Долбяк дисковый прямозубый - чертеж

Протяжка.doc

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРОТЯЖКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ОТВЕРСТИЯ
Диаметр отверстия до протягивания (мм)
Диаметр отверстия после протягивания (мм)
Длина отверстия (мм)
Шероховатость обработанного отверстия
Припуск под протягивание определяем по формуле:
где: - максимальный диаметр получаемого отверстия.
- минимальный диаметр не обработанного отверстия
Диаметры отверстия до протягивания передней направляющей и первого зуба протяжки определяем по формуле:
Рисунок 2.1. Эскиз обрабатываемого отверстия
Определяем расстояние до первого зуба определим по формуле (стр.168 [3]):
где: - длинна обрабатываемого отверстия
- величина зависящая от модели станка на котором происходит обработка отверстия. Для станка модели 7А510 .
Диаметр и другие основные параметры хвостовика и другие основные параметры определяем по таблице 8.2 (стр.216 [3]). Выбираем наибольший хвостовик который может пройти через отверстие. Принимаем диаметр хвостовика . Площадь поперечного сечения выбранного хвостовика .
Рисунок 2.2. Геометрические параметры хвостовика
2 Определение параметров протяжки для одинарной схемы резания
Величину шага режущих зубьев определим по формуле:
где: - коэффициент зависящий от материала заготовки. Для пластичных материалов берётся большая величина.
Для обеспечения спокойной работы протяжки без вибраций и хорошее качество протянутой поверхности в работе резания должно одновременно находится четыре – пять зубьев протяжки однако для протягивания длинных отверстий допускается чтобы в работе участвовало до восьми зубьев.
Определяем наибольшее число одновременно работающих зубьев:
По таблице 8.6 (стр. 219[3]) принимаем шаг режущих зубьев .
Для режущих зубьев выбирают зубья с радиусной спинкой. Остальные параметры стружечных канавок также принимаем по таблице 8.6 (стр. 219[3]).
Рисунок 2.3. Основные параметры режущих зубьев протяжки
Глубину стружечной канавки определяем по таблице 8.6 (стр. 219[3]) в зависимости от шага режущих зубьев. Принимаем . Площадь стружечной канавки: . Коэффициент заполнения стружечной канавки определяем в зависимости от материала обрабатываемой детали и схемы резания.
Величина шага глубины канавки ширины спинки радиуса закругления дна впадины радиуса спинки калибрующих зубьев принимаются равными соответствующим величинам режущих зубьев.
Зубья на калибрующей части протяжки имеют такую же форму как и на режущей однако с целью увеличения продолжительности работы протяжек они снабжаются лыской .
Коэффициент заполнения стружечной канавки определяем в зависимости от материала обрабатываемой детали и схемы резания. Для стали и одинарной схемы резания .
Рисунок 2.4. Основные параметры калибрующих зубьев протяжки
Подача допустимая по размещению стружки в канавке определяется по формуле:
Наибольшее усилие допустимое хвостовиком:
где: - допускаемое напряжение на растяжение материала хвостовика МПа
Для углеродистой стали .
Наибольшее усилие допустимое протяжкой на прочность по первому зубу определим по формуле:
где: - площадь поперечного сечения первого зуба
- допускаемое напряжение на растяжение материала режущей части протяжки МПа
Расчетное усилие резания равно наименьшему из и
Определение подачи допустимой по силе резания
где: - коэффициент для расчёта сил резания при обработке некоторых материалов
3 Определение параметров протяжки для групповой схемы резания
Определим шаг режущих зубьев для групповой схемы резания по формуле (2.4):
По таблице 8.6 (стр. 219[3]) принимаем шаг режущих зубьев
Определение числа одновременно работающих зубьев по формуле (2.5)
Коэффициент заполнения стружечной канавки определяем в зависимости от материала обрабатываемой детали и схемы резания. Для стали и групповой схемы резания .
- число зубьев в группе. Принимаем
Определим примерную длину режущей части протяжки при одинарной схеме резания:
Определим примерную длину режущей части протяжки при групповой схеме резания:
Групповая схема резания не даёт сокращения длины режущей части. Принимаем одинарную схему резания.
Принимаем подачу на зуб
4 Определение основных параметров протяжки
Диаметры режущих зубьев с учётом принятой схемы резания и выбранной подачи :
Следовательно число режущих зубьев рано пятнадцати
Окончательно длину режущей части определим по формуле:
Определим число зубьев калибрующей части в зависимости от квалитета точности обработанного отверстия по таблице 8.11 (стр. 221 [3])
Тогда длина калибрующей части составит:
Длина задней направляющей протяжки
Общая длина протяжки равна:
Рисунок 2.5.Основные параметры протяжки
По технологическим соображениям длину протяжки ограничивают некоторыми предельными значениями которые приведены в [4] стр. 55 табл. 5.15.
Для цилиндрических протяжек диаметром свыше 50мм максимальная длина протяжки составляет 1500мм. Протяжку можно изготовить так как длина рассчитанной протяжки меньше предельно допустимого значения .
Необходимая длина рабочего хода определяется по формуле:
Для станка 7А510 максимальная длина рабочего хода равна 1250мм следовательно данная протяжке мот быть использована для обработки детали на данном станке
5 Определение основных параметров стружкоразделительных канавок
При протягивании стали для облегчения условий резания режущие кромки протяжек снабжаются стружкоразделительными канавками. Стружкоразделительные канавки располагаются на всех режущих зубьях в шахматном порядке (рисунок 2.6).
Число канавок и их размеры принимаем по [4] стр. 56
Для отверстий диаметром от 50 до 55мм принимают количество канавок равное 24.
Рисунок 2.6 Схема расположения стружкоразделительных канавок
Основные параметры стружкоразделительных канавок выбираем по таблице 5.18 стр.57 [4]. Глубина стружкоразделительной канавки ширина радиус закругления
Рисунок 2.7. Форма и размеры стружкоразделительных канавок
6 Технические требования
При оформлении чертежа протяжки руководствуемся техническими требованиями наложенными ГОСТом 9126-76.
Протяжки должны изготавливаться из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265-73 или из стали ХВГ по ГОСТ 5950-73.
Протяжки из быстрорежущей стали диаметром 18мм и более должны быть сварными или с механическим креплением хвостовика. Хвостовик должен быть изготовлен из стали 40Х по ГОСТ 4543-71.
Центровые отверстия по ГОСТ 14034-74. Параметры шероховатостей поверхностей протяжки по ГОСТ 2789-73 должны быть мкм:
Поверхностей передней и задней направляющих Ra≤6.3
Посадочной поверхности цилиндрической части хвостовика и конической поверхности под кулачки Ra≤125.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ДОЛБЯКА ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПРЯМОЗУБОЙ ШЕСТЕРНИ
Разработать зуборезный долбяк для обработки прямозубой шестерни с Z1 (шестерня должна сцепляться с колесом Z2).
2 Определение основных параметров зубчатых колёс
Шаг зацепления по делительной окружности
Диаметр делительной окружности
Диаметр основной окружности
Межосевое расстояние
Диаметр окружности выступов
3 Определение дополнительных технологических данных
Определим действительный угол зацепления в передаче:
Наибольший радиус кривизны профиля зуба нарезаемого колеса (активная часть зуба):
Радиус кривизны в точке начала активной части профиля зуба нарезаемого колеса:
Число зубьев прямозубого долбяка определяется по формуле:
где: - диаметр долбяка. Для долбяков с модулем принимаем
Теоретический диаметр основной окружности:
Боковой задний угол в плоскости параллельной оси долбяка:
Определение параметров в исходном сечении
Диаметр наружной окружности долбяка определим по формуле:
Толщина зуба на делительной окружности по нормали
Угол давления на головке зуба
Толщина зуба на вершине зуба долбяка
Рисунок 3.1 Эскиз дискового долбяка
Определение исходных расстояний
Станочный угол зацепления переточенного долбяка гарантирующий отсутствие среза и неполной обработки вершины зубьев колеса неэвольвентной частью профиля зуба долбяка:
- минимальный радиус кривизны профиля зуба долбяка принимаемый в зависимости от . При
Станочный угол зацепления переточенного долбяка вызывающий подрез ножки зуба колеса при
Максимально допустимое отрицательное исходное расстояние предельно сточенного долбяка:
где: - наибольший из углов найденный ранее. ;
Станочный угол зацепления нового долбяка обеспечивающий полную обработку рабочей части профиля зуба колеса:
Положительное исходное расстояние обеспечивающее полную обработку рабочей части профиля зуба колеса:
Расчётный заданный угол по вершине зуба:
Исходное расстояние регламентируемое заострением зуба долбяка:
Наибольшая допустимая величина стачивания долбяка:
Принимаем положительное исходное расстояние
Чертёжные размеры долбяка по передней поверхности
Станочный угол зацепления нового долбяка
Наружный диаметр нового долбяка
Станочный угол зацепления предельно сточенного долбяка:
Задний угол (уточнённый) по вершинам зубьев
Принимаемая высота долбяка:
Толщина зуба по делительной окружности по нормали:
Высота головки зуба долбяка по передней поверхности
где: - высота зуба колеса
Коррекционный торцовый профильный угол долбяка уменьшающий искажение профиля зуба колеса от наличия переднего и заднего углов:
Диаметр основной окружности долбяка при шлифовании его профиля
Станочный угол зацепления долбяка и колеса
Межосевое расстояние долбяка и колеса
Диаметр окружности впадин зубьев колеса после нарезания долбяком
Угол зацепления нарезаемого и сопряжённого с ним колёс зубчатой передачи:
Диаметр теоретической основной окружности долбяка
Радиус кривизны профиля зубьев колеса в точке активной части
Радиус кривизны профиля зубьев колеса после нарезания в точке начала обработки долбяком:
- соблюдается следовательно расчёт проведен верно.
Технические требования
При проектировании долбяков для нарезания цилиндрических зубчатых колёс руководствуются следующими техническими требованиями:
Режущая часть должна изготавливаться из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265-73;
Твёрдость режуще части фрезы 63 66HRCэ;
Число зубьев долбяк желательно не должно быть кратно числу зубьев нарезаемого колеса.

Протяжка.dwg

Профиль режущих зубьев
Профиль калибрующих зубьев
KР.151001.65.13Д.00.001
Хвостовик приваривать методом контакт-
ной стыковой сварки по ГОСТ 5264-69.
Материал рабочей части Р6М5
Материал хвостовой части Сталь 40Х
Неуказанные предельные отклонения
Допуск радиального биения относительно
оси центров режущих и калибрующих
хвостовика и направляющих 0
Маркировать: размер отверстия
Длина отверстия 50мм
Материал детали Сталь 3
Долбяк дисковый прямозубый
КР.151001. 04 Д.00 002
Твердость HRCэ 63 66 2. Отклонение профиля рабочей части зуба от теоретического не должен превышать 0
6мм 3. Разность окружных шагов не более 0
6мм. Накопленное отклонение окружного шага 0
8мм 4. Неуказанные предельные отклонения валов h14
остальных ± 5. Маркировать: модуль
Сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73