Технологический процесс восстановления тормозного барабана

Реферат

Курсовой проект в своем объеме содержит 3 листа графической части и пояснительную записку объемом 31 лист.

Ключевые слова: РЕМОНТ; ИЗНОС; ДЕФЕКТ; ВОССТАНОВЛЕНИЕ; ВАЛ.

В курсовом проекте разработаны технологические процессы дефектации и восстановления барабана ведомого, были произведены: выбор и обоснование способов обнаружения дефектов; выбор и обоснование применение различных способов восстановления детали; разработка маршрута восстановления детали; расчет и выбор технологических режимов и норм времени на основные операции восстановления.

Введение

В сельском хозяйстве Республики Беларусь эксплуатируется несколько тысяч наименований сельскохозяйственной техники, которая отличается конструктивной сложностью, энергонасыщенностью и универсальностью. К машинам предъявляются высокие требования по надежности и технической готовности к выполнению работ в оптимальные агротехнические сроки. Процессы использования, технического обслуживания и ремонта машин регламентируются организационно-технической документацией, среди которой особое место занимает "Система технического обслуживания и ремонта машин".

Эффективное использование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем их технического обслуживания и ремонта, наличием необходимого числа запасных частей. Сбалансированное обеспечение запасными частями ремонтных предприятий и сферы эксплуатации машин и оборудования, как показывают технико-экономические расчеты, целесообразно осуществлять с учетом периодического возобновления работоспособности деталей, восстановленных современными способами.

Значительную роль в повышении эффективности использования машинно-тракторного парка играет его высококачественное и своевременное техническое обслуживание и ремонт с использованием современных технических средств. Затраты на поддержание в работоспособном состоянии машин, применяемых в сельском хозяйстве, в ряде случаев превышают затраты на их изготовление в 4...5 раз. Снижение этих затрат обеспечивает применение технического диагностирования как информационной основы системы управления процессами технического обслуживания и ремонта.

Восстановление деталей машин обеспечивает экономию высококачественного металла, топлива, энергетических и трудовых ресурсов, а также рациональное использование природных ресурсов и охрану окружающей среды. Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в 5—8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением.

Анализ конструкции, условий работы и дефектов

Детали

Сборочная единица «Барабан ведомый » состоит из двух деталей, самого барабана ведомого, и запрессованной в него втулки.

На основной детали присутствуют: зубчатый венец для передачи движения от одной вращающейся детали, другой; отверстия для подвода смазки к трущимся поверхностям; резьбовые отверстия под винт; отверстие под запрессовку втулки.

Втулку в свою очередь можно охарактеризовать наличием посадочных мест под подшипники, проточки для установки стопорного кольца.

У деталей такого вида наиболее часто дефекты появляются на посадочных поверхностях под подшипники и резьбовых поверхностях. Поверхности под подшипники восстанавливают при износе более 0,0170,060 мм; поверхности неподвижных соединений (места под ступицы со шпоночными пазами и др.) за счет дополнительных деталей - при износе более 0,040,13 мм; поверхности подвижных соединений -при износе более 0,41,3 мм; под уплотнения - более 0,150,20 мм. Шпоночные пазы восстанавливают при износе по ширине более 0,0650,095 мм; шлицевые поверхности - при износе более 0,20,5 мм.

Из всей совокупности восстанавливаемых поверхностей деталей данного типа 46 % изнашиваются до 0,3 мм; 27 % - от 0,3 до 0,6 мм; 19 % - от 0,6 до 1,2 мм и 8 % - более 1,2 мм.

Основное требование, которое необходимо выполнить при восстановлении данной детали и деталей того же типа, является обеспечение: размеров и шероховатости восстанавливаемых поверхностей, их твердости, сплошности покрытия, прочности сцепления нанесенных слоев с основным металлом, а также симметричности, соосности, радиального и торцового биений обработанных поверхностей, параллельности боковых поверхностей зубьев шлицевых поверхностей и шпоночных пазов оси вала или образующим базовых поверхностей.

В настоящей курсовой работе необходимо разработать технологию восстановления барабана ведомого, возможными дефектами которого является износ поверхности под подшипники, износ либо срыв резьбы, износ шлица по толщине. Технологию восстановления вала будем разрабатывать с учетом рекомендуемых типовых технологических маршрутов, а также рекомендаций отраслевого стандарта.

Проектирование ресурсосберегающей технологии очистки деталей

2.1 Технические требования, предъявляемые к очистке деталей и контроль качества очистки

Деталь, поступающая в ремонт, несет на своих поверхностях различные загрязнения. Полная очистка от них определяет культуру производства, объективность сортировки и контроля деталей, качество восстановления и послеремонтную наработку. Хорошо очищенные объекты ремонта легче разбираются и меньше повреждаются. Некачественная очистка деталей снижает послеремонтную наработку детали на 20...30%.

Допустимая загрязненность поверхностей зависит от класса их шероховатости. Так, например, на поверхностях с шероховатостью 9-го класса допустима остаточная загрязненность 2,5 г/м2, а на поверхностях с шероховатостью 4-го класса — 12,5 г/м2.

Основные требования к технологическому процессу очистки: технические ( определяют требования к чистоте поверхности и методу контроля остаточной загрязненности).

Различают следующие способы очистки:

макроочистка - удаление загрязнений до уровня обусловленных шероховатостью поверхности.

микроочитка - удаление загрязнений из микронеровностей поверхности.

Она предшествует сборке и окраске деталей. активационная - применяется при нанесении гальванических покрытий путем стравливания верхнего слоя для удаления окислов и оголения металла.

Контроль качества очистки:

для макроочистки - визуальный, весовой, флуоресцентный,

марлей или ватой.

для микроочистки – активационной, метод смачивания водой, флуоресцентный.

Лист 3.cdw

-распыляемая проволока;
-трубка для подачи сжатого воздуха;
-электрическая дуга.
низкая степень окисления
распыляемого металла.
производительность процесса;
сокращение затрат по времени;
применение проволоки из двух
получать покрытия из их сплава.
получение более прочные покрытия
которые лучше соединяются с
небольшие эксплуатационные
малая выгорание легирующих
канал подачи кислорода; 3. проволока; 4. направляющая
втулка; 5. канал подачи ацетилена (пропана);6. канал подачи сжатого воздуха;
пламя; 8. газометаллическая струя.
небольшое окисление металла;
мелкое его распыление;
невысокая производительность
стоимость востановления.
возможность получения
наплавленного слоя значительной
механизированность процесса;
возможность применения
малая зона термического влияния.
источник питания; 2 балластный реостат; 3 дроссель;4 конденсатор; 5 осциллятор;
плазмообразующий газ; 7 защитный газ; 8 неплавящийся электрод; 9 рабочее сопло
горелки;10 защитное сопло; 11 наплавленный слой; 12 питатель для подачипорошка;
порошок; 14 изделие.
значительное разбрызгивание
расплавленого материала;
большой расход газа;
сложное и дорогостоящее
-трубка для углекислого газа;
электродная проволока.
интенсивный отвод тепла от
зоны сварки(деталь нагревается
возможность наплавки
тонкостенных и не жестких
изделий без деформации и
простота конструкции
- ферромагнитный порошок;
- полюсный наконечник;
- сердечник электромагнита;
- электромагнитная катушка;
- источник питания электромагнитной катушки;
- источник разрядного тока;
- пластинчатая пружина
высокая прочность сцепления
наплавленного материала с основой;
минимальное тепловыделение и
расплавление материала основы;
отсутствие деформации
обрабатываемой детали и небольшие
припуски на последующую
механическую обработку;
газовое пространство;
мундштук; 6. электрод;
электрическая дуга;
наплавленный слой (шов).
высокая производительность;
возможность управлять составом и
свойствами покрытия за счет дополни-
тельног легирования;
возможность получения покрытий
можно наплавлять только
детали с горизонтальным
расположением поверхности;
высокий нагрев детали;
необходимость ручного
удаления шлаковой корки.
разбрызгивание металла;
сравнительно низкие твердость
и износостойкость наплавки;
окисляющее действие углекислого
газа требует применения
специальнойпроволоки. легированной
кремнием и марганцем;
необходимость транспортировки
баллона с углекислым газом;
необходимость защиты сварщика
от излучения электрической дуги.
невозможно восстановление
поверхностей с большим износом;
недостаточная изученность
процесс не автоматизирован.
опасность перегрева и окисления
напыляемого материала при малых
скоростях подачи распыляемой
возможность выгорания
легирующих элементов
входящих в напыляемый сплав.
Схема проволочного газапламенного напыления
Схема автоматической наплавки под слоем флюса
Активированная электродуговая металлизация:
Плазменная наплавка по слою порошкового материала:
Наплавка в среде углекислого газа.
Электромагнитная наплавка

Чертеж 2.cdw

Чертеж.cdw

Эскиз подготовки отверстия
под установку втулки
подшипник до диаметра
Износ поверхности под
Выпрессовать втулку.
отверстие под подшип-
ник. Точить канавку
под стопорное кольцо.
тельныю деталь в ви-
(на клей БФ-2). Отре-
заподлицо с основной
5 Слесарная (выпрессовка втулки из барабана ведомого);
0 Сверлильная (рассверливать отверстия
зенкова ть фаски под резьбу
нарезать резьбу ремонтного размера деф. 1);
5 Шлифовальная (шлифовать поверхность под запрессовку новой втулки большего диаметра);
0 Слесарная (запрессовка новой втулки);
5 Расточная (расточить посадочные места под
точить канавку под стопорное кольцо деф. 2);
0 Шлифовальная (шлифовать посадочные
места под подшипники для обеспечения требуемого качества поверхности деф. 2);
(контролировать размеры).
Сталь 45 ГОСТ 1050-74
Схема установки ведомого барабана при сверлильной операции.
Неуказанные предельнве отклонения размеров по ГОСТ 30893.2-mK.
Деталь выбраковывается при наличии трещин и скрытых дефектов.
Технологический процесс восстановления ведомого барабана: