Технологический процесс восстановления опорного башмака бульдозера Б-170 М.01E

Операционная карта - наплавка +.doc

“Строительные и дорожные машины”
Наименование операции
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Установить трак на столе
Наплавить поверхность выдерживая размеры
порошковая лента ПЛ-Нп-300Х25Н3С3
Контролировать наплавленную поверхность
Штангенциркуль ШЦ-1-160-01 ГОСТ 166-89.
Рукавицы ГОСТ 12.4020-82
ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА НАПЛАВКИ

приспособа.dwg

Приспособление для правки
Винт А.М20-6gх25.45H.05
*Размеры для справок

титульник +.docx

Министерство Образования Республики Беларусь
Белорусский национальный технический университет
Факультет транспортных коммуникаций
Кафедра: «Строительные и дорожные машины»
Пояснительная записка
по дисциплине «Технология производства и ремонта машин»
Тема: «Разработать технологический процесс восстановления
опорного башмака бульдозера Б-170 М.01E »
Исполнитель: студент гр. 314119
Руководитель: Гарост М.М.

Операционная карта -сверление +.DOC

“Строительные и дорожные машины”
Наименование операции
Сталь 25Л ГОСТ 977-88
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Радиально-сверлильный станок 2А592
Установить и закрепить трак в приспособлении
Сверлить отверстия выдерживая размер 12
Снять трак и уложить в тару
ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Опорный башмак бульдозера Б-170.dwg

повторяемости дефекта
Трещины до 40 мм заварить
длине более 40 мм башмак заменить
приварить профильный пруток
Технологический процесс: очистить (Деф. 1
Отклонение от плоскостности
Износ поверхности отверстия
Износ гребня по высоте
Заплавить и обработать
Схема базирования при сварке и наплавке
Трещины в металлоконструкции

Лист №2 -Маршрутный процесс восстановления.dwg

-править поверхность
Пресс гидравлический
-очистить башмак от грязи
тошь 25 ГОСТ 5354-79
- дефектовать башмак
- контролировать восста-
новленные поверхности
Полуавтомат сварочный
-заплавить отверстие
Радиально-сверлильный
-рассверлить отверстие
- обработка поверхностей
Станок плоскошлифовальный
- наплавить гребень
Установка для наплавки
молоток 70-7850-780-
Проволока Св-18ХГСА;
роховатости поверхности
Маршрутный технологический
процесс восстановления
Наименование операции
Основное оборудование
Машина моечная ОМ-837

Техпроцесс башмак +.doc

ГОСТ 3.1105-84 форма 2
Министерство Образования Республики Беларусь
Белорусский национальный технический университет
Руководитель:Гарост М.М.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ОПОРНОГО БАШМАКА БУЛЬДОЗЕРА Б-170
ГОСТ 3.118-82 форма 1
Код наименование операции
Обозначение документации
Код наименование оборудования
РМ 005 Моечная ИОТ №5
Машина моечная ОМ-837 щетка металлическая резиновые перчатки ГОСТ 124015-82 ветошь 25 ГОСТ 5354-79 «Лабомид-101203»
тошь 25 ГОСТ 5354-79
РМ 010 Дефектовочная ИОТ №10
Стол дефектовщика плита контрольная штангенциркуль ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-89
Пресс гидравлический усилием 10 Кн ПГС 621 блок матриц индикатор часового типа
РМ 020 Сварочная ИОТ №20
Полуавтомат сварочный ПДГО-601С апаратура газовая проволока Св - 08Г2С струбцины
Наименование детали сборочной единицы или материала
РМ 025 Сварочная ИОТ №25
РМ 030 Сверлильная ИОТ №30
Токарно – винторезный станок 16Б16А сверло спиральное из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 4010-77
Радиально-сверлильный станок 2А592 сверло спиральное из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 4010-77
РМ035Наплавочная ИОТ №35
Установка для наплавки А-1897-4 выпрямитель сварочный блок питания БП-2 щетка металлическая молоток 70-7850-780-7801 напильник 2820-0018 ГОСТ 1465-80
20-0018 ГОСТ 1465-80 лента порошковая ПЛ-Нп-300Х25Н3С3 ГОСТ 10543-98
РМ 040 Контрольная ИОТ №45
РМ 030 Контрольная ИОТ №30

ПЗ башмак +.doc

Многие дорожно-строительные предприятия из-за высокой стоимости и дефицита запасных частей широко применяют восстановленные детали.
В зависимости от потребности в запасных частях и технической оснащенности предприятия работы по восстановлению деталей могут выполняться различными способами как собственными силами так и в ремонтных организациях.
Выбор способа зависит от конструктивно - технологических особенностей детали условий ее работы величины износов характера дефектов и особенностей самих способов восстановления определяющих долговечность отремонтированных деталей и себестоимость ремонта.
Целью курсовой работы является разработка единичного технологического процесса восстановления опорного башмака бульдозера Б-170 M.01E.
Назначение и технические характеристики бульдозера Б-170 М.01E
Бульдозер Б-170 ПСМ1-Е(на базе трактора Т-170 ПСМ) (рисунок 1) предназначен для разработки грунтов I-III категории без предварительного рыхления грунтов IV категории с предварительным рыхлением а также трещиноватых скальных пород и мерзлых грунтов. Может эксплуатироваться в условиях умеренного и холодного климата при температурах окружающего воздуха от +40 до -50 С на высоте до 3000 м над уровнем моря при высокой запыленности а также в условиях тропического климата (тропическое исполнение). Конструктивной особенностью бульдозера Б-170 ПСМ-Е1 является разгруженный бортовой редуктор от напорного и бокового усилия. Основными преимуществами бульдозеров Б-170 является их низкая ценабыстрые сроки отгрузкипроверенность конструкции временем и неприхотливость в использовании [1] . Технические характеристики бульдозера представлены в таблице 1.
Рисунок 1- Бульдозер Б-170
Таблица 1. – Технические характеристики бульдозера Б-170
Удельный расход топлива
Количество цилиндров
Ширина башмака гусеницы
Диаметр гидроцилиндра
Диаметр гидроцилиндра (перекос отвала)
Диаметр гидроцилиндра (рыхлителя)
Система смазки двигателя
Анализ условий работы и дефектов башмака
Детали ходовой части гусеничных тракторов быстро изнашиваются и очень металлоемки. Их износ исчисляется миллиметрами и даже десятками миллиметров а по массе достигают нескольких килограмм [1].
Башмак гусеницы трактора изготовляют из стали 40ГР. Твердость почвозацепа башмака должна находиться в пределах НВ 229 363. Башмак бракуют при общей площади обломов более 2000 мм2 при трещинах длиной более 40 мм и при износе гребней по высоте более 30 мм. [ 2].
К основным дефектам башмака относятся:
Трещины в любом месте
Отклонение от плоскостности поверхности башмака
Износ гребня по высоте
Износ поверхностей отверстий под болты
Погнутость башмака устраняют на 100-тонном гидравлическом прессе. Неплоскостность поверхности должна быть не более 2 мм на длине 500 мм.
Гребень башмака наплавляют на специальной установке. На стол установки укладывают башмаки присадочный материал засыпают флюс и наплавляют гребень по высоте. Режим наплавки: сила тока 900 1000 А напряжение дуги 40 45 В скорость наплавки 12 мч. скорость подачи электрода диаметром 4 мм 108 мч. Применяемая для наплавки проволока Св-18ХГСА. Твердость наплавки НВ 250 280. При большом износе гребня башмака целесообразно приваривать профильный пруток.
Износ отверстий устраняют на полуавтомате для сварки в среде углекислого газа. Вставляют в отверстия фланцы диаметром 16 мм толщиной 2 3 мм из стали СтЗ заплавляют четыре отверстия. Режим наплавки: сила тока 300 320 А. напряжение дуги 28 32 В скорость наплавки 27 мч скорость подачи электрода диаметром 2 мм 200 мч. Наплавка полуавтоматическая в среде углекислого газа. Твердость наплавки НВ 250 350. Затем сверлят по кондуктору отверстия на радиально-сверлильном станке 2А592 и зенкуют фаски.
Анализ патентной и научно-технической литературы по
способам восстановления башмака
Дуговая наплавка под слоем флюса. Восстанавливают и упрочняют детали с достаточно большими износами (до 3 5 мм). При восстановлении изношенных деталей задача заключается в получении широкого слоя за один проход выполняя наращивание "гребенкой" – нанесением параллельно расположенного наплавленного металла.
Наплавочная головка состоит из механизма подачи проволоки изменяющего ступенчато или плавно скорости подачи электрода мундштука для подвода проволоки к детали флюсоапарата представляющего собой бункер с задвижкой для регулирования количества подаваемого флюса.
Наибольшее распространение получила наплавка на постоянном токе так как она способствует получению более высокой стабильности и качества процесса. Источниками постоянного тока служат сварочные преобразователи и выпрямители с пологопадающими или жесткой характеристиками рассчитанные на номинальный ток до 500 А.
При наплавке обычно применяют обратную полярность т.е. на деталь подается отрицательный потенциал а на электрод – положительный что уменьшает ее нагрев и позволяет более рационально использовать теплоту.
При наплавке деталей из низкоуглеродистых сталей применяют марганцовистые высококремнистые флюсы (АН-348А ОСЦ-45 и др.) обеспечивающие качественное раскисление металла шва. При наплавке легированных сталей для снижения угара легирующих элементов применяют флюсы с малым содержанием кремния (АН-20).
Электродная проволока при наплавке подбирается в зависимости от материала восстанавливаемой детали и предъявляемых к ней требованиям в условиях эксплуатации. Для наплавки деталей изготовленных из углеродистых сталей 30 40 45 используют проволоку из углеродистых сталей Нп-30 Нп-40 Нп-50 Нп-65 или из низколегированной стали – Нп-3ХГСА. Наплавку деталей из сталей 30Х 35Х 40Х и других низколегировнных сталей производят проволокой Нп-З0ХГСА или других марок.
Для наплавки под слоем флюса используют наплавочные головки А-384 А-409 ABC устанавливаемые на обычные токарные станки или специализированные наплавочные полуавтоматы типов А580М А1408 А1409 и др.
Преимущества и недостатки дуговой наплавки под флюсом.
Дуговая наплавка под флюсом имеет следующие преимущества:
) высокая производительность процесса при наплавке изделий простой формы с большой площадью наплавляемой поверхности;
) простота осуществления процесса не требующего высокой квалификации сварщика;
) возможность получения хорошего внешнего вида валика;
) хорошие условия труда связанные с отсутствием разбрызгивания электродного металла (поскольку дуга скрыта под слоем флюса).
Вместе с тем этому способу наплавки присущи следующие недостатки:
) более высокая стоимость оборудования чем для ручной дуговой наплавки покрытыми электродами;
) непригодность для наплавки мелких изделий сложной формы.
Наплавка в среде защитных газов. В качестве защитных газов при ремонте деталей сваркой используются преимущественно углекислый газ и аргон. Наплавка в среде СО2 постепенно вытесняет вибродуговую наплавку и частично наплавку под слоем флюса. Производительность такого процесса на 25 30 % выше чем производительность наплавки под слоем флюса. Отпадает необходимость удаления шлака. При уменьшении зоны термического влияния можно восстанавливать детали малого диаметра (практически начиная с 10 мм).
В случае сварки в защитном газе с плавящимся электродом при помощи роликов электродная проволока подается к детали. Через наконечник горелки ток подводится к сварочной проволоке. Через сопло горелки в дуговое пространство поступает защитный газ который окружает электрическую дугу и предохраняет сварной шов от воздействия воздуха. Сварку и наплавку плавящимся электродом производят постоянным током обратной полярности. Сварка неплавящимся электродом может быть выполнена как постоянным так и переменным токами.
Аппараты для сварки и наплавки в защитных газах обеспечивают выполнение следующих операции; зажигание дуги в начале или наплавки подачу плавящегося электрода в дуговое по мере его расходования регулирование заданных параметров дуги передвижение электрической дуги по поверхности детали по мере плавления присадочного материала прекращение процесса сварки или наплавки.
Схема установки для сварки и наплавки в среде СО2 представлена на рис. 2. Один полюс источника постоянного тока 1 через аппарат управления 13 соединяется со сварочной горелкой 11 а другой полюс – со свариваемым или наплавляемым изделием 12. Газ из баллона 2 через подогреватель 3 глушитель 4 редуктор 5 ротаметр 6 газовый клапан 7 поступает в горелку. Углекислый газ в баллоне находится в жидком состоянии и при открытии вентиля сильно расширяется что приводит к значительному охлаждению СО2 поэтому подогреватель 3 является обязательным элементом установки (8 – сварочная проволока; 9 – ролики; 10 – наконечник горелки). Баллон вмещает 25 кг жидкой углекислоты а при испарении ее обеспечивает отбор 20 25 дм3мин для сварки. Перед подачей газа в горелку необходимо его осушить пропусканием через силикагель регенерированный при температуре t«300 °С. Высокое давление газа в системе снижается до рабочего при помощи редуктора типов РК-53 РДК-8 и др.
Рисунок 2 – Схема установки для сварки и наплавки в среде защитных газов.
Преимущества и недостатки наплавки в среде защитных газов
Преимущества процесса:
визуальное наблюдение за процессом;
возможность широкой механизации и автоматизации процесса с использованием серийного сварочного оборудования;
освобождает сварщика от необходимости засыпки флюса и удаления шлака;
Недостатки процесса:
процессе наплавки в углекислом газе наблюдается сильное разбрызгивание жидкого металла приводящее к налипанию брызг на мундштук и засорению сопла горелки;
возможность сдувания газовой струи ветром затрудняет наплавку на открытом воздухе;
Электроконтактная наплавка порошковой лентой. До 70 % деталей дорожной и строительной техники имеют износы не превышающие 05 мм. Применение для их восстановления процессов основанных на дуговой сварке (наплавка под слоем флюса в среде защитных газов) не совсем целесообразно поскольку получаемые приращения (2 3мм и более) требуют больших затрат на последующую механическую обработку. Кроме того наблюдаются значительный нагрев деталей и их деформация. Для электроконтактной приварки характерны высокая производительность (до 100 сммин) минимальные потери присадочного материала (до 5 %) и припуск на последующую механическую обработку за счет возможности регулирования толщины наваренного слоя (03 15 мм). При минимальном термическом влиянии на деталь (до 03 мм) можно восстанавливать как наружные так и внутренние поверхности деталей из различных марок сталей чугунов цветных металлов и сплавов.
Сущность процесса заключается в следующем: электрический ток силое 8000 20 000 А и напряжением 15 40 В подают от трансформатора на деталь и присадочную ленту через медный электрод-ролик . За счет наличия в установке специального прерывателя или мощных конденсаторов ток подается импульсами. В местах контакта тонкие слои поверхности детали и присадочного материала расплавляются а под воздействием усилия от электрода-ролика пластически деформируются и свариваются. Усилие прижатия ролика к ленте 14 16 кН. Окружную скорость поверхности детали устанавливают такой чтобы площади сварочных точек перекрывали друг друга не менее чем на 25 %. В процесе приварки ленты чтобы получить 6 7 сварочных точек на 1 см шва скорость наплавки должна быть 2 4 ммин а длительность импульсов тока – 008 012 с.
Достоинство способа – возможность получения наваренных слоев с заданными трибологическими свойствами что в несколько раз повышает износостойкость деталей их коррозионную стойкость и другие свойства.
При высокой скорости протекающих при наварке процессов можно обойтись без защитных газов и флюсов. Прочная связь между присадочным материалом и основой достигается вследствие частичного плавления тончайших слоев металла в зоне контакта и диффузионными явлениями.
В качестве навариваемого материала применяют ленты проволоки а также порошки различного состава (процесс напекания). Чтобы интенсифицировать процесс на деталь следует подавать охлаждающую жидкость.
Наплавка лежачим пластинчатым электродом. Дуговую наплавку лежачим электродом или пластиной осуществляют посредством зажигания дуги между наплавляемым изделием и пластиной наложенной на него над прослойкой гранулированного флюса толщиной 3 5 мм (рис. 3 а). Дуга по мере оплавления пластины перемещается вызывая ее расплавление и наплавление соответствующего количества металла на изделие. При надлежащей подготовке процесс происходит достаточно устойчиво. По аналогичной схеме возможна наплавка во внутренних полостях деталей по образующей (рис. 3 б).
Рисунок 3 – Схема наплавки лежачим пластинчатым электродом:
а - схема наплавки лежачим пластинчатым электродом:
- подвод тока; 2 - медная плита; 3 - электрод;4 - легирующая обмазка; 5 - флюс; 6- изделие;
б - пример применения наплавки лежачим электродом для восстановления изношенной проушины трака: 1 - стержень; 2 – покрытие.
Электрошлаковая наплавка. При электрошлаковой наплавке для оплавления основного и присадочного металла служит шлаковая ванна разогреваемая проходящим через нее электрическим током. Этот способ наплавки как правило сочетается с принудительным формированием наплавляемого слоя. Сущность процесса электрошлаковой наплавки (рис. 4) состоит в том что в пространстве образованном поверхностью наплавляемого изделия 1 и формирующим кристаллизатором 4 охлаждаемым водой создается ванна расплавленного шлака 3 в которую подается электродная проволока 5.
Рисунок 4 - Схема электрошлаковой наплавки.
Ток проходя между электродом и изделием нагревает шлаковую ванну до температуры выше 2000 °С в результате чего электродный и основной металлы оплавляются образуя металлическую ванну при затвердевании которой формируется наплавленный слой 2.
Для осуществления процесса электрошлаковой наплавки различных поверхностей необходима достаточно глубокая шлаковая ванна получение которой проще всего при вертикальном или наклонном расположении деталей. По сравнению с дуговой наплавкой это менее универсальный способ но он весьма эффективен в тех случаях когда на деталь необходимо наплавить слой металла большой толщины (более 14 - 16 мм). Благодаря применению большой силы тока и электродов большого сечения можно достичь высокой производительности - до 150 кг наплавленного металла в час.
Способ восстановления проушин звеньев заливкой жидким металлом имеет ряд недостатков из которых основными являются следующие:
несплавление залитого металла с основным металлом проушины;
залитый металл формируется сферической поверхностью технологического пальца и изношенной поверхностью проушины и удерживается на стояке литника; гусеница собранная из звеньев восстановленных заливкой жидким металлом имеет низкую надежность из-за частых поломок стояка литника и выпадания из проушины звена вставки залитого металла;
цевки звеньев этим способом не восстанавливаются.
Для восстановления звеньев гусениц индукционной наплавкой в огнеупорной среде создана специальная установка УВЗГ-2М работающая с высокочастотной установкой ВЧИ 2-100066.
Звено с индуктором и присадочным материалом вводят в маршалит который сжатым воздухом поддерживается ео взвешенном состоянии. При включении ТВЧ индуктор нагревает проушины и «кипящий» маршалит образует на наружной поверхности проушины огнеупорную оболочку. С помощью индуктора ТВЧ расплавляют наружные поверхности проушин и присадочный материал. Расплавленный металл формируется образованной огнеупорной оболочкой и песчаным стержнем установленным в проушины звена. Восстановленные проушины подвергаются закалке в воде. В процессе восстановления изношенная часть металла проушины компенсируется подачей в зону сплавления присадочных материалов.
Недостатки этой технологии: высокая трудоемкость подготовительных работ низкая производительность и ненадежная работа оборудования.
Проектирование единого технологического процесса восстановления башмака
При составлении технологического маршрута необходимо учитывать следующие требования:
одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены;
каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества работы поверхностей детали достигнутую при предыдущих операциях;
в начале должны идти подготовительные операции затем восстановительные слесарно-механические шлифовальные и доводочные.
План рациональной последовательности технологического процесса восстановления опорного башмака:
5 – Моечная операция (очистка башмака от грязи и смазки);
0 – Дефектация (дефектовать башмак);
5 – Правка (править поверхность башмака);
0 – Сварочная (заварить трещины сплошным швом);
5 – Сварочная (заплавить отверстия);
0 – Сверлильная (рассверлить отверстие);
5 – Наплавочная (наплавить гребень по высоте);
0 – Шлифовальная (обработка поверхностей);
5 – Контрольная (контролировать восстановленные поверхности).
Подробный технологический процесс восстановления с указанием оборудования применяемого инструмента и материалов а также с указанием норм времени и режимов обработки приведен в приложении А.
1 Расчет технологических режимов и норм времени
Операция 035 - наплавка
Произведем расчет режимов и норм времени при наплавке гребня.
Напряжение определяется по формуле [3]:
где - сила тока наплавки А ()
Показатель характеризующий удельное значение скорости наплавки коэффициент наплавки:
где - диаметр сварочной проволоки мм () ;
Скорость перемещения дуги или скорость наплавки обуславливается шириной валика и глубиной проплавления:
где - площадь поперечного сечения наплавленного валика см (при ) [3];
- плотность материала шва.
Скорость подачи сварочной проволоки определяется возможностью ее полного расплавления:
При увеличении вылета электродной проволоки повышается электрическое сопротивление цепи что приводит к росту коэффициента расплавления снижению тока наплавки а следовательно и глубины проплавления. Но при увеличении данного параметра ухудшается геометрия наплавленных валиков поэтому вылет электрода будет равен:
Шаг наплавки определяется перекрытием валиков и влияет на волнистость наплавленного слоя:
Основное время наплавки определяется по формуле:
где F- поперечное сечение шва мм;
- плотность наплавленного металла;
- коэффициент наплавки;
- сила сварочного тока.
Вспомогательное время Тв на один проход составляет 06 мин.
Вспомогательное время Тв затрачиваемое на настройку пуск станка на выключение установки очистку наплавляемой поверхности удаление шлаковой корки с наплавленного слоя равно 24мин.
Дополнительное время Тдоп составляет 15 % от оперативного времени. Оперативное время Топ состоит из суммы основного и вспомогательного времени.
Подготовительно-заключительное время Тпз =16 мин. Нормируемое время выражается формулой:
Конструкторская разработка зажимного приспособления
1 Устройство и принцип работы
Правку башмака винтовой скобой (рисунок 5) необходимо осуществлять следующим образом:
■ выявить место изгиба башмака
■ отметить место наибольшего изгиба башмака ;
■ установить подлежащий восстановлению башмак на опорах винтовой скобы;
■ переместить опоры по штанге 1 винтовой скобы так чтобы расстояние между ними было меньше длины башмака на 40 50 мм если место изгиба находится в средней части башмака. Если место изгиба смещено к одной из его сторон опоры устанавливают так чтобы расстояние от места изгиба до правой и левой опоры было одинаково;
■ уложить деформированный башмак на опоры так чтобы место максимального изгиба расположилось под опорной пяткой винта 2 скобы;
■ произвести правку башмака вращая винт 2 скобы;
■ проконтролировать прямолинейность башмака или оси при помощи индикатора часового типа установленного на стойке установив их в центрах или на призмах.
Рисунок 5- Приспособление для правки
-рукоять; 2- станина; 3- вал; 4- опоры; 5- основание; 6-винт;
Список использованных источников
). Молодык Н.В. Зелкин А.С. Восстановление деталей машин: Справочник. – М.: Машиностроение 1989 – 420 с.
). Основы технологии производства и ремонта машин: Метод. указания.Сост. А.Д. Полканов ВоГТУ: - Вологда 1999 – 65 с.
). Справочник технолога ремонтного производства.Под редакцией Г.А. Малышева. – М.: Транспорт 1977 -459 с.
).Г.И. Грановский В.Г. Грановский «Резание металлов» Учебник для машиностр. и приборостроит. вузов – М.: Высш. Шк. 1985.-304с. ил.
). Иванов В.Б. Справочник по нормированию труда на автомобильном транспорте. – Киев: Техника 1991 – 265с..
). Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение 1972 -538 с.
). Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2Под редакцией А.Н. Малого. – М.: Машиностроение 1972 – 487 с.
) ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия”
Назначение и технические характеристики бульдозера Б-170 М.01E5
Анализ условий работы и дефектов башмака7
Анализ патентной и научно-технической литературы по8
способам восстановления башмака8
Проектирование единого технологического процесса восстановления башмака14
1 Расчет технологических режимов и норм времени15
Конструкторская разработка зажимного приспособления18
1 Устройство и принцип работы18
Список использованных источников19