Привод вертикальной подачи станка СМ1736Ф3

1.Введение.doc

Основной целью курсового проектирования является проверка знаний общетехнических и главным образом специальных дисциплин приобретённых студентом. Курсовое проектирование является одним из этапов обучения и имеет большое значение в цикле подготовки специалистов.
Работа над курсовым проектом даёт возможность проверить умение студента применить полученные им знания при выполнении конкретных производственных заданий. Сюда относятся: разработка прогрессивных технологических процессов конструирование приспособлений и инструментов проектирование машиностроительных цехов и другие проектные работы.
Научно–технический прогресс и развитие машиностроения в значительной степени определяет развитие и совершенствование всего народного хозяйства РБ. Первостепенное значение в этом имеет совершенствование технологических методов изготовления машин. Так как качество изготовляемой продукции зависит не только от совершенства её конструкции но и от качества изготовления необходимо применять наиболее прогрессивные методы обработки методы упрочнения рабочих поверхностей использовать современные паточные и автоматические линии применять станки с ЧПУ. Залогом осуществления этих мероприятий являются инженерно– технические рабочие и руководители производства. На данный момент научно– технический прогресс предъявляет повышенные требования к уровню подготовки специалистов. Они должны знать различные системы ЧПУ разбираться в управляющих программах. Таким образом можно сказать что специалисты в области станков с ЧПУ и робототехнических комплексов это люди в первую очередь нужные развивающемуся машиностроению Беларуси а значит и экономике страны в целом. Грамотные и образованные специалисты – залог процветания Республики Беларусь.
В данном курсовом проекте мне необходимо применять все современные методы организации производства на предприятии как в единичном так и в серийном массовом производстве. Обеспечить современные подходы к решению поставленных задач. Мной будет спроектирован технологический процесс и карта наладки механической обработки детали «Вставка нижняя» 1330-7559.001 с применением станков с ЧПУ разработан чертёж станочного узла с описанием способа наладки и регулировки.

2 Назначения узла.doc

2.НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ УЗЛА С ДЕТАЛЬЮ
Моя деталь 1330-7499.001 является верхней вставкой штампа для объёмной штамповки. Данный штамп используют для получения заготовки (поковки) детали фланец DIN 2633 DN 147148 изготавливаемой на КЗТШ. При сборке штампа обойму 9101112 (см. рисунок 2.1) подвергают нагреву для получения необходимого температурного расширения материала после чего в неё монтируют вставки 1 2 3 4. После охлаждения получается посадка с натягом обеспечивающая необходимую неподвижность вставок. Затем обоймы монтируются на подкладные плиты 13 и 14. В конструкции вставок предусмотрены отверстия под выталкиватели 5 6 7 8.
-Вставка верхняя; 2-вставка нижняя; 3- вставка верхняя; 4-вставка нижняя; 5678 – отверстия под выталкиватели; 9101112 – обойма; 1314-плита.
Рисунок 2.1- Штамп для объёмной штамповки
Этот штамп используется на кривошипно-шатунном прессе модели ЛЗК 4000 с массой падающих частей 4 тонны. Процесс получения поковки фланца происходит по следующей схеме:
Заготовка из проката нагревается в индукционной печи до температуры 1100°С после чего передаётся но пресс где на первом переходе производиться осадка металла. На втором переходе осуществляется предварительное формирование поковки фланца при помощи штампа 1330-7559 во вставках предварительного ручья. Затем на третьем переходе происходит окончательная штамповка поковки фланца в нижней и верхней вставках (моя деталь) окончательного ручья. После третьего перехода поковка получает нужные припуски на механическую обработку но имеет облой который обрезают на последующей операции при помощи кривошипно-шатунного пресса модели ЛЗК 400 с массой падающих частей 0.4 т. В конструкцию штампа входит четыре выталкивателя 5678 предназначенных для беспрепятственного извлечения поковки из штампа. При раскрытии штампа выталкиватели механически перемешаются в направлении поковки тем самым выталкивая’ её из ручья вставки.
Моя деталь работает при высоких температурах а следовательно поверхность ручья вставки подвергается высокому температурному воздействию и при этом работает на удар что приводит к интенсивному износу поверхности ручья. Также посадочный диаметр вставки сопряжён с обоймой при температурном расширении для получения посадки с натягом. Это приводит к высокому давлению обоймы на эту поверхность что в последствии может привести к трещинам в материале детали. При работе штампа подвергается интенсивному износу отверстие под выталкиватель за счёт высокого трения. Поверхность сопряжённая с подкладной плитой при работе также подвергается высоким ударным нагрузкам.
Вывод: В целом деталь работает в тяжёлых условиях и подвергается высокому износу является очень ответственной.

3 Технологическая часть.doc

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Анализ детали на технологичность
Моя деталь – вставка верхняя - изготавливается из стали 5ХНМ (ГОСТ 5950-2000) с содержанием углерода С=05%. Деталь проходит термическую обработку что может привести к короблениям и трещинам. С точки зрения механической обработки деталь нетехнологична. Форма детали не может быть получена на универсальном оборудовании. Но деталь имеет высокую жёсткость и хорошие базовые поверхности.
В таблицах 3.1.1 и 3.1.2 приведены химический состав и механические свойства стали.
Таблица 3.1.1 — Химический состав стали 5ХНМ ГОСТ 5950-2000 в процентах
Таблица 3.1.2 — Механический состав стали 5ХНМ ГОСТ 5950-2000
Качественный анализ на технологичность.
Вставка представляет собой тело вращения. Она изготавливается из стали 5ХНМ. Марка стали выбрана с учётом конструкторского назначения данной детали. Её применяют для молотовых штампов паровоздушных и пневматических молотов с массой падающих частей свыше 3 т прессовых штампов и штампов машинной скоростной штамповки при горячем деформировании легких цветных сплавов блоков матриц для вставок горизонтально-ковочных машин. Метод получения заготовки - поковка полученная методом свободной ковки.. Этот метод получения заготовки обеспечивает приближение формы заготовки к форме готовой детали. Поэтому с точки зрения механической обработки детали это технологично. Вставка имеет не простую форму для получения которой требуется длительного цикла изготовления. Форма детали может быть получена как на универсальном так и на специализированном имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций - достаточно жёсткие.
Нетехнологичные элементы:
— по точности: высокие требования к поверхностям по точности (поверхности 3 ( 40+016) 6 ( 340-0.14)); высокая степень шероховатости внутренних поверхностей: наружных 1(Ra 16) 5(Ra 08) 6 (Ra32) и внутренних 3(Ra 16).
— по техническим требованиям: высокое требование к перпендикулярности поверхностей (перпендикулярность поверхностей 35 относительно базы А — 004100);
— по форме: наибольший диаметр детали 349 нетехнологичен так как исключает возможность применения для этой детали заготовки из проката более дешевой чем поковка Необходимость получения радиуса скругления R12-поверхность 4.
Вывод: в целом деталь считаю нетехнологичной и сложной в изготовлении.
Подробный чертеж детали смотри в приложении А.
Для более точного и подробного анализа детали мы проведём количественный анализ. Назначение квалитетов точности смотри в таблице 3.1.3 а шероховатость поверхности в таблице 3.1.4.
Количественный анализ на технологичность.
Таблица 3.1.3 — Назначение квалитетов точности
KT = 1-1Aср стр.17 [3]
Где Аср – средний квалитет точности детали
Аср = Σ(niA) Σni стр.18 [3]
где А – количество поверхностей n – квалитет
Аср=(14+9+14+12+12+12+13+10+14+11+11+17+14+12+12+14+13+14)18= =1266=13
Определяем коэффициент шероховатости.
KM = 1-1Шср ; KM = 1-15.91=083 стр.19 [3]
Где Шср – средняя шероховатость поверхностей детали.
Шср = Σ(niШ) Σni стр.19 [3]
Шср =( 125*13 + 32*2+ 16*2+08*14)19=5.91
Таблица 3.1.4 — Шероховатость поверхностей
Количество поверхностей
Вывод: в целом деталь нетехнологична и сложна в изготовлении но деталь имеет высокую жёсткость и хорошие базовые поверхности. По техническим условиям деталь не технологична т.к. KM =0.83 и KT =0 92.
2 Выбор и обоснование типа производства
Годовая программа изделий N1 = 5 шт.
Количество изделий в узле m = 2 шт.
Запасные части b = 5%
Режим работы предприятия – 2 смены.
Годовая программа выпуска – N = N1*m*(1+b100)=5*2*(1+5100)= 11 шт.
Действительный годовой фонд времени работы предприятия – Fд=4029 ч.
Данные по заводскому процессу см. в таблице 3.2.1 .
Таблица 3.2.1- Данные по заводскому процессу.
Продолжение таблицы 3.2.1
Вертикально-сверлильная
Пример расчёта одной операции:
Определяем количество станков на операцию по формуле стр.20 [1]
Мp005=N*Тшт60*Fд*hз.н. = 11*175160*4029*08=001
где Тшт - штучное время на операцию (см. Таблица 5.2.1)
hз.н. - нормативный коэффициент загрузки оборудования.
hз.н.005=08 стр.26[1]
Фактический коэффициент загрузки оборудования на 1-ой операции определяем по формуле
hз.ф..= mp005р005=0011=001 стр.20 [1]
где р - количество рабочих мест
Определяем количество операций выполняемых на станке:
O005=hз.н.005 hз.ф.005=08001=80 стр.21 [1]
Расчет по остальным операциям производится аналогично. Все полученные данные сведены в таблицу 5.2.1.
Коэффициент закрепления определяем по формуле:
К з.о.=ОР=88011=80 стр.21 [1]
где О=О1+О2+ +Оn= 80+80+80+80+80+80+80+80+80+80+80=880
Р=Р1+Р2+ Рn= 1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1=11
Количество деталей в партии определяем по формуле:
n=N*aF=11*12253=052 стр.22 [1]
где а - периодичность запуска выпуска изделий стр.23 [2].
F - Число рабочих дней в году.
Вывод: Производство единичное характеризуется изготовлением деталей большой номенклатуры на рабочих местах не имеющих определенной специализации. Это производство достаточно гибкое и приспособленное к выполнению различных производственных заказов. т.к. К з.о.=80. В каждой партии изготовляется 1 вставка верхняя.
3 Выбор и обоснование метода получения заготовки
вариант – заводской — метод получения заготовки — поковка полученная методом свободной ковки.
Чертеж заготовки см. на рисунке 3.3.1.
Рисунок 3.3.1 — Эскиз заготовки заводской
Определяем стоимость заготовки по данному варианту.
Где – коэффициенты зависящие от класса точности группы сложности массы марки материала и объёма производства заготовок;
Km = 1 Кс = 09 Кв = 0.8 Кn = 1 Кн = 179стр.31 [1]
Q – масса заготовки кг.
g – масса готовой детали кг.
S – цена 1 кг. материала у.е.
S = 374 у.екг. стр.32 [1]
Sотх. – цена 1т. отходов у.е.
Sотх = 25 у.екг. стр.32 [1]
Определяем коэффициент использования материала.
Этот метод получения заготовки очень неточный и предназначен для единичного и мелкосерийного типа производства. На заводскую заготовку назначены большие припуски на обработку: на наружную цилиндрическую поверхность 20мм на торцевые поверхности 15мм что приводит к огромному отходу металла а следовательно и увеличению стоимости заготовки. По заводскому техпроцессу отрезка заготовки производится на отрезном круглопильном станке модели 8Г681. Этот метод низкопроизводительный и не отвечает требованиям современного машиностроительного производства.
вариант – для получения моей детали я предлагаю модернизировать заводской метод получения заготовки т к в моём случае применить прокат не получиться так как максимальный диаметр получаемый этим методом гораздо меньше максимального диаметра моей детали для применения штамповки моя деталь велика по массе и габаритам при чём форма её приближена к цилиндру получить отверстие прошивкой также не представляется возможным.
применить при отрезке заготовки более современный ленточнопильный станок МП6-1920;
также предлагаю уменьшить припуски на подрезку торца детали за счёт применения более современного оборудования. По заводскому техпроцессу для заготовки назначен припуск на подрезку торца 75 мм что обосновывается применением морально устаревшего оборудования для изготовления этой детали не способного обеспечить необходимую точность. Руководствуясь данными по новому методу отрезки а именно отклонением от перпендикулярности реза равным 1.5 мм для размера моей детали назначаем припуск на подрезку торца не менее этого значения по справочнику – 5 мм на сторону. Так же за счёт снижения ширины пропила до 13 мм появляется возможность получения большего количества заготовок из одной поковки таким образом значительно снижая расход металла.
Эскиз поковки на рисунке 3.3.2 и 3.3.3.
Рисунок 3.3.3 — Эскиз заготовки предложенной мною
Рассчитаем стоимость заготовки с учётом предложенных мной изменений:
C о.з. - технологическая себестоимость разрезки на штучные заготовки
Где Сп.з. – приведённые затраты на рабочем месте копч.
Тшт(шт-к) – штучное или штучно – калькуляционное время выпуска.
Тшт = 74мин. – время на резку.
Сп.з. = 121 у.е. – затраты на резку круга.стр.31 [1]
Экономический эффект от внесенных мной изменений на годовую программу:
S= (Мзав- Мпред)*N=(7158-7047)*11= 1221 у.е.
Где: N=11– годовая программа выпуска (см. п 3.2)
Экономический эффект с учетом инфляции S=1221*5000= 61050 бел.руб
Вывод: Для дальнейшего проектирования выбираем модернизированный заводской метод получения заготовки – поковка полученная методом свободной ковки.
4 Разработка нового маршрутного тех процесса
Мне поручено произвести изменения в заводском техпроцессе с целью усовершенствовать технологию изготовления данной детали.
На первой операции заготовку отрезают на отрезном круглопильном станке что в настоящее время является морально устаревшим методом. Затем на токарном универсальном оборудовании происходит подготовка баз и по этим базам сверлиться отверстие затем растачивается. После происходит чистовая обработка наружной цилиндрической поверхности вставки так же на универсальном оборудовании. Начисто растачивается отверстие точится гравюра обрабатывается ещё одна ступень наружной цилиндрической поверхности со снятием фаски. Затем на универсальном сверлильном станке сверлятся подъёмные отверстия. Далее заготовка закаливается. После на токарном универсальном станке производиться чистовое точение посадочного диаметра вставки. Все перемещения заготовки на токарном участке осуществляются при помощи крана-укосины. На последней операции производиться полировка гравюры штампа (в ручную при помощи пневмомашинки).
В таблице 3.4.1 находятся такие сведения как наименование операции модель оборудования технологические базы детали обрабатываемые поверхности так же в ней имеется примечание в котором написан анализ каждой операции. Номера обрабатываемых поверхностей и технологических баз смотри на рисунке 3.4.1.
Вывод: данный технологический процесс имеет ряд недостатков обусловленных реальными условиями производства: отсутствием более современного оборудования инструмента финансовыми и экономическими рамками. По данному техпроцессу не возможно достичь такой точности которая требуется для вставки верхней 1330-7559.001. Операции низкопроизводительны некоторые выполняются вручную.
Рисунок 3.4.1 — Элементы детали
Таблица 3.4.1 — Заводской маршрут обработки детали
Наименование операции
Технологические базы
Обрабатываемые поверхности
Не устраивает по производительности.
Устраивает по производительности и точности обработки..
Продолжение таблицы 3.4.1
Не устраивает по производительности..
Устраивает по производительности и точности обработки.
Измерение универсальным инструментом
заменить операции выполняемые на универсальных токарных станках операцией с применением станка с ЧПУ СМ1736Ф3.
низкопризводительную операцию отрезки заготовки дисковой пилой перевести на отрезной станок с ленточной пилой.
произвести слесарную операцию по сверлению подъёмных отверстий до закалки детали.
По предложенным мной изменениям после отрезки заготовка передаётся на универсальный токарный станок для подготовки технологических баз затем на токарный станок с ЧПУ осуществляется полная обработка детали. Далее сверлятся подъёмные отверстия и заготовка передаётся в термический цех где проходит закалку. Затем производиться чистовая обработка посадочного диаметра на универсальном токарном станке и ручная полировка гравюры и сборка вставки с выталкивателем.
В таблице 3.4.2 — Предлагаемый маршрут обработки детали.
Таблица 3.4.2 — Изменённый технологический процесс
Более производительно
Меньшие потери металла при резании (Bпилы=1.1 мм)
Увеличилась производительность и точность обработки
Вывод: предложенный мной маршрутный техпроцесс имеет ряд преимуществ по сравнению с заводским а именно:
- применяется достаточно современное оборудование оснащенное новой системой ЧПУ что позволяет значительно сократить время обработки детали;
- за счет применения станка с ЧПУ появляется возможность достичь требуемой точности детали что было невозможно на универсальном оборудовании;
- выполнение слесарной операции по сверлению подъемных отверстий до термообработки гораздо облегчит эту работу т.е. даст возможность применения более высоких режимов резания.
4 Обоснование выбора оборудования для каждой операции
В качестве оборудования для операции 020 принимаем станок СМ1736Ф3 с ЧПУ т.к. он имеет высокую производительность обеспечивает высокое качество обработки. Габаритные размеры 4600*4820*3280 мм.станка 16000кг. категории ремонта сложности 20-механическая часть 30-электрическая часть станок оснащен системой ЧПУ «Sinumeric». Стоимость станка 240000 у.е.
Характеристики остальных станков используемых в процессе изготовления сведены в таблицу 3.4.1.
Таблица 3.4.1 -- Характеристики станков
Категория ремонтой сложности
4.2 Технико-экономическое обоснование разработанного техпроцесса
Тшт = 101.64 мин – заводской Тшт =27.2 мин – новый тех процесс прибыль
Расчет производственных затрат выполнено по методике изложенной в книге «Дипломное проектирование по технологии машиностроения» под редакцией Бабук.
Данная методика технико-экономических расчетов реализована с помощью электронных таблиц Excel. Данная программа позволяет вывести таблицу и исходными данными и результатами расчета. Результаты работы данной программы выведены на печать и приведены в приложении
Вывод: по результатам расчета в случаи замены заводского тех процесса получается годовой экономический эффект 1282 тыс. руб.
5 Разработка операционной технологии операции выполняемой на станке с ЧПУ
Мне поручено разработать операционную технологию на операцию с ЧПУ для обработки детали 1330-7559.001 – вставка верхняя. На операции № 020 согласно новой маршрутной технологии используется токарный станок с ЧПУ СМ 1736 Ф3 с УЧПУ «Sinumeric 840D». Деталь обрабатывается в 1 установ и 5 перехода. Анализ операционной технологии приведен в таблице 3.5.1. В таблице также указаны режущий вспомогательный измерительный инструменты. Операционный эскиз смотри на рисунке 3.5.1.
Рисунок 3.5.1 — Операционный эскиз на операцию 020 позиция Л
Рисунок 3.5.1 — Операционный эскиз на операцию 020 позиция П
Таблица 3.5.1 — Разработка операционной технологии на операцию 020
Вспомогательный инструмент
Измерительный инструмент
Открепить и снять деталь с позиции П
Снятие заготовки и передача её на последующие операции
Переустановить деталь с позиции Л в позицию П и закрепить
Патрон трехкулачковый
Обработка ведется одновременно на двух шпинделях
Установить и закрепить заготовку на позицию Л
Точить поверхность 11-19
Пластина ромбическая Ст25
Фирма “Sandvik Coromant”
Торцевать поверхность точить наружную поверхность точить фаску.
Сверлить отверстие 1
Пластина Ст25 Фирма “Sandvik Coromant”
Сверление глухого отверстия
Продолжение таблицы 3.5.1
Точить по-верхность 2789
Чистовое обработка отверстия с подрезкой фаски
Точить по-верхность 4567
Пластина N151.3-0600-RM-7G
Сплав Ст25 Фирма “Sandvik Coromant”
Обработка торцовой канавки
Точить по-верхность 202122
Сверлить отверстие 23
R416.2-0740 L40-21 Сверло
Точить по-верхность 23-26
Годные детали уложить в тару 133-88
Вывод: я считаю что разработанная мною операция для обработки заготовки значительно лучше заводского варианта: по предложенному мной варианту можно уменьшить время на обработку повысить точность и качество обработки предложенный мною инструмент значительно превосходит заводской инструмент по множеству параметров. Объединив все предложенные мной нововведения мы получим операцию соответствующую современным операциям в машиностроении не только стран СНГ но и стран Западной Европы и Северной Америки. Также благодаря предложенной мной операции можно достичь значительной экономии средств на изготовление детали а значит и снизить себестоимость изготовления детали.
5.1Расчет траектории движения инструмента на операцию с ЧПУ
В этом пункте курсового проекта мне поручено разработать траекторию движения инструмента и рассчитать координаты опорных точек а также разработать УП на две операции.
Наилучшей траекторией считается та траектория которая выполняется с наименьшим количеством рабочих ходов при обеспечении заданной точности.
Характеристика операции 020.
Данная операция осуществляется за две позиции и шесть переходов. Она выполняется на станке СМ1736Ф3 с системой ЧПУ «Sinumeric 840D». Для определения координат опорных точек траектории я использовал систему автоматизированного проектирования “Компас-3D V10” что позволило выполнить поставленную задачу с высокой точностью и облегчить мою работу. Для расчета траекторий мной вычерчены циклограммы траекторий на каждый переход. Чертежи выполнены в масштабе 1:2 в соответствии с законами черчения. При этом соблюдены проекционные связи сделаны необходимые выноски и пояснения (см. чертежи на странице ).
На чертежах траектории в ИТ вычерчен сборочный чертёж режущего и вспомогательного инструмента. На эскизе проставлены все необходимые размеры для определения вылетов.
5.2 Расчет режимов резания и технических норм времени
Мне поручено рассчитать режимы резания на операцию 020 выполняемую на токарном станке с ЧПУ модели СМ1736Ф3. На данных операциях производиться токарная обработка детали.
Расчёт режимов резания производиться на ЭВМ по программам математические модели которых разработаны по «Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания». Программы разработаны на языке Paskal и работают в диалоговом режиме с пользователем. Результаты расчётов выводятся на печать на формат А4 и размещены в приложении В.
Так же мне поручено рассчитать технические нормы времени на операцию 020. Расчёт будет произведён по методике изложенной в «Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания» часть I расчётно-аналитическим методом. Расчёт сведён в таблицу 3.5.2.1. Траектории перемещения инструмента размещены на миллиметровках.
Исходные данные для расчёта норм времени на операцию 020.
Режимы резания приложение произведенный на ЭВМ.
Скорость холостого хода – 4000 мммин.
Количество деталей в партии равно 200 штук.
Тип производства – среднесерийный.
Таблица 3.5.2.1 - Расчёт времени цикла автоматической работы станка по программе на операцию 020.
Номер инструмента и опорные точки траектории
Минутная подача мммин
Машинно-вспомогательное время мин
Инстр. 1 левый блок.
Продолжение таблицы 3.5.2.1
Определение штучного времени:
Определяем время работы станка в автоматическом цикле.
Где Tо – основное время равно 1895
Тмв – машинно-вспомогательное время равно 129
Тц.а = 1895+ 129 = 2024 мин
Определяем штучное время обработки детали по формуле
Где Тв – вспомогательное время. равно
Ктв – коэффициент серийности равен 105 [19] c.50 карта1
атех – техническое время в процентах от Тц.а
аорг – организационное время в процентах от Тц.а.
аот.л – время на отдых и личные надобности в процентах от Тц.а.
атех + аорг + аот.л = 8% [19] c.90 карта 14
Определяем вспомогательное время по формуле
Тв = Ту.с + Тизм + Тв.оп
где Ту.с – время на установку и снятие детали
Ту.с=(24+02)+(24+02)*008=468мин [19]с.54 карта 3
Тизм - время на измерение детали определяем по формуле
Тв.оп – вспомогательное время на операцию определяем по формуле
Тв.оп = 003 мин [19] c.79 карта 14
Тизм =0.28+0.16*3+0.13+0.12=1.01 мин [19] c.85 карта 15
2—измерение штангенглубиномером; 0.28 0.16 0.16 0.16 0.13 — штангенциркулям.
Время на измерение во вспомогательном времени не учитывается т.к. оно перекрывается временем работы станка в автоматическом режиме.
Тв = 468 + 003 = 471 мин.
Определяем штучное - калькуляционное время по формуле
где Тшт – штучное время
Тп-з – подготовительно-заключительное время определяется по формуле
Тп-з = Тп-з1 + Тп-з2 + Тп-з3
Тп-з1 - время на организационную подготовку
Тп-з2 - время на наладку станка инструмента ПУ
Тп-з3 –пробная обработка детали по программе
Тп-з1 = 4+2+2=8 мин[19] c.96. карта 21
Тп-з2=25+015+65+05*6+1+1+2+02=1635мин [19]c.96-97 .карта 21
Тп-з3 = Tпроб.обр + Tц = 1895+86 = 2755мин [19] c.104. карта28
Тп-з = 8+1635+2755 = 52 мин.
Тшт-к =272+52200 = 2746 мин.
5.3 Разработка карты наладки на операцию выполняемую на станке с ЧПУ
Я разрабатываю карту наладки на операцию 020
Обработка детали производится на станке СМ1736Ф3 с системой ЧПУ «Sinumeric». На этой операции происходит предварительная обработка детали. Перед обработкой деталь имеет твердость 375-429 НВ.
Обработка детали ведётся за два позиции. Схему установки детали в приспособлении смотри на рисунке 3.5.3.1 и 3.5.3.2.
При обработке детали на операции 020 её базирование происходит в трехкулачковом патроне.
Разработка переходов более подробно описана в п. 3.5 операционные эскизы на рисунке 3.5.1 и 3.5.2. Заготовка базируется в трехкулачковом патроне. Кулачки соприкасаются с двумя поверхностями (торцам и цилиндрической). Благодаря этому деталь лишается пяти степеней свободы она может вращаться вокруг своей оси
Зажим патрона производится автоматически с помощью гидроцилиндров. Патрон основан на клиновом принципе. При отжиме клиновой барабан выдвигается вперед в результате планка с основными кулачками поднимаются вверх и происходит отжим кулачков.
При зажиме клиновой барабан отходит назад (внутрь) и планка по его пазам опускается а вместе с ней и кулачки. В результате происходит зажим.
Рассчитаем вылеты инструмента на каждом переходе.
Рисунок 3.5.3.1 — Эскиз установки детали в приспособление (Позиция П)
переход. На этом переходе используется проходной резец и выполняется окончательная обработка наружных поверхностей. Вылет инструментов по осям Lz=125+120+55=300мм Lx=125+95+16=236мм. Более подробно вспомогательный и режущий инструмент в таблице 3.5.1.
переход. На этом переходе используется сверло и выполняется сверление глухого отверстия. Вылет инструментов по осям Lz=125+120+55=300мм Lx=125+95=220мм. Более подробно вспомогательный и режущий инструмент в таблице 3.5.1.
переход. На этом переходе используется расточной резец и выполняется чистовая обработка желоба. Вылет инструментов по осям Lz=125+60+115=300мм Lx=125+120-25=220мм. Более подробно вспомогательный и режущий инструмент в таблице 3.5.1.
переход. На этом переходе используется канавочный резец и выполняется обработка торцовой канавки. Вылет инструментов по осям Lz=125+120+55=300мм Lx=125+95+4=224мм. Более подробно вспомогательный и режущий инструмент в таблице 3.5.1.
Рисунок 3.5.3.2 — Эскиз установки детали в приспособление (Позиция П)
переход. На этом переходе используется сверло и выполняется сверление глухого отверстия. Вылет инструментов по осям Lz=125+120+35=280мм Lx=125+95=220мм. Более подробно вспомогательный и режущий инструмент в таблице 3.5.1.
переход. На этом переходе используется расточной резец и выполняется чистовая обработка внутренних поверхностей. Вылет инструментов по осям Lz=125+60+270=455мм Lx=125+120-25=220мм. Более подробно вспомогательный и режущий инструмент в таблице 3.5.1.

4. Крнструкторский раздел.doc

4 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1 Анализ конструкции узла станка с ЧПУ или ПР
Кинематические схемы станков с ЧПУ и обычных станков существенно отличаются друг от друга. Главное различие в условиях автоматизации основных и вспомогательных движений которые в станках с ЧПУ регулируются в соответствии с программой. Например программно устанавливаются различные режимы резания на определённых участках обработки.
В рассматриваемом мной вертикальном приводе подач специального токарного вертикального станка СМ1736Ф3Н27 левый и правый суппорта имеют идентичную конструкцию. Перемещение суппортов в горизонтальном и вертикальном направлении осуществляется от высокомоментных электродвигателей через зубчатоременную передачу с передаточным отношением 1: 2 и передачу винт – гайка качения (рисунок 4.1.1).
Передача момента с вала электродвигателя на ведущий шкив (сидящий на этом же валу) происходит через предохранительный элемент (срезной штифт) который должен предохранить станок от серьёзных поломок при аварийных ситуациях вызванных ошибкой программиста сбоем управляющей программы или устройства ЧПУ.
Управление перемещением каждого суппорта по двум координатам в рабочей зоне производится устройством ЧПУ а предварительный контроль исходного положения и выход в зону аварийного перебега обеспечивается бесконтактными торцевыми переключателями. Окончательное значение исходного положения устанавливается по фотоэлектрическому преобразователю 6FX2001-3AC50 (число штрихов 2500)
М – высокомоментный электродвигатель
Рисунок 4.1.1 — Привод вертикальной подачи станка СМ1736Ф3
Ранее аналогичные станки комплектовались приводом вертикальной подачи с шаговым двигателем. (рисунок 4.1.2). В таком приводе ходовой винт пары винт – гайка качения получает вращение от шагового двигателя через ГУМ моментов и зубчатую передачу. Основным недостатком такого привода является наличие гидростанции требующей дополнительную систему трубопровода ухода за этой гидросистемой а также гидростанция является источником шума. За счёт редуктора происходит усложнение кинематической схемы станка.
ГС – гидростанция для усиления крутящего момента; ГУМ — главный управляющий механизм; ШД – шаговый двигатель
Рисунок 4.1.2 —Привод вертикальной подачи станка 1751Ф3
КС-коробка скоростей
Рисунок 4.1.3 — Привод вертикальной подачи станка 2Р135Ф3
Также мой привод имеет большие преимущества по сравнению с приводом станка 2Р135Ф3:
Бесступенчатое регулирования так как регулирования осуществляется двигателям;
Большая точность передачи движение от двигателя к ходовому винту так как нет коробки подач;
Ниже стоимость так как не нужды изготавливать коробку подач;
Бесшумность из-за отсутствия коробки подач.
Структурную схему смотри на рисунке 4.1.3. В данном приводе используется коробка подач что вынуждает корректировать режимы резания с паспортам станка. Из-за коробки подач может быть неточность в перемещении суппорта по оси Z из-за неточности регулировки зазора в зубчатых парах и износа деталей.
Вывод: безредукторные приводы дают возможность получать скорости вспомогательных перемещений 10-15 ммин. Переход к высокомоментным приводам подач и широкорегулируемым приводам главного движения предельно упрощает кинематическую схему станка обеспечивая высокие точность и долговечность передач.
2 Кинематический расчет силовой расчет одной детали узла станка с ЧПУ
Мне поручено произвести кинематический расчёт вертикального привода подачи токарного вертикального специального станка с ЧПУ модели СМ1736Ф3
Исходные данные для расчёта:
Smin.р=1 мммин. – минимальная рабочая подача.
Smax.р=1250 мммин.- максимальная рабочая подача
Sуск.= 10000 мммин – ускоренное перемещение вертикального суппорта
tx.в. = 10мм – шаг ходового винта.
iрп=05 – передаточное отношение ременной передачи
Составляем уравнение кинематического баланса привода вертикальной подачи станка СМ1736Ф3
Из этого уравнения находим:
Определяем ускоренные обороты двигателя:
Определяем минимальные рабочие обороты двигателя:
Определяем максимальные рабочие обороты двигателя:
Далее определяем минимальную рабочую максимальную рабочую и ускоренную частоты вращения ходового винта:
Для выполнения силового расчёта составляем объёмную расчётную схему с указанием всех действующих сил (рисунок 4.2.1)
Резец проходной с главным углом в плане =95
Радиус при вершине резца r=18 мм
Глубина резания t=8 мм
Обрабатываемый материал сталь 5ХНМ (ГОСТ 5950-2000)
(получистовое точение)
1Определяем подачу для получистового точения
Sо= SтКvs=0.981.0=098 ммоб
Где: Sт=098 ммоб – табличное значение подачи
Кvs =1.0 – поправочный коэффициент на подачу в зависимости от изменённых условий работы.
Подачу не корректируем по паспорту станка т.к. привод подач бесступенчатый.
2 Назначаем скорость и мощность резания
V=VTKvт =58105=609 ммин
Где: VT =58 ммин – табличная скорость резания.
Kvт=105 – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от изменённых условий работы.
N=NTKNT =12105=126 КВт
NT =12 КВт — табличное значение мощности
KNT=105 — поправочный коэффициент на мощность резания в зависимости от изменённых условий работы
Рисунок 4.2.1 – Объёмная расчётная схема
Назначаем силы резания
Рх=РхтКхт = 41001= 4100 Н.
Рхт=4100- табличное значение осевой силы резания
Кхт =1.0– поправочный коэффициент на осевую силу резания.
Ру= РутКут =8601=860 Н
Рут = 860Н – табличное значение радиальной силы.
Кут = 10 – поправочный коэффициент на радиальную силу
Определяем тангенциальную силу резания
Определение масс и силы тяжести.
1Определяем массу револьверной головки с четырьмя резцедержателями (позиция 4 на схеме)
Mр.г.=Vр.г.Кп=0064780007=349 кг где
Vр.г=040404=0064 м3 – объём револьверной головки
Кп = 07 – коэффициент пустот
=7800 кгсм3- плотность материала револьверной головки
Определяем массу поперечного суппорта
Vc=V1+V2+V3= 0035+0036+008 = 0151 м3 где
V1=070501=0035 м3 – объём поперечного суппорта (позиция 3 на схеме)
V2= 090104=0036 м3 – объём кожуха ременой передачи (позиция 1 на схеме)
V3=040405= 008 м3- объем (позиция 2 на схеме)
Кп=04 – коэффициент пустот
=7800 кгсм3- плотность материала поперечного суппорта
Мп.с.=0151780004=47112 кг
Определяем массу вертикального суппорта
Мв.с.=Vв.с.Кп=0168 780003=393 кг где
Vв.с.= 1007015=0168 м3 – объём вертикального суппорта (позиция 5 на схеме)
=7800 кгсм3 – плотность материала вертикального суппорта
Кп – коэффициент пустот.
4 Определяем общую массу поперечного продольного суппортов и револьверной головки:
m=Mр.г.+Мп.с.+Мв.с.=349+471+393=1213 кг.
Определяем силу тяжести:
Расчётная схема приведённая выше не позволяет уравнениями статики определить тяговое усилие Q а также силы трения т.к. количество неизвестных превышает возможное количество уравнений.
Для решения задачи можно упростить расчётную схему. Для этого реакции опор можно привести к центру заменив их действие крутящими моментами относительно центра. В результате расчётная схема превратится в более простую (рисунок 4.2.2)
Исходя из схемы составляем следующие уравнения сил:
Q=-G+Py+Fтр (при точении вниз)
Q=G–Py-Fтр (при точении вверх)
Ry=Ryа+Ryв+Ryд+Rye=Pz = 12413 H
Rx=Rex+Rax =Px = 4100 H
Рисунок 4.2.2 — Упрощённая расчётная схема
Определяем общую силу трения
Fтр.общ= Rобщ=16513015=2477 Н где
Rобщ=Ry+Rx = 12413+4100= 16513 Н где
Ry и Rx – сумма сил реакций опор по осям у и х соответственно.
=015- коэффициент трения
Т.к. на упрощённой схеме не учитываются крутящие моменты принимаем коэффициент запаса Кзо = 2 тогда тяговое усилие Q будет определятся из неравенства:
Q(-G +Py+Fтр)Кзо (при точении вниз)
Q (G –Py-Fтр)Кзо (при точении вверх)
Q(-11887+860+2477)2
Q (11887-860-2477) 2
Вывод: так как максимальное тяговое усилие вертикального привода станка модели СМ1736Ф3Н27 равняется 20000 Н. то следовательно обработка на этом станке с данными режимами возможна.
3 Расчет деталей узла на прочность жесткость и утойчивость
В данном пункте диплома мне необходимо произвести расчёт привода подач на жёсткость прочность и устойчивость.
3.1 Предварительный выбор размеров.
Диаметр винта выбираем из рекомендации.
dв = L30 = 200030 = 63 мм.
Где L – длинна винта мм.
Принимаем α = 45 d1 = 06 * t = 06 * 10 = 6 мм r1 r2 = 096.
Число рабочих шариков в каждом витке:
zc = * do d1 – 5 = 314 * 636 – 5 = 2797 = 27
Где d1 – диаметр шарика.
Число рабочих шариков в гайке:
z = n * zi = 3 * 27 = 81
Где n = 3 – число рабочих витков.
3.2 Расчёт передачи.
Допустимая статическая нагрузка на один шарик:
[Р]ст = 2 * d12 = 2 * 62 = 72 кгс
Допустимая статическая нагрузка на винт при отсутствии натяга:
[Q]ст = zрас * [Р]ст * sin x * cos λ = 56 * 72 * sin 45 * cos 330 = 2845 кгс
Где zрас = 07 * z = 07 * 81 = 56 – расчётное число шариков в гайке;
x = 45 – угол наклона винтовой линии (по рекомендации).
Коэффициент долговечности.
К = Ка = 086 * = 703
Где Т = 5000 ч – расчётный срок службы.
Ка = 086 – коэффициент переменной нагрузки.
n = nmax + nmin 2 = nmax 2 = 25002 = 1250 обмин – расчётное число оборотов витка в минуту.
Сr = 05 * zi (1 + r1 rо * cos α) = 05 * 27 (1 + 012 * cos 45) = 146 – число циклов нагружения за 1 оборот винта.
Допустимая нагрузка:
На один шарик при долговечности Т = 5000 часов.
[Р] = [Р]ст К = 72 703 = 102 кгс.
На винт при отсутствии натяга при долговечности Т = 5000 часов.
[Q] = [Q]ст К = 2845 703 = 4047 кгс.
На винт при наличии натяга:
[Q]н1=[Q] * ([Р] – Рн max)0.55 * [Р]=4047*(102 – 144)055*102=303 кгс.
Где Рн max = [Р]*( 1 – 055*Q[Q] )=102 * (1 – 055 * 1776 4047) =144 кгс.
[Q]н2=[Q]=([Р] – Рн min)055*[Р] = 4047*(102 – 227)055*102 = 902 кгс.
Где Рн min = 05 * Q (zрас * sin x * cos λ) = 05 * 1776(56 * 0707 * 099)=227кгс.
К.П.Д. передачи при отсутствии натяга.
= tg λв tg ( λв + ρ ) = tg 36 tg (36 + 03) = 0063 0078 = 092;
где tg ρ = f к (r1 * sin
Где f к – коэффициент трения качения.
Допустимая сила натяга Рн max = 144 кгс Рн min = 226 кгс.
Относительное осевое перемещение двух гаек необходимая для создания натяга;
н1 = 6 * = 6 * = 195 мкм.
н2 = 6 * = 6 * = 263 мкм.
Необходимое увеличение шариков для создания натяга:
Δd1.1 = 21 * = 21 * = 68 мкм.
Δd1.2 = 21 * = 21 * = 92 мкм.
Осевое перемещение гайки относительно винта в результате контактной деформации при Q = 1776 кгс :
= 14 * Q zрас = 14 * 177656 = 95 мкм.
Где zрас = 07 * z * = 07 * 81 * = 56 шт.
= 14 * Q zрас = 14 * 1776117 = 75 мкм.
Где zрас = 07 * 81 * = 117 шт.
Деформация растяжения (или сжатия) винта:
в = 104 * L * QE * F = 104 * 2000 * 177621 * 106 * 31156 = 543 мкм.
Где F = dо24 = 314 * 632 4 = 31156 мм2.
L = 2000 мм – длинна винта.
Е = 21 * 106 кгссм2 – модуль упругости стали.
К.П.Д. передачи при наличии натяга и нагрузке Q = 1776 кгс.
н1 = Кн1 * = Кн1 * 092 = 085.
Где Кн1 = (Р1Рн * cos (α + ρ) – Р2 Рн * сos (α - ρ)) (Р1 Рн * sin (α + ρ) – Р2 Рн ×
×sin (α - ρ))*tg (α + ρ)=(14*099 – 07*099)(14 * 0068 – 07 * 0056)×0068 =092
Где Р1Рн = 14 и Р2Рн = 07
н2 = Кн2 * = Кн2 * 092 = 09.
Где Кн2 = (Р1Рн * cos (α + ρ) – Р2Рн * сos (α - ρ)) (Р1Рн * sin (α + ρ) – Р2Рн× ×sin(α - ρ))*tg (α + ρ)=15 * 099 – 06 * 099)(15*0068–06*0057)*0068 = 097.
Где Р1Рн = 15 и Р2Рн = 06
Наименьшая нагрузка начиная с которой передача перестаёт быть самотормозящей:
Qторм1=(Q1 Рн)*zрас * Рн max*sin x*cos λ=0125*56*144*0707*099 = 705 кгс.
Где Q1 Рн – из графика.
Qторм1=(Q1Рн)*zрас*Рн.min*sin x*cos λ=0125*117*226*0707*099=2313 кгс.
Момент холостого хода:
Мх1 = zрас * Рн max * sin x ( sin ( α + ρ ) – sin ( α – ρ ) ) * dкв 2 = 56 * 144× ×sin 45( sin 39 – sin 33) * 5868 * 10-3 2 = 167 Н * м.
Где dкв = dо – 144 * r1 = 63 – 144 * 3 = 5868 * 10-3 м.
Мх2 = zрас * Рн min * sin x ( sin ( α + ρ ) – sin ( α – ρ ) ) * dкв 2 = 117 * 226× ×sin 45( sin 39 – sin 33) * 5868 * 10-3 2 = 078 Н * м.
3.3 Расчёт на жёсткость.
Передача без предварительного натяга:
= 2С (zрас23 * sin α53 * cos λ53) * Q23 .
Где Q – осевая нагрузка.
– осевое перемещение.
zрас – расчётное число шариков в гайке.
λ – угол наклона винтовой линии.
С = m Е23 (1 – (r1 r2) r1)13.
Где m = (141 – 117 * АБ)2 где АБ = 03 01 – отношение кривизны
m = (13 * 02)2 = 006 .
С = m Е23 (1 – (r1 r2) r1)13 = 006 21000000023 * (1 – (175182)75)13 = = 32 * 10-7 .
= 2 С ( zрас23 * sin α53 * cos λ53 ) * Q23 = 2 * 32 * 10-7 (8423 * sin53 45× ×cos53 36) * 177623 = 86 * 10-7 мм.
j = d * Qd * = 053 * ((zрас23 * sin α53 * cos λ53) Q32) * 12 = 053 * (56× ×070752 * 09952 00000003232 )* 000006712 = 54 * 107 кгмм.
Для передач по нормали Н23-7:
Осевое перемещение от контактной деформации при нормальной силе натяга на один шарик Рн :
= 2 * С (sin α * cos λ) * (Р1 23 * Рн 23).
Где Р1 – сила предварительного натяга.
Рн – сила натяга на один шарик.
= 2 * С (sin α * cos λ) * (Р1 23 * Рн 23) = ((2 * 32 * 10-7) (0707 * 099)) × × (10223 * 14423) = 25 * 10-6 мм.
j = (15 С) * zрас * sin2 α * cos2 λ * = (15 32 * 10-7) * 56 * 07072 ×
× 0992 * = 8667 Нмкм.
Вывод: Жёсткость данного узла обеспечивается т.к. [j] = 1090 Нмкм > j=8667 Нмкм. Расчётный момент холостого хода Мх = 078 195 Нм входит в пределы допустимого момента.
4 Регулировка узла и выбор смазки
Большинство рабочих органов станка и его трущихся рабочих поверхностей смазываться автоматически действующими устройствами смазки. Те же условия смазки в которых смазочное масло теряется безвозвратно снабжены емкостями для масла такого объема что при полном их заполнении перед началом смены смазочные масла вполне хватает для бесперебойной смазки рабочих поверхностей в течении всей смены.
Жидкое масло перед заливкой в резервуары должно фильтроваться через мелкоячеистую сетку а консистентные смазки не должны содержать загрязняющих включений.
Система смазки работает по принципу: импульс смазки – пауза смазки. Правая опора продольного шарикового винта так же как и направляющие суппорта опора поперечного шарикового винта подвергаются смазке посредством системы централизованной смазки импульсного действия. Система запускается автоматически перед запуском гидропривода. Для смазки опор ходового винта продольного перемещения используют масло по ГОСТ 1707-51.
Описание метода регулировки сборочной единицы.
Регулировка натяга в винтовой шариковой паре вертикального перемещения производиться с помощью шестерни поворот шестерни на один зуб относительно полугайки приводит к осевому смещению на 1мкм.
Натяг регулируется при сборке на заводе – изготовителя и в ходе последующей эксплуатации на производстве не регулируется. Гайка защищена уплотнением поддерживаемая шпонкой и шестерней. В случае разборки станка.

5 Наладочная часть.doc

1Описание последовательности настройки станка на обработку заданной детали
Настройку токарного полуавтомата с ЧПУ модели СМ1736Ф3 на обработку заданной детали необходимо выполнять в следующей последовательности:
Подобрать режущий инструмент проверить его состояние. Проверить надёжность крепления и плотность прилегания к опорным поверхностям резцов многогранных не перетачиваемых пластин.
Настроить на приборе вне станка режущий инструмент и координатные размеры заданные картой наладки инструмента. Первые два этапа как правило выполняют заблаговременно.
Расставить инструментальные блоки с настроенным на размер режущим инструментом в рабочие позиции ревголовки.
Установить предусмотренное картой наладки приспособления (3-х кулачкового гидравлического патрона).
Расточка и установка специальных кулачков.
a)Ввести управляющую программу в память станка.
b)Закрепить заготовку в приспособление и привязать инструмент
c)Выполнить пробную обработку по приведённой ниже последовательности:
Включить станок и прогреть его в течении 15-20 мин.
Переключить управление на ручной режим работы вывести рабочие органы из нуля станка на 100-150 мм по каждой из осей.
Вернуть рабочие органы в ноль станка.
Проверить положение предупредительных остановов.
Проверить правильность ввода данных.
Переключить управление на автоматический режим работы.
Осуществить пуск автоматического цикла.
После обработки первых поверхностей прервать дальнейшую обработку.
Переключить управление на ручной режим.
Провести измерения убедится в правильности размеров и шероховатости поверхностей.
Восстановить взаимное расположение режущего инструмента и заготовки.
Продолжить обработку детали до конца.
Осмотреть обработанную деталь провести необходимые замеры.
Ввести в УЧПУ необходимые коррективы.
Повторить обработку следующей заготовки в автоматическом режиме.

6 Тех. эксплуатация.doc

6 РАЗДЕЛ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СТНАНКОВ С ЧПУ
1 Описание систем планово предупредительных ремонтов станков с ЧПУ
Ремонт – работы по восстановлению работоности оборудования.
Принятая в настоящее время система предусматривает два основных вида планового ремонта (ПР): механической и электрической частей станка.
Текущий ремонт (ТР) – плановый ремонт выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования до следующего ремонта и состоящий из замены или восстановления деталей. Текущий ремонт производится после наработки станком нормативного числа оперативного времени.
Капитальный ремонт (КП) – плановый ремонт выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности до следующего капитального ремонта заключающегося в восстановлении координации узлов и первоначальных траекторий их взаимного перемещения при одновременном восстановлении израсходованного ресурса оборудования.
К комплексу работ по восстановлению работоспособности оборудования относят один из видов непланового ремонта – аварийный ремонт (АР) вызванный дефектом конструкции изготовления или ремонта станков нарушением правил из технической эксплуатации.
Все работы по плановому ремонту выполняются аналогично техническому обслуживанию в определённой последовательности. образуя повторяющиеся ремонтные циклы. Ремонтный цикл характеризуется продолжительностью и структурой и завершается капитальным ремонтом.
Продолжительность ремонтного цикла – число часов оперативного времени работы станка на протяжении которого выполняют все ремонты входящие в состав цикла.
Продолжительность ремонтного цикла определяем по формуле:
Тр.ц. = 16800 Км Кт Ки Ккс Кв
Где Км =1 – зависит от обрабатываемого материала;
Кт =1 – зависит от класса точности станка;
Ки =1 – зависит от применяемого инструмента;
Ккс =135 – зависит от массы станка;
Кв =1 – зависит от порядкового номера планируемого ремонта;
Продолжительность ремонтного цикла для станка СМ1736Ф3:
Тр.ц. = 16800 1 1 1 135 1 = 22680 ч
Межремонтный период – период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтный цикла равна сумме отношения продолжительности ремонтного цикла к числу текущих ремонтов в цикле и единице.
Структура ремонтного цикла – перечень ремонтов входящих в состав цикла в последовательности их выполнения.
При трёх видовой структуре ремонтного цикла после двух текущих ремонтов проводят один средний. Станки классов Н имеют в ремонтном цикле 4 текущих ремонта и 1 средний осмотр.
КР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР - КР
К планово – предупредительным ремонтам относят работы обеспечивающие сохранение показателей технического уровня станка. гарантируемых заводом – изготовителем. Осуществление таких требований позволяет свести к минимуму сумму затрат на ремонт и техническое обслуживание.

020 позиция 1 переход 1.doc

РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОДОЛЬНОМ ТОЧЕНИИ Деделис П ГРУППА 17 МС
МАТЕРИАЛ ЗАГОТОВКИ - СТАЛЬ КОНСТРУКЦИОННАЯ – 5ХНМ
ПОВЕРХНОСТЬ С КОРКОЙ
СТАДИЯ ОБРАБОТКИ - ПОЛУЧИСТОВАЯ
ТИП СТАНКА - ТОКАРНЫЙ – СМ1736Ф3
КРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВКИ - В ПАТРОНЕ КОНСОЛЬНО
МАТЕРИАЛ ИНСТРУМЕНТА - ТВЕРДЫЙ СПЛАВ – Ст25
СЕЧЕНИЕ ДЕРЖАВКИ 25 X 25 ВЫЛЕТ L_=50 КРЕПЛЕНИЕ ПЛАСТИНЫ - МЕХАНИЧЕСКОЕ
Главный угол в плане (Фи)
Угол при вершине резца (эпсилон)
Радиус при вершине резца
Толщина реж. пластинки
Твёрдость по Бринелю
Длина готовой детали
Стойкость реж. части инструмента
ПРОДОЛЬНАЯ ПОДАЧА[ммоб] - 0.68
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ[ммин] - 128.8
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ[обмин] - 120.6
МОЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ[кВт] - 5.8
ПРИНИМАЮ ПО НОРМАТИВАМ
ПРОДОЛЬНАЯ ПОДАЧА[ммоб] - 0.70
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ[ммин] – 130.0
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ[обмин] – 120.0

020 позиция 1 переход 2.doc

ПРОГРАММУ ВЫПОЛНИЛ: Деделис 17 MC
РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИИ СВЕРЛЕНИЕ
ТИП СТАНКА - TOKARNY
МАТЕРИАЛ ИНСТРУМЕНТА – Cт45
ДИАМЕТР ОБРАБАТЫВАЕМОГО ОТВЕРСТИЯ: 38
Подача на оборот S 0.30000011920929 ммоб
Скорость резания V 28.90180015563965 ммин
Частота вращения шпинделя 230 обмин Мощность резания N 3.18488883972168 кВт Осевая сила P 7256.92236328125 Н

020 позиция 1 переход 3.doc

РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОДОЛЬНОМ ТОЧЕНИИ Деделис П. ГРУППА 17 МС
МАТЕРИАЛ ЗАГОТОВКИ - СТАЛЬ КОНСТРУКЦИОННАЯ – 5ХНМ
ПОВЕРХНОСТЬ БЕЗ КОРКИ
СТАДИЯ ОБРАБОТКИ - ПОЛУЧИСТОВАЯ
ТИП СТАНКА - ТОКАРНЫЙ – СМ1736Ф3
КРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВКИ - В ПАТРОНЕ КОНСОЛЬНО
МАТЕРИАЛ ИНСТРУМЕНТА - ТВЕРДЫЙ СПЛАВ – Ст25
ДИАМЕТР ДЕРЖАВКИ 32 ВЫЛЕТ L_=36 КРЕПЛЕНИЕ ПЛАСТИНЫ - МЕХАНИЧЕСКОЕ
Главный угол в плане (Фи)
Угол при вершине резца (эпсилон)
Радиус при вершине резца
Толщина реж. пластинки
Твёрдость по Бринелю
Длина готовой детали
Стойкость реж. части инструмента
ПРОДОЛЬНАЯ ПОДАЧА[ммоб] - 0.85
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ[ммин] - 122.3
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ[обмин] - 216.3
МОЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ[кВт] - 4.4
ПРИНИМАЮ ПО НОРМАТИВАМ
ПРОДОЛЬНАЯ ПОДАЧА[ммоб] - 0.80
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ[ммин] – 120.0
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ[обмин] – 220.0
МОЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ[кВт] - 4.0

020 позиция 1 переход 4.doc

РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОРЕЗАНИИ КАНАВОК И ОТРЕЗАНИИ
Деделис П. ГРУППА 17 МС
МАТЕРИАЛ ЗАГОТОВКИ - СТАЛЬ КОНСТРУКЦИОННАЯ – 5ХНМ
ТИП СТАНКА - ТОКАРНЫЙ – СМ1736Ф3
КРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВКИ - В ПАТРОНЕ КОНСОЛЬНО
МАТЕРИАЛ ИНСТРУМЕНТА - ТВЕРДЫЙ СПЛАВ – Ст25
Шероховатость поверхности
Твёрдость по Бринелю
Длина готовой детали
Стойкость реж. части инструмента
ПРОДОЛЬНАЯ ПОДАЧА[ммоб] - 0.34
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ[ммин] - 91.1
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ[обмин] -181.9
ПРИНИМАЮ ПО НОРМАТИВАМ
ПРОДОЛЬНАЯ ПОДАЧА[ммоб] - 0.30
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ[ммин] - 90.0
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ[обмин] - 190.0

020 позиция 2 переход 1.doc

РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОДОЛЬНОМ ТОЧЕНИИ Деделис П. ГРУППА 17 МС
МАТЕРИАЛ ЗАГОТОВКИ - СТАЛЬ КОНСТРУКЦИОННАЯ – 5ХНМ
ПОВЕРХНОСТЬ БЕЗ КОРКИ
СТАДИЯ ОБРАБОТКИ - ПОЛУЧИСТОВАЯ
ТИП СТАНКА - ТОКАРНЫЙ – СМ1736Ф3
КРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВКИ - В ПАТРОНЕ КОНСОЛЬНО
МАТЕРИАЛ ИНСТРУМЕНТА - ТВЕРДЫЙ СПЛАВ – Ст25
СЕЧЕНИЕ ДЕРЖАВКИ 25 X 25 ВЫЛЕТ L_=50 КРЕПЛЕНИЕ ПЛАСТИНЫ - МЕХАНИЧЕСКОЕ
Главный угол в плане (Фи)
Угол при вершине резца (эпсилон)
Радиус при вершине резца
Толщина реж. пластинки
Твёрдость по Бринелю
Длина готовой детали
Стойкость реж. части инструмента
ПРОДОЛЬНАЯ ПОДАЧА[ммоб] - 0.69
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ[ммин] - 128.2
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ[обмин] - 117.0
МОЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ[кВт] - 4.7
ПРИНИМАЮ ПО НОРМАТИВАМ
ПРОДОЛЬНАЯ ПОДАЧА[ммоб] - 0.70
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ[ммин] – 130.0
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ[обмин] – 115.0
МОЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ[кВт] - 5.0

020 позиция 2 переход 2.doc

ПРОГРАММУ ВЫПОЛНИЛ: Деделис П. 17 MC
РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИИ СВЕРЛЕНИЕ
ТИП СТАНКА - TOKARNY
МАТЕРИАЛ ИНСТРУМЕНТА – Cт45
ДИАМЕТР ОБРАБАТЫВАЕМОГО ОТВЕРСТИЯ: 74
Подача на оборот S 0.15000011920929 ммоб
Скорость резания V 19.90180015563965 ммин
Частота вращения шпинделя 180 обмин Мощность резания N 3.18488883972168 кВт Осевая сила P 5256.92236328125 Н

020 позиция 2 переход 3.doc

РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОДОЛЬНОМ ТОЧЕНИИ Деделис П. ГРУППА 17 МС
МАТЕРИАЛ ЗАГОТОВКИ - СТАЛЬ КОНСТРУКЦИОННАЯ – 5ХНМ
ПОВЕРХНОСТЬ БЕЗ КОРКИ
СТАДИЯ ОБРАБОТКИ - ПОЛУЧИСТОВАЯ
ТИП СТАНКА - ТОКАРНЫЙ – СМ1736Ф3
КРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВКИ - В ПАТРОНЕ КОНСОЛЬНО
МАТЕРИАЛ ИНСТРУМЕНТА - ТВЕРДЫЙ СПЛАВ – Ст25
ДИАМЕТР ДЕРЖАВКИ 32 ВЫЛЕТ L_=36 КРЕПЛЕНИЕ ПЛАСТИНЫ - МЕХАНИЧЕСКОЕ
Главный угол в плане (Фи)
Угол при вершине резца (эпсилон)
Радиус при вершине резца
Толщина реж. пластинки
Твёрдость по Бринелю
Длина готовой детали
Стойкость реж. части инструмента
ПРОДОЛЬНАЯ ПОДАЧА[ммоб] - 0.29
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ[ммин] - 183.0
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ[обмин] - 766.3
МОЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ[кВт] - 2.3
ПРИНИМАЮ ПО НОРМАТИВАМ
ПРОДОЛЬНАЯ ПОДАЧА[ммоб] - 0.30
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ[ммин] – 180.0
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ[обмин] – 750.0

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.doc

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Горбацевич А.Ф. Шкерд В.А. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения». Москва «Альянс» 2007г.
Горохов В.А. «Проектирование и расчет приспособлений». Минск. «Вышэйшая школа» 1986г.
«Дипломное проектирование по технологии машиностроения» под редакцией Бабука В.В. Минск. «Вышэйшая школа» 1979г.
Добрыднев И.С. «Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» Москва «Машиностроение» 1965г.
Зарапшин Ю.В. Попов В.Д. «Стали и сплавы в металлургическом машиностроении». Москва. «Металлургия» 1986г.
«Методические указания к разделу дипломного проекта «Производственные расчеты» для специальности «Обработка металлов резанием». г. Жодино. 1981г.
«Методические указания экономических расчетов к выполнению дипломной работы по специальности «Обработка металлов резанием». г. Жодино. 1989г.
«Методические указания для курсового и дипломного проектирования «Заполнение и оформление технологической документации согласно ЕСКД». г. Жодино. 1983г.
Нефедов Н.А. «Дипломное проектирование для машиностроительных техникумов». Москва. «Высшая школа» 1986г.
Нефедов Н.А. «Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту». Москва. «Машиностроение». 1990г.
«Обработка металлов резанием». Справочник технолога. под
редакцией Монахова ГЛ. Москва. «Машиностроение». 1974г.
«Общемашиностроительные нормативы режимов резания для
технологического нормирования работ на металлорежущих
станках». Часть 1. Токарно-карусельные токарно-револьверные алмазно-револьверные сверлильные строгальные долбежные и фрезерные станки. Москва. «Машиностроение». 1974г.
«Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технологического нормирования работ на металлорежущих станках». Часть 2. Зуборезные горизонтально-расточные резьбонарезные и отрезные станки. Москва. «Машиностроение». 1978г.
«Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технологического нормирования работ на металлорежущих станках». Часть 3. Протяжные и шлифовальные станки. Москва. «Машиностроение». 1978г.
«Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполненных на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением». Часть 1. Нормативы времени. Москва. «ЭКОНОМИКА». 1990г.
«Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполненных на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением». Часть 2. Нормативы режимов резания. Москва. «ЭКОНОМИКА». 1990г.
«Общемашиностроительные нормативы времени на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования». Серийное производство. Москва. «Машиностроение». 1974г.
«Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров массы и припуски на механическую обработку». ГОСТ 26645-85 Минск. «Издательство стандартов». 1989г.
«Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски». ГОСТ 7505-89. Минск. «Издательство стандартов». 1989г.
«Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов». Под общей редакцией Кирсанова П.Н. Москва. «Машиностроение». 1986г.
«Справочник технолога-машиностроителя». Том 1. Под редакцией Косиловой А.Г. и Мещерякова В.Р. Москва «Машиностроение». 1985г.
«Справочник технолога-машиностроителя». Том 2. Под редакцией Косиловой А.Г. и Мещерякова В.Р. Москва. «Машиностроение». 1985г.
«Справочник технолога-машиностроителя». Под редакцией Малов А.Н. Москва. «Машиностроение». 1973г.
Панов А.А. «Обработка металлов резанием». Справочник технолога. Москва. «Машиностроение». 1988г.
ГОСТ 2.105-95 ЕСКД «Общие требования к текстовым документам» Минск «Издательство стандартов» 1985 г.
ГОСТ 2787-75 «Оптовые цены на лом и отходы углеродистых черных металлов»
ГОСТ 3.1107-81 «Условные графические обозначения применяемые в технологических процессах. Опоры зажимы и установочные устройства».
ГОСТ 4543-71 « Марочник сталей»
ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски». Минск. «Издательство стандартов». 1889г.

5.КАРТА НАЛАДКИ ИНСТРУМЕНТА .doc

ГОСТ 3.1404-86Форма 4
Обозначение детали программы оборудования устройства ЧПУ
Вспомогательный и режущий инструмент (код наименование)
30-7499.001; Токарный с ЧПУ СМ1736Ф3 “Sinumeric 840D”
ВИ Н 029 – 541 Резцедержатель специальный; РИ 392190 PCLNR 2525М 10
ТУ 2-035-892-82 Резец проходной CNMG-120408; Пластина; Ст25 Сплав
ВИ Н 029 – 551 Резцедержатель специальный; РИ 392190 R416.2-0380 L40-21 Сверло
LCMX-020204 Пластина Ст25 Фирма “Sandvik Coromant”
ВИ Н 029 – 551 Резцедержатель специальный; РИ 392190 S32T-PCLNL-12
Резец расточной “Sandv CNMG-120408 Пластина; Ст25 Сплав
ВИ Н 029 – 541 Резцедержатель специальный; 392190 F151-37-2525-088B50 Резец контурный
Пластина N151.3-0600-RM-7G Сплав Ст25 Фирма “Sandvik Coromant”
ВИ Н 029 – 541 Резцедержатель специальный; РИ 392190 PCLNL 2525М 10
ГОСТ 3.1404-86Форма 4а
ВИ Н 029 – 551 Резцедержатель специальный; РИ 392190 R416.2-0740 L40-21 Сверло
LCMX-020204Пластина Ст25 Фирма “Sandvik Coromant”

титульник.frw

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
ЖГПК. 01140. 0000. 131

1330-7559.001.cdw

Сталь 5ХНВ ГОСТ 5950-2000
* Размер для справок.
Шероховатость поверхности ручья
неуказанные радиусы закруглений 4 мм.
Неуказанные штамповочные уклоны 5
Маркировать: № чертежа
Остальные ТТ по СТП 179.001-82

3D деталь.cdw

Вертикальный привод.cdw

подачи станка СМ1736Ф3
КП 2.36.01.31- 0000-03
* Размеры исполнительные
остальные для справок.
Допуск биения поверхности В не более 0
Остальные Т.Т. см. СМ 1734Ф3-315СБ.
Маркировать обозначение на бирке.

Заготовка.cdw

Карта наладки.cdw

Позиция Л. переход 3.
КАРТА НАЛАДКИ НА ОПЕРАЦИЮ 020
Позиция П. переход 3.
Правый инструментальный блок
Левый инструментальный блок
Открепить и снять деталь с позиции П
Точить поверхности 11-19.
Сверлить отверстие 1.
Точить поверхности 2
Точить поверхности 4
Точить поверхности 20
Сверлить отверстие 23.
Точить поверхности 23-26.
Годные детали уложить в тару 133-88
Переустановить деталь с позиции Л в
позицию П и закрепить
ГОСТ 2675-80 Патрон.
Установить и закрепить заготовку
2190 PCLNR2525М10 ТУ 2-035-
2-82 Резец проходной
Пластина ромбическая Ст25
Фирма Sandvik Coromant
ГОСТ 166- 89 Штангенциркуль.
ГОСТ 162- 90 Штангенглубиномер
CNMG-120408 Пластина Ст25
СплавФирма Sandvik Coromant
2190 F151-37-2525-088B50
N151.3-0600-RM-7G Пластина
Ст25 Сплав Фирма Sandvik Coromant
2190 PCLNL2525М10 ТУ 2-035-
R416.2-0740 L40-21 Сверло
LCMX-020204 Пластина
КП-36.01-09-131.0000-09

Миллиметровки.CDW

Режущий и вспомогательный инструмент.CDW

Спецификация режущий инструмент.spw

Спецификация узел.spw

КП 2.36.01.31-131.0000-03
подачи станка СМ1736Ф3
Болт М6 х 12 ГОСТ 15589-70
Болт М6 х 18 ГОСТ 15589-70
Винт М6 х 12 ГОСТ 11738-84
Подшипник 50204 ГОСТ 2893-82
Шайба 6 ГОСТ 11371-78
Штифт 5 х 25 ГОСТ 10774-80
Двигатель ПБВ 100 МУЗ

1330-7559.001.cdw

Сталь 5ХНВ ГОСТ 5950-2000
* Размер для справок.
Шероховатость поверхности ручья
неуказанные радиусы закруглений 4 мм.
Неуказанные штамповочные уклоны 5
Маркировать: № чертежа
Остальные ТТ по СТП 179.001-82

1330-7559.001.m3d

3D деталь.cdw

3D заготовка.m3d

Вертикальный привод.cdw

подачи станка СМ1736Ф3
КП 2.36.01.31- 0000-03
* Размеры исполнительные
остальные для справок.
Допуск биения поверхности В не более 0
Остальные Т.Т. см. СМ 1734Ф3-315СБ.
Маркировать обозначение на бирке.

Заготовка.cdw

Карта наладки.cdw

Позиция Л. переход 3.
КАРТА НАЛАДКИ НА ОПЕРАЦИЮ 020
Позиция П. переход 3.
Правый инструментальный блок
Левый инструментальный блок
Открепить и снять деталь с позиции П
Точить поверхности 11-19.
Сверлить отверстие 1.
Точить поверхности 2
Точить поверхности 4
Точить поверхности 20
Сверлить отверстие 23.
Точить поверхности 23-26.
Годные детали уложить в тару 133-88
Переустановить деталь с позиции Л в
позицию П и закрепить
ГОСТ 2675-80 Патрон.
Установить и закрепить заготовку
2190 PCLNR2525М10 ТУ 2-035-
2-82 Резец проходной
Пластина ромбическая Ст25
Фирма Sandvik Coromant
ГОСТ 166- 89 Штангенциркуль.
ГОСТ 162- 90 Штангенглубиномер
CNMG-120408 Пластина Ст25
СплавФирма Sandvik Coromant
2190 F151-37-2525-088B50
N151.3-0600-RM-7G Пластина
Ст25 Сплав Фирма Sandvik Coromant
2190 PCLNL2525М10 ТУ 2-035-
R416.2-0740 L40-21 Сверло
LCMX-020204 Пластина
КП-36.01-09-131.0000-09

Миллиметровки.CDW

Режущий и вспомогательный инструмент.CDW

Втулка.m3d

Державка.m3d

Изометрия резец.cdw

пластина.m3d

Подкладная.m3d

резец расточной.m3d

Спецификация режущий инструмент.spw

Спецификация узел.spw

КП 2.36.01.31-131.0000-03
подачи станка СМ1736Ф3
Болт М6 х 12 ГОСТ 15589-70
Болт М6 х 18 ГОСТ 15589-70
Винт М6 х 12 ГОСТ 11738-84
Подшипник 50204 ГОСТ 2893-82
Шайба 6 ГОСТ 11371-78
Штифт 5 х 25 ГОСТ 10774-80
Двигатель ПБВ 100 МУЗ