушки и охлаждения зерна.
Классификация зерносушилок. Зерносушилки для искусственной сушки зерна в сельском хозяйстве на хлебоприемных пунктах элеваторах мельничных комбинатах и других зерно перерабатывающих предприятиях классифицируются по способу сушки зерна – горячим воздухом или смесью горячих дымовых газов с наружным воздухом.
Способу загрузки и выгрузки зерна – сушилки периодического действия с периодической загрузкой и выгрузкой просушенного зерна и сушилки непрерывного действия с автоматическим непрерывным движением зерна через сушильный аппарат.
Способу расположения зерна – сушилки с расположением зерна горизонтальными вертикальными или наклонными слоями и сушилки в которых зерном заполняется вся шахта сушильного аппарата (шахтные сушилки).
Схеме движения теплоносителя по отношению к просушиваемому зерну и расположению вентиляторов по отношению к сушильной камере.
Состоянию (структуре) зернового слоя при сушке (сплошной пересыпающийся слой взвешенное состояние зерна).
Конструкции сушильного аппарата – стационарные или передвижные.
Производительности (в сутки или час) и снижению при этом процента влажности зерна.
Зерносушилка СЗС-8 (111.32) разработанная ВИСХОМ и заводом «Моссельмаш» по конструкции сходна с зерносушилкой СЗС-2. Отличается от СЗС-2 тем что состоит из двух параллельно работающих сушильных шахт установленных на общей металлической станине сварной конструкции. Кроме того зерно сушилка СЗС-8 отличается от зерносушилки СЗС-2 габаритами и топка ее имеет два параллельно действующих циклона. Зерносушилка снабжается двумя вентиляторами. Она получила большое распространение в сельском хозяйстве и на хлебоприемных предприятиях где ее устанавливают на открытых площадках. На базе этой сушилки разработаны зерноочистительно-сушильные комплексы.
Таблица 3.3 – Нормы шкафа
Время выпечки хлеба мин
Время разогрева воздуха мин не более:
в камере расстойного шкафа до 60°С
в камере хлебопекарного шкафа до 260°С
Номинальная мощность кВт не менее в том числе
Разовая загрузка хлебоформ №7 шт
Внутренние размеры расстойного шкафа Д×Ш×В мм
Внутренние размеры хлебопекарного шкафа Д×Ш×В мм
Габаритные размеры печи Д×Ш×В мм
Мини-хлебопекарня МХП–100. МХП–100 состоит пекарного шкафов. Производительность 100 кг. Шкаф представляет собой камеру в которой расположен электронагреватель накрытый подовым листом. Внутри шкафа имеется емкость для заполнения водой и поддоны-решетки (2 шт.) на которые устанавливаются пекарные формы с тестом (по 10на каждую) или противни с мелкими хлебобулочными изделиями. Шкаф имеет трехпозиционную регулировку температуры. Хлебопекарный шкаф это теплоизолированная жарочная камера нагрев которой осуществляется группой ТЭНов расположенных по два сверху и снизу. Вдоль внутренней стенки камеры расположена емкость для воды которая заливается через специальный штуцер соединения с водопроводной магистралью. Шкаф комплектуется двумя противнями (680×500 мм) на которые устанавливаются хлебные формы с тестом. Разовая загрузка форм в шкаф составляет 10
Дополнительное удобство в работе с печью составляет наличие внутренней подсветки. В дверках пекарного шкафа установлено тонированное жаропрочное стекло поэтому процесс приготовления и степень готовности хлеба можно контролировать не открывая шкаф. Для подвода воды на внешних боковых панелях шкафов расположено по одному штуцеру для каждой операции (подвода и стекания воды).
Технология переработки зерна
Технология переработки зерна основана на механико-ферментативном гидролизе крахмала зерна прошедшего водно-тепловую обработку и сбраживании образующихся сахаров дрожжами. В данной технологии исключена операция раздавливания зерна под давлением что значительно снижает энергетические затраты и повышает безопасность производства. Зерно предварительно очищенное от металлических и сорных примесей поступает на молотковую дробилку далее в измельченном виде подается в смеситель где смешивается с водой и раствором ферментного препарата. Полученный замес нагревается острым паром до требуемой температуры после чего масса последовательно поступает в аппараты гидро-ферментативной обработки. В аппаратах гидро-ферментативной обработки осуществляется растворение сухих веществ зерна при непрерывном перемешивании. Далее масса подвергается стерилизации (нагрев острым паром). Про стерилизованная масса охлаждается до 58-60 °С и поступает вместе с ферментными препаратами. Обсахаренное сусло охлаждается до температуры складки 20-25 °С. Часть сусла до 10% объема идет на приготовления дрожжей остальное сусло на сбраживание в бродильные чаны. Выращивание производственных дрожжей. В начале процесса (в период пуска завода) используют естественно-чистую культуру дрожжей. В бродильных чанах происходит процесс сбраживания сусла периодическим способом в течение 72 часов после чего готовая бражка насосом перекачивается в передаточный чан или подается на установку для получения спирта.
Технология переработки зерна в муку. Подготовительное отделение. Процесс подготовки зерна к помолу построен по следующей схеме: зерно из самосвала выгружается в бункер неочищенного зерна в днище которого вмонтирован конвейер винтовой который подает зерно в башмак порции 1-2х10.
И далее порцией зерно подается на первичную очистку в аспиратор РЗ-БАБ и на зерноочистительный сепаратор А1-БЛС-12 где происходит очищение зерна от крупных мелких и мягких примесей пыли. Отходы из сепаратора отправляются в коробки для примесей очищенное зерно направляется в камнеотборник действия РЗ-БКГ-100 для отделения минеральных примесей. Далее зерно поступает на обоечную машину РЗ-БГО-6 осуществляющую очистку поверхности зерна. При обработке зерна в этой машине должны быть разрушены комки земли частично удалены бородки верхний слой плодовой оболочки и зародыш. Обработка зерна в обоечной машине должна обеспечить очистку его поверхности и характеризоваться.
Следующими показателями в %: снижение зольности – 003 005; увеличение количества битых зерен не более 2;
Зерно поступает в кольцевой зазор между которым и цилиндром где в результате многократных ударов и интенсивного трения происходит очистка поверхности и частичное шелушение. Проход сетчатого цилиндра попадает в коробку для кормовых отходов. После обоечной машины зерно поступает в аспирационный канал РЗ-БНА-50 для очистки от легких примесей и далее направляется в башмак порции 1-2х10 №2. Затем зерно порцией 1-2х10 направляется винтовым конвейером в бункер очищенного зерна для накопления. Из бункеров очищенного зерна конвейером винтовым очищенное зерно порцией 1-2х10 №2 поступает на машину для увлажнения А1-БШУ-2. Увлажненное зерно винтовым конвейером подается в бункер для отлежи. В нижней части отлетных бункеров установлены вибропитатели через которые зерно винтовым конвейером поступает в пневмоприемник – обвод. Применяемая схема подготовки зерна к помолу в зерноочистительном отделении обеспечивает очистку от сорной зерновой минеральной ферримагнитной примесей установленных для зерна направляется в помол (на 1 дранную систему).
Действие на зерно факторов влаги и тепла во времени позволяет улучшить его технологические свойства. Производительность машин и бункеров позволяет обеспечить полую загрузку и ритмичную работу размольного отделения мельницы. Зерно направляемое на дранную систему после очистки и подготовки должно характеризоваться следующими показателями качества:
а) влажность полученная в результате кондиционирования при сортовом помоле мягкой пшеницы 15-16%;
б) содержание сорной примеси не более 0.4% в том числе куколя не более 0.1% вредной примеси (голавли спорыньи горчака вязеля мышатника) не более 0.05% в т.ч. горчака и вязеля не более 0.04%;
в) зерновой примеси пшеницы - зерен ячменя ржи а также проросших зерен не более 3%.
Размольное отделение. В размольном отделении мельницы предусмотрена установка следующего технологического оборудования.
Вальцовые станки ЗМ250х600 - 3 шт.
Центробежные пневмоситовые сепараторы - 9 шт.
Конвейеры винтовые У21-БКВ16 - 16.
Технологической схемой предусмотрено 2 дранные системы и 2 размольных системы. Технологическим процессом предусмотрено измельчение продукта на вальцовых станках 3М-600х250 с последующим рас сортированием на центробежных пневмоситовых сепараторах. Более тяжелые примеси направляются в вальцовые станки на дополнительный размол. А мука конвейерами винтовыми направляется в бункера 1 и 2 сорт отруби - в бункер отрубей расположенные в выбоенном отделении. Под бункерами муки расположены лари. Мука может при помощи однорядного ввода затаривается в мешок или поступает в ларь. Отруби из бункера отрубей конвейером винтовым У21-БКВ-16-16 поз.7 подаются на автотранспорт.
Технологический процесс переработки зерна в муку
После уборки урожая зерно содержит различные посторонние примеси. В зерне могут находится семена сорных растений соломистые частицы обмолоченные колосья и даже кусочки земли или мелкие камешки (галька). При перевозке и различных операциях с зерном в него могут попасть и другие предметы кусочки проволоки различные металлические предметы веревка стекло и т.п. Все это нежелательные примеси и все это необходимо удалить из зерна до его измельчения в муку. Особый класс составляют вредные примеси - семена некоторых растений содержание ядовитые вещества. Если растения пшеницы заражены спорыньей то ее рожки тоже попадают в массу зерна при обмолоте. Имеются так же и другие грибковые заболевания зерна -фузариозное зерно и т.п. Таким образом перед помолом зерно необходимо тщательно очищать от всех этих посторонних включений. На измельчающие машины должно поступать чистое зерно иначе нельзя будет получить муку необходимого качества. Очистку зерна проводят на машинах различного принципа действия: на сепараторах триерах камнеотделителях аспираторах и т.д. Так как в хозяйстве имеются ЗАВы то предварительную очистку зерна от сорных растений куколя овсюга и др. засорений производят на них. А последующую очистку непосредственно в подготовительном отделении мельницы. Однако на этом подготовительные операции не завершаются. На поверхности зерна обычно присутствует пыль и другие загрязнения. Поэтому проводят очистку его поверхности на обоечных и щеточных машинах или даже промывают его в специальных моечных машинах. И наконец осуществляют обработку зерна для улучшения его мукомольных свойств проводят “кондиционирование” зерна. В этом процессе зерно увлажняют до определенной влажности и затем выдерживают его в течение нескольких часов в закромах - отволаживают. В данной мельнице подготовка зерна к помолу в зерноочистительном отделении производится по следующей схеме.
Технологическая схема подготовительного отделения представлена на рисунке 4.1.
– Аспирационная колонка; 2 – Сепаратор А1-БЛС; 3 – Магнитный сепаратор; 4 – Камнеотделительная машина РЗ-БКТ; 5 – Магнитный сепаратор; 6 – Обоечная машина РЗ-БГО-6; 7 – Аспирационный канал РЗ-БНА-50; 8 – Увлажнительная машина А1-БШУ-2; 9 – Силоса для отволаживания зерна.
Рисунок 4.1 – Технологическая схема подготовительного отделения
Зерно предварительно очищенное на ЗАВе из самосвала выгружается в бункер неочищенного зерна в днище которого вмонтирован конвейер винтовой который подает зерно в башмак порций. Далее зерно порцией подается на первичную очистку в аспиратор и на зерноочистительный сепаратор который служит для удаления из зерновой массы крупных мелких и легких примесей. Легкие примеси удаляются воздушным потоком в аспираторе на входе в сепаратор и на выходе из него. Для выделения примесей отличающихся по размерам (крупных и мелких) служат пробивные сита (решета) с отверстиями круглой или же продолговатой формы. Длина продолговатых отверстий зависит от ширины их: если ширина не более 2.0 мм то l=20мм. На решетном полотне отверстия располагаются в шахматном порядке чтобы повысить вероятность просеивания. Сита устанавливаются с некоторым наклоном от входа к выходу а ситовой кузов сепаратора совершает колебательное движение. Таким образом на верхнем сите с отверстий 5 10 мм удаляют крупные примеси. Зерно вместе с мелкими примесями проходи сквозь отверстия этого сита и поступает на нижнее сито с отверстиями 1.5 х 20 1.7 х 20 на которые мелкие примеси идут проходом а зерно идет сходом. Очищенное зерно направляется в камне сборник предназначенный для отбора мелких камешков размеры которых мало отличаются от размера зерна. Зерно из приемного устройства попадает сначала на сетчатую поверхность распределителя продуваемую с низу воздухом а затем на сетку деки в центре фибра стола. Здесь исходное зерно делится на два равных потока. Под действием колебаний рабочей поверхности и аэрации воздухом зерновая смесь разрыхляется при этом коэффициент внутреннего трения снижается. Зерно переходит в состояние псевдоожижения. В таких условиях происходит интенсивное самосортирование зерновой массы: тяжелые минеральные частицы опускаются вниз на рабочую поверхность деки а зерно и легкие примеси остаются в верхних слоях.
Кинематические параметры и нагрузка машины угол наклона и коэффициент трения рабочей поверхности подобраны таким образом что нижний слой имеющий наибольшее сцепление с рабочей поверхностью движется вверх против наклона деки. Верхний слой не подверженный транспортирующему воздействию дека течет как жидкость под уклони разгружается в нижней широкой части деки преодолевая сопротивление резинового клапана в выпускном патрубке. Минеральные примеси выводятся через верхнюю суженную часть деки. Здесь толщина слоя минеральных примесей увеличивается остатки зерна всплывают на поверхность и скатываются вниз. Легкие примеси уносятся воздухом и отделяются в пыле отделителе. Содержание зерна в отходах не превышает 0.05% эффективность очистки зерна от минеральных примесей не менее 99%. Далее зерно поступает на магнитный сепаратор и обоечную машину осуществляющую очистку поверхности зерна обработка зерна в обоечной машине должна обеспечить очистку его поверхности и характеризоваться следующими параметрами в %:
-снижение зольности - 0.03 0.05;
-увеличение количества битых зерен не более 2.
Зерно поступает в кольцевой зазор между ротором и цилиндром где в результате многократных ударов и интенсивного трения происходит очистка поверхности и частичное шелушение. Проход через сетчатый цилиндр попадает в аспирационную сеть. После обоечной машины зерно поступает в аспирационный канал для очистки от легких примесей и далее направляется в башмак порции. Затем зерно порцией и конвейером винтовым подается в бункера очищенного зерна для накопления. Из бункеров очищенного
зерна посредством винтового конвейера и порции зерно поступает на машину для увлажнения. В этом процессе зерно увлажняют до определенной влажности и затем винтовым конвейером подается в бункера для отволаживания где зерно выдерживают в количестве нескольких часов.
В результате воздействия воды на вещества зерна структура его эндосперма существенно изменяется происходит его разрыхление поэтому прочность его значительно понижается в процессе измельчения о разрушается с незначительной затратой энергии. В то же время прочность оболочки возрастает и в следствии такого эффекта эндосперм легко отделяется от них в процессе измельчения на вальцовых станках. Оболочки же при этом получаются в виде крупных частиц и поэтому в процессе сортирования продуктов в рассевах частицы эндосперма и частицы оболочек формируют самостоятельные фракции и поступают в различные потоки. Величина увлажнения и длительность процесса отволаживания зерна в бункерах зависит от исходной характеристики помольной партии. Затем из бункеров для отволаживания через вибропитатели зерно поступает на винтовой конвейер и далее в пневмоприемник – отвод затем в циклон – разгрузитесь на аспирационный канал в котором отбираются легкие примеси и в размольное отделение. Размольное отделение. В размольном отделении производят помол подготовленного зерна и разделение (сортирование) измельченных продуктов на конечные продукты: муку и отруби. Дополнительно можно получать некоторое количество манной крупы. Следовательно в размольном отделении осуществляют следующие технологические операции:
-измельчение зерна и промежуточных продуктов;
-просеивание измельченных продуктов для фракционирования их по крупности и в конечном счете получения муки и отрубей;
-обогащение крупных фракций промежуточных продуктов на сито веечных машинах. Данной технологической схемой предусмотрено три дранных и три размольных системы. Технологический процесс в измельчающем отделении протекает следующим образом: измельчение продукта на вальцовых станках с последующей обработкой продукта на виброситах рассеве и сито веечной машине.
Измельчение продуктов осуществляется на трех дранных и трех размольных системах на каждую из которых выделено 12 вальцового станка 3М.2.25х60. Так как мы в эту технологическую схему поставили вымольную бичевую машину то вымол оболочек проводится на ней. Сортирование измельченных продуктов производится на рассеве ЗРШ-6М. Для выделения сходовых продуктов на 1-й дранной и 2-й дранных системах установлены центробежные пневмосетовые сепараторы У1-БСД-35 с металлоткаными ситами на 3 - капроновое сито № 20. Эти продукты идут “С системы на систему”.
Фактический выход продуктов размола составляет:
-мука 1 сорта 50% 53%;
-мука высшего сорта 14% 16%;
-манная крупа 0.1% 2%;
Для получения выхода муки высшего и первого сортов необходимо провести анализ технологической схемы и усовершенствовать технологический процесс.
Расчет и подбор оборудования для зерноочистительного отделения.
Для бесперебойного снабжения зерном размольного отделения мукомольного завода подготовленным к помолу и сокращения времени заполнения бункеров для отволаживания производительность зерноочистительного отделения должна быть на 10 20% больше плановой.
Ее определяют по формуле:
где: Q – плановая производительность мукомольного завода тсутки;
K – коэффициент запаса равный K= 1.1 1.2.
Число машин принятых по технологической схеме для каждой системы зерноочистительного отделения определяют по формуле:
где: Q1 – производительность зерноочистительного отделения тсутки;
g – производительность одной машины тсутки.
Если n получается двойным числом его округляют до целого. Число автоматических весов определяют по формуле:
а – вместимость ковша весов (50 или 100 кг);
в – число отвесов в минуту (от 1 до 3).
Число бункеров для неочищенного зерна и их вместимость определяют из расчета запаса зерна на 30 часов работы мукомольного завода. Вместимость одного бункера определяется по формуле:
где:F – площадь сечения бункера м2 (рекомендуется 3×3м);
h – высота бункера м;
g – натура зерна тм3 ;
K – коэффициент заполнения K= 0.85.
Число бункеров для неочищенного зерна рассчитывают по формуле:
где: Q – производительность зерноочистительного отделения тсутки;
V – вместимость одного бункера.
Число бункеров для отволаживания зерна определяют так же но учитывают продолжительность отволаживания в часах. В настоящее время на мукомольных заводах широко внедряется непрерывное поточное отволаживание зерна. Для равномерного движения зерна в бункерах рекомендуется принимать сечение 1.5×1.5 м днище делать в виде воронки с уклоном не менее 70%.
Потребное количество обоечных или щеточных машин определяют по формуле:
Принимаем 2 обоечные машины.
А фактическую загрузку (%) обоечной машины или щеточной машины из выражения:
где: h – фактически принятое количество машин в пределах одного пропуска;
gн – паспортная производительность машины тч или тсутки.
При определении фактической загрузки следует учитывать что обоечные и щеточные машины нельзя перегружать т.к. это связано со снижением качества очистки зерна и с возможным завалом машины. Высоту бункера принимают в зависимости от этажности здания. Можно определить общую вместимость всех бункеров подготовительного отделения зная количество зерна которое должно быть размещено в бункерах и их размеры.
В этом случае фактическую потребную емкость определяют по формуле:
где:t – время хранения зерна
g – объемная масса зерна
h – коэффициент использования емкости
Qз – производительность до отделения.
Тогда число бункеров можно определить по формуле:
где: V – вместимость одного бункера.
Расчет оборудования размольного отделения.
При расчете оборудования размольного отделения ориентируются на отдельные нагрузки на вальцовые станки рассевы и ситовеечные машины учитывая конкретное построение схемы распределение мелющей линии и просеивающей поверхности. Длину вальцовой линии L определяют по формуле:
где: Qмз – производительность мукомольного завода тсутки;
gВ – техническая норма нагрузки на 1 см длины вальцовой линии тсутки.
Необходимую просеивающую поверхность 1 (м2) для заданной производительности мукомольного завода определяют по формуле:
Просеивающая поверхность предназначенная для контроля муки Fk (м2) равна:
где: ak – норма просеивающей поверхности для контроля муки равная в среднем 10-12% от общей расчетной площади сит.
Необходимое количество рассевов определяют по формуле:
где: n1 – количество вымольных машин принятых в схеме технологического процесса по всем системам;
fб – площадь сит одной вымольной машины;
n2 – кол-во щеточных машин принятых в схеме технологического процесса;
fиз – площадь сит одной щеточной машины;
fр – полезная площадь сит одного рассева м2 ЗРМ-4М-17м2
Площадь просеивающей поверхности рассевов для драных шлифовочных и размольных систем будет:
Эту площадь распределяют между драными и размольными системами по существующим соотношениям:
Fдр : Fр = 1:1 до 1: 1.2
Приняв одну из этих величин например
Fдр : Fр = 1: 1.2 находят Fр=1.2 Fдр .
Общая площадь просеивающей поверхности рассевов для драных и размольных систем:
Тогда просеивающая поверхность для драных систем будет:
а просеивающая поверхность рассевов для размольных систем:
Фактическая площадь просеивающей поверхности должна соответствовать расчетной “Соотношение между драными и размольными системами не должно превышать 1:1.2.
Количество вымольных машин определяют с учетом данных баланса помола и производительности машины. Потребное количество ситовеечных машин для мукомольного завода заданной производительности определяют по формуле:
где: Qмз – техническая норма нагрузки на 1 см ширины приема сита; кгсутки;
Ширину сит определяют в зависимости от нагрузки которую находят по балансу помола и от характеристики крупок по величине.
1 Анализ существующих технологий переработки зерна
Обзор литературных источников по переработке зерна в муку а так же анализ технологического процесса на мукомольном заводе “Конного завода 157” показывает что в данной технологической схеме заменить центробежные пневмосетовые сепараторы на рассев ЗРШ-4М а так же для вымола с ходового продукта (отрубей) после ЗД станка целесообразно применить вымольную бичевую машину (ЗВО-1).
Измененная технологическая схема представлена на рисунке 4.2.
Рисунок 4.2 – Измененная технологическая схема
Для выделения с ходовых продуктов на 1 Д и 2 Д установлены металлотканые сита на 3 Д капроновые сита № 12. Эти продукты идут “с системы на систему” а с 3 Д оба схода поступают для окончательного вымола на БМ. Где происходит отделения эндосперма от оболочки. Эндосперм в измельченном виде проходи через сетчатую поверхность барабана и поступает для дальнейшего просева на рассев. Сход - отрубная часть выводится в бункер накопитель отрубей. Нижним сходом с рассевов 1 Д и 2 Д отбирают крупную крупку проходом сит 09 и 08 и сходом № 15 и № 19 которая поступает на сито веечную систему СВ1 для обогащения. Проходом нижней группы сит рассевов 1 Д и 2 Д извлекают смесь продуктов которая состоит из средней крупки мелкой крупки дукатов и муки и направляет ее на дополнительное сортирование на рассев С1.
На этой сортировочной системе верхним сходом выделяются средняя крупка характеристики 1519 (т.е. с проходом сита № 15 и сходом сита № 19) которая направляется для дополнительного обогащения СВ2. Поток мелкой крупы получается с нижним сходом С1 а поток дукатов - проходом нижней группы сит этой же системы они совместно направляются на измельчения на 2Р. После обработки на СВ1 низкозольный поток полученный проходом первых 3-х сит идет на измельчение на 1Р более высокозольный продукт - проход четвертого сита СВ1 направляется на 3Р а сход с СВ1 в основном “сростки” возвращается на 3 Д.
Зольность средней крупки ниже зольности крупной крепки она чище поэтому все продукты с сито веечной системы СВ 2 направляются в размольный процесс на 2Р и 3Р на этой СВ2 можно проходом второго и третьего сита выделить в отдельный поток манную крупу. Муку извлекают на всех системах при этом мука высшего сорта формируется из потоков ее с С1 2Д 1Р и 2Р а с остальных систем получают муку первого сорта.
Контрольное просеивание муки имеет цель удалить из нее случайно попавшие крупные частицы. Технологическая схема позволяет обеспечить выход муки в размере около 75% т.е. муки высшего сорта до 42% муки 1 сорта до 32% по мере необходимости можно получить до 2% манной крупы.
Для полной характеристики технологического процесса необходимо знать количественно-качественные показатели промежуточных и конечных продуктов при помощи которых можно сделать анализ режима работы всего оборудования загрузку каждой машины и системы правильность формирования промежуточных продуктов по системам и муки по сортам определить необходимое число технологического оборудования на каждом этапе процесса произвести расчеты пневматического и механического транспорта и внести исправления для улучшения ведения технологического процесса.
Зерно – предназначенное для переработки поступает в накопительный бункер который заполняют один раз в сутки. Из него зерно через автоматические весы поступает в шнековый транспортер далее пройдя через магнитный сепаратор по воздухопроводу поступает в воздушный сепаратор РЗ-БАБ где отделяются легкие примеси. После воздушного сепаратора зерно поступает в зерноочистительный сепаратор А1-БЛС-12 где выделяются крупные и мелкие примеси так же легкие частицы которые направляются в циклон.
Далее зерно поступает на увлажнительную машину. Но мы предлагаем ввести в технологическую схему камнеотделительную машину где выделяются примеси отличающиеся от зерна основной культуры плотностью и коэффициентом трения а так же обоечную машину для сухой очистки поверхности зерна от пыли и грязи. После обоечной машины зерно пневматическим транспортером подается в воздушный сепаратор где выделяется пыль лузга а из него зерно пройдя магнитный сепаратор направляется на увлажнительную машину. С увлажнительной машины зерно подается в отволаживающие бункера где находится в течение 6-8 часов. После отволаживания зерно поступает на шнековый транспортер и далее в транспортер подает в бункер накопитель и далее через центробежный разгружатель направляется на первую дранную систему. В размольном отделении продукты размола с вальцевого станка 1 др.с. поступает в рассев где пройдя сортирование поступает на другие системы вальцовых станков. При данном технологическом процессе зерно проходит два этапа измельчения на трех дранных и трех размольных системах. Техническая характеристика системы подобрана так чтобы было обеспечено интенсивное измельчение зерна в дранной и размольной системах и было обеспечено получение максимального количества муки высшего сорта.
Система экспресс анализа GESTAR – уникальное решение для контроля качества зерна при приёмке и отгрузке на элеваторах и комбинатах по переработке зерна. Она включает в себя всё необходимое оборудование для полного и очень быстрого анализа поставляемого сырья. Автоматический отбор проб зерна или сыпучих продуктов для последующих лабораторных анализов; Гарантия точности и надёжности для коммерческой оценки; Классификация сырья в соответствии с конечным использованием.
Анализ зерна самый важный процесс. Вывод результатов анализа производится последовательно по выбору пользователем стандарта метода и параметра оценки величины зерна (по количествупо площади).
Анализ зерна проводимый при приемке в период хранения при обработке зерна (очистке сушке и т.п.) отгрузке зерноперерабатывающим предприятиям состоит из следующих этапов: отбор точечных проб от партии составление объединенной пробы и выделение средней пробы для анализа зерна; смешивание средней пробы и выделение навесок; определение показателей качества зерна. Результаты анализа представляются в формах и объеме предусмотренных стандартами с автоматической генерацией отчета.
В качестве дополнительной информации в виде диаграмм и таблиц выводятся данные распределения размера зерен в долях по площади и в долях по количеству относительно площадиколичества всех проанализированных зерен.
Себестоимость единицы любого вида продукции является как известно результатом соотношения двух величин: производственных затрат и качества продукции. На уровень себестоимости продукции растениеводства оказывает влияние три основных фактора - размер затрат на 1 га посевной площади урожайность зерновых культур и площадь посева.
Для изучения факторов влияющих на изменение уровня себестоимости продукции могут быть использованы способы корреляционного анализа параллельных и динамических рядов а при функциональных зависимостях - способы детерминированного анализа. Влияние факторов первого порядка на изменение себестоимости единицы продукции изучают с помощью факторной модели. Сумма постоянных затрат и объем производства продукции в растениеводстве зависят от размера посевной площади.
ИДК-3М - измеритель деформации клейковины. Измеритель деформации клейковины ИДК-3М предназначен для контроля качества клейковины пшеничного зерна и муки макаронного и хлебопекарного помолов путём сжатия между двумя плоскостями на 30 секунд. Качество клейковины определяют по её способности сопротивляться деформирующей нагрузке.
ОХЛ 2 – прибор для определения объема хлеба. Прибор ОХЛ-2 предназначен для оценки одного из показателей качества муки по объемному выходу выпеченного формового хлеба при пробной лабораторной выпечке. Прибор ОХЛ-2 используется в лабораториях хлебоприемных мукомольных хлебопекарных предприятий государственных хлебных инспекциях сельскохозяйственных предприятиях научно-исследовательских учреждениях занимающихся оценкой качества зерна пшеницы и продуктов его переработки. Объемометр представляет собой емкость дно которой состоит из двух шторок шарнирно закрепленных на оси и управляемых от ручного привода а также бункер установленный на опорах. В комплект входят дополнительные емкости.
Отраслевая форма No. ЗПП-47
от 08.03.2014 No. 29
КАРТОЧКА АНАЛИЗА ЗЕРНА
Проба отобрана для проверки качества на соответствие требованиям ГОСТ
(ТУ) условиям договора купли - продажи контракта по показателям:
Наружный осмотр партии
(должность подпись расшифровка подписи)
Оборотная сторона отраслевой формы No. ЗПП-47
органическая примесь __ г __% в том числе:
испорченные зерна __ г __% б) головня __ г __%
2 Предлагаемая технология переработки зерна
Для повышения эффективности производства хлеба используют полный технологический цикл который начинается с выращивания и сбора урожая хранения и переработки зерна завершает цепь – производство хлебобулочной и мучной кондитерской продукции. Полный цикл переработки позволяет отслеживать качество на каждом этапе.
На рисунке 4.3 показана машинно-аппаратурная схема линии производства хлеба от момента поступления зерна на переработку до выхода готовой продукции.
При помощи погрузчика работающего в агрегате с трактором зерно из рукава загружают в зерновоз. Далее зерно транспортируется к месту переработки. На перерабатывающем предприятие зерно выгружают из кузова зерновоза и отправляют на хранение в бункер.
Стадии технологическою процесса. Переработку хлебных злаков в сортовую муку можно разделить на следующие стадии:
очистка зерна от примесей и выделение побочного продукта - кормовых зернопродуктов;
обработка поверхности зерна сухим или мокрым способом;
гидротермическая обработка (холодное или скоростное тепловое кондиционирование) зерна при сортовых помолах;
драное (крупообразующее) измельчение зерна;
шлифование крупных и средних крупок;
размол продуктов крупообразования и шлифования;
вымол сходовых продуктов крупообразования и размола;
формирование и контроль готовой продукции.
Характеристика комплексов оборудовании. Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки зерна к помолу в состав которого входят силосы регулирующие и транспортные устройства для хранения и формирования помольных партий зерна; машины и аппараты для отделения примесей отличающихся от зерна геометрическими размерами формой плотностью магнитными и другими свойствами; машины и аппараты для гидротермической и механической обработки поверхности зерна.
В состав линии входят 4 5 крупообразующих (драных) комплексов оборудования каждый из которых содержит устройства для дозирования и контроля качества зерна магнитные сепараторы вальцовые станки рассева ситовеечныс и вы- мыльные машины. По ходу технологического процесса от первого до последнего комплекса крупность обрабатываемых частиц уменьшается.
Ведущими являются 9 12 размольных комплексов оборудования включающих магнитные сепараторы вальцовые станки деташеры (или энтолейторы) и рассева. Первый второй и третий комплексы по ходу технологического процесса предназначены для получения муки высшего сорта. В комплексах с четвертого по шестой получают муку высшего и первою сорта. Последующие комплексы размольного оборудования обеспечивают получение муки первого и второго сорта.
Завершающий комплекс включает оборудование для весового дозирования и смешивания групповых потоков (компонентов сортов муки) емкости для хранения готовой продукции весовыбойные устройства и фасовочные машины.
Устройство и принцип действия линии. Предварительно очищенное зерно подают из элеватора на мукомольный завод цепными конвейерами 1 и загружают в силосы. Силосы оборудованы датчиками верхнего и нижнего уровней которые связаны с центральным пунктом управления. Зерно из каждого силоса выпускают через самотечные трубы снабженные электропневматическими регуляторами потока зерна. С помощью регуляторов и винтового конвейера в соответствии с заданной рецептурой и производительностью формируют помольные партии зерна.
– рукав для зерна; 2 – погрузчик зерна; 3 – трактор; 4 – зерновоз; 5 64 – приёмный лоток; 6 – нория; 7 – бункер для хранения зерна; 8 – цепной конвейер; 9 65 – силос; 10 – электропневматический регулятор; 11 22 24 26 47 – винтовой конвейер; 12 – зерноочистительный сепаратор; 13 – подогреватель зерна; 14 – автоматический дозатор; 15 – зерноочистительный сепаратор; 16 – камнеотделительная машина; 17 – куколеотборник; 18 – овсюгоотборник; 19 – вертикальная отбоечная машина; 20 29 – воздушный сепаратор; 21 – машина мокрого шелушения; 23 30 – увлажнительный аппарат; 25 – силос для отвалаживания; 27 – обоечная машина; 28 – энтолейтор-стерилизатор; 31 68 – бункер; 32 – автоматический весовой дозатор; 33 – вальцовый станок; 34 – рассев драных систем; 35 – рассев сортировачный; 36 – ситовеечные машины; 37 40 – шлифовальный вальцовый станок; 38 42 – деташер; 39 43 46 48 54 – рассев; 41 49 – энтолейтор; 44 – бичевая вымольная машина; 45 – центрифуга; 50 – весовой дозатор; 51 – функциональный силос; 52 – весовыбойное устройство; 53 – конвейер; 55 – фасовачная машина; 56 – машина для групповой упаковки; 57 – маятниковый укладчик; 58 – расстойный шкаф; 59 – воздушный фильтр; 60 – компрессор; 61 – ресивер; 62 – ультразвуковые сопла; 63 – роторный питатель; 66 – трубы; 67 – переключатель; 69 – просеиватель; 70 – промежуточный бункер; 71 – автоматические весы; 72 – производственные силосы; 73 – тестомесительная машина; 74 – дозировочная станция; 75 – шестисекционный бункерный агрегат; 76 – ёмкость для хранения раствора соли; 77 – ёмкость для хранения дрожжевой разводки; 78 – ёмкость; 79 – тестоделительная машина; 80 – округлительная машина; 81 – печь; 82 – укладчик; 83 – контейнер.
Рисунок 4.3 – Машинно-аппаратурная схема линии переработки зерна
Каждый поток зерна проходит магнитные сепараторы подогреватель зерна (в холодное время года) и весовой автоматический дозатор. Далее зерно подвергают многостадийной очистке от примесей. В зерноочистительном сепараторе отделяют крупные мелкие и легкие примеси. В камнеотделительной машине выделяют минеральные примеси. Затем зерно очищается в дисковых триерах: куколеотборнике и овсюгоотборнике а также в магнитном сепараторе. Наружную поверхность зерна очищают в вертикальной обоечной машине а с помощью воздушного сепаратора отделяют аспирационные относы.
Далее зерно через магнитный сепаратор попадает в машину мокрого шелушения и после гидрообработки системой винтовых конвейеров и зерно распределяется по силосам для отволаживания. Силосы оборудованы датчиками уровня зерна которые связаны с центральным пунктом управления. Система распределения зерна по отлежным силосам обеспечивает необходимые режимы отволаживания с различной продолжительностью и делением потоков в зависимости от стекловидности и исходной влажности зерна. После основного увлажнения и отволаживания предусмотрена возможность повторения этих операций через увлажнительный аппарат и винтовой конвейер. После отволаживания зерно через регулятор расхода винтовой конвейер и магнитный аппарат поступает в обоечную машину для обработки поверхности. Из этой машины зерно через магнитный аппарат попадает в энтолейтор-стерилизатор а затем в воздушный сепаратор для выделения легких примесей. Далее через магнитный аппарат его подают в увлажнительный аппарат и бункер для кратковременного отволаживания. Затем зерно взвешивают на автоматическом весовом дозаторе и через магнитный аппарат направляют на измельчение в первую драную систему.
В каждую драную систему входят вальцовые станки рассевы драных систем рассевы сортировочные и ситовсечные машины. Сортирование продуктов измельчения драных систем осуществляют последовательно в два этапа с получением на первом этапе крупной и частично средней крупок а на втором – средней и мелкой крупок дунстов и муки. В ситовеечных машинах обогащают крупки и дунсты I II и III драных систем и крупку шлифовочного процесса. Обработке в шлифовальных вальцовых станках подвергают крупную и среднюю крупку I II и III драных систем после ее обогащения в ситовеечных машинах. Верхние сходы с сит рассевов III и IV драных систем направляют в бичевые вымольные машины проход последних обрабатывают в центрифугалах. В размольном процессе применяют двухэталнос измельчение. После вальцовых станков установлены деташеры для разрушения конгломератов промежуточных продуктов измельчения зерна и энтолейторы для стерилизации этих продуктов путем ударных воздействий.
В рассевах из продуктов измельчения высевают муку которая поступает в винтовой конвейер. Из него муку подают в рассевы на контроль чтобы обеспечить отделение посторонних частиц и требуемую крупность помола. Далее муку через магнитный аппарат энтолейтор и весовой дозатор распределяют в функциональные силосы. Из них обеспечивается бестарный отпуск готовой муки на автомобильный и железнодорожный транспорт либо с помощью весовыбойного устройства муку фасуют в мешки которые конвейером также передают на транспорт для отгрузки на предприятия-потребители муки. Перед упаковыванием в потребительскую тару муку предварительно просеивают на рассеве упаковывают в бумажные пакеты на фасовочной машине. Пакеты с мукой группируют в блоки которые заворачивают в полимерную пленку на машине для групповой упаковки. Полученные блоки из пакетов с мукой передают на транспортирование в торговую сеть.
Устройство и принцип действия линии по производству хлеба. Муку доставляют на хлебозавод в автомуковозах принимающих до 7 8 т муки. Автомуковоз взвешивают на автомобильных весах и подают под разгрузку. Для пневматической разгрузки муки автомуковоз оборудован воздушным компрессором и гибким шлангом для присоединения к приемному щитку. Муку из емкости автомуковоза под давлением по трубам загружают в силосы на хранение.
В специальных устройствах готовят растворы соли и сахара дрожжевую разводку и расплав жира (маргарина). Эти полуфабрикаты храпят в расходных ёмкостях из которых через дозирующие устройства они поступают на замес.
При работе линии муку из силосов выгружают в бункер с применением системы аэрозольтранспорга который кроме труб включает в себя компрессор ресивер и воздушный фильтр. Расход муки из каждого силоса регулируют при помощи роторных питателей и переключателей. Для равномерного распределения сжатого воздуха при различных режимах работы перед роторными питателями устанавливают ультразвуковые сопла.
Программу расхода муки из силосов задает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептурной смеси муки поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателе снабженном магнитным уловителем и загружают через промежуточный бункер и автоматические весы в производственные силосы.
В данной линии для получения хорошего качества хлеба используют двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза – приготовление опары которую замешивают в тестомесильной машине. В нее дозируют муку из производственного силоса также оттемперированную воду и дрожжевую разводку через дозировочную станцию. Для замеса опары используют от 40 до 70 % муки. Из машины опару загружают в шестисекционный бункерный агрегат.
После брожения в течение 30 45 ч опару из агрегата дозируют во вторую тестомесильную машину с одновременной подачей оставшейся части муки воды растворов соли и сахара расплава жира. Вторую фазу приготовления теста завершают его брожением в емкости в течение 1 2 ч. Плотность пшеничного теста после замеса составляет 1200 кгм3 в конце брожения - 500 кгм3.
Готовое тесто стекает из емкости в приемную воронку тестоделительной машины предназначенной для получения порций теста одинаковой массы. После обработки порций теста в округлительной машине образуются тестовые заготовки шарообразной формы которые с помощью маятникового укладчика раскладывают в ячейки люлек расстойного шкафа.
Расстойка тестовых заготовок проводится в течение 35 50 мин. При относительной влажности воздуха 80 85 % и температуре 35 40 °С в результате брожения структура тестовых заготовок становится пористой объем их увеличивается в 14 15 раза а плотность снижается на 30 40%. Заготовки приобретают ровную гладкую эластичную поверхность. Для предохранения тестовых заготовок от возникновения при выпечке трещин-разрывов верхней корки в момент перекладки заготовок на под печи их подвергают над резке или наколке.
На входном участке пекарной камеры заготовки 2 3 мин подвергаются гигро-термической обработке увлажнительным устройством при температуре 100 160 °С и относительной влажности воздуха 70 85 °С. Выпечка производится при переменном температурном режиме печи 150 250 °С в течение 10 60 мин в зависимости от рецептуры и массы порции выпекаемого хлеба.
Выпеченные изделия с помощью укладчика загружают в контейнеры и направляют через остывочное отделение в экспедицию.
Общая продолжительность приготовления хлеба от подачи муки до получения готовой продукции обычно составляет 9 10 ч.
3 Подбор технологического оборудования
Характеристика комплексов оборудования. Начальные стадии технологического процесса производства хлеба выполняются с помощью комплексов оборудования для хранения транспортирования и подготовки к производству муки воды соли сахара жира дрожжей и других видов сырья. Для хранения сырья используют мешки металлические емкости и бункера. На небольших предприятиях применяют механическое транспортирование мешков с мукой погрузчиками а муки - нориями скребковыми и винтовыми конвейерами. На крупных предприятиях используют системы пневматического транспорта муки. Жидкие полуфабрикаты перекачиваются насосами. Подготовку сырья осуществляют при помощи просеивателей смесителей магнитных аппаратов фильтров и вспомогательного оборудования. Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для темперирования дозирования и смешивания рецептурных компонентов; брожения опары и теста; деления теста на порции и формования тестовых заготовок и полуфабрикатов. В состав этого комплекса входят дозаторы тестоприготовительные агрегаты тестомесильные делительные и формующие машины.
Следующий комплекс линии включает оборудование для расстойки укладки и выпечки тестовых заготовок. К нему относятся расстойный шкаф механизмы для укладки пересадки надрезки тестовых заготовок и хлебопекарная печь.
Завершающий комплекс линии содержит оборудование для охлаждения и упаковывания готовых изделий.
При замесе теста очень важно использовать хорошо подготовленную муку – чистую однородную обогащенную кислородом. На пекарных предприятиях муку просеивают на надежных и функциональных устройствах.
Мукопросеиватель МПМ-800М предназначен для механизации процесса отделения муки от посторонних предметов а также рыхления и аэрации муки. Просеиватель муки МПМ-800-М снабжен магнитным уловителем механических примесей.
Полуавтоматические весовые дозатор сыпучих материалов ДСМ-2 предназначены для использования на предприятиях хлебопекарной промышленности взамен дозатору муки МД-200.
Станция построена на современной отечественной и импортной элементной базе на основе микропроцессора и включает в себя следующие компоненты: несущая рама; бункер с автоматической заслонкой; шнек с приводом или гибкий шнек с приводом (шнеком комплектуется по требованию заказчика); электронный блок задания и измерения веса; тензометрические датчики; блок электропитания и конечной автоматики.
Управление станцией осуществляется с пульта нажатием клавиш. Оператором устанавливается вес муки в пределах от 10 до 200 кг на пульте блока задания и измерения веса. Производится автоматическое взвешивание. При совпадении заданного и измеренного значений веса муки выдается сигнал окончания загрузки на исполнительные механизмы - шнек и заслонку бункера дозатора.
Для учета муки на табло пульта управления выводится информация о массе сыпучих материалов прошедшей через бункер дозатора. Для регистрации используются два счетчика: сбрасываемый – для сменного учета несбрасываемый – для администратора. Дозатор обеспечивает сохранность информации при отключении электропитания. Имеется возможность вывода информации на компьютер (интерфейс – RS 485). Самодиагностика неисправностей. Бункер дозатора выполнен из нержавеющей стали.
Тестомесильная машина автоматическая (тестомес) используется для замеса теста. Автоматические спиральные тестомесильные машины для замеса теста с фиксированной дежей с подкатной дежей и самоопрокидывающиеся замесят тесто в самые кратчайшие сроки!
Принцип работы: Электропривод машины вращает дежу наполненную смесью для приготовления теста. Одновременно с вращением дежи вращается спираль которая перемешивает тесто. Совместным вращением дежи вокруг своей оси и спирали внутри дежи обеспечивается тщательное перемешивание теста. Особая форма спирали позволяет замешивать даже небольшое количество теста. Замес происходит без разрывов и стресса для теста.
Машина тестоделительная «Восход-ТД-2М» (тестоделитель) предназначены для «бережного» деления теста на заготовки одинаковой массы.
Tестоокруглитель ТО-4 с центральной регулировкой желобов для создания однородной структуры и частичного удаления диоксида углерода заделки поверхностных пор и придания тестовым заготовкам шарообразной формы.
Чтобы создать контролируемую среду необходимо использовать систему которая будет быстро реагировать на среду расстойки. Пространство должно представлять замкнутое отделение способное давать тесту равномерную температуру и влагу. Такие условия выполняет расстоечное оборудование Revent PRO 7000.
В этих камерах использован самый современный принцип создания режима микроклимата по температуре и влажности - система "сухого пара" которая используется только на расстойках "РЕВЕНТ" такой режим обеспечивает климатор "Air Wash" он оснащён двумя вентиляторами электрическими нагревателями системой форсунок для перевода воды из жидкого состояния сразу же в газообразное минуя капельную фракцию и фильтром.
Поток воздуха создается с помощью вентиляторов в увлажнителе воздуха (климаторе) всасыванием воздуха изнутри камеры (через отверстие в потолке). Воздух в пароувлажнитель пропускается через нагревательные элементы проходит через систему форсунок воды для увлажнения. Воздух потом проходит через фильтр перед тем как будет подаваться через канал расположенный в нижней части камеры.
Печь ротационная конвекционная "ЭлСи УНИВЕРСАЛ 10" предназначена для выпечки широкого ассортимента хлеба хлебобулочных и кондитерских изделий. Печь оснащена парогенератором высокой эффективности и простой надежной конструкции. Равномерность выпечки осуществляется системой вертикальной регулировки воздушных потоков. Конструкция паросброса имеет две точки пароудаления и рассчитана на выпечку широкого ассортимента изделий. Печь оснащена верхним приводом вращения тележки что упрощает обслуживание механизма привода.
Разработка графика технологического процесса
Технологический процесс – главная часть производственного процесса включающая действия по изменению размеров формы свойств и качества поверхностей детали их взаимного расположению с целью получения нужного изделия.
Типовой технологический процесс является унифицированным для наиболее типичных деталей обладающих сходными технико-конструктивными параметрами. Инженерами высокого класса разрабатывается технологический процесс для типовых деталей а затем с их помощью составляют рабочие технологические процессы для конкретной детали. Использование типового технологического процесса позволяет упростить разработку тех. процессов повысить качество этих разработок сэкономить время и сократить затраты на технологическую подготовку производства. Разработка технологического процесса включает в себя следующие этапы:
-определение технологической классификационной группы детали;
-выбор по коду типового технологического процесса (выбор метода получения детали);
-выбор заготовок и технологических баз;
-уточнение состава и последовательности операций;
-уточнение выбранных средств технологического оснащения.
Групповой технологический процесс предназначен для совместного изготовления или ремонта группы изделий различной конфигурации.
Технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия или для совершенствования действующего технологического процесса. Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным. Прогрессивность технологического процесса оценивается показателем устанавливаемым отраслевой системой аттестации технологических процессов.
Технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии.
Разработка технологических процессов механической обработки является сложной комплексной вариантной задачей требующей учета большого числа разнообразных факторов. В комплекс кроме разработки собственно ТП входит разработка приспособлений режущего измерительного и вспомогательного инструмента нестандартного оборудования и т.д. В основу разработки ТП закладывается технико-экономический принцип предполагающий изготовление изделий в полном соответствии с их эксплуатационными свойствами задаваемыми в конструкторской документации и технических условиях при наименьшей себестоимости. Технологическая операция является основной единицей производственного проектирования и учета. На основе операций оценивается трудоемкость изготовления изделий и установка нормы времени и расценки; определяется необходимое количество рабочих оборудования приспособлений и инструментов себестоимость изготовления (сборки); ведется календарное планирование производства и осуществляется контроль качества и сроков выполнения работ.
В условиях автоматизированного производства под операцией необходимо понимать законченную часть ТП которая выполняется без прерывно на автоматической линии и состоит из нескольких единиц технологического оборудования связанных с автоматически действующими транспортно-загрузочными устройствами. При условиях гибкого автоматизированного производства без прерывность выполнения операции может нарушаться. Проектирование технологических операций представляет собой разработку операционных карт на определенные операции (установки трансформатора на основании корпуса и установка динамических головок на основание).
Операционные карты – документы предназначенные для описи технологических операций с указаниями последовательного выполнения переходов данных о средствах технологического оснащения режимах и затратах труда. Разработанные в этом разделе операционные карты на выполнение операций установки на основание трансформатора и динамических головок входят в состав маршрутной карты разработанной в подразделе 5.3 размещенная в дополнении . Операционный эскиз содержит изображение изделия в том виде котором он будет иметь после выполнения данной операции. Также на эскизе изделие должно быть расположено так как оно будет расположено во время выполнения данной операции. Эскиз выполняется соответственно требованиям ЕСКД но произвольного масштаба. На операционном эскизе все что было сделано до выполнения данной операции изображается тонкими линиями а то что будет выполнено во время выполнения данной операции – основными линиями. Кроме того проставляются исполняющие размеры с заданными допусками и справочные размеры. Технологическим процессом сборки называется совокупность операций по соединению координированию фиксации закреплению деталей и сборочных единиц (СЕ) для обеспечения их относительного положения и движения необходимого функциональным назначением сборочной единицы (СЕ) и общей сборки (ОС) прибора. Трудоемкость процессов сборки в общем объеме производства современных приборов составляет 30-50%. Сборочный процесс охватывает механическую сборку деталей сборку электро элементов и монтаж их пайкой наладку и регулировку а также контрольные проверочные операции.
Сборка – это образование разъемных или неразъемных соединений составных частей узлов или других изделий.
Узловая сборка – это оборка объектом которой является составная часть изделия.
Организация производства
Производительные силы – это силы и средства участвующие общественном. Важнейшими составляющими частями (элементами) производительных сил являются люди и средства производства. Главный элемент производительных сил – люди трудящиеся. Они приводят в движение средства производства создают орудия и предметы труда совершенствуют их. Средства производства включают орудия труда и предметы труда. Орудия труда – это машины аппараты инструменты с помощью которых человек воздействует на вещество природы на предмет труда. Предмет труда – объект приложения сил человека все то на что направлен его труд из чего получается готовый продукт. Это сырье основные и вспомогательные материалы топливо полуфабрикаты. Человек – личный фактор производства орудия и предметы труда – вещественные факторы. Для того чтобы все факторы производства могли функционировать в едином производственном процессе их необходимо объединить. Организация производства и выполняет свою первую система образующую функцию соединяя личные и вещественные факторы производства в единый производственный процесс.
Производственные отношения – это отношения между людьми в процессе производства и распределения материальных благ. Они развиваются под влиянием производительных сил но и сами оказывают активное воздействие на них ускоряя или замедляя рост производства технический прогресс. Производственные отношения образуют сложную систему включающую производственно-технические и социально-экономические отношения.
Производственно-технические отношения выступают как отношения по поводу совместного труда участников процесса производства. Основой этих отношений являются разделение и кооперация труда которые ведут к обособлению отдельных работ бригад участков цехов и обусловливают необходимость налаживания между ними производственных связей.
Следующая функция организации производства – установление между отдельными исполнителями и производственными подразделениями разнообразных связей обеспечивающих совместную деятельность людей участвующих в едином процессе производства.
Социально-экономические отношения выражают отношения между людьми определяемые характером и формой общественного присвоения средств производства отношениями собственности. Социально-экономические отношения являются важным элементом создания единства экономических интересов общества коллектива и отдельных работников в достижении наивысшей эффективности производства.
Организация производства реализует при этом свою третью функцию – создание организационных условий обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической системы.
Наконец можно выделить и четвертую функцию которая призвана решать задачи создания условий для повышения уровня трудовой жизни работников постоянного профессионального и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.
Таким образом сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.
Организация производства представляет собой самостоятельную научную дисциплину. Она имеет свой предмет исследования теорию и особый понятийный аппарат изучает совершенно определенный присущий данной науке круг закономерностей и принципов.
Предмет науки определяет чем занимается данная наука какие явления объективной действительности она изучает. Объективной основой организации производства служат отношения возникающие в сфере производства материальных благ на уровне низового звена промышленности – предприятия. В ходе формирования и функционирования процесса материального производства проявляются следующие виды отношений которые являются отношениями организации производства:
чисто технические отношения выражающие формы объединения людей и вещественных факторов производства;
отношения между людьми возникающие по поводу совместного труда участников производственного процесса;
отношения обеспечивающие связи между технической стороной производительных сил и отношениями собственности;
отношения характеризующие взаимозависимость вещественных энергетических и профессиональных ресурсов предприятия.
Предметом организации производства как науки и следует считать изучение отношений организации производства в сфере производства материальных благ.
Содержанием организации производства как науки является установление причинно-следственных связей и закономерностей присущих организации производства в целях определения и реализации на практике эффективных организационных форм методов и условии.
Организация – это целевое объединение ресурсов. Организации созданные человеком (людьми) характеризуются наличием человека как активного ресурса. Для организаций созданных человеком характерно наличие функций управления и планирования. Необходимо отметить что организация входящая в более крупную организацию является для последней ресурсом в том числе может быть товаром.
Безопасность и экологичность проекта
При выполнении курсовой работы студенту необходимо дать решение вопросов безопасности и экологичности проекта. Основная цель этого раздела — разработка мероприятий по безопасности и экологичности для проектируемого электрооборудования.
Содержание раздела по безопасности и экологичности должно соответствовать теме курсовой работы и быть его составной частью. Вопросы безопасности и экологичности могут решаться и в других главах проекта в этом случае в разделе делается ссылка о предусмотренных мероприятиях с указанием раздела курсовой работы. Терминология и определения при изложении данного раздела должны соответствовать нормативным документам: ГОСТам СНиПам СанПиНам и другим правилам и нормам. Выдача заданий по разработке вопросов безопасности и экологичности производится консультантом-преподавателем кафедры «Инженерная экология и охрана труда». Студент должен выполнить раздел по безопасности и экологичности в пояснительной записке и один графический лист.
Рекомендуется следующий план раздела «Безопасность и экологичность проекта»:
анализ опасных и вредных факторов;
производственное освещение;
электрические поля промышленной частоты;
электробезопасность;
пожарнаябезопасность;
мероприятия по охране окружающей среды;
расчетная часть и т.д.
Обучение по охране труда. Со всем вновь прибывшими на работу проводится обучение по охране труда согласно ГОСТ 12.0.004-90 “Организация обучения по охране труда”. ГОСТ предусматривает следующие виды обучения: обучение новых рабочих; прохождение инструктажей; повышение квалификации.
Виды инструктажей: Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда не зависимо от образования стажа работы профессии со всеми вновь принимаемыми на работу. Темой вводного инструктажа являются вопросы распорядка работ трудового законодательства. Инструктаж регистрируется в журнале регистрации вводного инструктажа и в личной карточке поступающего на работу которая хранится в отделе кадров для лиц поступающих на постоянную работу. Лица поступающие на временную работу расписываются в журнале регистрации вводного инструктажа. Первичный инструктаж на рабочем месте проводится руководителем работ с показом безопасных приемов работы по данной специальности. После обучения работники работают 2 14 смен под наблюдением мастера или бригадира и после этого допускаются к самостоятельной работе. Инструктаж регистрируется в журнале регистрации инструктажей. Повторный инструктаж проводит руководитель работ по охране первичного инструктажа не реже чем через 6 месяцев а на опасных работах через 3 месяца. Регистрируется инструктаж в журнале регистрации инструктажей. Внеплановый инструктаж проводит руководитель работ при изменении технологического процесса оборудования при перерыве в работе более 60 календарных дней после несчастного случая. Регистрируется инструктаж в журнале регистрации инструктажей. Целевой инструктаж проводится руководителем работ при выполнении разовых работ требующих оформление наряда-допуска. Регистрируется инструктаж в наряде-допуске.
Пожарная безопасность. За пожарную безопасность в Конном заводе несут ответственность директор главные специалисты инженер по охране труда руководители подразделений. На вооружение пожарно-сторожевой службы имеются: пожарные щиты огнетушители ящики с песком бочки с емкостями. На территории имеются естественный водоем. В Конном заводе организованы добровольная пожарная дружина и пожарно-сторожевая (ПСО) на вооружение которых имеется пожарная машина на базе автомобиля ЗИЛ-130.
Производственная санитария на участке. На участке расположения обоечной машины предусмотрено искусственное и естественное освещение приточно-вытяжная вентиляция обеспечивающая оптимальные параметры микроклимата: t 16 24 0C V 0.8 мс относительная влажность 40 60%. В цехе имеется гардеробная раздевалка душевая. Работники обеспечиваются средствами индивидуальной защиты спецодеждой. В цехе есть аптечка первой помощи.
Инструкция по охране труда при работе на усовершенствованной обоечной машине. Общие требования безопасности. К работе на обоечной машине допускаются лица не моложе 18 лет не имеющие медицинских противопоказаний прошедшие производственное обучение первичный на рабочем месте инструктаж по технике безопасности. Все рабочие в течение не менее 2-х смен выполняют работу под наблюдением бригадира после чего оформляется их допуск к самостоятельной работе. Необходимо соблюдать правила внутреннего распорядка: не допускать присутствие в рабочей зоне посторонних лиц распитие спиртных напитков и курение работа в состоянии алкогольного или наркотического опьянения а также работа в болезненном или утомленном состоянии. Рабочий должен выполнять только ту работу по которой прошел инструктаж и на которую выдано задание не перепоручать свою работу другим лицам.
В случае обнаружения неисправности машины при пожаре аварии нарушении норм безопасности или травмировании работника прекратить работу немедленно сообщить об этом руководителю работ приступить к устранению опасности и сообщить руководителю работ. Лица нарушившие требования настоящей инструкции несут ответственность в порядке установленном законодательством.
Требования безопасности перед работой. Осмотреть средства индивидуальной защиты убедиться в их исправности надеть так чтобы не было свисающих концов волосы заправить под головной убор. Включить освещение и вентиляцию за 15 мин. до начала работы. Освободить проходы от посторонних предметов сырья и отходов. Проверить надежность крепления машины защитных кожухов и заземления. Убедиться в наличии и исправности средств пожаротушения аптечки средств сигнализации.
Требования безопасности во время работы. Запрещается до полной остановки машины открывать люки снимать кожуха производить смазку и все виды технического обслуживания. При остановки машины на техническое обслуживание или ремонт на рубильнике или ее выключателе вывешивается плакат: Не включать – работают люди. Не оставлять работающую машину без присмотра. При каждой остановке машины удалять пыль с нее оборудования. Периодически производить влажную уборку и проветривание помещения воздух увлажнять восстанавливать герметичность воздуховодов. При необходимости остановить машину сначала остановить подачу продукта закрытием заслонки а затем убедившись что зерно перестало поступать отключить двигатель.
Требования безопасности в аварийной ситуации. При появлении посторонних шумов запаха гари дыма искрения электрооборудования забивания машины перерабатываемым продуктом заглушить двигатель. Очистить с помощью деревянной или пластмассовой палки машину от зерна.
Сообщить мастеру о неполадках в работе и приступить к устранению неисправностей. В случае травмирования принять меры по оказанию первой помощи пострадавшему.
Требования безопасности по окончанию работы. По завершению работы остановить машину отключить электропитание. После остановки очистить машину от остатков продукта пыли; осмотреть и устранить замеченные недостатки. Снять рабочую одежду принять душ.
Безопасность очень важна прежде всего для себя. Когда человек устраивается на работу он обязательно проходит технику безопасности и инструктаж. Работнику должны предоставить все что нужно для работы. Например если человек работает на мельнице аппаратчиком спец одежду перчатки респиратор мыло для рук хозяйственное туалетное порошок и обувь . Лаборантам Халат косынку также спец одежду респиратор перчатки обувь мыло туалетное хозяйственное и порошок и.т.д.
Выполненная работа представляет собой проект линии по выработке хлеба белого формового из пшеничной муки высшего сорта массой 065 кг. Проект выполнен с использованием классической технологии приготовления пшеничного хлеба на большой густой опаре позволяющей выпускать традиционный продукт стабильно высокого качества. Выработка хлеба осуществляется при использовании непрерывного приготовления опары и теста в бункерном тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-12 и выпечки изделий в расстойно-печном агрегате Г4-РПА-30 что стабилизирует качество продукции и позволяет снизить трудозатраты при производстве и следовательно понизить себестоимость и повысить рентабельность выпускаемой продукции. Спроектированная линия частично механизирована: полностью механизированы операции дозирования сырья приготовления опары и теста разделки расслойки выпечки и выгрузки хлеба. Проектом предусмотрено бестарное хранение муки и солевого раствора что является прогрессивным направлением в механизации хлебопекарных предприятий. Ручной труд предусмотрен при укладке готовых изделий на лотки и при подготовке дополнительного сырья (приготовление дрожжевой суспензии и растворении молочной сыворотки).
В данном курсовом проекте на основании обзора литературных источников предложена усовершенствованная технология переработки зерна в муку. Конструктивные изменения внесенные в устройство обоечной машины позволили повысить качество очистки зерна. Работоспособность предложенной конструкции машины подвержена инженерными расчетами. Разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности на мукомольном предприятии. Экономический расчет подтверждает эффективность использования предложенного оборудования и усовершенствованной технологии переработки зерна в муку.
Личко Н. М.. Технология переработки продукции растениеводства Учебники и учеб. пособия для студентов высш. Учеб. Заведений Н.М. Личко – М .: КолосС 2006.- 616 с .:ил.
Манжесов В.И. Технология хранения переработки и стандартизация растениеводческой продукции В. И. Манжесов И. А. Попов – СПб.: Троицкий мост 2010. – 704.:ил.
Xreferat. Ru 46319-1 –tovarovedraga - narakteristika – hleba – i- hlebobulochnyh- izdeliig