• RU
  • icon На проверке: 31
Меню

Восстановления ведущего вала коробки передач автомобиля ГАЗ-51

  • Добавлен: 23.02.2015
  • Размер: 889 KB
  • Закачек: 1
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Курсовая работа на тему: восстановления ведущего вала коробки передач ГАЗ-51. Чертежей нет.

Состав проекта

icon gaz-51.pdf

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon gaz-51.pdf

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту по дисциплине
Тема: «Разработка технологического процесса восстановления ведущего вала
коробки передач автомобиля ГАЗ-51»
До 70% затрат на ремонт сх техники приходится на приобретение
новых запасных частей взамен предельно изношенных. Предельные износы
% деталей не превышают 03 мм причем многие из них имеют остаточные
ресурсы 60% и более и только 20% деталей тракторов поступающих в
восстановить причем себестоимость восстановления составит 15 70%
себестоимости изготовления.
В экономически развитых странах на рынке запасных частей
восстановленные детали преобладают они в 15 25 раза дешевле новых а
по ресурсу как правило не уступают им. Это достигается прежде всего за
счет участия в нем фирм производящих машины и специализированных
мотороремонтном заводе английской фирмы «Бинз Индастриз Лимитед»
ремонтируют ежегодно около 60 тыс. двигателей типа «Форд» и
распределительные валы шатуны гильзы и другие дорогостоящие детали.
Аналогично поставлено восстановление деталей на ремонтных заводах
кампании «Перкинс» и других.
Примером современного организационного и технологического уровня
восстановления деталей может служить Швейцарская кампания «Кастолин +
Ютектик» имеющая дочерние предприятия в странах Европы и США.
Разработка технологий оборудования и материалов документации на
исследовательских лабораториях находящихся в различных странах.
восстановленных деталей которая зависит от правильного выбора способа
восстановления и строгого соблюдения технологического процесса.
Из-за удорожания техники и запасных частей к ней и резкого снижения
товаропроизводителей
доступным способом поддержания парка машин в работоспособном
Основная задача курсовой работы по дисциплине «Основы технологии
производства и ремонта автомобилей» является закрепление углубление и
обобщение теоретических знаний полученных из лекционного курса а также
восстановления деталей автомобиля пользования ГОСТами нормативной и
другой справочной литературой.
Цель и задачи курсового проекта
Курсовая работа по курсу «Основы Технологического Процесса и
Ремонта Автомобилей» для студентов обучающихся по специальности
02.00 является завершающим этапом изучения этого курса.
Задачи данной курсовой работы:
– выбрать способ восстановления деталей;
– разработать маршрут восстановления детали;
технологическое оборудование;
– определить норму времени и технологическую себестоимость
Устройство коробки передач ам ГАЗ-51.
Коробка передач служит для преобразования крутящего момента
передаваемого от двигателя к ведущим колесам по величине и направлению
(задний ход). Кроме того коробка передач позволяет длительное время
разъединять двигатель и трансмиссию. Такая необходимость появляется во
время стоянки автомобиля или при движении накатом при работающем
скоростные и топливно-экономические показатели автомобиля иметь
высокий коэффициент полезного действия работать бесшумно легко
Коробка передач состоит из редукторной части являющейся основной
и механизма переключения передач. Разработке конструкции коробки
передач предшествует выбор схемы редукторной части.
Коробки передач с двумя степенями свободы выполняются по
распространенной является nрехвальная соосная схема. При соосном
расположении входного и выходного валов можно непосредственным их
соединением получить прямую передачу. При движении автомобиля на
прямой передаче зубчатые колеса и подшипники коробки передач не
нагружаются. Соответственно снижаются скорость изнашивания потери
мощности и шум. На прочих передачах прямого хода в трехвальной коробке
силовой поток передается последовательно через два зубчатых зацепления.
Последнее позволяет при необходимости получить относительно большое
передаточное число низшей передачи.
Коробки передач выполненные по двухвальной схеме конструктивно
проще. Однако двухвальная схема исключает возможность иметь прямую
передачу и существенно ограничивает передаточное число низшей передачи.
На всех передачах прямого хода в двухвальной коробке силовой поток
передается через одно зубчатое зацепление и поэтому осуществление
передаточного числа превышающего например возможно лишь при
увеличении размеров конструкции.
Двухвальная схема применяется в тех случаях когда это приводит к
упрощению трансмиссии и при этом не требуется большого передаточного
числа низшей передачи. Эту схему имеют обычно коробки передач тех
легковых и спортивных автомобилей у которых двигатель размещен рядом с
Схемы трехвальных коробок передач имеющих одинаковое число
ступеней различаются в основном количеством пар зубчатых колес
находящихся в постоянном зацеплении и построением передачи заднего
одновенцовая промежуточная шестерня или промежуточный двухвенцовый
блок. Первый вариант проще но при этом зубья одновенцовой шестерни
испытывают наиболее неблагоприятный цикл изменения напряжений изгиба
– знакопеременный симметричный. Для варианта с двухвенцовым блоком
характерен более благоприятный односторонний цикл (от нуля). Этот
вариант позволяет осуществить несколько большее передаточное число
применявшихся в ранних конструкциях к зубчатым колесам постоянного
зацепления объясняется рядом преимуществ последнего. При постоянном
зацеплении парных зубчатых колес торцы зубьев рабочих венцов не
повреждаются. Повреждения торцов зубьев характерны для пар имеющих
включающей передачу при постоянном зацеплении зубчатых колес
значительно меньше хода передвижного зубчатого колеса. Соответственно
меньше и ход при постоянном зацеплении упрощается применение
косозубых передач имеющих в сравнении с прямозубыми большую
плавность работы. Передвижные колеса устанавливаются на валу на шлицах;
для косозубых колес шлицевое соединение должно выполняться винтовым
что технологически сложнее.
Однако с увеличением числа пар зубчатых колес с постоянным
зацеплением повышаются нагрузки на синхронизаторы коробки передач.
Последние в процессе синхронизации должны воздействовать на систему
большего числа согласованно вращающихся деталей. Чтобы получить
первую передачу и задний ход при постоянном зацеплении необходимо на
вторичном валу устанавливать два колеса относительно большого диаметра.
В то же время можно получить указанные две передачи имеющие
близкие абсолютные значения передаточных чисел устанавливая на
вторичном валу не два колеса а одно если выполнить его передвижным.
Вопрос выбора схемы построения первой передачи и заднего хода должен
решаться с учетом предполагаемой интенсивности использования указанных
передач. Чем больше интенсивность их использования тем вероятнее
разрушения торцов зубьев передвижного колеса и парных ему и тем
определеннее этот вопрос должен решаться в пользу схемы с постоянным
зацеплением парных зубчатых колес.
Для всех схем характерно выполнение выходного вала вместе с
ведущей шестерней главной передачи применение постоянного зацепления
всех передач прямого хода рукоятки
переключения что облегчает управление. Повышению удобства управления
при постоянном зацеплении зубчатых колес способствует также возможность
применения синхронизаторов. Наконец и передвижной шестерни для
передачи заднего хода.
К редукторной части коробки передач относятся картер валы
подшипники зубчатые колеса и зубчатые муфты. Большинство конструкций
имеют установившуюся типовую компоновку редукторной части. Особенно
это относится к трехвальным соосным коробкам передач.
При числе ступеней 3 6 трехвальные коробки передач выполняются
как правило в одном неразделенном картере и имеют двухопорные валы.
Для размещения подшипников в передней и задней стенках картера
выполнены по два отверстия; противоположные отверстия попарно соосны.
Передний подшипник первичного вала расположен в расточке маховика или
фланца коленчатого вала двигателя задний – в передней стенке картера.
На переднем участке первичного вала устанавливается ведомый диск
сцепления. На заднем конце расположенном консольно за главным
подшипником заодно с валом выполнена ведущая шестерня привода
промежуточного вала. В утолщении заднего конца первичного вала
вторичного вала. Задний подшипник вторичного вала расположен в задней
Соосность первичного и вторичного валов обеспечивается за счет
соосного выполнения базовых поверхностей: отверстий под подшипники в
картере опорных шеек вторичного вала шеек первичного вала и гнезда в
нем под передний подшипник вторичного вала. Центрирование коробки
передач относительно оси коленчатого вала двигателя осуществляется через
обеспечивается конструктивно и технологией обработки. Относительно
картера сцепления коробка передач центрируется с помощью выступающей
части наружного кольца заднего подшипника первичного вала или
концетрично обработанного пояска на фланце крышки этого подшипника.
передней и задней стенок картера. Ось этих отверстий располагается строго
параллельно оси отверстий под задние подшипники первичного и вторичного
валов. Один из подшипников каждого вала коробки передач фиксирует вал в
подшипников; промежуточный вал – с помощью заднего (чаще) или
переднего подшипника.
соединяются с ним неподвижно. В коробках передач легковых и некоторых
промежуточного вала выполняются в виде блока вместе с валом. В
отдельных случаях этот блок выполняется пустотелым и устанавливается на
оси на игольчатых подшипниках.
Так как для оси требуются меньшие отверстия в картере чем для
подшипников вала конструкция картера при этом получается более жесткой.
большинства грузовых
промежуточным валом выполняются только зубчатые венцы малого
диаметра например венец первой передачи и иногда второй.
Крайним передним зубчатым венцом на промежуточном валу является
ведомое колесо привода этого вала. За ним располагаются: ведущее колесо
высшей редукторной передачи и далее – ведущие зубчатые колеса более
низких передач в порядке убывания номера передачи. Крайним задним
зубчатым венцом на промежуточном валу является шестерня первой
передачи или заднего хода.
Ведомые зубчатые колеса постоянного зацепления располагаемые на
вторичном валу устанавливаются по подвижной посадке – на игольчатых
подшипниках; бронзовых втулках запрессованных в ступицу зубчатого
колеса; непосредственно на шейках вала или на стальных втулках плотно
посаженных на эти шейки. В последних случаях во избежание заедания
выполняются канавки для сбора масла а сама поверхность фосфатируется
или сульфидируется. Если применяется ведомое передвижное зубчатое
колесо его установка на вторичном валу выполняется на эвольвентных или
прямобочных шлицах по подвижной посадке.
Принятая в трехвальных
коробках передач последовательность
расположения зубчатых колес исключает перегрузку передней менее жесткой
опоры вторичного вала так как низшие передачи с большими усилиями в
зацеплении располагаются ближе к задней опоре этого вала. Такое
расположение обеспечивает технологичность сборки. При обычной схеме
сборки промежуточный вал в сборе устанавливается через достаточно
широкое окно выполненное в картере сверху или сбоку а иногда снизу.
Через это же окно устанавливаются вторичный вал и его детали. Первичный
вал в сборе устанавливается через отверстие под подшипник в передней
стенке картера; возможность такой сборки обеспечивается тем что зубчатый
венец вала в этом случае выполняется меньшего размера чем отверстие.
Имеющие место отступления от типовой компоновки в трехвальных
коробках передач могут преследовать различные цели. Некоторые коробки
передач легковых автомобилей выполняются с удлинителем и имеют
цельный или составной трехопорный вторичный вал третья опора которого
размещается в приставном корпусе удлинителя. Основное назначение
удлинителя – уменьшение длины карданной передачи. Корпус удлинителя
может использоваться для размещения зубчатых колес передачи заднего хода
и узла механизма переключения передач. Это позволяет уменьшить габариты
основной части коробки.
В некоторых коробках передач грузовых автомобилей с целью
повышения жесткости конструкции передняя опора вторичного вала
выполняется в специальном приливе картера но тогда ведомая шестерня
высшей редукторной передачи оказывается на консоли. Обеспечивая
высокую жесткость конструкции такое решение усложняет сборку требует
повышенной точности изготовления деталей и применения картера с
разъемом в плоскости валов. К особенностям компоновки редукторной части
этой коробки передач относятся также размещение зубчатых колес первой
передачи и заднего хода в среднем пролете а синхронизаторов средних
передач – на промежуточном валу.
момента инерции согласованно вращающихся деталей коробки передач и
нагрузок на синхронизаторы. Такое решение позволяет получить в высокой
степени унифицированную модификацию с увеличенным числом передач
например – 7-ступенчатую модель на базе 6-ступенчатой или 6-сту-пенчатую
на базе 5-ступенчатой. Особенности компоновки редукторной части
двухвальных коробок передач можно установить по схемам.
Ведомый вал выполняется вместе с ведущей шестерней главной
передачи: конической или гипоидной при продольном расположении
двигателя цилиндрической – при поперечном.
Применяются главным образом зубчатые колеса с постоянным
зацеплением. Лишь для передачи заднего хода применяется передвижная
шестерня. На схемах показаны типичные варианты построения передачи
заднего хода и расположения передач прямого хода и их синхронизаторов.
Синхронизатор первой-второй передач обычно устанавливается на выходном
валу; его установка на входном валу затруднена поскольку ведущая
шестерня первой передачи имеет малый диаметр. Синхронизатор высших
передач иногда устанавливается на входном валу для уменьшения
приведенного момента инерции. В ряде случаев несоосная двухвальная
коробка передач конструктивно объединяется с двигателем.
Конструкция редукторной части коробки передач должна быть
жесткой. В наибольшей степени жесткость конструкции в целом зависит от
конструкции валов и картера. При преобладающем применении двухопорных
ограничивая длину валов и тем самым число передач. Обычно между
опорами размещают не более шести передач. Таким образом требование
жесткости двухопорных валов является одним из факторов ограничивающих
число ступеней в коробках передач с двумя степенями свободы. Картер
выполняется обычно цельнолитым.
подшипники в передней и задней стенках картера должны быть такими
чтобы между отверстиями в стенке оставалась перемычка достаточного
размера. Жесткость конструкции в сборе зависит от степени затяжки болтов
крепления крышки в которой монтируется механизм переключения передач.
Картер с разъемом применяется лишь в случаях когда это диктуется
Смазывание деталей большинства коробок передач производится
окунанием и разбрызгиванием. Масляная ванна размещается в картере.
Уровень масла в ванне достигает оси промежуточного вала а расход его на
одну заправку зависит главным образом от передаваемой мощности.
Реже с целью уменьшения потерь мощности картер выполняют сухим
помещая масло в обособленный отсек откуда оно подается для смазывания
деталей насосом. В обычных конструкциях с несухим картером также может
устанавливаться насос. Насос имеется например в коробках передач
некоторых тяжелых автомобилей. Его ставят для подачи масла к
подшипникам ведомых зубчатых колес постоянного зацепления. Масло
подается через центральное и радиальные сверления вторичного вала. Для
такого способа подачи масла к подшипникам зубчатых колес постоянного
зацепления иногда используется не насос а маслонагнетающее кольцо
устанавливаемое впереди подшипника первичного вала. Для заправки и
соответствующие отверстия.
применением для маслоналивного и спускного отверстий пробок с
конической резьбой установкой уплотнительных прокладок под все крышки
и манжетных уплотнителей на входе в коробку и на выходе из нее. Во
избежание повышения давления в картере он должен сообщаться с
атмосферой. Если конструкция крышки с механизмом переключения передач
не обеспечивает этого на картере сверху предусматривается установка
Как правило на выходном валу коробки передач устанавливается
ведущий элемент привода спидометра; ведомый его элемент располагается в
крышке заднего подшипника вала. Привод спидометра не устанавливается в
коробке передач лишь в тех случаях когда между ней и ведущими колесами
автомобиля имеется еще один механизм с переменным передаточным
Рис. 1. Схема двухвальной (а) и трёхвальной (б) коробки передач:
Таблица №1. Техническая характеристика коробки передач ам ГАЗ-51
Ступенчатая механическая трехвальная
Рычагом установленным в кабине водителя
Кинематическая схема
С неподвижными осями валов
Расположение валов относительно автомобиля
Механизм переключения передач
Со скользящими зубчатыми муфтами
Основные неисправности коробки передач ам ГАЗ-51
Таблица №2. Основные неисправности коробки передач ам ГАЗ-51
Неисправность и её признаки
Самопроизвольное выключение передачи
а) Сильный износ зубьев шестерен
устройства (шарики и пружины)
а) Износ подшипников и шлицевых соединений
вызывающих перекосы шестерен
б) Нарушения регулировки механизма управления
в) Заедание в подвижных шлицевых соединениях
вследствие попадания в них металлических частиц
переключения передач
а) Износ зубьев шестерен
б) Износ вилок и штоков
в) Износ подшипников
г) Износ отверстий вилок тяг пальцев и отверстий
Течь масла из коробки
а) Повреждены или изношены сальники
б) Ослабло крепление крышек
в) Завышенный уровень масла в картере
д) Повреждение прокладок
Литературный обзор современных технологии восстановления
Существует множество способов восстановления деталей машин.
Ученые ВНИИТУВИД «Ремдеталь» разработали большое количество
новых эффективных технологий по восстановлению и упрочнению деталей
Электроконтактная приварка металлического слоя (ленты проволоки
порошковых материалов). Преимущества контактной приварки – отсутствие
нагрева деталей возможность приварки слоя стальной ленты проволоки и
твердых сплавов закалка слоя непосредственно в процессе приварки
отсутствие выгорания легирующих примесей и значительное улучшение
условий труда. К недостаткам этого способа можно отнести снижение
прочностных свойств КВ после обработки.
Технология газопорошковой наплавки. Процесс состоит в нанесении на
разогретую поверхность порошкового материала и не требует сложного
оборудования. Газопорошковой наплавкой восстанавливают стальные и
чугунные малогабаритные детали с локальным износом. С помощью
газопорошковой наплавки можно также восстанавливать и упрочнять детали
почвообрабатывающих машин – плоскорезы лапы культиватора ножи.
Недостаток: разогрев поверхности КВ до высокой температуры может
привести к деформированию.
Плазменная металлизация – наиболее экономичный метод покрытий на
изношенные детали. Покрытие обладает высокой износостойкостью без пор
и трещин. Процесс является высокопроизводительным. Недостатком этого
способа является высокие начальные капиталовложения в оборудование. В
нынешних условиях при отсутствии оборотных средств у предприятий этот
Кислородно-ацетиленовая наплавка заключается в нанесении на
предварительно подготовленную (без окалины грязи жира) поверхность
расплавляется в пламени ацетилена с кислородом. Оптимальная толщина
наплавленного слоя – до 3 мм. Допускается наплавка в несколько слоев
общей толщиной до 5 мм. Из-за перегрева поверхности детали нельзя
рекомендовать этот метод для восстановления КВ.
Электродуговая наплавка с применением дополнительной обмазки
электродов заключается в зажигании дуги между наплавляемой деталью и
электродом. Обмазка способствует стабилизации дуги и получению ровного
слоя наплавки. Большое значение имеет толщина наплавляемого слоя.
Недостаток: наплавка снижает усталостную прочность детали до 50%.
Газоплазменное напыление. Для напыления покрытий и резки
используется сверхзвуковая газовая струя генерируемая специальной
горелкой. Рабочий процесс в горелке аналогичен процессу реализуемому в
микроракетных двигателях. Преимущества: портативность (оборудование
является переносным); простота устройства; меньшая стоимость (примерно в
десять раз) по сравнению со стационарными зарубежными установками.
Характеристики покрытий соответствуют характеристикам полученным с
помощью лучшего современного плазменного оборудования при снижении
стоимости в 15 2 раза; качество покрытий в 2 3 раза выше чем при
дозвуковом газопламенном напылении. Установки принципиально нового
класса позволяют поднять на качественно новый уровень технологическое
обеспечение работ по упрочнению и восстановлению деталей машин и
предприятиях). Параметры сверхзвуковой струи: скорость до 2600 мс
температура 2500 3000 К. Характеристика покрытий: адгезия до 80 МПа
пористость не более 50% толщина 01 5 мм. Система подачи напыляемого
восстановления КВ КамАЗа этот метод не приемлем т. к. поверхность
разогревается до высокой температуры что может привести к деформации
Детонационное напыление – сущность процесса заключается в
использовании энергии детонационных волн для нагрева и ускорения частиц
порошка напыляемого материала. Детонационные покрытия намного
превышают соответствующие показатели для покрытий полученных
методами газоплазменного и плазменного напыления. К недостаткам стоит
отнести дороговизну и сложность оборудования.
Лазерный способ восстановления. Этот способ не может быть
рекомендован к использованию на данном этапе в силу высокой стоимости
оборудования и высокой требовательности к обслуживающему персоналу и
культуре производства.
Вибродуговая наплавка в жидкости. При этом способе качество
наплавленного металла зависит от многих факторов и резко ухудшается при
проволоки. Применение этого способа наплавки для восстановления
коленчатых валов двигателей грузовых автомобилей из-за значительного
Однослойная наплавка под флюсом. Этот способ наплавки исследовался в
НИИАТе и КАЗНИПИАТе. Наплавку производили при разном шаге прямой
и обратной полярности разных напряжений дуги и индуктивности сварочной
цепи скорости подачи электродной проволоки и вращения детали. Все
разновидности однослойной наплавки под флюсом не дали положительных
результатов. Наплавленный металл имел неоднородную структуру и
твердость содержал поры трещины и шлаковые включения.
Электродуговая метализация – простой высокопроизводительный (до
кг присадочного металла в час) способ технологичный не требующий
высокой квалификации исполнителей использующий только сжатый воздух
(давление 05–06 МПа расход 18–20 м мин) не вызывает деформацию
коленчатых валов (деталь нагревается до 130 °С) не снижает усталостную
прочность обеспечивает ресурс восстановленных коленчатых валов не ниже
новых. Толщина покрытия 01–10 мм и выше. Металлизационное покрытие в
раза дешевле наплавленного. С помощью ЭМ можно получать покрытия из
различных материалов (стали алюминия цинка меди бронзы латуни и
других металлов) а также из их комбинаций получая износостойкие сплавы
защитно-декоративные
антифрикционные покрытия. Структура таких покрытий микропористая
способная впитывать в себя до 10% горячего масла и удерживать его не
только в микропорах но и на поверхности за счет микрократеров
образованных пористостью. Масло находящееся на поверхности в таких
экстремальных условиях работы пары трения. Особенно ценным является
способность металлизационных покрытий в течение длительного времени
продолжать нормальную работу без подачи смазочного материала. Это
уникальное свойство металлизационного покрытия не менее эффективно
проявляется при пуске холодного двигателя когда масло под воздействием
поверхности шейки улучшая ее смазку. Металлизационные покрытия
обладают весьма привлекательными не только техническими свойствами но
преимущества перед другими методами металлопокрытий экономически
целесообразна так как себестоимость восстановления коленчатых валов
составляет 20 – 40% стоимости новых при гарантированном ресурсе не ниже
Выбор методов восстановления
Выбор способа восстановления детали следует осуществлять поэтапно
применяя последовательно технологический технический и техникоэкономический критерий.
Газоплазменное напыление.
Процесс сопровождается нагревом напыляемой поверхности что
может привести к деформации изделия.
Плазменная металлизация.
Электродуговая метализация.
Процесс плавления напыляемого материала в электрической дуге в
последствие разносимого на восстанавливаемую поверхность сжатым
После перечисления основных способов восстановления детали
необходимо выбрать основной способ.
Технологический критерий. Он оценивает каждый способ и определяет
принципиальную возможность применимости того или иного способа
Отобранные по этому критерию способы восстановления должны
удовлетворять двум условиям:
по своим технологическим особенностям они должны быть
приемлемы к данной детали;
устранять имеющиеся дефекты.
Технический критерий
Он оценивает каждый способ (выбранный по технологическому
критерию) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления.
Для каждого выбранного способа дают комплексную оценку по
значению коэффициента долговечности K д который определяется
где K i K в K c – соответственно коэффициенты износостойкости
выносливости и сцепляемости покрытий;
работоспособность восстановленной детали. K n 0.8 0.9 .
Расчет коэффициента по способам:
Кд =095 * 07* 1*09 = 059
Кд = 09 * 068* 1* 09 = 055
Кд = 097 * 08 *1 * 09 = 069
Рациональным по этому критерию будет способ у которого этому
условию удовлетворяет метод электродуговой металлизации.
дефектовочной ведомости детали
В процессе эксплуатации вал передает крутящий момент за счёт
шлицев с ведущей шестерни на ведомую. Под действием трения деталь
изнашивается причём с учётом особенностей конструкции раздаточной
коробки и особенностей эксплуатации износ присутствует только на одной
из боковых поверхностей шлица что может привести к появлению люфта в
трансмиссии автомобиля.
На основании анализа особенностей конструкции и условий работы
детали составляем дефектовочную карту на контроль и сортировку детали
(таблица 3). Где будут указаны: код детали материал детали и ее твердость
дефект способ устранения дефекта и средства контроля размеры по
рабочему чертежу и допустимые без ремонта а также делаем заключение о
годности или негодности детали к восстановлению данного дефекта.
Технические требования на дефектовку и ремонт должны быть
– дефектация детали и сборочных единиц должна производиться в
соответствии с приведенными картами дефектации;
инструмента обеспечивающего степень точности проверки указанную в
– эталоны применяемые при дефектации должны утверждаться
ремонтными предприятиями;
– размеры трещин и обломов при наличии которых детали подлежат
списанию в брак являются в значительной мере условными.
Таблица №3. Дефектовочная карта
Ведущий вал коробки передач
Напылить с последующей
Аппарат стационарный ЭМ-17 (именуемый в дальнейшем «аппарат»)
предназначен для нанесения покрытий из стали с целью восстановления и
упрочнения различных деталей и механизмов а также для нанесения
противокоррозионных покрытий из цинка и алюминия в условиях
автоматизированных производств.
Аппарат изготавливается вида климатического исполнения УХЛ2 и Т2
по ГОСТ 15150–69 для работы при температуре окружающей среды от минус
до плюс 40 °С и относительной влажности не более 85%.
стационарный ЭМ-17-УХЛ2 ТУ 26–05–102–88» «Аппарат стационарный
ЭМ-17-Т2 ТУ 26–05–102–88».
Технические характеристики
Наименование показателя
Рабочий ток дуги (в диапазоне регулирования скорости подачи проволоки и напряжения
для заданных материалов) А
Рабочее напряжение дуги В
Номинальная производительность по распыленному материалу (рабочий ток 400А) кгч:
по стали Св-08 020 мм ГОСТ 2246–70 (рабочее напряжение дуги 28 В)
по алюминию СвАМц 02–25 мм ГОСТ 7871–75 (рабочее напряжение дуги 24 В)
по цинку Ц1 025 мм ГОСТ 13073–77
(рабочее напряжение дуги 18 В)
Коэффициент использования материала при нанесении покрытия на плоские изделия
размеры которых исключают распыление материала за пределы изделия не менее:
по стали (рабочее напряжение дуги 28 В)
по алюминию (рабочее напряжение дуги 24 В)
по цинку (рабочее напряжение дуги 18 В)
при нанесении покрытия на тела вращения диаметром 25 мм (расстояние от точки
скрещивания проволок до образца 60–120 мм):
по стали (рабочее напряжение 28 В)
по алюминию (рабочее напряжение 24 В)
по цинку (рабочее напряжение 18 В)
Диаметр применяемых проволок мм:
Диапазон плавного регулирования скорости подачи проволоки ммин
Расход газа (воздуха) * м ч
Рабочее давление сжатого воздуха МПа (кгссм2)
Максимальная потребляемая мощность дуги кВт не более
Параметры питающей сети блока управления:
Мощность электродвигателя металлизатора Вт
Масса аппарата кг не более
в том числе металлизатора не более
Габаритные размеры мм не более: металлизатора
Уровень звука на расстоянии 05–10 м от аппарата дБ по шкале «А» не более
Аппарат стационарный ЭМ-17 в том
Распределитель левый
Распределитель правый
Токоподводящая вставка 15
Токоподводящая вставка 20
Эксплуатационная документация
Паспорт «Аппарат стационарный ЭМ-
Паспорт «Электропривод типоразмера
Устройство и принцип работы
Принцип работы аппарата ЭМ-17 заключается в расплавлении двух
проволочных электродов образующейся между ними электрической дугой и
распылении расплавленного металла струей сжатого воздуха. Металлические
частицы попадая на покрываемую поверхность сцепляются с ней образуя
производительностью распыления и скоростью перемещения покрываемой
поверхности относительно металлизатора.
Аппарат стационарный ЭМ-17 (рис. 2) состоит из металлизатора блока
управления рукавов для проволоки и кабелей.
Металлизатор (рис. 3) состоит из привода головки распылительной и
воздухопровода. Регулирование скорости подачи проволоки производится
тиристорным приводом расположенным в блоке управления.
Рис. 2. Аппарат стационарный ЭМ-17:
– металлизатор; 2 – рукав для проволоки; 3 – блок управления; 45 –
Рис. 3. Металлизатор:
– головка распылительная; 2 – привод металлизатора; 3 –
воздухопровод; 4 – наконечник; 5 – шина
одноступенчатого червячного редуктора и рукавов для проволоки.
расположенными на валу червячного колеса за счет прижима проволоки
прижимными роликами поджимаемыми пружинами при этом ручка
выступающая над кожухом должна быть повернута влево.
На панели привода установлена кнопка «Наладка» для подачи
проволоки при наладке металлизатора.
Головка распылительная (рис. 4) через переходник крепится к корпусу
привода металлизатора тремя винтами.
На изоляционной панели закреплена платформа с распределителями и
проволоки. При износе рабочего отверстия вставки она поворачивается на
° и закрепляется через фиксатор накидной гайкой.
Токоподвод осуществляется через шины. Точность скрещивания
проволок обеспечивается технологией изготовления.
Распыление расплавленного металла осуществляется струей сжатого
воздуха через сопло. Для лучшего охлаждения токоподводов предусмотрена
подача на них сжатого воздуха.
Рис. 4. Привод металлизатора:
– электродвигатель; 2 – редуктор; 3 – ролик ведущий; 4 – колесо
червячное; 5 – ролик прижимной; 6 – ручка; 7 – кожух; 8 – кнопка
Рис. 5. Головка распылительная:
– панель; 2 – платформа; 3 – распределитель левый; 4 –
токоподводящая вставка; 5 – фиксатор;
– распределитель правый; 7 – сопло; 8 – шина.
Рис. 6. Схема электрическая принципиальная:
ЭПУ-1–271Е – электропривод; R Л1 – арматура АМЕ
ДД1 – датчик реле давления; V – вольтметр; ШР1 ШР2 ШРЗ –
штепсельные разъемы; КН1 – выключатель КЕО; В1 В2 ВЗ – выключатели
«Тумблер ТВ1–4»; Пр1 Пр2 – вставки плавкие;
ЭМ-17 – металлизатор
Блок управления (рис. 2) обеспечивает: контроль давления сжатого
воздуха дистанционное включение источника тока плавную регулировку
скорости подачи проволоки.
Датчик-реле давления обеспечивает поддержание давления в рабочем
режиме и отрегулирован на включение источника тока при достижении
давления 035 МПа (35 кгссм2) и отключение при давлении 03 МПа (30
На передней панели блока управления установлены вентиль манометр
вольтметр ручки потенциометра для регулирования скорости подачи
проволоки тумблеры включающие СЕТЬ РАБОЧИЙ ТОК ПОДАЧУ
Электрическую схему аппарата ЭМ-17 см. на рис. 6.
Указания мер безопасности
электрической дуги выделением значительного количества металлической
пыли и шума. Все это обуславливает необходимость строгого соблюдения
электросварочных работах утвержденных президиумом ЦК профсоюза
рабочих машиностроения 2 апреля 1963 г. с изменениями и дополнениями от
мая 1966 г. ГОСТ 12.2.008–75. Аппарат по способу защиты человека от
поражения электрическим током относится к 1 классу по ГОСТ 12.2.007.0–
К работе на аппарате допускаются лица не моложе 18 лет изучившие
настоящую инструкцию имеющие квалификацию «металлизатор» не ниже 4
разряда согласно Единому тарифно-квалификационному справочнику работ
и профессий рабочих (М. Машиностроение 1987 вып. 2). Знание правил
эксплуатации аппарата и обслуживаемого оборудования должно быть
проверено квалификационной комиссией.
шумозащиты уровень звука за пределами камеры не должен
превышать 85 дБ по шкале «А»;
приточно-вытяжной вентиляцией обеспечивающей полное удаление
пыли и газа скорость отсоса которых из рабочей зоны должна быть не менее
мс в соответствии с санитарными нормами СН 245–71;
дверцы камеры должны иметь блокировку отключающую работу
металлизатора при случайном открывании их;
стенки камеры должны быть сплошными из несгораемого материала.
При настройке и кратковременной работе с металлизатором для
защиты глаз от воздействия света электрической дуги оператор обязан
пользоваться очками защитными типа ЗП по ГОСТ 12.4. 013–85 со
светофильтрами С-5 по ГОСТ 12.4.080–79. Для защиты слуха и органов
дыхания применять противошумные наушники ВЦНИИОТ-7И по ТУ 1–01–
35–79 и респиратор У-2к по ТУ 6–16–2267–78.
Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий СН 245–
и Противопожарным требованиям СН и П 11–2–80 предприятий и
напряжения должно быть надежно заземлено. Заземление осуществляется
проводом сечением не менее 6 мм2 по ГОСТ 12.1.030–81.
Запрещается производить настройку и регулировку распылительной
головки находящейся под напряжением.
Закрепление резинотканевого рукава на ниппелях и в местах
соединения должно быть надежным и полностью исключать пропуск
Цинковая пыль является ядовитой вследствие чего при работе
необходимо соблюдать меры предосторожности:
производить работу только в спецодежде из плотной ткани;
по окончании работы спецодежда должна быть снята и освобождена от
не принимать пищи и не курить до тщательного мытья рук и лица.
концентраций в воздухе способны к возгоранию поэтому в емкостях в
помещениях ограниченной кубатуры или плохой вентиляции производить
работы по металлизации запрещается.
Для работы аппарата ЭМ-17 необходимо следующее оборудование:
сеть сжатого воздуха масловодоотделитель источник тока электрощит для
контроля над процессом вентиляция кассеты для укладки на них проволоки
средства для механизации или автоматизации процесса металлизации.
Сжатый воздух предварительно очищенный от влаги и масла
постовым масловодоотделителем должен подаваться под давлением 05–06
МПа (5–6 кгссм2) с расходом не менее 150 м3ч. На подводящей линии
сжатого воздуха рядом с вентилем должен быть установлен манометр для
Сжатый воздух к аппарату от трубопровода подается с помощью
резинотканевого рукава.
Источник тока. Аппарат ЭМ-17 работает на постоянном токе от
сварочных преобразователей или выпрямителей с жесткой вольтамперной
характеристикой используемых для сварки в среде углекислого газа.
регулирования напряжения на дуге от 17 до 40 В при этом наклон
статической вольтамперной характеристики источника в рабочей точке
должен быть не более 02 ВА по абсолютной величине.
Во всех случаях цикл и режим работы аппарата ЭМ-17 согласовывать с
условиями эксплуатации источника тока.
Электрический щит для контроля над процессом. На электрический
щит устанавливается силовой контактор постоянного тока с максимальной
силой тока 500 А амперметр для измерения силы тока при металлизации
вольтметр для измерения напряжения на дуге рубильник или контактор для
включения источника тока. Если на источнике тока имеется регулятор
напряжения то его следует установить на щит.
Примечание. Показание вольтметра на пульте управления должно быть
больше на величину потерь в токоподводящем кабеле.
Кассеты для проволоки. Устройство и установка кассет должны
исключать соприкосновение проволок при разматывании во избежание
короткого замыкания. Оператор во время работы также не должен
соприкасаться с кассетами.
Для механизации процесса металлизации необходимо иметь механизм
обеспечивающий перемещение металлизатора относительно покрываемой
распыления и толщины наносимого покрытия.
После хранения подготовить аппарат к пуску для этого:
удалить консервационную смазку;
проверить наличие смазки в подшипниках металлизатора;
залить в редуктор машинное масло (до нижней кромки контрольного
отверстия – верхняя пробка);
произвести напайку кабельных наконечников к гибким кабелям
сечением 70 мм2 подводящим ток для питания дуги;
протянуть кабели до выхода их из корпуса через отверстия в кожухе
(на рис. 2 показано пунктиром);
согнуть наконечники и подсоединить кабели с помощью болтов и гаек
находящихся на шинах металлизатора;
произвести крепление металлизатора к приспособлению;
подключить к источнику электропитание;
уложить проволоку* (Стальная марки Сп-08 ГОСГ 2246–70
Цинковая марки Ц1 ГОСТ 13073–77.
Алюминиевая марки Св. АМЦ ГОСТ 7871 – 75.
Требование к проволоке по ГОСТ 9.304–84.)
на кассеты таким образом чтобы она легко разматывалась во время
произвести заправку металлизатора в следующем порядке: откинуть
крышки на приводе металлизатора;
заправить концы проволок в рукава для проволоки; прижимные ролики
поднять вверх поворотом ручки против часовой стрелки;
ввести проволоки в приемные штуцеры прижать прижимными
роликами включить кнопку «Наладка» и протянуть проволоки до выхода из
рабочих отверстий вставок и схождения их в одной точке.
включить тумблером сеть;
открыть вентилем подачу воздуха;
напряжения сблокировано с датчиком-реле давления);
включить тумблером подачу проволоки.
Остановку аппарата провести в следующей последовательности:
отключить подачу проволоки;
закрыть подачу сжатого воздуха;
Технология напыления покрытий
подготовки поверхности напыления покрытий и в случае необходимости
его последующей обработки.
Подготовка поверхности имеет целью удалить с нее всякого рода
загрязнения и окисную пленку а также придать ей возможно большую
шероховатость так как распыляемый металл с гладкой поверхностью имеет
низкую прочность сцепления.
Обычным средством подготовки поверхности изделий со сложной
конфигурацией (не тел вращения) является обдувка металлическим песком с
помощью пескоструйного аппарата которая производится при давлении
сжатого воздуха 04–06 МПа (4–6 кгссм2) очищенного от влаги и масла.
Возможно применение дробеструйных аппаратов. Для тел вращения
применяется подготовка поверхности нарезанием «рваной резьбы».
Значение параметров шероховатости поверхности изделия требования
к материалам к термическому напылению к покрытию и методы контроля
должны соответствовать ГОСТ 9.304–84.
Режим работы аппарата устанавливается оператором в зависимости от
источника электрического питания применяемого металла диаметра
проволоки давления сжатого воздуха и размеров изделия. С увеличением
давления сжатого воздуха на входе в аппарат плотность покрытия возрастает
и повышается стабильность работы аппарата. При резких колебаниях
давления воздуха в сети за счет отбора воздуха другими потребителями
работу по металлизации производить не следует.
Напряжение на дуге устанавливается в зависимости от требований
предъявляемых к покрытию.
Если антикоррозионное покрытие из цинка и алюминия работает в
обычных условиях то напыление следует производить на возможно меньшем
напряжении в этом случае коэффициент использования металла при
распылении будет наибольшим. Для алюминиевых покрытий работающих в
тяжелых условиях напыление рекомендуется производить на повышенном
напряжении. Величина рабочего тока примерно пропорциональна выбранной
производительности напыления.
Выбор режима (ориентировочно) производить по таблице.
Интервал напряжений на дуге В
Алюминий и его сплавы
На рис. 7–9 приведены графики для определения (ориентировочно)
производительности по рабочему току на рис. 10 – график зависимости
скорости подачи проволоки от напряжения на двигателе.
Выбор производительности напыления определяется технологической
целесообразностью. При напылении не допускать нагрева металлизируемой
поверхности выше 70–80 °С.
Расстояние от точки плавления проволоки до металлизируемой
поверхности следует выдерживать в пределах 80–100 мм.
Толщина слоя при напылении покрытий на плоские поверхности не
должна превышать 05 мм. Для тел вращения при восстановлении
изношенных поверхностей или при нанесении антифрикционных покрытий
толщина слоя может быть несколько миллиметров.
Последующая механическая обработка покрытий из-за невысоких
свойств должна вестись на пониженных
обязательным применением эмульсии.
проволоки диаметром 15 мм:
I – алюминий и его сплавы;
II – сталь малоуглеродистая; III – цинк.
проволоки диаметром 20 мм:
проволоки диаметром 25 мм:
Техническое обслуживание
Обязательные меры по уходу за аппаратом заключаются в следующем:
ежедневно производить технический осмотр аппарата; выявленные
мелкие неполадки устранять немедленно;
ежедневно по окончании работы аппарат очищать от осевшей на нем
металлической пыли; открывать боковые крышки металлизатора и продувать
сжатым воздухом ведущие и прижимные ролики и всю полость механизма
следить за состоянием и своевременно заменять быстроизнашиваемые
через каждые 3 месяца работы металлизатора заменять смазку в
напряжения на двигателе
Рис. 11. График зависимости производительности распыления от
скорости подачи проволоки (алюминий цинк)
Возможные неисправности и способы их устранения
Проверить наличие контакта в
токоподводящих соединениях
Проверить и отрегулиро – вать
токоподводящие вставки
неравномерно с заеданием
Недостаточное давление воздуха
Рис. 12. График зависимости производительности распыления от
скорости подачи проволоки (сталь).
Свидетельство о приемке
Отметка ОТК о приемке
Гарантийные обязательства
Предприятие-изготовитель
требованиям технических условий при соблюдении потребителем условий
эксплуатации и хранения.
Гарантийный срок эксплуатации устанавливается один год со дня ввода
аппарата в эксплуатацию но не более полутора лет со дня отгрузки его с
предприятия-изготовителя.
Сведения о консервации
соответствии с ГОСТ 9.014–78 (группа изделий II–I на срок защиты 3 года
без консервации). Категория условий хранения и транспортирования в части
воздействия климатических факторов по группе 2 (С) для умеренного
климата и 3 (ЖЗ) для тропического климата ГОСТ 15150–69. Условия
транспортирования в части воздействия механических факторов «С» по
Использовано авторское свидетельство. М° 264101 197U г
) Токарно-винторезный станок модели 250ИТП
Технические характеристики токарного станка 250ИТП
Класс точности станков по ГОСТ8–82
Номинальное сечение резца мм
Конец шпинделя по ГОСТ 12593–93
Диаметр отверстия в шпинделе мм
Размер внутреннего корпуса шпинделя
Размер внутреннего конуса пиноли задней бабки
Ход поперечного суппорта мм
Ход верхних салазок суппорта мм
Цена одного деления лимба продольного перемещения мм
Цена одного деления лимба поперечного перемещения мм
Цена одного деления верньера поперечного перемещения мм
дюймовых ниток на 1''
Частота вращения шпинделя обмин
частота вращения обмин
Шероховатость образца (сталь) мкм
Станок круглошлифовальный модели 3М151
) Техническая характеристика круглошлифовального станка 3М151
Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки мм:
Рекомендуемый диаметр шлифования мм
Скорость перемещения стола мм
Наибольшие размеры шлифовального круга мм
Частота вращения шлифовального круга 1мин
Частота вращения шпинделя изделия 1мин
Поперечная подача круга шлифовальной бабки на один ход стола ммоб
Мощность электродвигателя кВт
Категория ремонтной сложности
Дробеструйная мобильная установка «Буран 4М»
) Техническая характеристика дробеструйной мобильной установки
Производительность очистки м2ч
Качество очищаемой поверхности по ISO 8501–1:1988
Расход воздуха при давлении 07 МПа м3мин
Масса установки (без абразива) кг
Масса засыпаемого абразива кг
Длина рабочих рукавов мм
Разработка технологического процесса
В этом разделе разрабатываем план операции по устранению
технологический маршрут составляем не путем сложения технологических
процессов устранения каждого дефекта в отдельности а с учетом следующих
- каждая последующая операция должна обеспечить сохранность
качества рабочих поверхностей детали достигнутого при предыдущих
- в начале должны идти подготовительные операции затем сварочные
кузнечные прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.
Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического
процесса сведем в маршрутную карту (см. приложение)
Базовые поверхности для обработки выбираем с таким расчетом чтобы
при установке и зажиме обрабатываемой детали не смещалась при данном ей
положении и не деформировалась под действием сил резания и зажимов.
Определение припусков на обработку
Операция 030 «Напыление»
z min 2 ( Rz T ) где
Rz - шероховатость поверхности мкм.
T - суммарное отклонение мкм.
- суммарная кривизна мкм.
Суммарное отклонение:
К к l 0001 21 0021 мм
Ц З 0252 152 0252 152 мм
Тогда 10 2 00212 152 2 153 мм
z min 2 (150 250 1530)
Операция 035 «Шлифование»
z min 2 (10 18 2105) 100 мкм
Расчёт режимов резания
Необходимый объём металла который необходимо напылить:
max - заданная толщина покрытия мм
- поправка 03 max мм
Полезная производительность аппарата:
GП G 3 02 06 кгч где
G - производительность аппарата кгч.
- коэффициент использования материала.
металла которую необходимо напылить:
М - плотность железа М 78 10 6 кгмм3
Тогда m 607 78 106 6375798 106 кг
Частота вращения заготовки. При частоте вращения nЗ 200 обмин
за время 284 сек. деталь совершит 94667 оборотов.
Так как изношенная поверхность имеет малую длину то будем
пользоваться шлифованием методом врезания.
Частота вращения шпинделя шлифовальной бабки:
VК скорость вращения круга мс.
DК наружный диаметр круга мм.
Принимаем скорость движения заготовки VЗ 10 ммин.
Частота вращения шпинделя передней бабки:
Так как частота вращения заготовки регулируется бесступенчато
принимаем nЗ 200 обмин.
Скорость поперечного хода стола:
S П поперечная подача ммоб.
По паспортным данным станка принимаем VС 00002 ммин.
Мощность затрачиваемая на резание:
N Р С N VЗZ t X S Y d q 265 3005 00002055 17 083 147 кВт
Мощность на шпинделе станка:
N Ш N Д h 69 * 06 414 кВт
N Р N Ш обработка возможна.
h - припуск на обработку мм.
коробка передача неисправность восстановление
Нормироание технологического процесса
Т ШТ Т О ТУ .С. Т З.О. ТУП Т ИЗ Т ТЕХ Т ОРГ Т ОТ где
Т О основное время мин
Т У .С . - время на установку и снятие детали мин
Т З.О. время на закрепление и открепление детали мин
Т УП время на приёмы управления мин
Т ИЗ время на измерение детали мин
техническое обслуживание рабочего места мин
Т ОРГ - организация обслуживания мин
Т ОТ время перерывов мин Т ОТ Т О ПОТ Т
Т ШТ 047 004 0058 015 014 017 0047 087 мин
Т ШТ 05 004 0058 007 0 001 019 0006 09 мин.
Т ИЗ равен 0 т. к. пользуемся системой активного контроля.
Описание прибора технологического контроля
Активный контроль при круглом шлифовании.
Под активным контролем в машиностроении понимается такой процесс
автоматического измерения деталей (в процессе обработки или сразу после
её окончания) по результатам которого осуществляется управление станком
с целью обеспечения обработки деталей с заданной точностью. Отсюда
вытекает что устройства активного контроля в системах автоматического
управления циклом обработки реализуют обратную связь по размеру
обрабатываемой детали.
производительность поскольку в этом случае исключается необходимость в
прерывании процесса для промежуточного контроля обрабатываемой детали.
Активный контроль повышает также и точность обработки так как
исключается субъективный фактор и снижаются требования к квалификации
требованиями к точности шлифовальной обработки во-вторых относительно
низкой размерной стойкостью шлифовальных кругов.
Измерительная система активного контроля модели БВ-4100.
Измерительная система модели БВ-4100 предназначена для контроля
шлифовальных станках и для управления циклом работы этих станков при
врезном и продольном шлифовании.
В комплект измерительной системы для врезного шлифования на
полуавтоматах и универсальных станках входят навесная скоба модели БВ3154 с индуктивным измерительным преобразователем модели БВ-6067
кронштейн модели БВ-3221 для крепления к станку и отсчётно-командное
устройство модели БВ-6119.
Измерительная схема предназначена для восприятия текущего размера
обрабатываемой детали и передачи его измерительному преобразователю
который преобразует изменение размера детали в пропорциональный
электрический сигнал.
Осчётно-командное устройство воспринимая сигнал с измерительного
прибора сравнивает его с настроечными сигналами и в зависимости от
значения текущего размера обрабатываемой детали выдаёт два дискретных
сигнала (команды) на управление циклом работы станка.
Подводящие устройства предназначены для установки скоб на станок
а также для ввода и вывода их из зоны обработки. В связи с необходимостью
настройки скоб и отсчётно-командного устройства по эталонным деталям
систему активного контроля модели БВ-4100 целесообразно использовать в
массовом или серийном производстве. При обработке малых партий деталей
использование её невыгодно из-за потерь времени на настройку.
Трёконтактное измерительное устройство со скобой для измерения D
на заготовке 2 приведено на рис. 13. Конструкция устройства скобы 8
допускает её самоустанавливаемость на поверхности заготовки 2 с помощью
наконечников 1 и 9 постоянно прижимаемых с помощью рычажной системы
с шарнирами 4 и 6 под действием груза 3 (или пружины). Измерительными
являются наконечники 1 и 5 а наконечник 9 выполняет роль базового
элемента. Измерительный стержень 5 может перемещаться относительно
скобы 8 а величина этого перемещения воспринимается отсчётным
устройством 7 или измерительными приборами.
Рис. 14. Треконтактное измерительное устройство
Экономическое обоснование восстановленной детали вместо
вновь изготовленной. (Первичный вал коробки передач ам ГАЗ-51)
Масса детали: m=163 кг.
Цена материала: 65 руб.кг.
Площадь оборудования
Труд оплачивается по сдельно-премиальной системе.
Минимальный размер оплаты труда составляет 2300 руб.
Действительный фонд времени составляет 170 чмес.
Тарифные коэффициенты:
Коэффициент дополнительной заработной платы составляет 028.
Норма амортизации оборудования составляет 12%.
Норма амортизации производственных площадей составляет 25%.
Цена площади составляет 1450 руб.м2.
Режим работы: одна смена.
Тип производства: массовый.
Стоимость новой детали составляет 750 руб.
Стоимость электроэнергии: 1 кВтч=18 руб.
При изготовлении детали на специализированном предприятии а
восстановлении – на АРП последнее будет выгодно при условии:
Спв+Ен*Кв ≤ Кр*Цн*Кт где
Спв – полная стоимость восстановленной детали.
Цн – цена новой детали.
Ен – нормативный коэффициент сравнительной экономической
эффективности капитальных вложений.
Кв – удельные капитальные вложения при восстановлении детали.
Кр – коэффициент долговечности.
транспортно-заготовительные
расходы предприятия-потребителя детали.
Расчёт прямых расходов.
1. В статью «Материалы» включают стоимость основных и
вспомогательных материалов кроме материалов учитываемых в статьях
«Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» «Цеховые
расходы» «Общехозяйственные расходы».
Затраты на материалы определяем по следующей формуле:
Qм – масса детали кг.
Цм – цена единицы материала детали руб.
коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные
Зм = 163*65*06 = 6357 руб.
Стоимость вспомогательных материалов (Зв) для технологических
целей принимаем в размере 4% от затрат на основные материалы (Зм):
Зв = 004*Зм = 004*6357 = 254 руб.
2. Расчёт тарифной заработной платы основных рабочих (Зо)
производим на основе нормативной трудоёмкости и действующей на
предприятии и единой тарифной сетки (ЕТС) по формуле:
Зоi = Тi*Cri*Kqi где
Тi – трудоёмкость по i-му виду работ или время на операцию ч.
Cri – часовая тарифная ставка по данному разряду i-го вида работ руб.
Kqi – коэффициент учитывающий доплаты часового фонда.
Зо1 = 0043*4826*14 = 29 руб.
Зо2 = 018*4826*14 = 1216 руб.
Зо3 = 0085*4351*14 = 517 руб.
Зо4 = 00143*538*14 = 107 руб.
Зо5 = 0015*538*14 = 113 руб.
Зо = Зо1+ Зо2+ Зо3+ Зо4+ Зо5 = 29+126+517+107+113 = 2287 руб.
Произведённые расчёты занесём в табл. №12.
Дополнительная заработная плата (Зд) учитывает оплату отпуска
оплату времени связанного с выполнением государственных обязанностей и
др. Коэффициент дополнительной заработной платы (Кд) принимаем 028.
Тогда расчёт Зд ведётся по формуле:
Зд = Кд*Зо = 028*2287 = 64 руб.
3. Расчёт затрат на топливо и энергию. Затраты на топливо и энергию
для технологических целей (Зт) принимаем 01 от тарифной заработной
платы основных рабочих:
Зт = 01*Зтар = 01*228714 = 163 руб.
Затраты на силовую электроэнергию определим по каждой операции по
Зэ = Цэ*W*Тшт*Кзр*Кw*Кпот*Код где
Цэ – цена одного киловатт-часа руб.
W – установленная мощность электродвигателей; принимается по
паспортным данным оборудования кВт.
Кзр – коэффициент загрузки электродвигателей во времени.
Кw – коэффициент загрузки электродвигателей по мощности.
Кпот – коэффициент учитывающий потери электроэнергии в сети
Код – коэффициент одновременной работы электродвигателей.
Зэ1 = 18*36*0043*085*085*104*1 = 209 руб.
Зэ3 = 18*5*0085*09*09*104*1 = 064 руб.
Зэ4 = 18*3*00143*085*085*104*1 = 0058 руб.
Зэ5 = 18*5*0015*09*09*104*1 = 0113 руб.
Зэ = Зэ1+ Зэ3+ Зэ4+ Зэ5 = 209+064+0058+0113 = 2901 руб.
4. Отчисления на социальные нужды. Величина отчислений
принимается в размере не меньше 399% от суммы основной и
дополнительной заработной платы производственных рабочих:
Зсн = 399*(Зо+Зд)100 = 399*(2287+64)100 = 1167 руб.
Расчёт капитальных вложений.
При определении приведённых затрат рассчитываются капитальные
вложения не как таковые а удельные капитальные вложения то есть
вложения приходящиеся на одну детале-операцию.
Расчёт удельных капитальных затрат по вариантам сводится к
определению затрат на технологическое оборудование и производственную
Кпл – удельные капитальные вложения в производственные площади
Расчёт ведётся на детале-операцию с учётом принятого типа
производства. В условиях массового производства расчёт ведём по формуле:
Спр – принятое количество оборудования на конкретной операции шт.
Ц – оптовая цена единицы оборудования установленного на операции
Км Ктр – затраты соответственно на транспортировку и монтаж
оборудования % от цены оборудования. Для лёгкого оборудования Ктр
принимаем равным 5 Км равным 4.
Nпр – проектная годовая программа выпуска деталей. Определяется по
Коб = Коб1+ Коб2+ Коб3+ Коб4+ Коб5 = 3223+136+3825+206+1625
Расчёт удельных капитальных вложений в производственные площади.
производственную площадь определяются по формуле:
Цпл – цена 1 м2 производственной площади руб.
Sоб – производственная площадь занимаемая единицей оборудования
Производственная площадь занимаемая единицей оборудования
определяется по формуле:
Sпл – площадь оборудования в плане м2.
Кд – коэффициент учитывающий дополнительную производственную
площадь на проезды и подходы.
Кпл = Кпл1+ Кпл2+ Кпл3+ Кпл4+ Кпл5 = 363+018+103+146+42 =
К = Коб+Кпл = 10869+105 = 11919 руб.
Расчёт амортизационных отчислений по оборудованию и площадям.
Амортизация на полное восстановление капитальных вложений в
оборудование по каждой операции (типу оборудования) определяется по
Нр – норма амортизации оборудования на полное восстановление %.
up Наверх