Дробилка СМ-16А. Цех по производству щебня производительностью 200000 м3/год

Дробилка щековая СМ-16А. Ермолаев.А1.dwg

КР-270106.65-411013090 ТС
КП-270106.65-411012817
Ось подвески подвижной щеки
Регулировочное устройство
Мощность электродвигателя
Ширина разгрузочной щели
Наибольший размер заегружаемых кусков
Ширина загрузочного отверстия
Техническая характеристика
Цех по производству щебня производительностью 200000м3 в год

Технологическая схема, функциональная.схема. Ермолаев. А1..dwg

КП-270106.65-411012817 ТС
Функциональная схема
Вибрационный питатель
Дробилка первич. дробления
Дробилка вторич. дробления
Технологическая схема. Функциональная схема.
Цех по производству щебня производительностью 200000 м3 в год

Пояснительная записка. Ермолаев. А4..docx

Федеральное государственное автономное
образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра «Инженерные системы зданий и сооружений»
Цех по производству щебня.
П = 200000 м3год G = 1500 кгсм3 Dmax= 500 мм dmax= 40 мм Lск= 175 мм.
Номенклатура продукции 5
Выбор технологической схемы производства и подбор оборудования 6
1 Дробильное оборудование 6
2 Сортировочное оборудование . 7
3 Выбор технологической схемы 7
Пример расчета дробильно-сортировочного завода ..10
1 Гранулометрический состав 11
2 Предварительный выбор схемы дробления 11
3 Предварительный выбор типа и количества дробилок для первичного дробления ..11
4 Расчёт дробилок 12
6 Подбор приёмного бункера 14
7 Расчет ленточного конвейера .15
Ведомость оборудования 16
Автоматизация дробильно-сортировочных предприятий 17
Список использованных источников .30
В зависимости от крупности конечного продукта в промышленности строительных материалов различают основные виды измельчения (таблица 1).
Таблица 1 - Основные виды измельчения
Процессы измельчения
Измельчение природного и искусственного сырья и разделение его по крупности на фракции является одним из основных процессов технологии строительных материалов. Он имеет важнейшее значение для обеспечения высокого качества изделий в связи с решающим влиянием зернового состава масс на их способность к уплотнению (или наоборот к разуплотнению например в технологии получения пористых материалов) при формовании протеканию физико-химических процессов твердения и спекания. Кроме того измельчение оказывает влияние на некоторые важные свойства готового продукта например термоустойчивость керамики. Теория измельчения включает круг вопросов и проблем связанных с исследованием путей и возможностей совершенствования существующих и создания новых методов измельчения и соответствующих измельчителей. Целью этих исследований является снижение стоимости измельчения уменьшение удельных затрат энергии износа и металлоемкости измельчителей увеличение их долговечности и удобства эксплуатации. Учитывая что стоимость основной массы сырья для производства строительных материалов сравнительно высока технико-экономический фактор играет особую роль в теории измельчителей. Главной из перечисленных задач является необходимость получения измельченного сырья удовлетворяющего определенным требованиям. Основные из них: а) получение продукта заданного зернового состава б) требуемая удельная поверхность в) оптимальная конфигурация зерен г) необходимая прочность.
Основным сырьем при производстве различных строительных материалов являются горные породы (таблица 2).
Таблица 2 - Классификация горных пород по происхождению
Изверженные из вулканической лавы
Глубинные медленно остывшие под давлением и имеющие кристаллическое строение (гранит сиенит диорит габбро)
Разрушенные механическим выветриванием (песчаники валуны гравий песок)
Претерпевшие изменения под воздействием разного рода процессов разложения и распада (гранитогнейсы мрамор)
Образовавшиеся вследствие растворения пород в воде с последующим осаждением(известковые туфы)
Излившиеся быстро остывшие на поверхности стекловидные (порфирит базальт диабаз андезит трахит)
Образовавшиеся в результате жизнедеятельности микроорганизмов и скопления их твердых частиц (известняки ракушечники)
Зерновой состав продукта измельчения определяют рассевом пробы на наборе сит с круглыми отверстиями. В процессе рассева отобранной пробы зерна материала определенной крупности проходя через набор сит задерживаются в результате чего проба оказывается разделенной на несколько классов по крупности. Так при рассеве пробы на наборе сит с круглыми отверстиями диаметром 5 10 25 20мм образуются классы 0 – 5 (или –5); 5 – 10; 10 – 15; 15 – 20. Остаток на сите 20 мм называют классом +20.Под степенью измельчения i понимают отношение размера кусков D исходного материала к размеру кусков d готового продукта:
i=Dd i=50040=12 5 мм.
Номенклатура продукции
Наиболее распространенными строительными материалами полученными в результате процесса измельчения являются нерудные материалы (щебень гравий песок).
Щебень получают из естественного камня дроблением взорванных скальных пород. Требования к щебню для строительных работ регламентирует ГОСТ 8267. Щебень разделяют на следующие группы (фракции) по размерам граничных зерен: 5 – 10 10 – 20 20 – 40 40 – 70 мм. Зерна щебня в зависимости от соотношения между длиной толщиной или шириной разделяют на кубовидные пластинчатые (лещадные) и игловатые. К пластинчатым (лещадным) и игловатым зернам относятся такие у которых толщина или ширина меньше длины более чем в 3 раза.
Гравий представляет собой сыпучий материал крупностью 3(5) – 70 мм с овальной формой зерен образовавшийся в результате естественного разрушения горных пород. Зерна размером 70 – 150 мм называют крупным гравием крупнее 250 мм – валунами. По ГОСТ 8268 гравий для строительных работ подразделяют на фракции: 5 – 10; 10 – 20; 20 – 40 и 40 – 70 мм.
Песок применяемый в строительстве (ГОСТ 8736) подразделяют на природный обогащенный и фракционированный; дробленый обогащенный и дробленый фракционированный; дробленый из отсевов и дробленый обогащенный из отсевов.
Выбор технологической схемы производства и подбор оборудования
1 Дробильное оборудование
Сырьё и материалы применяемые в строительной индустрии в качестве заполнителей связующих для приготовления изделий промышленного гражданского и дорожного строительства могут быть разделены на две большие группы:
)Мягкие породы – суглинки жирные и мягкие глины тяжёлые глины и т.д.;
)Каменистые и скальные породы малой средней и высокой прочности.
Для измельчения каменистых и скальных пород выбор технологического оборудования диктуется заданной часовой производительностью цеха (завода); размерами исходного и конечного продукта; физико-механическими свойствами материала; гранулометрическим составом конечного продукта.
Число стадий переработки материала задаётся в зависимости от производительности цеха завода и конечного размера готового продукта. Так при производительности 100 – 200 м³час и величине конечного продукта до 10 мм измельчение осуществляется в несколько стадий (две – три).
Размеры и тип машины для первичного дробления зачастую определяются максимальными размерами поступающего материала из карьера при этом предельно допустимый кусок при загрузке равен (08 – 085) В где В – ширина загрузочного отверстия дробилки.
При выборе типа дробилки следует учитывать что конусные дробилки при прочих равных условиях со щековыми необходимо применять в технологических схемах заводов с большой производительностью. Крупные молотковые дробилки также следует применять на первой стадии при большой производительности завода и в основном для пород мягких и средней прочности.
Для вторичного дробления материала используются дробилки щековые конусные молотковые и валковые.
На цементных заводах после вторичного дробления материал поступает в мельницу на помол. Чтобы исключить работу мельницы в начальный период как дробильного агрегата следует подавать при загрузке куски возможно меньшего размера 10 – 25 мм. При такой степени измельчения наиболее целесообразно применять молотковые дробилки которые обеспечивают большую степень измельчения и большой процент выхода мелких и пылевидных частиц. На дробильно – сортировочных заводах использование молотковых дробилок дающих большой процент мелочи не всегда целесообразно. Для второй стадии дробления в этом случае может быть применены щековая и конусная дробилки. Выбор типа дробилки в этом случае зависит от поступающего размера кусков материала и потребной производительности. Валковые дробилки для второй стадии дробления нашли применение на передвижных дробильно – сортировочных установках благодаря простоте конструкции малого веса и относительно малого выхода мелкой фракции идущей в отсев.
2 Сортировочное оборудование
Тип и размер машины для сортировки материала выбирается в зависимости от требуемой производительности зернового состава смеси величины размеров поступающего материала от количества требующихся фракций в конечном продукте.
В материале например в горной массе поступающем для дробления в ряде случаев содержатся в значительных количествах куски размер которых меньше размеров выходных отверстий. В этих случаях применяются грохоты для предварительного отсева мелких фракций количество которых в поступающем материале определяется по графикам гранулометрического состава.
В технологических схемах заводов где установлены дробилки крупного дробления для предварительного отделения мелких фракций применяются колосниковые грохоты являющиеся одновременно и питателями дробилок.
Для предварительного грохочения материалов поступающих на вторичное дробление для сортировки а также для отделения сверхмерных кусков применяются гирационные грохоты тяжёлых и средних типов. Для разделения измельчённого материала по крупности на несколько сортов рекомендуется применять двухситовые гирационные или вибрационные грохоты. При необходимости получения четырёх и более сортов целесообразно установить последовательно 2–3 грохота двухситовых. Необходимо учитывать что эксплуатация трехситовых тем более четырёхситовых грохотов весьма затруднена.
Принятие решения о том какому типу грохота отдать предпочтение в каждом рассматриваемом случае зависит от размеров кусков в сортируемом материале. При сортировке материала со средним размером куска в смеси более 50 – 60 мм лучшую сортировку обеспечивают гирационные и универсальные грохоты. При среднем размере куска в смеси до 40 – 50 мм более эффективны вибрационные грохоты. Вибрационные грохоты применяются и при мокром грохочении смеси поступающей на помол в сырьевые мельницы на цементных заводах.
Барабанные грохоты применяются в тех случаях когда требуется установка в верхних этажах зданий не допускающих никакой динамичности в работе машин. Они эффективны при объединённых процессах промывки и сортировки материалов.
При мокром помоле материалов для выделения частиц требуемой толщины применяют гидравлические классификаторы которые работают обычно в замкнутом цикле с помольными агрегатами. При величине размеров продукции 100 – 150 мм производить промышленную сортировку материала на грохотах весьма неэффективно из-за относительно низкой их производительности при большом износе тонких дорогостоящих сит. В этом случае сортировку рекомендуется проводить путём сепарации. Сепараторы в этом случае включаются в технологическую схему а помольные агрегаты работают в замкнутом цикле.
3 Выбор технологической схемы
В зависимости от производственной мощности предприятия размеров кусков материала поступающего на дробление а также от размеров кусков в готовой продукции могут применяться одностадийная двухстадийная и реже трехстадийная схемы дробления (рисунок 1).
а – одностадийная; б – двухстадийная; в – трехстадийная; 1 – щековая дробилка первичного дробления; 2 – грохот; 3 – конусная дробилка вторичного дробления; 4 – конусная дробилка третьей стадии дробления; 5 – бункеры
Рисунок 1 - Схемы дробильно-сортировочных заводов
Одностадийная схема дробления используется в основном при относительно небольшой производительности предприятия и когда наибольший размер поступающих в дробилку кусков камня не превышает 400 – 450 мм.
Сверхмерные куски в этом случае после грохочения дробленого материала направляют обратно в дробилку для повторного дробления. Таким образом работа в ней совершается по замкнутому циклу.
Двухстадийная схема дробления получила наибольшее распространение на заводах средней и большей производительности. Это вызвано тем что при поступлении кусков размером 700 – 1000 мм практически чрезвычайно трудно за одну стадию дробления получить готовый продукт требуемой крупности (например: 10 – 20; 20 – 40; 20 – 60 мм). Необходимо учитывать при этом и то что количество сверхмерных кусков в дробильном камне будет весьма значительным и это естественно также потребует установки дробилки вторичного дробления. При двухстадийной схеме дробления (рисунке 3) материал поступает в дробилку 1 первичного дробления а затем подается на грохот 2 для выделения сверхмерных кусков направляемых затем в дробилку 3 вторичного дробления. Окончательная сортировка производится на втором грохоте на который поступает продукт вторичного дробления а также и материал от первого грохота.
Трехстадийная схема дробления применяется на заводах большой производительности (600 – 700 м3 щебня в год и более) когда размер поступающего на дробление камня доходит до 800 – 900 мм и более и когда в продукте прошедшем вторичное дробление имеется большое количество большемерных кусков. В ряде случаев трехстадийная схема применяется в том случае если необходимо получить мелкие фракции например песок из каменных материалов.
– Самосвал 2 – исходный материал 3 – питатель 4 – ленточный конвейер 5 – щековая дробилка 6 7 9 10 11 13 – конвейер 12 18 – грохот 14 17 – погрузочный бункер 12 – классификатор 8 – конусная дробилка
Рисунок 2 - Технологическая схема дробления
Объем бункеров каждой фракции должен обеспечить 15 2 – часовую непрерывную работу. В связи с тем что щебень мелких фракций (5 20 мм) промывается предназначенные для них бункера имеют перфорированные днища с отводом дренажных вод. Отходы (0 5 мм) получаемые при производстве щебня поступают в спиральный классификатор 16 и оттуда в погрузочный бункер 17 снабженный весовым дозатором 15. При работе без промывки песка сухая фракция 0 5 мм ленточным конвейером 13 подается непосредственно в бункер 17 из грохота 18.
Для управления и наблюдения за работой предусматривается специальный агрегат управления на пульт которого выносятся показания работы всех агрегатов. Особенностью рассмотренных является установка щековых и конусных дробилок на специальные виброизолирующие опоры что позволяет значительно уменьшить массу фундамента и сократить сроки строительства.
Пример расчета дробильно-сортировочного завода
Производительность дробильно-сортировочного завода по щебню для тяжелого бетона – П=200000 м³год;
Тип породы – известняки средней прочности (Gсж=1500 кгсм²);
Расстояние му скважинами для закладки взрывчатых веществ –
Наибольший размер камня: Dmax=500мм dmax=40 мм.
1 Гранулометрический состав
По ГОСТ 26633–91 гранулометрический состав принимается следующий: 3 ÷ 10 мм 10 ÷ 20 мм 20 ÷ 40 мм.
2 Предварительный выбор схемы дробления
Определяется степень дробления (измельчения) по формуле. Степень дробления может быть принята при дроблении в щековых дробилках в пределах 4 ÷ 6 в конусных – до 8. Большей степени дробления добиваться невыгодно так как это значительно снижает производительность дробилки. При большей степени дробления принимается двух или многостадийная схема дробления.
В нашем примере где m=Dmaxdmax=50040=12 принимается двух-стадийная схема дробления.
а – твердые породы б – породы средней прочности в – мягкие породы
Рисунок 3 – Зависимость выхода фракций от расстояния му скважинами мм
После питателя ставить грохот не целесообразно т. к. фракции размером до 40мм 10%. Максимальный размер зерен (для Lск=175мм) равен 500мм.
При двухсменной работе годовой фонд рабочей недели составляет – ТВ=4300ч.
Часовая производительность – Пчас.=ПГТВ=2000004300=465м3час.
Вводя коэффициент неравномерности подачи материала Кнер= 115 расчётная часовая производительность – Пчас=465×115=54 м³час.
Для обеспечения П=54 м³час при дроблении породы с сж=1500кгсм² (условия дробления средние Кдр=085) может быть принято: одна дробилка СМ-16А - 600×900
Определение выхода продукции после первичного дробления и количества негабарита:
Выбраны две дробилки СМ-16А - 600×900. Для обеспечения каждой П=55м³час ширина разгрузочной щели l=115 мм (по графику на рисунке 10). Вторая стадия дробления может быть обеспечена дробилкой КСД-А – 2100.
Материал питателем поступает в дробилку СМ-16А - 600×900 разгрузочная щель lmin=115 мм наибольший размер продукта дробления (по графику на рисунке 7 с учётом возможных 5% негабарита) dmax=115×155=178 мм.
15=0026; 10115=0087; 20115=0174; 40115=0348.
Вторая стадия дробления может вестись в дробилке КСД-А – 1650 на разгрузочной щели l=20 мм. Гранулометрический состав по графику на рисунке 9:
0=015; 1020=05; 2020=10; 4020=20.
Производительность которая должна быть обеспечена одной дробилкой КСД-А–1650 П=160×075+160×005=128 м³час.
Определение полного выхода готовой продукции в процентном и весовом отношении:
Для случая работы в замкнутом цикле с грохотом гранулометрический состав :
÷3 мм – 02%+7%×075=50% или 54×005=27 м³час;
÷10 мм – 18%+25%×075=21% или 54×021=113 м³час;
÷20 мм – 10%+26%×075=295% или 54×0295=159 м³час;
÷40 мм – 13%+37%×075=410% или 54×041=2214 м³час;
мм и более 5%×075=35% или 54×0035=189 м³час
Итого: 100% или 54 м³час.
Тип и количество машин
Установленная мощность дробилок в КВт
Состав (полученный) готовой продукции в %
× СМ-16А - 600×900×
× грохот× КСД-А–1650
Щековая дробилка I стадии дробления:
B≥250085=29411 мм – ширина загрузочного отверстия;
b=20012=16666 мм – ширина выходной щели;
Sв=(001÷003)B=29411*003=882 мм – ход сжатия в верхней точке;
Sн=8+026b=8+026*16666=5133 мм – ход сжатия в нижней точке;
n=37*3600=13320 обчас – частота вращения эксцентрикового вала;
Q=cSсрLbn(B+b)2Dсвtga=084*003*09*0166*13320*0462*06*032=
=60 м3ч – производительность дробилки;
N=700mLHSнn=700*056*09*23*0051*37=153 кВт – мощность;
Конусная дробилка II стадии дробления:
Частота вращения эксцентриковой втулки в секунду:
n≥683*3600=24620 обчас
где D – диаметр подвижного конуса; f – коэффициент трения кусков материала о поверхность конуса;
Производительность дробилки:
Q=045*314*24620*003*013*165=135 м3час
где – коэффициент разрыхления равный 045; z – ширина выходной щели; n – частота вращения втулки;
N=126D2n=126*165*683=142 кВт
Для грохочения принимаются плоские грохоты. Расчёт сводится к определению площади отдельных сит грохотов и выбору типа марки и количества грохотов по наибольшей расчётной площади согласно таблицам приложения.
Производительность грохотов при сухом грохочении дроблёного материала:
на горизонтальных грохотах:
на наклонных грохотах:
где П – производительность сита в м³час F – площадь сита в м² q – производительность 1 м² сита в м³час К1 – коэффициент учитывающий процентное содержание зёрен нижнего класса в продукте питания К2 – коэффициент учитывающий процентное содержание в нижнем классе зёрен размеры которых меньше размера отверстия сита.
Схема расположения сит грохотов:
мм 25% промежуточный грохот;
мм грохот замкнутого цикла;
мм грохот окончательной сортировки.
Условно принимаем размеры ячеек сит грохотов равными наибольшему размеру материала в сорте.
А) Расчёт грохота замкнутого цикла (наклонного).
) После 1 стадии дробления:
q=62; K1=07. Значение K2 в процентах находится по результатам первичного дробления:
) После 2 стадии дробления:
·q·K1·K2 04×62×13×11
В составе продукта дробления зёрен размером от 0 до 20 мм находится 58% (по результатам последнего дробления). Значение К2 в процентах: находится из пропорции
По полезной площади сита принимаем грохота марки 3хСМ-572.
Б) Расчёт грохота окончательной сортировки:
·q·K1·K2 04×62×135×105
В составе продукта дробления зёрен размером от 0 до 20 мм находится 555% (по результатам последнего дробления) тогда значение К2=105
По полезной площади сита принимаем грохот марки ВГД-2.
5 Подбор приёмного бункера
Для того чтобы завод не зависел некоторое время от транспортного состава в технологической схеме должно быть предусмотрено бункерное (складское) устройство. Величина объёма приёмного бункера зависит от различных факторов и в частности от ёмкости транспортного состава организации работы дробильно – сортировочного завода и карьера ритмичности работы и т.д.
где П – годовая производительность тыс. м3 в год;
- выход материала на оборудование от исходной массы (=10 – 11);
- средняя плотность готовой продукции кгм3;
kн – коэффициент неравномерности загрузки оборудования (kн=11– 13);
– выход готовой продукции от исходной массы (1=09 – 10);
– плотность материала в куске кгм3;
Т – годовой фонд рабочего времени ч.
V=(200000·1·2630·11)4300·1·1500=270м3
6 Расчет ленточного конвейера
Угол наклона 17 градусов;
Cкорость ленты v=2мс;
Ведомость оборудования
Технические характеристики
Вибрационный питатель
Длина колосниковой решетки мм
Размер куска материала наибольший мм
Производительность м3ч
Мощность двигателя основного привода кВт
Габаритные размеры LxBxH мм
00х3600х38006000х3600х38006000х3600х3800
Щековая дробилка СМ-16А
Размер приёмного отверстия мм
Наиб. Крупность исходного материала
Мощность электроприводов кВт
Ширина разгрузочной щели мм
Размер просеивающей поверхности мм
Максимальная крупность зёрен мм
Расстояние между центрами барабанов (длина конвейера) м
Мощность двигателя привода кВт
Габаритные размеры L x b x h мм
Наиб. размер загружаемого материала мм
Размер выходной щели мм
подвижного конуса мм
Габаритные размеры без привода LxBxH не более мм
Агрегат управления У7810.4А
дистанционное с пульта
Внутренние размеры кабины мм
Автоматизация дробильно-сортировочных предприятий
Дробильно-сортировочные предприятия представляют собой комплекс оборудования по переработке и транспортировке продукции который действует без участия обслуживающего персонала а только под его наблюдением что позволяет автоматизировать технологический процесс. Автоматизация дробильно-сортировочных предприятий предусматривает автоматическую защиту технологического оборудования от аварийных режимов и режимов перегрузки местное и централизованное автоматическое управление технологическим процессом автоматический контроль за состоянием оборудования и санитарно-техническим состоянием рабочих помещений а также автоматический учет поступающего сырья и отпущенного потребителям готового продукта по фракциям.
Управление автоматизированным дробильно-сортировочным предприятием осуществляется с центрального диспетчерского пульта и предусматривает три режима управления: дистанционный автоматизированный местный и местный сблокированный. Первый режим является основным и осуществляется с центрального пульта; второй применяется при профилактических и ремонтных работах; третий — при наладке схем автоматизации. Последние два режима осуществляются с помощью аппаратуры установленной непосредственно на машине. Пуск и отключение механизмов осуществляются в последовательности определяемой технологией производства причем основной операции предшествуют вспомогательные: включение звуковой сигнализации аспирационной системы и подачи воды. Нарушение принятой последовательности пуска и отключения механизмов может привести к авариям поэтому предусматривается система блокировки механизмов предотвращающая их повреждение.
Автоматический учет поступающего сырья и отгружаемой готовой продукции осуществляется с помощью автоматических весов взвешивающих транспорт с исходным материалом и готовой продукцией (по фракциям). Автоматизация технологического процесса предприятия начинается с бункера для исходного сырья который оборудуется датчиками уровня расположения материала. Верхний датчик ограничивает наибольшую высоту расположения материала нижний — определяет минимальный слой материала расположенный над питателем. При срабатывании нижнего датчика работа питателя прекращается что сохраняет над ним минимальный слой материала необходимый для предотвращения поломки питателя при разгрузке в бункер крупных кусков. Автоматизация узлов крупного дробления на которых установлены как правило щековые дробилки предусматривает управление процессом загрузки дробилки основанное на автоматическом измерении уровня загрузки камеры дробления мощности потребляемой электродвигателем привода и погонной нагрузки на ленточный конвейер отводящий продукт дробления. При этом сигналы об отклонении от заданного режима работы передаются на систему регулирующую скорость питателя. Кроме того дробильные машины снабжаются автоматической системой защиты от попадания не дробимых предметов включающей в себя установку металлоискателей или электромагнитов. Для отключения электродвигателя дробилки при попадании в нее предметов из немагнитных металлов применяется установка токовых реле в схеме электропривода. Для предотвращения работы машин в аварийном режиме они снабжаются автоматическими устройствами для контроля работы системы смазки (наличие смазки в подшипниках и ее температура).
Автоматизация узлов среднего и мелкого дробления где установлены конусные дробилки предусматривает блокировочные связи с узлом крупного дробления и между собой регулирование режима подачи в них материала а также защиту от аварийных режимов. В некоторых случаях автоматизация узла предусматривает обеспечение заданного соотношения между отдельными фракциями измельчаемого продукта путем автоматического регулирования ширины разгрузочной щели.
Автоматизация узлов грохочения предусматривает контроль гранулометрического состава готового продукта путем проверки соотношения (весового) между отдельными фракциями. Обеспечение заданного соотношения между отдельными фракциями готового продукта является одним из основных условий экономической эффективности работы предприятия. Изменение зернового состава продуктов дробления может осуществляться путем анализа гранулометрического состава непрерывным или цикличным отбором проб или контролем на потоке. Автоматический контроль за гранулометрическим составом готового продукта осуществляется путем автоматического взвешивания или с помощью автоматических пробоотбирателей которые конструируются в составе отсекающего устройства привода и аппарата регулирующего режима работы по отбору проб. Наиболее распространены ползунковые пробоотбиратели (скреперы) пересекающие поток материала на ленте.
Список использованных источников
Бауман В.А. «Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций». М.1981г.
Еремин Н.Ф. «Процессы и аппараты в технологии строительных материалов». М.1986г.
Борщевский А.А. «Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий». М.1987г.