Разработка оптимального технологического процесса производства обоймы зубчатой

курсовая.dwg

Обойма зубчатая (отливка)
Неуказанные предельные отклонения размеров валов h14
остальных ±IT142 2. Твердость поверхности зубьев HRC 33 38
Коэффициент смещения
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Контроль радиального биения
Контроль шереховатости
Контроль всех размеров согласно чертежу
Отрезать заготовку ø230 и L=69
Снять фаску 2x45° с ø220 мм
Расточить с ø60 до ø115
Подрезать торец на ø230 на глубину 1 мм
Рассверлить отверстие ø10 до ø60 L=67 мм
до ø127H14 на L=40мм
Ленточно-отрезной станок 8544
Нарезать резьбу М6 метчиком №1
операцию повторить 5 раз
снять деталь Произвести закалку нагревом до t=800° C с охлаждением в масле Произвести отпуск нагревом до t=180-250° C
Зубохонинговальная Установить
снять деталь Хонинговать зубья.
Проточить с ∅230 до ∅220h14 на L=20 мм
Переустановить деталь
Проточить с ø230 до ø145h14 на L=47 мм
до ø127H14 на L=2 мм
Зенкеровать отверстие ø14 на глубину 15мм
Сверлить 6 отверстий ø17на R92
с угла 30° на глубину L= 20 мм
Сверлить отверстие ø7 в торце ø220 на расстоянии L=10мм от края
Пила ленточная DUOS M42
Самоцентрирующийся трехкулачковый патрон ГОСТ 24351-80
Штангенциркуль ШЦ-2-250-0
ГОСТ 169-89 2. Нутромер НИ100-160 ГОСТ 9244-75 3. Микрометр МК 150-1 125-225 0.01 по ГОСТ 6507-78 4. Микрометр МК 225 200-225 0.01 по ГОСТ 6507-78 5. Профилограф- профилометр А1 по ГОСТ 19299-73
Круг В-230 ГОСТ 2590-88 40ХН-1-2-Т ГОСТ 4543-71
Снять фаску 1х45° с ø17 с обоих сторон
операцию повторить 5 раз.
Сверлить 6 отверстий ø5 на R67
Нарезать резьбу М8 метчиком №1
№1 и № 2 по ГОСТ3266-81
Зенкер ø14 мм по ГОСТ12489-71
Зенковка по ГОСТ14953-80
Зубодолбежный полуавтоматический станок 5140
Зуборезный долбяк l0
номинальный диаметр 80мм
Твердомер ИТ-5038 ГОСТ-5570-82
Просверлить отверстие ø10 на L=67 мм
контролируя размер 67 мм
Нарезать резьбу М6 метчиком №2
Нарезать резьбу М8 метчиком №2
Нарезать зубья внутреннего зацепления на ø120
Точность отливки 9-5 ГОСТ 26645-85.
Литейные радиусы R5 мм.
фактического приауска
Наименование операции
Точить поверхности 1
Подрезать торец ∅ 223 на глубинну 1.4 мм
Проточить с ∅223 до ∅220h14 на L=20 мм
Подрезать торец ∅ 148 на глубинну 1.4 мм контролируя размер 67
Расточить с ø114 до ø115
Проточить с ø148 до ø145h14 на L=47 мм
операцию повторить 6 раз.
Зенкеровать отверстие ø14 на глубину 15мм
Нарезать резьбу М8 метчиком N2
Нарезать резьбу М6 метчиком N2
операцию повторить 6 раз
Произвести закалку нагревом до t=800° C с охлаждением в масле
Произвести отпуск нагревом до t=180-250° C
Степень точности по ГОСТ 1643-81
Толщина зуба по хорде

Курсовая готовая для проверки.doc

В работе представлена разработка оптимального технологического процесса производства обоймы зубчатой. Результатом поставленной задачи является обеспечение технических требований необходимых для эксплуатации изготовленных изделий. Для этого осуществлен выбор современного оборудования и оснастки схемы базирования и способов установки заготовок при механической обработке и нормировании технологических операций.
Определение типа производства.
Прежде чем приступать к разработке технологического процесса изготовления заданной детали необходимо определить тип производства.
Принимаем серийное производство. Размер производственной партии деталей в серийном производстве определяем по формуле:
годовой выпуск деталей шт;
число дней запаса деталей на складе для обеспечения ритмичности сборки;
число рабочих дней в году.
Анализ технических условий и требований чертежа на изготовление детали.
Совершенство конструкции изделия характеризуется не только соответствием современному уровню техники но и тем в какой мере при его создании учтены возможности использования наиболее экономичных и производительных технологических методов изготовления с учетом годового выпуска и условий производства. С точки зрения технологичности поверхностей деталь можно считать технологичной так как все поверхности могут обрабатываться со свободным доступом режущего инструмента и простым закреплением заготовки на станке.
Чертеж обоймы зубчатой выполнен в соответствии с современными требованиями по выполнению машиностроительных чертежей.
Заготовка выбирается так чтобы она по геометрии минимально отличалась от готовой детали.
Для изготовления обоймы зубчатой выбираем заготовку из сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Требуемая длина заготовки рассчитана с учетом ширины отрезного резца и необходимости торцевания заготовки. Условное обозначение: Обойма зубчатая Сталь 40Х ГОСТ 4543-71.
Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали.
Технологический процесс записывается пооперационно. Составим маршрут обработки заготовки:
Маршрут обработки поверхностей обоймы зубчатой записывается в виде последовательно выполняемых технологических переходов при использовании схемы обозначения обрабатываемых поверхностей.
Рис. 4.1- Схема обозначения обрабатываемых поверхностей детали
Подробный маршрут обработки заготовки:
подрезать торец 1 начерно
подрезать торец 1 начисто
точить поверхность 2 начерно
точить поверхность 2 начисто
Расточить поверхность 9 начерно
Расточить поверхность 9 начисто.
подрезать торец 4 начерно
подрезать торец 4 начисто
расточить поверхность 5 начерно
расточить поверхность 5 начисто
расточить поверхность 6 начисто
точить поверхность 7 начисто
Сверлить 6 отверстия 10
Сверлить 6 отверстий 12
Сверлить отверстие 14
Зенкеровать отверстие 15
Выбор технологического оборудования.
Токарный станок с ЧПУ СКЕ6150z2000
Максимальный диаметр обрабатываемой заготовки мм:
Максимальная длина обрабатываемой заготовки мм 2000
Частота вращения шпинделя обмин 7-2200
Подача суппорта продольная мммин 001-3000
Подача суппорта поперечная мммин 0005-1500
Потребляемая мощность кВт 24
Сечение резца h*b мм 25×25 (6 позиций)
Вертикально-сверлильный станок с револьверной головкой
Максимальный диаметр сверления мм 35
Вылет шпинделя мм 250
Максимальный ход шпинделя мм 175
Число оборотов в минуту 355-1600
Максимальное усилие допускаемое механизмом подачи кг 900
Мощность электродвигателя кВт 98
Зубодолбежный полуавтоматический станок 5140
Диаметр нарезаемых колес мм:
с наружным зацеплением 208-460
с внутренним зацеплением 210-400
Ширина вырезаемого колеса (венца) мм:
с наружным зацеплением . 50-105
с внутренним зацеплением ..30-75
Нарезаемый модуль мм .до 8
Наибольший ход шпинделя мм .. 225
Частоты вращения шпинделя обмин: 65- 450
Мощность электродвигателя кВт 4
Электропечь камерная СНОЛ-1512
Напряжение питания В: 220
Диапазон задания температурных величин °С: 1-1250 с шагом 1
Отклонение температуры от задания °С: .. 2
Размеры рабочей камеры (Ширина х Высота х Глубина) мм: ..250x250x250
Габариты печи мм: ..900x850x650
Потребляемая мощность кВт не более: .50
Выбор технологической оснастки.
Для торцевания и точения применяем стандартный резец токарный проходной (правый) с отогнутой головкой и пластиной из твердого сплава Т15К6 по ГОСТ 18877-73. Габаритные размеры: h=25мм ; b=16мм; L=140мм; m=11; R=05мм;
Резец токарно-расточной для обработки сквозных отверстий второго исполнения Т5К10 ГОСТ 18882-73. Габаритные размеры: h=20 мм; b=16 мм; L=200 мм; m=8; Dнаим. отверстия=55 мм.
Резец токарный расточной для обработки глухих отверстий Т5К10 ГОСТ 18883-73. Габаритные размеры: h=16 мм; b=16 мм; L=120 мм; m=35; d=8мм; Dнаим. отверстия=55 мм.
Сверло спиральное с коническим хвостовиком Т15К6 ГОСТ 22736-77. Диаметр сверла d = 17 мм; L=175 мм; l= 95 мм.
Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 156 ГОСТ 10902-77. Диаметр сверла d = 5 мм; L=65 мм; l= 40 мм.
Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 156 ГОСТ 10902-77. Диаметр сверла d = 7 мм; L=100 мм; l= 65 мм.
Зенкер с коническим хвостовиком оснащенный пластинами из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 3231-71. Габаритные размеры D=14 мм; L=180 мм;l=85 мм.
Метчик с проходным хвостовиком для метрической резьбы ГОСТ 3266-81. Габаритные размеры: dном.=5 мм ; p=08 ; L=79 мм ; d1=4 мм.
Метчик с проходным хвостовиком для метрической резьбы ГОСТ 3266-81. Габаритные размеры: dном.=7 мм ; p=1 ; L=89 мм ; d1=56 мм.
Долбяк прямозубый тип 1 ГОСТ 9323-79. Габаритные размеры: m0=3; z0=25; d0=75 мм; dном.=80 мм.
Измерительный инструмент:
штангенциркуль ШЦ -2-250-01 ГОСТ 169-89
Нутромер НИ100-160 ГОСТ 9244-75
Микрометр МК 150-1125-225-0.01 ГОСТ 6507-78
Микрометр МК 225200-225-0.01 ГОСТ 6507-78
Профилограф-профилометр А1 ГОСТ 19299-73
Калибр-пробка 1152H8
Калибр-пробка 127H14.6ОСТ 19299-73
Станочные приспособления: самоцентрирующийся трехкулачковый патрон ГОСТ 24351-80 тисы.
Выбор общих и промежуточных припусков на обработку заготовки.
Припуск- это слой металла удаляемый с обрабатываемой поверхности заготовки. Припуски назначили для отливки обоймы зубчатой на наружные внутренние диаметры длины общие уступы подлежащие механической обработке.
На основе изучения чертежа детали и ее функционального назначения по таблицам стандартов выбираем:
Тип производства - литье в песчаные формы отверждаемые вне контакта с оснасткой;
Наибольшие габаритные размеры отливки до 630 мм;
Металлы и сплавы - сталь;
Класс точности размеров и масс - 9;
Допуск на диаметр 220 мм – 28
Припуск на механическую обработку отливок -6;
Допуск на диаметр 145 мм – 24
Припуск на механическую обработку отливок -5;
Допуск на диаметр 127 мм – 24;
Припуск на механическую обработку отливок +5;
Допуск на диаметр 1154 мм – 24;
Допуск на длину 20 мм -32;
Припуск на механическую обработку отливок +55;
Допуск на длину 67 мм -22;
Припуск на механическую обработку отливок +5.
Допуск на длину 27 мм -16;
Припуск на механическую обработку отливок +42.
Назначение режимов обработки.
При работе на металлорежущих станках выбор режимов резания сводиться к определению на каждом технологическом переходе исходя из принятой стойкости режущего инструмента глубины резания подачи скорости резания. Глубина резания устанавливается максимально допустимая с точки зрения конструкции режущего инструмента и жесткости системы СПИД.
Назначаем режим обработки на токарную операцию (05):
Глубина резания подача и скорость резания при токарной обработке принимается в зависимости от типа исполнения резца чернового точения чистового точения и максимального припуска;
Частота вращения вычисляется по формуле:
Нормирование технологических операций механической обработки.
Для каждой операции разработанного процесса необходимо установить технически обоснованную норму времени изготовления одной детали сокращенно называемую нормой времени (Н.В.).
Рассчитаем норму времени изготовления одной детали для токарной операции
Установка 1. Установить снять заготовку.
Подрезать торец на 232 на глубину 5 мм.
Глубина резания t=4505 мм. Припуск на данном участке снимаем за 11 проход (i=11).
Обработку ведём резцом токарным проходным (правый) с отогнутой головкой с пластиной из твердого сплава Т15К6
1.Расчет длины рабочего хода:
где Lр.х – длина рабочего хода;
Lрез – длина резания;
y – величина подвода врезания и перебега инструмента (φ0 = 45 град.);
2. Подача: S = 0401 ммоб (принимаем по: Косилова т.2 стр.266 ).
3. Среднее значение периода стойкости Т при обработке 30-60 мин.
4.1. Расчёт скорости резания [Гестрин стр. 63].
T – средняя стойкость инструмента;
t – глубина резания;
Kv – произведение коэффициентов:
- коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала (Кг – коэффициент характеризующий группу стали по обрабатвыаемости);
- коэффициент учитывающий качество поверхности;
- коэффициент учитывающий качество материала инструмента.
4.2 Расчёт рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
Принимаем n=159 обмин.
5.1. Расчёт скорости резания [Гестрин стр. 63].
5.2 Расчёт рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
Принимаем n=358 обмин.
6. Расчёт основного времени на операцию tо.1 мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам)
Проточить с 232 до 220 h14 на L=20 мм.
Глубина резания t=51 мм. Припуск на данном участке снимаем за 11 проход (i=11).
4.1 Расчёт скорости резания [Гестрин стр. 63] при S = 04:
Принимаем n=160 обмин.
5.1 Расчёт скорости резания [Гестрин стр. 63] при S = 01:
Принимаем n=578 обмин.
6. Расчёт основного времени на операцию tо.2 мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам)
Снять фаску 2х45º с 220 мм.
Глубина резания t=14 мм. Припуск на данном участке снимаем за 1 проход (i=1).
Фаску снимаем резцом токарный проходной (правый) с отогнутой головкой и пластиной из твердого сплава
2. Подача: S = 04 ммоб (принимаем по: Косилова т.2 стр.266 ).
4. Расчёт скорости резания [Гестрин стр. 63].
5. Расчёт рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
Принимаем n=158 обмин.
6. Расчёт основного времени на операцию tо.3 мин
Расточить с 117 до 127H8 на L=40 мм.
Глубина резания t=4505 мм. Припуск на данном участке снимаем за 11 проходов (i=11).
Выбираем Резец токарный расточной для обработки глухих отверстий Т5К10.
2. Подача: S = 0301 ммоб (принимаем по: Косилова т.2 стр. 266 стр. 268 ).
4.1 Расчёт скорости резания [Гестрин стр. 63] при S = 03:
- коэффициент учитывающий качество
обрабатываемого материала (Кг – коэффициент характеризующий группу стали по обрабатвыаемости);
Принимаем n=381 обмин.
5.2. Расчёт рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
Принимаем n=847 обмин.
6. . Расчёт основного времени на операцию tо.4 мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам)
Переход 2. Переустановить деталь.
Подрезать торец на 155 на глубину 5мм контролируя размер 67 мм.
1. Расчет длины рабочего хода:
y – величина подвода врезания и перебега инструмента (φ0 = 45 град.)
4.2. Расчёт рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
Принимаем n=238обмин.
Принимаем n=536 обмин.
6. Расчёт основного времени на операцию tо.5 мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам)
Расточить с 105 до 1152 H8 на L=27 мм.
Глубина резания t=501 мм. Припуск на данном участке снимаем за 11 проходов (i=11).
Выбираем резец токарно-расточной для обработки сквозных отверстий второго исполнения Т5К10
y – величина подвода врезания и перебега инструмента (φ0 = 45 град.) [Гестрин прил. 1].;
2. Подача: S = 0301 ммоб (принимаем по: Косилова т.2 стр.266 ).
4.1 Расчёт скорости резания [Гестрин стр. 63] при S = 03 и t=5:
Принимаем n=375 обмин.
5.1 Расчёт скорости резания [Гестрин стр. 63] при S = 01 и t=01:
где m=02 x=015 y=035 – эмпирический скоростной коэффициент и показатели степени зависящие от материала заготовки
инструмента и величины подачи;
Принимаем n=897 обмин.
5. Расчёт основного времени на операцию tо.6 мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам)
Расточить с 1152 до 127 H14 на L=2 мм.
Глубина резания t=5405 мм. Припуск на данном участке снимаем за 11 проходов (i=11).
Выбираем резец токарный расточной для обработки глухих отверстий Т5К10
Принимаем n=387 обмин.
5.1. Расчёт скорости резания [Гестрин стр. 63] при S = 01:
Принимаем n= 847 обмин.
6. . Расчёт основного времени на операцию tо.7 мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам)
Проточить с 155 до 145 h14 на L=47 мм.
Выбираем резец токарный проходной (правый) с отогнутой головкой и пластиной из твердого сплава Т15К6
Принимаем n=213 обмин.
Принимаем n=609 обмин.
5. Расчёт основного времени на операцию tо.8 мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам)
Обработку ведем резцом токарным проходным (правый) с отогнутой головкой и пластиной из твердого сплава Т15К6
1.Расчет длины рабочего хода суппорта:
2. Подача: S = 08 ммоб (принимаем по: Косилова т.2 стр.266 ).
5 Расчёт рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка
Принимаем n=157 обмин.
5. Расчёт основного времени на операцию tо.9 мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам)
Определение основного времени на токарную операцию
2+08+007+098+087+069+
Где основное время на операцию мин;
tо – основное время обработки мин;
Н.В.1детали=Тп.зk+Тшт=31158+9014=921 мин
Н.В.партии=Н.В.1детли*k=921*158=145521 мин
Н.В.год.вып.дет.=Н.В.1детали*N=921*4000=36840 мин
Штучное время представляет собой затрату рабочего времени приходящегося на изготовление одной детали.
Штучное время определяется по формуле:
основное время на операцию мин;
вспомогательное время мин;
время на обслуживание рабочего места мин;
время на отдых и естественные надобности мин.
Вспомогательное время определяют по формуле:
tв.у. -время на установку и снятие детали мин;
tм.в -время связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхности мин.
Время на обслуживание рабочего места определяют на операции: смена инструмента при затуплении регулировка и подналадка станка при работе сметание стружки в процессе работы осмотр и опробывание оборудования смазка и чистка станка. В расчетах принимают 6 % от оперативного времени.
Время на отдых и естественные надобности определяют как 3 % от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время представляет собой затрату времени на соответствующие действия рассчитываемые на всю партию изготовляемых деталей. Это время определяется на операцию по нормативным данным справочника нормировщика машиностроителя в зависимости от типа производства организации труда и характера нормируемой детали.
Т п-з 1 -время затрат (приемов) мин;
Т п-3 2- время затраченное на дополнительные работы мин;
Т п-3 3 -время на пробную обработку детали мин.
Расчет норм времени важен для определения трудоемкости изготовления изделия его себестоимости и т.д.
Ягуткин В.А. Потехин Б.А. Технология машиностроения: Учеб. пособие. – Екатеринбург: УГЛТУ 2005. – 192с.
Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя
Машиностроение 1986-496с
Гестрин Б.И. Технология машиностроения производство и ремонт ПТМ СДМ: Учебное пособие по выполнению курсового проекта Б.И. Гестрин. – Иркутск: Изд-во ИрГТУ 2008. – 180с.

операционка ГОСТ 3.1404-86 Форма 1.doc

ГОСТ 3.1404-86 Форма 1
Код наимен. операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Точить поверхности 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Выдерживая размеры согласно чертежу. Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий
резец проходной отогнутый Т15К6 резец расточной для глухих отв. Т5К10 резец расточной для сквозных отв. Т5К10
штангельциркуль ШЦ-2-250-01 калибр-скоба 220h14 калибр-скоба 145h14 калибр-пробка 1152Н8 калибр-пробка 127Н14
Сверлить 6 отверстий 10 12 снять фаску 11нарезать резьбу 13 16 сверлить отверстие14 зенкеровать отверстие 15 Выдерживая
размеры согласно чертежу сверло спиральное 17 Т15К6 сверло спиральное 5 Т15К6 сверло спиральное 7 Т15К6
зенкер целендрический 14 Т15К6 метчик dном=5мм метчик dном=7мм штангенциркуль ШЦ-2-250-01 Нутромер НИ 100-160
Нарезать зубья 17 долбяк прямозубый
Наименование детали сб. единицы или материала
Произвести закалку до t=800 с охлаждением в масле отпустить нагревом до t=180-200 твердомер ИТ-5038
Произвести притирку обоймы с валом

маршрутка ГОСТ 3.1404-86 Форма 1.doc

ГОСТ 3.1404-86 Форма 1
Наименование операции
Обозначение программы
Установить заготовку и снять
-х кулачковый патрон
резец проходной отогнутый Т15К6
Проточить с 232 до 220
Расточить с 117 до 127
Резец расточной для глухих отв. Т5К10
Подрезать торец на 155
Расточить с 105 до 1152
Резец расточной для сквозных отв. Т5К10
Расточить с 1152 до 127
Проточить с 155 до 145