Конический редуктор с клиноременной передачей

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1 ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ И КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТЫ ПРИВО-ДА

1.1 Определение расчетной мощности приво-да

1.2 Выбор электродвигате-ля

1.3 Определение общего передаточного числа привода и разбивка его

по отдельным переда-чам

1.4 Силовые и кинематические параметры приво-да

2 РАСЧЕТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ РЕДУКТО-РА

2.1.1 Выбор материала для изготовления шестерни и коле-са

2.1.2 Определение допускаемых контактных напряжений при расчете

на выносливость

2.1.3 Определение допускаемых контактных напряжений при расчете

на контактную прочность при действии максимальной нагруз-ки

2.1.4 Проектировочный расчет на контактную выносли-вость

2.1.5 Проверочный расчет на контактную выносли-вость

2.1.6 Проверочный расчет на контактную прочность при действии

максимальной нагруз-ки

2.1.7 Определение допускаемых напряжений изгиба при расчете

на выносливость

2.1.8 Определение допускаемых напряжений при расчете на прочность

при изгибе максимальной нагруз-кой

2.1.9 Проверочный расчет на выносливость при изги-бе

2.1.10 Проверочный расчет на прочность при изгибе максимальной

нагруз-кой

4 ВЫБОР МУФТЫ. ПРОЕКТНЫЙ РАСЧЕТ ВА-ЛОВ

4.1 Выбор муф-ты

4.2 Проектный расчет ва-лов

5 КОНСТРУИРОВАНИЕ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, КОРПУСА И

КРЫШКИ РЕДУКТО-РА

5.1 Конструирование зубчатых ко-лес

5.2 Проектирование корпуса и крышки редукто-ра

6 ПЕРВЫЙ ЭТАП ЭСКИЗНОЙ КОМПОНОВКИ РЕДУКТО-РА

6.1 Определение расстояний между элементами редукто-ра

6.2 Предварительный выбор подшипников каче-ния

7 ПРОВЕРКА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ПО ДИНАМИЧЕСКОЙ

ГРУЗОПОДЪЕМНО-СТИ

7.1 Определение сил, нагружающих валы редукто-ра

7.2 Проверка подшипников быстроходного ва-ла

7.2.1 Определение реакций опор

7.2.2 Определение динамической грузоподъемности подшипни-ков

7.3.2 Определение динамической грузоподъемности подшипни-ков

8 ВТОРОЙ ЭТАП ЭСКИЗНОЙ КОМПОНОВКИ РЕДУКТО-РА

9 ПРОВЕРКА ПРОЧНОСТИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕ-НИЙ

10 УТОЧНЕННЫЙ РАСЧЕТ ВА-ЛОВ

10.1 Построение эпюр внутренних силовых факто-ров

10.2 Расчет вала на усталостную проч-ность

11 НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ РЕДУКТО-РА

12РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ПЛИ-ТЫ

13 СМАЗКА И СБОРКА РЕДУКТОРА

13.1 Смазка редуктора

13.2 Сборка и регулировка редукто-ра

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение

Редуктором называется механизм, состоящий из зубчатой (червячной) передачи, выполненной в виде отдельного агрегата и служащий для передачи крутящего момента от вала двигателя к валу рабочей машины.

Назначение редуктора – понижение угловых скоростей и, соответственно, повышение вращающегося момента ведомого вала по сравнению с ведущим валом. Редуктор состоит из корпуса (литого чугунного или сварного стального), в котором помещаются элементы передачи – зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д. В корпусе редуктора размещают так же устройство для смазывания зацепления и подшипников.

В процессе проектирования инженер решает целый ряд сложных и разнообразных задач. Так, например, помимо того, что он должен разработать машину, способную выполнять заданные функции в течение заданного срока службы, он должен учесть требования экономики, технологии, эксплуатации, транспортировки, техники безопасности и пр. Для того что-бы удовлетворить этим требованиям, конструктор должен уметь выполнят кинематические, силовые, прочностные и другие расчеты из множества форм, которые можно придать детали, из множества материалов, обладающих многочисленными и разнообразными свойствами, он должен вы-брать такие, которые позволяют оптимально использовать эти свойства для повышения эффективности и надежности изделия.

Смазка редуктора

Смазывание зубчатого зацепления производится разбрызгиванием жидкого масла. При контактных напряжениях σН до 600 МПа и окружной скорости колес > 2 м/с вязкость масла должна быть приблизительно равна 28∙10-6 м2/с [4, таблица 11.1]. Принимаем масло И–30А [4, таблица 11.2].

Смазывание подшипников производится пластичным смазочным материалом, закладываемом в подшипниковые камеры при сборке.

Сборка и регулировка редуктора

Сборка редуктора производится в соответствии со сборочным черте-жом. Перед сборкой внутреннюю полость корпуса и редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

На быстроходный вал 4 закладывают шпонку 50 и напрессовывают шестерню 5 после чего наденем кольцо 48 и затягиваем гайкой 37.После этого мы переворачиваем вал на 1800 и насаживаем мазеудерживающее кольцо 21 и напрессовывают роликоподшипники 40 предварительно нагретые в масле до температуры 80 – 100°С, предварительно ставя между ними распорное кольцо 13. Затем надевают стакан 8, распорное кольцо 12, надеваем шайбу 46 и затягиваем шлицевой гайкой 35, накладывают манжеты 38 и надевают сквозную крышку корпуса редуктора 11.

В начале сборки тихоходного вала закладывают шпонку 50 и напрессовывают колесо 7 до упора в буртик вала, насаживаем мазеудерживающие кольца 20 и устанавливают роликоподшипник 41, нагретые в масле, надевают распорное кольцо 14, и надевают крышки 17 . После этого мы переворачиваем вал на 1800 и насаживаем мазеудерживающее кольцо 20 и устанавливают роликоподшипник 41, нагретые в масле, надевают распорное кольцо 15 накладывают манжеты 39 и надевают сквозную крышку корпуса редуктора 11. Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора 2 и надевают крышку корпуса редуктора 3. Для центровки крышку корпуса устанавливают на основание корпуса с помощью двух конических штифтов 51 и затягивают болты 31.

Ввертывают пробку 23 маслоспускного отверстия с прокладкой 22 и крепят маслоуказатель 1 . Заливают в редуктор масло и закрывают смотровое отверстие крышкой 27.

Осевой зазор в подшипниках регулируют за счет выбора суммарной толщины набора регулировочных прокладок. Пятно контакта зубчатых зацеплений регулируется осевым перемещением валов с помощью перестановки регулировочных прокладок.

Собранный и отрегулированный редуктор обкатывают и испытывают на стенде по программе испытаний.

деталировкаА1.dwg

Сталь 45 ГОСТ 1050-74
Сталь 40ХН ГОСТ 4543-71
Неуказанные предельные отклонения размеров:
отверстий +t; валов -t; остальных ± t2 средн. кл. точности.
Неуказанные радиусы скруглений 3 мм.
кроме места указанного особо.
остальных ± t2 среднего класса точности.
Формовочные уклоны 3°
Неуказанные радиусы скруглений 3 мм
210 225 HB кроме места
*Размер обеспечить инструментом.
Радиусы скруглений 1.6 мм max.
Коэффициент смещения
Межосевой угол перед.
Угол делительного конуса
Направление линии зуба
Половинка угла впадины
ДМ.КЛ.44.13.01.00.07
ДМ.КЛ.44.13.00.00.02
ДМ.КЛ.44.13.01.00.03
ДМ.КЛ.44.13.01.00.18
ДМ.КЛ.44.13.01.00.10
ДМ.КЛ.44.13.01.00.09
Общие допуски по ГОСТу 30893.1: -t; ± t2
Техническая характеристика 1. Общее передаточное число U=8
2. Вращающий момент на выходном валу Т=267
4 Н*м. 3. Число оборотов быстроходного вала 720 обмин. Технические требования 1. *Размеры для справок. 2. Плоскость разема покрыть герметиком при окончательной сборке. 3. Необработанные поверхности красить внутри маслостойкой краской
снаружи - серой нитроэмалью. 4. В редуктор залить 2
л. масла индустриального И-30-А ГОСТ 17494-87. 5. Привод обкатать без нагрузки в течение не менее 1 часа. Стук и резкий шум не допускаются. 6. После обкатки масло из редуктора слить изалить масло индустриальное И-30-А ГОСТ 20799-88.
Характеристика зацепления
Число зубъев: шестерни колеса
Ширина венца расчетная:шестерни
Степень точности по ГОСТ 1643-81
Формовочные уклоны 3°.
Неуказанные радиусы 3 мм.
Общие допуски по ГОСТу 30893.1: -t; ± t2.
Размер обеспечить инструментом.
Сталь35 ГОСТ 1050-88
Неуказанные литейные улоны -3
литейные радиусы -(4-5) мм.
ДМ.КЦ.02.01.01.00.04
ДМ.КЦ.02.01.01.00.10
ДМ.КЦ.02.01.01.00.03
ДМ.КЦ.02.01.01.00.07
ДМ.КЦ.02.01.00.00.02
ДМ.КЦ.02.01.01.00.06

КОМПОНОВКА А1.dwg

ДМ.КЦ.02.01.01.00.00 СБ
Техническая характеристика 1. Общее передаточное число U=10
7 2. Вращающий момент на выходном валу Т=102
4 Н*м. 3. Число оборотов быстроходного вала 560
2обмин. Технические требования 1. *Размеры для справок. 2. Плоскость разема покрыть герметиком при окончательной сборке. 3. Необработанные поверхности красить внутри маслостойкой краской
снаружи - серой нитроэмалью. 4. В редуктор залить 2
л. масла индустриального И-30-А ГОСТ 17494-87. 5. Привод обкатать без нагрузки в течение не менее 1 часа. Стук и резкий шум не допускаются. 6. После обкатки масло из редуктора слить изалить масло индустриальное И-30-А ГОСТ 20799-88.
Характеристика зацепления
Число зубъев: шестерни колеса
Ширина венца расчетная:шестерни
Степень точности по ГОСТ 1643-81

КОМПОНОВКА.dwg

плита.dwg

* Справочный размер.
Радиусы галтелей; кроме
указанных по ГОСТ 2716-44.
Необработанные места красить.
Отверстия В разместить
по редуктору с провер
Общие допуски по ГОСТу 30893.1:
ДМ.КЦ.02.01.02.00.00 СБ