• RU
  • icon На проверке: 7
Меню

Усовершенствование молотильно-сепараторного устройства комбайна

  • Добавлен: 30.08.2014
  • Размер: 7 MB
  • Закачек: 2
Узнать, как скачать этот материал

Описание

В дипломном проекте рассмотрены современные виды зерноуборочных комбайнов и способы обмолота зерновых культур. Рассмотрена патентная и техническая литература на виды молотильно-сепарирующих устройств.В данном дипломном проекте предлагается примененить новую конструкцию деки и барабана.В инженерно-технологических расчетах произведены расчеты основных параметров молотильного аппарата и прочностные расчёты ременной передачи и вала молотильного барабана. В заключение дипломного проекта приведен анализ опасных и вредных производственных факторов, действующих на комбайнёра, и расчет теплового баланса кабины зерноуборочного комбайна

Состав проекта

icon
icon
icon
icon
icon К5.JPG
icon Л 4.2.cdw
icon К6.JPG
icon записка.doc
icon Л 1 Способы уборки2.cdw
icon специф. л5.cdw
icon специф. л4.cdw
icon Л 5.2.cdw
icon Л 3,2.cdw
icon специф. л3.cdw
icon К7.JPG
icon д5.bmp
icon Л 2.2.cdw
icon к2.JPG

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Л 4.2.cdw

Л 4.2.cdw
После сборки молотильный барабан должен поворачиватся
в подшибниках свободно и без заеданий
Смазка подшипников производится солидолом ГОСТ64256-81
Молотильный барабан статически балонсируется
подкладывая грузы под гайки крепления бичей

icon записка.doc

ПРОЕКНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ .. .. .. ..10
1 Способы уборки зерновых культур 10
2 Анализ и конструкций молотильных аппаратов .11
2.1 Классификация молотильных аппаратов нашей стране и за рубежом .. ..11
2.2 Анализ и теоретическое исследование по патентной и технической литературе .21
2.3 Требования предъявляемые к молотильно-сепарирующим устройствам .33
3 Обоснование принципиальной схемы проектируемого молотильно-сепарирующего устройства. .. .33
4 Техническое предложение 35
5 Технологический расчет молотилки . .. .38
6 Расчет параметров молотильно-сепарирующего устройств. 42
7 Энергетический расчет .44
8 Кинематический расчет широкоременной передачи .46
9 Расчет на прочность .. 48
9.1 Расчет на прочность ременной передачи . .48
9.2 Расчет на прочность вала барабана 52
9.2.1 Построение эпюр ..54
9.2.2 Определение опасных сечений . .55
ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
1 Анализ опасных и вредных производственных факторов действующих на оператора
2 Обеспечение требований безопасности молотильного устройства и зерноуборочного комбайна в целом .
3 Расчет теплового баланса кабины зерноуборочного комбайна
4 Влияние сельскохозяйственных агрегатов на окружающую среду.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
В представленном дипломном проекте рассмотрены такие вопросы как современные виды зерноуборочных комбайнов и способы обмолота зерновых культур.
В аналитическом обзоре литературы по проблеме рассмотрена патентная и техническая литература на виды молотильно-сепарирующих устройств.
В данном дипломном проекте предлагается примененить новую конструкцию деки и барабана.
В инженерно-технологических расчетах произведены расчеты основных параметров молотильного аппарата и прочностные расчёты ременной передачи и вала молотильного барабана.
В заключение дипломного проекта приведен анализ опасных и вредных производственных факторов действующих на комбайнёра и расчет теплового баланса кабины зерноуборочного комбайна.
Ускоренное и устойчивое наращивание производства зерна — ключевая проблема сельского хозяйства решение которой в немало степени зависит от совершенства зерноуборочных машин. Это и дает стимул для создания высокопроизводительных комбайнов.
Совершенствование зерноуборочного комбайна невозможно без анализа состояния и тенденций развития его рабочих органов влияющих на качество и снижение потерь зерна
Основным таким рабочим органом является молотнльно-сепарирующее устройство производящее выделение зерна из поступающей в него хлебной массы и его сепарацию через подбарабанья. При этом из хлебной массы выделяется и направляется на очистку до 70% зерна.
Если проследить историю развития комбайна то можно отметить что основная машина для уборки в разных почвенно-климатических условиях -комбайн с молотильно-сепарирующим устройством выполненным по классической схеме.. Его пропускную способность удалось увеличить благодаря интенсификации процесса обмолота и сепарации равномерной загрузке рациональному расположения молотильного аппарата увеличением габаритных размеров.
Так как параметры рабочих органов молотилки достигли предельных размеров то для повышения пропускной способности комбайна остается один путь - создание принципиально новых рабочих органов и устройств с сохранением неизменными габаритных размеров комбайна.
Создание двухбарабанного молотильного аппарата в основу которого положена технология двухфазного обмолота зерновых культур позволило не только увеличить пропускную способность но и снизить травмирование зерна
Данная дипломная работа нацелена на усовершенствование молотильно-сепарирующего устройства комбайна «Енисей-1200» так как ее производительность относительно небольшая аимеется повышенный излом зерна и частое забивание при неравномерной подаче хлебной массы.
Целью дипломного проекта является увеличение интенсивности сепарации уменьшение травмированости зерна повышение производительности молотильного устройства.
ПРОЕКНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1. Способы уборки зерновых культур
В настоящее время в нашей стране и за рубежом применяют два метода уборки зерновых и колосовых культур: прямое комбайнирование и раздельную уборку.
При прямом комбайнировании одновременно за одну операцию производится срезание стеблей обмолот сепарация продуктов обмолота сбор очищенного зерна в бункер а соломы и половы в копнитель.
Раздельная уборка состоит из двух фаз: срезание стеблей и укладки их в волки правильной формы; подбора валков и обмолота зерноуборочным комбайном.
Срезание стеблей и укладывание их в валки выполняют отдельные машины -валковые жатки а последующий подбор валков и обмолот производят комбайны оборудованные специальными подборщиками. При двухфазном способе уборки наилучшим образом учитываются биологические особенности созревания зерновых культур.
Наибольшее количество питательных веществ зерно содержит в период восковой спелости который продолжается всего три-четыре дня а затем из зерна испаряется влага и оно начинается осыпаться.
Комбайнами производить уборку урожая в период восковой спелости нельзя так как зерно крепко удерживается на колосе а стебли еще зеленые. В этом случае хлеб срезают валковой жаткой и укладывают его в валки а через три-четыре дня подбирают валки комбайном с подборщиком и обмолачивают.
Раздельный способ уборки эффективен и при уборке засоренного хлеба: зеленые стебли сорняков которые затрудняют обмолот и сепарацию при прямом комбайнировании находясь несколько дней в валке быстро высыхают и облегчают обмолот хлеба. Семена сорняков можно легко выделить при очистке зерна. При раздельной уборке средний сбор урожая на 2-3 цга больше чем при прямом комбайнировании.
Следовательно двухфазный способ уборки позволяет начать уборку на несколько дней раньше когда зерно находится еще в состоянии восковой спелости; уменьшает необходимое количество уборочной техники а также потери зерна от перестоя и осыпания хлеба; менее чувствителен к погодным условиям; незаменим при уборке засоренных и неравномерно созревающих хлебов; кроме того производительность комбайна при подборе хлеба из валков увеличивается в 15 раза по сравнению с прямым комбайнированием так как уменьшается влажность хлебной массы до 15% и облегчается сепарация зерна на рабочих органах комбайна.
2 Анализ конструкций молотильных аппаратов
2.1 Классификация молотильных аппаратов нашей стране и за рубежом
В промышленности выпускается несколько типов зерноуборочных комбайнов предназначенных для уборки зерновых культур и имеющие различные по конструкции и схеме обработки хлебной массы молотильно-сепарирующие устройства. В основном преобладают комбайны с тангенциальными аксиальными и аксиально-роторными молотильными аппаратами.
Молотильно-сепарирующее устройство состоит как правило из приемной части молотильного барабана (бильного штифтового или их комбинации) охватываемого снизу сепарирующей решеткой (декой) транспортирующего вспомогательного элемента. Барабан может быть расположен поперек осевой линии комбайна (тангенциальная подача хлебной массы) и вдоль нее (аксиальная подача хлебной массы). Кроме того молотильный барабан может быть расположенного поперек комбайна но обмолот производится направляя массу вдоль своей продольной оси (тангенциально-аксиальный тип молотильных устройств).
В России серийно производятся зерноуборочные комбайны с традиционными молотильными аппаратами - тангенциальными. К ним относятся комбайны СК-5 «Нива» СК-6 «Колос» «Енисей-1200» «Кедр-1200» «Дон-1200» «Дон-1500».
Созданы и проходят испытания зерноуборочные комбайны СК-10 КТР-10 «Нива-Ротор» имеющие аксиально-расположенное молотильно-сепарирующее устройство. Комбайн СК-10 является базовой моделью для комбайнов СК-10В и СК-ШНЗ.[19]
В США несколькими фирмами производятся более 50 моделей зерноуборочных комбайнов из которых свыше 30% - с аксиальными молотильными устройствами. В схемах комбайнов с тангенциальным молотильно-сепарирующим устройством за молотильным барабаном и перекидным битером может быть установлен битер-сепаратор. При этом длина клавишного соломосепаратора уменьшена и он может быть заменен на роторный соломосетаратор. Аксиальные молотильные аппараты в схемах комбайнов могут иметь один или два ротора и располагаются или горизонтально или наклоном в сторону наклонной камеры.[19]
В Европе выпускаются комбайны с поперечно расположенным молотильным барабаном но варианты выполнения сепаратора грубого вороха могут быть различными (клавишные или роторные).
Итак известно и успешно применяются три наиболее распространенные схемы мототильно-сепарирующих устройств:
)тангенциальные (классическая схема)
Рассмотрим каждый вид молотильного аппарата в отдельности.
Тангенциальные молотильно-сепарирующие устройства используются в 70-75% выпускаемых в мире зерноуборочных комбайнов. Основу такого молотильного устройства составляет бич расположенный поперек продольной оси выполнены из углового профиля что исключает применения подбичников. Диаметр большинства молотильных барабанов 550 и 600 мм и только фирма Claas продолжает выпускать комбайны с барабанами 450 мм.[19]
Исследование бильного молотильно-сепарирующего устройства показали что при увеличении диаметра барабана и длины подбарабанья сход зерна уменьшается что подтверждается изменением коэффициентовae-c(q-2). Так при изменении диаметра барабана от 550 до 825 мм и увеличения длинны подбарабанья от 648 до 1064 мм пропускная способность молотильно-сепарирующего устройства увеличивается в 15 раза.[19]
При этом недомолот оказывается меньше в устройстве с барабаном большего диаметра хотя зазоры на входе и выходе и окружные скорости были одинаковы. Объясняется это тем что с увеличением диаметра барабана возрастает путь прохождения обмолачиваемой массы в молотильном зазоре это повышает выделения зерна из колоса и его сепарации.
При подачах соответствующих пропускной способности молотильно-сепарирующее устройства и соломотряс зерно дробится при меньшем диаметре барабана. При этом двухбарабанные устройства (диаметр барабана 550 мм) меньше повреждают его при подаче до 5 кгс чем однобарабанные (диаметр 830 мм). [19]
Чтобы повысить надежность рабочего процесса молотилки фирма Massey Fergusson увеличивает момент инерции барабана применяя для этого литые диски.
Отличительной особенностью системы обмолота комбайнами серии Z и Maximizer фирмы Tohn Deere - два молотильных барабана диаметром 600 и 450 мм с изменяемой частотой вращения. Система обеспечивает мягкий обмолот сохранения качества зерна и меньшую ее повреждаемость.
В комбайне 8080 фирмы Sperry New Holland второй барабан выполнен в виде соломочеса-сепаратора с десятью рядами гребенок и сепарирующей решеткой площадью 099 мм². [19]
— транспортер 2 - первый молотильный барабан 3 — второй молотильный барабан 4 - дека 5 — сепарирующая решетка 6 — клавишный соломотряс 7 - решетный стан
Рисунок 2 - Схема молотильно-сепарирующего устройства комбайна серии Z и Maximizer фирмы John Deere.
С такой молотилкой в России выпускаются следующие базовые модели комбайнов: СК-5 «Нива» СК-6 «Колос» Дон-1200 и Дон-1500.
Рисунок 1 - Схема молотильно-сепарирующего устройства комбайна Дон-1500
По такой схеме работают комбайны Е515 «Гигант-Бизон» (Польша) В1068 (ФРГ) М278Н (ФРГ) и ряд других.
Чтобы повысить пропускную способность молотилки увеличивают габаритные размеры основных рабочих органов и используют новые принципы обмолота и сепарации хлебной массы. На комбайнах последних выпусков основой молотильного устройства остался молотильный барабан с рифлеными бичами. В зависимости от диаметра на барабане устанавливают шесть восемь или десять бичей.
Попытки заменить рифленые бичи например обрезиненными и вращающимися стальными пока находятся на стадии экспериментальных исследований.
Желание повысить вымолот зерна привело к замене соломочеса-сепаратора вторым молотильным барабаном что позволяет работать комбайну в сложных климатических условиях и убирать труднообмолачиваемые хлеба. У нас с таким молотильным устройством выпускается комбайн «Енисей-1200».
Рисунок 3 — Схема молотильно-сепарирующего устройства комбайна Енисей-1200.
Однако применение двухбарабанных молотильных устройств хотя и повысило сепарирующую способность но не в такой мере чтобы можно было отказаться от клавишного соломотряса.
Поэтому испытываются многобарабанные (больше двух) молотильные аппараты которые позволяют не только исключить из схемы комбайна клавишный сепаратор но и значительно уменьшить его габариты (особенно длину). Подача и движение хлебной массы в таком аппарате от барабана к барабану может быть осуществлена как с нижним ее перемещением так и с верхним. В последнем варианте молотильный барабан и функцию вентилятора-швырялки перемещая по верхнему каналу обмолачиваемую массу к другому молотильному барабану.
Заслуживают внимание разработанные фирмой Ford New Holland (США) комбайны TR в которых традиционный соломотряс заменен поперечным ротором раздваивающий поток массы обмолоченной барабаном. Наличие ротора в сочетании с молотильным барабаном отбойным битером и очесывающим барабаном позволяют улучшить сепарацию и увеличить скорость прохождения массы через молотилку.
Рисунок 4 - Схема молотильно-сепарирующее устройство у комбайна TR
У модели комбайна Commandor 228 SX фирмы CLaas (ФРГ) клавишный соломотряс заменен восьмью специальными сепарирующими роторами и подборабаньями. Частота вращения роторов одинакова (четыре режима).
Млотильно-сепарирующие устройства созданные по асиальному принципу содержат продольный ротор разделенный на три секции - приемную молотильную и сепарирующую. В приемной секции на ротор монтируют шнек или лопасти а кожух выполняют глухим или перфорированным.
Рисунок 5 - Схема молотильно-сепарирующее устройство комбайна Commandor 228 SX фирмы CLaas
За приемной секцией имеется переходный участок при помощи которого хлебная масса более равномерным слоем направляется в молотильную секцию. Неподвижный кожух в верхнее части молотильной секции не имеет отверстий а в нижней выполнен в виде регулируемого решетчатого подбарабанья.
Молотильная решетка состоит из неподвижной средней в виде силового бруса регулируемого решетчатого подбарабанья.и подвижной частей. Для удобства монтажа и демонтажа каждая из частей решетки выполнена из трех секций. Секции ее неподвижной части установлены вдоль ротора с разными молотильными зазорами. Зазор на входе всех секций равен 42 мм а зазор на выходе изменяются ступенчато по секциям 23 29 35 мм. Секции подвижной части расположены на силовом брусе. [19]
Сепарирующая решетка имеет сварной каркас прутково-планчатого типа и выполнена из четырех взаимосвязанных секций. Первые три секции сменные и закреплены на кожухе ротора. Угол охвата каждой решетки — 90º В молотильный зазор между решетками установлены противоударные продольные регулируемые пластины.
Элементы ротора (бичи сепарирующие планки) выполнены так что скорость движения хлебной массы вдоль ротора увеличивается.
По такой схеме выполнены молотильные аппараты в комбайнах ТК-75 ТК-85 и ТК-95 фирмы «Sperry New Holland».
В нашей стране также разработаны комбайны с аналогичными схемами: СК-10 и КТР-10.В комбайнах СК-10 поступающая от наклонного транспортера хлебная масса подается к ротору. Под приемными лопастями ротора установлена сепарирующая решетка. Перемещаясь по спирали хлебная масса обмолачивается параллельно установленными бичами в зоне обмолота а оставшееся зерно выделяется в примыкающей к ней зоне. Вымолоченное зерно вместе с примесями просыпается через решетку подбарабанья на транспортную доску а ворох под действием отбойного битера выводится из комбайна. [19]
— лопасть 2 — прямолинейный бич 3 - криволинейный рмфленый бич4 - цилиндр 5 - прямолинейный гладкий бич 6 - гладкая планка.
Рисунок 6 - Ротор комбайна СК —10.
В комбайнах TR-97 фирмы Ford New Holland (США) хлебная масса поступающая с наклонного транспортера разделяется на два патока и подается кдвум продольно установленным роторам которые вращаются в противоположных направлениях. Солома на входе из молотильного аппарата подается под отбойный битер.
Рисунок 7 - Схема молотильно-сепарирующее устройство у комбайна ТR-97 фирмы Ford New Holland
В комбайнах фирмы Саsе ТН (США) молотильно-сепарирующее устройство представляет собой ротор наклонно расположенный вдоль комбайна. За ротором размещен отбойный битер отводящий солому за пределы молотилки. Такая же технологическая схема применена на комбайнах фирмы Wectern Combin (Канада) но ротор расположен горизонтально имеет только приемный битер (отбойный битер отсутствует).
Рисунок 8 - Схема молотильно-сепарирующее устройство у комбайна фирмы Саsе ТН
Комбайны с роторным молотильно-сепарирующм устройством отличаются компактностью конструкции. Они меньше повреждают зерно могут надежно работать на полях с уклоном так как обмолачиваемая масса перемещается под действием ротора а зерно сепарируется под действием центробежных сил. Основной недостаток роторных молотильно-сепарирующих устройств –увеличенный расход мощности на привод рабочих органов. Кроме того у них неустойчиво протекает процесс уборки влажных и длинносоломистых хлебов повышенная измельченность соломы что ведет к перегрузке очистки.
В комбайнах тангенциально-аксиальными молотильными устройствами молотильный барабан расположен поперек молотилки комбайна. Хлебная масса подается к барабану как в классической схеме комбайна - тангенциально но технологический процесс обмолота и сепарации происходит вдоль молотильного барабана. Солома после обработки укладывается в валок или измельчается и разбрасывается по полю. С такой схемой молотильного аппарата выпускаются комбайны №5 6 7 фирмы “Allis Chalmers” (США).[21]
Итальянская фирма Fiatagfi производит комбайны МХ300 у которого двигатель установлен в задней его части бункер и выгрузной шнек — в центральной а роторное поперечно расположенное молотильное устройство размещено между жаткой и комбайном как самостоятельный модуль. Ротор находится внутри перфорированного цилиндра имеющего отверстия через которое масса поступает на обмолот.
Рисунок 9 - Схема молотильно-сепарирующее устройство комбайна МХ 300 фирмы Fiatagfi
В правой части ротора производится обмолот а в левой сепарация. для подачи хлебной массы в левую сторону ротора восемь других бичей барабана выполнены с односторонней нарезкой а на внутренней поверхности цилиндра винтообразно расположены направляющие. После сепарации солома выбрасывается слева от передних колес шнеком комбайна
2.2 Анализ и теоретическое исследование по патентной и технической литературе
Рассмотрим изобретение известное по патенту №2048736 Липовским М.И.. Технической задачей предлагаемого изобретения является повышение интенсивности обмолота
- барабан 2 - решетчатая дека 3 - изогнутый зуб 4 - основание
— корпус 6 — планка.
Рисунок 10 — Молотильное устройство по патенту №2048736
Указанная задача решается тем что в молотильном устройстве содержащем цилиндрический молотильный барабан снабженный расположенными по его образующей основаниями с рядами изогнутых зубьев одинаковой длины с общими основаниями в каждом ряду. По крайней мере на двух противоположных основаниях перед зубьями установлена планка нижняя и задняя поверхности которой обращены соответственно к основанию и зубьям а рабочая поверхность выполнена выпуклой.
Подаваемая растительная масса на входе в молотильное устройство подвергается обмолоту свободными ударами зубьев 3 и оснований 4 и отбрасывается на деку 2. На входе обмолачивается большая часть зерна. Отброшенная к поверхности деки масса при продвижении ее под действием зубьев 3 и 7 подвергается дальнейшему обмолоту ударами и вытиранием. Одновременно с обмолотом происходит сепарация зерна и мелких примесей через отверстия деки 2.
Такое молотильное устройство из-за изогнутых зубьев подвергает хлебную массу интенсивному измолоту что приводит к дроблению зерна.
Целью изобретения является интенсификация обмолота и снижение травмирования зерна.
Обмолачивающий барабан выполнен в виде закрытого цилиндра. На его поверхности размещены обмолачивающие элементы в виде клиньев образуемых зубчатыми секторами установленными в четыре ряда с одинаковым шагом во всех рядах. Клинья каждого ряда смещены относительно соседних рядов на половину шага а расстояние между клиньями в ряду меньше ширины клина.
- вал 2 — цилиндр барабана 3 - обмолачивающие клинья 4 — дека
Технологический процесс работы молотильного барабана протекает следующим образом.
При вращении барабана 2 зубчатые клинья 3 одного из рядов ударяют по хлебной массе и протаскивают ее по деке 4 а затем воздействуют клинья следующего ряда. Такое попеременное воздействие зубчатых клиньев 3 на хлебную массу интенсифицирует процесс обмолота а сдвиг массы в противоположные стороны при воздействии каждым рядом клиньев 3 улучшает сепарацию обмолоченного зерна через решетку деки 4.
Достоинством такого барабана по сравнению с серийными барабанами это то что он значительно снижает дробление и повреждение зерна. Конструкция этого барабана может быть использована при разработке комбайна для уборки семенных посевов.
Одним из недостатков можно выделить это сложность изготовления и установки на барабан обмолачиваемых клиньев.
Целью изобретения является повышения интенсификации процесса обмолота увеличение пропускной способности а также уменьшает дробление зерна.
Рисунок 12 - Турбинный барабан зерноуборочного комбайна
Эта цель достигается тем что бильный барабан выполнен из четырех секций причем каждая секция смещена относительно предыдущей на четверть.
Обмолачиваемая масса поступает в молотильный зазор. В процессе работы бильного молотильного аппарата хлебная масса непрерывно протаскивается барабаном по деке а благодаря тому что секции смещены происходит также протаскивание и вдоль барабана что позволяет лучше интенсифицировать процесс обмолота и уберечь зерно от измола.
Рассмотрим изобретение по авторскому свидетельству заявленное Свердловой Н. А. [3]
Цель данного изобретения интенсифицировать процесс обмолота а следовательно и повысить производительность комбайна.
Молотильное устройство предложенное для решения такой задачи содержит подбарабанья и молотильный барабан на валу которого установлены фланцы. В них вставлены по окружности и рядами вдоль вала упругие подбичники в виде прутков по средством соединения типа «ласточкин хвост». Между подбичниками установлены пружины предохраняющие их от излома при перегрузках молотильного аппарата. На концах подбичников установлены бичи.
— подбичник 2 — бич 3 — место соединения 4 — вал 5 — фланец 6 — пружина 7 — подбарабанье
Рисунок 13 - Молотилъно-сепарирующий аппарат с колеблющимися бичами по авторскому свидетельству №1301348
В процессе обмолота при воздействии бича 2 на обмолачиваемую массу происходит его отклонение в сторону противоположную вращению барабана из-за трения о массу. При этом подбичник 1 изгибается. После прохода бичом 2 поперечной планки подбарабанья 7 подбичник колеблется и посредством пружины 6 возвращается в первоначальное положение. При этом обмолачиваемая масса между планками подбарабанья 7 вибрирует что приводит к дополнительному обмолоту. При подходе подбичника 1 к следующей планки подбарабанья 7 трение между ними и массой увеличивается и вновь происходят отклонение бича и изгиб подбичника 1. После прохода планки бич 2 начинает колебаться на подбичниках 1.
Конструкция этого молотильного аппарата кроме простого обмолота позволяет производить вибрационный дополнительный домолот. Это не только повышает производительность молотильного устройства на 10-12% но и за счёт вибрации массы улучшает сепарацию зерна и уменьшает его травмирование. Недостатком конечно является то что сильные вибрации в молотильно-сепарирующнх устройствах нежелательны.
Рассмотрим изобретение по патенту заявленное Федоровой О.А. [17]
Задача на решение которой направлено заявляемое изобретение - повышение качества обмолота зерна.
- бич 2 - подбичник 3 — барабан 4 — вал 5 -дека 6 - первая планка 7 - последняя планка
Рисунок 14 — Молотильно-сепарирующее устройство по патенту №2181237.
Указанная задача решается тем что молотильно-сепарирующее устройство включает снабженный бичами на подбичниках вращающийся барабан смонтированный посредством установленных шпонок на валу. Вал барабана посредством клиноременного вариатора и редуктора соединен с источником мощности для его привода с заданной частотой вращения. Под барабаном размещена прутково-планчатая дека. Дека на раме молотилки смонтирована посредством механизма для изменения молотильных зазоров между первой планкой на входе и последней планкой на выходе из молотильного пространства.
Выступающим бичом 1 производится удар по хлебной массе на первой планке 6 деки 5. За счет ударного воздействия обмолачивается в данной части до 70% хлебной массы. Далее этим же бичом 1 за счет рифов на биче хлебная масса интенсивно перераспределяется по ширине деки 5 а трудно-вымолачиваемое зерно вытирается из колосков и через пространственную соломистую решетку направляется в сторону отверстий между прутками и планками деки 5. Наиболее жесткий режим работы выступающего бича 1 происходит на предпоследней и последней планках деки 5. Оставшаяся щуплая часть зерна вытирается на последней планке 7 деки 5. Установленные за выступающим бичом 1 все последующие бичи 1 работают в установившемся режиме. Обмолоченные стебли перемещаются ими по поверхности деки 5 в молотильном пространстве с несколько меньшей скоростью нежели чем при воздействии выступающего бича 1. Этим достигается вспушенный слой вороха в межбичевом пространстве двух смежных бичей 1.
За счет того что хотя бы один бич превалирует над другими смежными бичами достигается указанный выше технический результат то есть данное устройство снижает дробления и микроповреждений обмолачиваемого зерна.
Недостатком данного изобретение является то что при попадании твердого предмета или большой порции хлебной массы регулируемые бичи отклоняются тем самым уменьшается надежность аппарата.
Рассмотрим изобретение по авторскому свидетельству заявленное Шумаковой Н.С. [7]
Цель изобретения - повышения интенсификации обмолота.
С этой целью на деку в ее средней части шарнирно установлена с возможностью поворота в вертикальной плоскости по край ней мере одна решетка снабженная поводком с роликом а барабан имеет направляющий элемент в котором помешен упомянутый ролик.
Обмолачиваемая масса поступает в молотильный зазор. При вращении барабана 1 ролик 5 скользит по направляющему элементу 2 и через поводок 6 взаимодействует с секций решеток 4. Направляющий элемент выполнен так что при подходе бича к подвижной прутковой решетки 4 последняя отводится в нижнее положение обеспечивая устойчивый зазор между бичами барабана и декой. После прохода бича решетка поворачивается вверх изгибая слой обмолачиваемой массы.
— барабан 2 — направляющий элемент 3 — ролик 4 — подвижная прутковая решетка
Рисунок 15 - Молотильное устройство по авторскому свидетельству №578924.
Данное устройство позволит увеличить производительность молотильного аппарата так как создаются благоприятные условия для вымолота и сепарации зерна.
Недостаток в том что при вращении барабана создается динамическое усилие которое при большой частоте вращения способствует скорейшему разрушению поводка. Отсюда следует малая надежность конструкции.
Цель изобретения - интенсификация процессов обмолота и сепарации.
- барабан 2 - дека 3 - секция 4 - рама 5 - ось 6 - упругий элемент
- упор 8 — планка 9 - пруток 10 - колодка 11 - регулировочный болт 12- упругая подвеска
Рисунок 16 - Молотильно-сепарирующее устройство по авторскому свидетельству №757135
Это обеспечивается тем что продольные секции деки выполнены с поперечными секциями причем каждая консольно и шарннрно прикреплена к раме а их свободные концы подпружинены.
Порция обмолачиваемой массы под действием рабочих органов барабана 1 двигаясь в подбарабанья по мере уменьшения молотильного зазора подвергается нормальным усилиям сжатия предельная величина которых определяется свойствами обмолачиваемой массы и жесткостью упругих элементов 6 секции 3.
С изменением толщины слоя хлебной массы по ширине и длине деки 2 изменяются соответственно и молотильные зазоры вследствие колебаний секции деки а напряжения сжатия потока остаются практически постоянными до полного обжатия секции от барабана которое происходит при значительных подачах. Таким образом при некотором значительном диапазоне подач по ширине и длине деки 2 обмолот происходит достаточно интенсивно и равномерно во всех секциях.
Недостаток изобретения виден в том случае когда в подбарабанья попадает крупный твердый предмет или толстый слой обмолачиваемой массы В этом случае отжимаются те секции по которым они движутся в результате чего происходит нарушение процессов обмолота.
Рассмотрим авторское свидетельство заявленное Главным конструкторским бюро Производственного объединения «Ростсельмаш». [4]
Цель изобретения — повышения стабильности сепарации и уменьшение налипания массы на боковых гранях поперечных планок при уборке в условиях повышенной влажности путем размещения планок сепарации зерна.
Каждые смежные поперечные планки расстановлены одна относительно другой на расстоянии в 27-33 раза больше высоты п планки ширины планки находится в пределах l l 1З l.
Ось отверстия для продольных прутков разделяет планки на части находящиеся в соотношении (05-07):10; причем более высокой частью планка обращена к барабану.
- барабан 2 - подбарабанье 3 - поперечная планка 4 — отверстие 5 - продольный пруток
Рисунок 17 - Молотильно-сепарирующий аппарат по авторскому свидетельству №1690606.
Расстояние между планками выбрано в зависимости l = (27-33).
При применении предложенного молотильно-сепарирующего аппарата повышается стабильность сепарации зерна при уборке в условиях повышенной влажности и уменьшения налипания влажной массы на боковых гранях поперечных планок что сокращает потери урожая и простои на очистку подбарабанья от налипшей массы.
Данная конструкция молотильного аппарата содержит барабан закрепленный на раме транспортер и приемный битер который подает хлебную массу на плоскую секцию установленную по касательной к барабану а криволинейная секция - уступом к ней.
Подаваемая транспортером 5 хлебная масса перемещается приемным битером 2 на плоскую секцию 3 где происходит основной повышенный обмолот. Достигается это тем что плоская секция на участке длинной 120.. 150 мм решетчатая что обеспечивает сепарацию части вымолоченного зерна снижает число его повреждении при зазорах между планками и бичами барабана 1 улучшает вымолот зерна за счет лучшего контакта бичей с нижними колосьями.
Домолот хлебной массы производится в конечной части криволинейной секции 4.
- барабан 2 — приемный битер 3 - плоская секция 4 — криволинейная секция 5 - наклонный транспортер
Рисунок 18 — Схема молотильно-сепарирующего устройства предложено инженером Фадеевым В.С.
Применение такого барабанно-декового устройства повышает пропускнуюспособность улучшает надежность процесса обмолота и другие показатели работы молотилки зерноуборочного комбайна.
Кроме того отмечено малое перебивание соломы обусловленное касательным входом хлебной массы и малой длине подбарабанья.
Недостатком является то что дробление зерна в зависимости от увеличения подачи хлебной массы снижается но предел подачи 6..8 кгс намечает минимум функции.
Необходимо отметить что при подачи 4 кгс частота вращения барабана 1200 мин-1 дробление зерна составляет 022% а при малых подачах сепарация зерна плоской секции достигает 38..40% а дробление его значительно ниже.
На основе анализа молотильно-сепарирующих устройств можно сделать следующий вывод:
В выпускаемых серийно зерноуборочных комбайнах доминирующей схемой молотильного устройства остается тангенциальная.
Схемы аксиального молотильно-сепарирующего устройства преобладают в конструкциях Северо-Американских фирм.
Для более высокого обмолота целесообразно применение двухбарабанного молотильного устройства
Зерноуборочные комбайны с транспортерными пневмо-инерционными и вибрационными молотилками не выпускаются.
2.3 Требования предъявляемые к молотильно-сепарирующим устройствам
Качественные показатели работы молотилки при нормальной нагрузке должны быть следующие:
) общие потери за молотилкой (недомолот и невытрясом) — не более 15 % при уборке хлеба с влажностью зерна до 18 % и не более 2 % при уборке риса с влажностью зерна до 20 %;
) дробление и обрушивание продовольственного зерна не должен превышать: 2 % при уборке колосовых культур 3 % при уборке крупяных и зернобобовых культур 5 % при уборке риса.
3 Обоснование принципиальной схемы проектируемого молотильно-сепарирующего устройства.
Из известных молотильных устройств на практике наибольшее распространение получили схемы с тангенциальной и аксиальной подачей хлебной массы в молотильный аппарат. Необходимо отметить что молотильно-сепарирующие устройства с аксиальной подачей применяются преимущественно американским фирмами у которых этим молотильно-епарирующим устройством оснащены до 30% моделей комбайнов тогда как европейскими фирмами - лишь 3 %. При этом тангенциальные молотильные устройства получили наибольшее распространение в нашей стране более 80%. Такое распространение данной схемы получило из-за высокой производительности относительно небольшой потребной мощности а также меньшего измельчения соломы и дробление зерна. Необходимо отметить что достоинством тангенциального молотильного аппарата остается простота изготовления а также установка и эксплуатация.
На рисунке 19 представлена конструкция двухбарабанного молотильного аппарата все элементы которой унифицированы с элементами однобарабанного аппарата.
— транспортер 2 — приемный битер 3 — промежуточный битер 4 — отбойный битер 5 — соломотряс 6 - первая дека 7 - вторая дека 8 — первый барабан 9 - второй барабан
Рисунок 19 - Принципиальная схема проектируемого молотильного устройства
Особенности технологического процесса двухступенчатого обмолота осуществленного в двухбарабанных комбайнах заключаются в следующем. В первом молотильном аппарате применяют меньшую частоту вращения и более значительные зазоры между барабаном и декой чем ее втором молотильном аппарате. Благодаря этому здесь происходит обмолот и выделения декой наиболее спелых крупных и легкообмолачиваемых зерен. Второй молотильный аппарат наоборот регулируют на более значительную частоту вращения и на меньшие зазоры чем это делается в первом молотильном аппарате. В результате здесь происходит окончательный вымолот зерна и дальнейшее выделения зерна через отверстия деки.
Рассматриваемая схема подтвердила свою надежность а также хорошие качественные показатели путем долголетней эксплуатации Применение и дальше таких схем а также их усовершенствование найдет свое место в новых зерноуборочных комбайнах.
4 Техническое предложение
Известно молотильно-сепарирующее устройство комбайна «Ениеей-1200» содержащее два барабана (диаметром 550 мм) две односекционные деки с углом обхвата барабана 127º промежуточный битер сепарирующие решетки отбойного битера и направляющие решетки.
Многолетний опыт в эксплуатации данного молотильного устройства показал что обмолот зерновых и зернобобовых культур проводят двумя одинаковыми по конструкции барабанно-дековыми устройствами с различными режимами обмолота. Окружная скорость бичей первого барабана уменьшена на 10 .15% молотильные зазоры на входе увеличены на 10% а на выходе на - 25%. Чем меньше частота вращения первого барабана тем лучше реализуется сущность двухфазного обмолота но при этом значительно снижается пропускная способность всего молотильно-сепарирующего устройства и увеличивается число нарушений процесса обмолота.
В данном дипломном проекте предлагается молотильно-сепарирующее устройство позволяющее повышать производительность а также равномерно распределять хлебную массу по всей поверхности подбарабанья.
Для достижения указанных целей в первом молотильном аппарате изменена конструкция деки и барабана.
Конструкция деки в соответствии с рисунком 20 представляет собой две сваренные секции так что плоская секция 3 установлена по касательной к барабану а криволинейная 4 — уступом к ней.
Турбинный барабан 1 в соответствии с рисунками 12 и 20 состоит из четырех секций каждая из которых имеет вид конструкции бильного барабана. Каждая секция повернута относительно предыдущее так что бич 12 оказываются смещен на четверть относительно бича 11.
Конструкция второго молотильного аппарата по сравнению с серийной модификацией осталось без изменений.
Хлебная масса подаваемая транспортером 9 на направляющую плиту 14 сдавливается приемным битером 6 тем самым способствуя начальному отделению зерна от соломы и протаскивается на прямолинейную секцию 3 где и происходит повышенный обмолот через решетку. В конце прямолинейной секции 3 обмолачиваемая масса сдавливается турбинным барабаном 1 который многократно ударяя ее протаскивает на криволинейную секцию 4 и происходит разравнивание так как конструкция барабана 1 создает продольно-осевой обратно-поступательный крутящий момент по всей его длине. Так как секция 4 немного ниже секции 3 то обмолачиваемая масса вновь поднимается и уже здесь происходит основной обмолот через решетку криволинейной секции 4
- турбинный барабан 2 - молотильный барабан 3 -прямолинейная секция 4 - криволинейная секция 5 -дека 6 - приемный битер 7 - промежуточный битер 8 -отбойный битер 9 -транспортер10 -соломотряс 11 — бич первой секции 12 —бич второй секции 13 - бичи второго барабана 14 — направляющая плита
Рисунок 20 — Двухбарабанное молотнльно-сепарирующее устройство
Домолот происходит в конечной части секции 4 так как хлебная масса вновь сдавливается из-за того что зазор на входе меньше чем на выходе и протаскивается по криволинейной секции 4.
Подаваемая транспортером 9 хлебная масса перемещается приемным битером 6 на прямолинейную секцию 3 где происходит основной повышенный обмолот так как она на участке длинной 120.. 150 мм решетчатая. Далее двигаясь по поверхности прямолинейной секции 3 хлебная масса протаскивается турбинным барабаном 1 по поверхности криволинейной секции 4 где происходит обмолот менее спелых зерен благодаря тому что бичи 11 выполнены со смещением происходит разравнивание хлебной массы. Второй молотильный аппарат домолачивает хлебную массу протаскивая ее барабаном 2 по поверхности деки 5 и ударяя бичами 12. После чего обмолоченная масса подается на соломотряс.
Данное молотильное устройство повышает пропускную способность и позволяет разравнивать хлебную массу благодаря чему работает без забивания а следовательно повышается производительность комбайна в целом.
5 Технологический расчет молотилки
Хлебная масса приведенным соотношением зерна к соломе 115 подается транспортером в молотилку пропускной способностью 7 кгс. Далее попадает в первую деку где происходит выделения зерна. Следующий этап обмолот во второй деке. Выходя из деки на соломотряс происходит окончательное выделения зерна из соломы.
Ниже приведена схема распределение подач.
Рисунок 21 - Технологическая схема подачи зерна в молотилке комбайна.
Известно что при соотношении зерна к соломе 115 пропускная способность комбайна составляет q=7 кгс.
Определим подачу зерна в молотильно-сепарирующее устройство. [9]
где - коэффициент содержания зерна в соломе
Определим подачу обмолачиваемой массы с первой деки на вторую. Для этого воспользуемся данными испытаний проведенных инженером Фадеевым В.С. [10]
В соответствии с рисунком 22 при пропускной способности 7 кгс сепарация будет равна 80 % при 1200 мин-1 и 74 % при 1050 мин-1. [10]
– недомолот d – дробление – сепарация (штриховая линия – 1200мин-1 сплошная линия 1050 мин-1)
Рисунок 22 – Изменение качественных показателей процесса обмолота от величины порции хлебной массы в данный молотильный аппарат.
Тогда вымолот зерна первой декой при фазах обмолота 1200 мин-1(qз1) и 1050 мин-1 (q31) будет равна соответственно:
q31 = q3.80 100 кгс ; q31 = q3.74 100 кгс(1.4)
q31=282.80 100 =224 кгс ; q31=282.74 100 =2072 кгс
Следовательно подача во второе подбарабанье будет равна:
q32= 28-224=056 кгс ; q32= 28-2072=0728 кгс.
Найдем сход зерна на соломотряс:
где D– коэффициент сепарации зерна в молотильно-сепарирующим устройстве
D – угол охвата деки
D=148о D=00115 1град
q34= 056.272 -00115.148=0102 кгс
q34= 0728.272-00115.148=0113 кгс.
Рассчитаем потери зерна за соломотрясом:
Где C— коэффициент сепарации зерна на соломатрясе
Lc - длина соломотряса
C =18 м-1 ; Lc =36 м
Pс = 0102.272-18.36=000001558 кгс
Pс = 0113.272-18.36=000001726 кгс
Определим подачу на транспортную доску:
q36= q31 q33+ q35(1.8)
Найдем q33 и q34 по формулам.
q33= 056-0102=0458 кгс ; q33= 0728-0113=0615 кгс
q35= 0102-000001558=010198 кгс ; q35= 0113-000001726=011298 кгс
q36=224+0458+010198=28 кгс; q36=2072+0615+011298=273 кгс
Подача зерна на верхнее решето:
q37=28 кгс ; q37=273 кгс
Рассчитаем подачу зерна на удлинитель:
где р — коэффициент сепарации зерна на решете;
q38= 28.272-041.114= 0026 кгс; q38= 273.272-041.114= 0025 кгс.
Рассчитаем потери зерна за очисткой:
гдеу — коэффициент сепарации удлинителя [8]
Lу— длина удлинителя
Ро= 0026·272-041·03= 0076 кгс; Ро= 0025·272-041·03= 0073 кгс
Тогда найдем общие потери:
Роб=000001558+0076=007602 кгс Роб=000001726+0073=007302 кгс.
6 Расчет параметров молотильно-сепарирующего устройства.
Основные параметры бильного аппарата - диаметр длина число бил и окружная скорость барабана размер деки.
Диаметр и длина барабана. Отметим что при выборе этого параметра учитываются условия размещения необходимого количества бичей обеспечения необходимого момента инерции и уменьшения возможности наматывания стеблей. Пропускная способность бильного молотильного аппарата пропорциональна общей длине бичей l и определяется величиной допустимой подачи на единицу длины бича qo. При характерной для климатической зоны страны соломистости хлебной массы допустимая величина qo =02 07 кгс хлебной массы. [19]
Так для молотильного аппарата пропускной способности q=7 кгс хлебной массы общая длина бичей будет равна:
У рассматриваемого комбайна «Енисей-1200» длина барабана составляет:
Тогда количество бичей считаем по формуле:
Число бичей устанавливается из условий создания наилучшего рабочего эффекта обмолачивания и принимаются четным (i=6-10). Учитывая условие и расчет принимаем i=8 шт.
Итак найдем диаметр барабана:
где - расчетная окружная скорость бичей 28-32 мс
t- промежуток времени между ударами по хлебу двух смежных бичей (t=00045-00075 с)
D=310007-8314=0552 м =552 мм
Принимаем D =550 мм. Так как молотильное устройство двухбарабанное то
Зная окружную скорость и диаметр барабана нетрудно найти частоту вращения:
n=60.31314.055=1076 мин-1
Рассмотрим параметры первой деки:
Плоская секция длинной 120 мм подведена уступом к криволинейной секции с углом охвата 75°. Общий угол охвата секциями серийного подбарабанья составляет D=90º.[10]
Рассмотрим параметры второй деки:
Угол охвата деки барабана D =105° 150° и зависит не только от необходимой длины деки но и от того под каким направлением должен выходить грубый ворох из молотильного аппарата (обычно подвергается воздействию отбойного битера).
Принимаем D =127°.[19]
7 Энергетический расчет
Молотильный аппарат — наиболее энергоемкий рабочий орган комбайна.[19] Подведенная к нему энергия расходуется на преодоление сопротивления Nxx и на обмолот Nобщ т.е.
Nобщ =Nxx + Nобм(1.20)
При холостом ходе барабана энергия расходуется на преодоление трения в подшипниках (опорах) и на преодоление сопротивление воздуха. В соответствии с этим мощность при холостом ходе барабана
При холостом ходе барабана энергия расходуется на преодоление трения в подшипниках (опорах) и на преодоление сопротивление воздуха. В соответствии с этим мощность при холостом ходе барабана .[19]
где ах и bх-опытные коэффициенты характеризующие затраты мощности на преодоление трения в опорах и сопротивления воздушного потока; длябильного барабана ах =085 090 Н на каждые 100 кг массы барабана; значение коэффициента bх приходящиеся на 1 м длинны барабана диаметром 550 ммможно принять для бильного — 0065 Н·с2м2.[19]
- окружная скорость молотильного барабана мс
Nxx =087·1056+0065·10563=1963 кВт
Энергия необходимая для обмолота хлебной массы затрачивается на сообщение скорости хлебной массе и на преодоление сопротивлений при движении ее в молотильном зазоре [19]
Мощность Nобм определяется при условии что удар бича по хлебной массе неупругий скорость хлебной массы на входе в молотильный аппарат не учитывается; в момент движения массы в молотильном зазоре ее скорость принимается равной скорости о барабана.
Мощность на преодоление сопротивления при движении хлебной массы в молотильном зазоре принимается пропорциональной мощности на обмолот:
Для двухбарабаного молотильного аппарата с учетом значений N3 и N4 мощность необходимая для обмолота хлебной массы будет равна:
Nобм=q·2(1-f1)+ q2·2(1-f2)(1.25)
где q и q2 — подачи хлебной массы в первый и второй барабан соответственно
f1 и f2коэффициенты пропорциональности или коэффициенты перетирания хлебной массы равные для бильных молотильных аппаратов:
f1=06 07; f2=04 05. [21]
где - количество зерна и соломы (%) прошедшее через отверстия деки первого барабана.
q2=7·(1-74100)=182 кгс.
Nобм =7·312(1-067)+ 182·312(1-045) =2356 кВт.
Nобщ =1963+2356 =25523 кВт.
Хлебная масса поступающая в молотильный аппарат имеет уровни неровности.
Для обмолота такой массы необходимо чтобы молотильный барабан имел бы момент инерции: [19]
где I1=02 кгм2 — момент инерции приходящийся на 1 кгс пропускной способности молотильного аппарата.
Этим моментом инерции должен обладать соответственно барабан без учета моментов инерции других вращающихся масс (шкивов битеров двигателя и т. п.).
8 Кинематический расчет широкоременной передачи
В комбайнах клиноременные передачи применены в приводах наиболее нагруженных и быстровращающихся рабочих органах.
Рассмотрим клиноременную передачу движения от вала двигателя к валу первого молотильного барабана.
Главный контр приводной вал молотилки приводится в движение от вала двигателя а уже дальше на первый молотильный барабан.
Произведем расчет передаточного числа данной передачи зная диаметры шкивов в соответствии с рисунком 23.
D1 - диаметр шкив вала двигателя D2 - диаметр первого шкива главного контрпиводного вала D3 — диаметр второго шкива главного контрприводного вала D4 - диаметр шкива вала барабана
Рисунок 23 - Схема привода вала барабана от вала двигателя
Общее передаточное число передачи будет равно:
Тогда первой передачи
где D1 —диаметр ведущего шкива (вал двигателя 210 мм)
D2 - диамегр ведомого шкива (главный контряриводной вал 515 мм)
где DЗ - диаметр ведущего шкива (главный контрпиводной ваи 296 мм)
D4 — диаметр ведомого шкива (вал молотильного барабана 275 мм)
9 Расчет на прочность
9.1 Расчет на прочность ременной передачи
Расчет клиноремеяной передачи производится по допускаемому полезному натяжению ремня при котором обеспечивается необходимая тяговая способность передачи. При этом расчете исходят из того что ремни одной и той же конструкции но различных сечений поставленные в относительно равные условия работы могут передать одно и том же полезное напряжение:
где Р - передаваемое окружное усилие в Н
F - площадь сечения ремня равен 0815 см². [13]
Найдем крутящий момент:
Мкр = 71620=1669 Н·м
Следовательно можно найти Р:
Полезное напряжение является величиной условной так как сечение ремня неоднородно.
Исходное полезное напряжение k принимают зависящим от начального натяжения ремня Sо и минимального диаметра шкива Dmin. Допускаемое полезное натяжение kо =191. Оно зависит от величины напряжения вызванного начальным напряжением ремня о и диаметра меньшего шкива передачи. [13]
Рабочее полезное напряжение с учетом влияния угла охвата скорости и режима работы передачи определяется по формуле:
где С1 — коэффициент учитывающий влияния угла охвата принимаем равный 095 [13]
С2 — коэффициент учитывающий режим работы передачи принимаем равный 07 [13]
С3 - коэффициент учитывающий влияние скорости ремня и определяемый по формуле:
где - линейная скорость ремня
D1 — диаметр ведущего шкива (главный контр приводной вал)
D2- диаметр ведомого шкива (вал молотильного барабана)
Рисунок 24 - Схема к расчету клиноременной передачи на барабан зерноуборочного комбайна.
Найдем линейную скорость ремня:
где n - частота вращения ведущего шкива
С3=105·00005·12011²=0978
Следовательно найдем
k=191·095·07·0978 =1236
Рабочая мощность N1 в Вт передаваемая одним ремнем будет равна:
где N—общая мощность передаваемая одним ремнем будет равной 265 кВт. [13]
N1=265·095·07=176 кВт.
Число ремней одновременно участвующих в передачи (количество ремней в комплекте) определяется по формуле:
где N передаваемая мощность;
Оценка долговечности клиновых ремней передачи приближенно может быть выполнена по формуле:[13]
где То =1250 —расчетная олговечность клиновых ремней в часах для двух шкивов при передаточном числе [12]
— коэффициент влияния передаточного числа на долговечность ремня принимаем равным 12; [13]
— коэффициент влияния переменности нагрузки на долговечность ремня принимаем 1 15; [13]
коэффициент учитывающий влияния конструкции ремня на долговечность принимаем 07 1. [13]
Найдем растягивающее напряжение на ремне:
где — напряжение от начального натяжения ремня =147I кПа;
N1 — мощность передаваемая одним ремнем в кВт;
скорость ремня в мс;
F — площадь сечения ремня Р=081 см2.
9.2 Расчет на прочность вала барабана
На барабан комбайна во время работы действуют: сопротивление хлебной массы протаскиваемой между барабаном и декой; крутящий момент передаваемый от двигателя через клиновой ремень; собственный вес деталей молотильного барабана а также инерциальные силы и моменты возникающие вследствие недостаточного уравновешивания барабана. [13]
По эксплуатационным данным нормальная и касательная составляющие сопротивления хлебной массы для бильного барабана зернового комбайна «Енисей-1200» при расчетной подаче q=7 кгс примерно равны: S=10584 Н Т=784 Н причем нормальная составляющая направлена под углом около 17° к вертикальной оси барабана.
Тогда нагрузка от хлебной массы передаваемая на вал молотильного барабана через крайние диски закрепленные шпонками на валу равна:
в горизонтальной плоскости:
R1r=R2r =·(S·sin17º-T·cos17º)(1.41)
R1r =R2r=·(10584·02924-784·09563)=220132 Н
в вертикальной плоскости:
R1в=R2в=·(S·sin17º+T·cos17º)(1.42)
R1в=R2в =·(410584·02924+784·09563)=529608 Н
Потребляемая мощность для работы без дополнительных нагрузок бильного барабана составляет при n=1076 обмин при допустимой мощности N=25523 кВт. Крутящий момент передаваемый на молотильный барабан в среднем равен [13]
Мк = 71620·=1699 Н·м
Шкив для клинового ремня на валу барабана — регулируемый и минимальный радиус охвата ремня может достигать Rmin=140 мм.
Окружное усилие на шкиве равно: [12]
Расчетное натяжение клинового ремня сечением F =75 см² [13] передающего механическое движение на молотильный барабан равно:
где =1471·10³ Па - принятое расчетное напряжение для клинового ремня.
Р =2·1471·10³·00075 =2207·104. Н
Так как ремень направлен под углом около 25°к горизонтальной оси барабана то горизонтальная то вертикальная составляющие натяжения ремня соответственно равны
Рг=2207·104·09063=2·104.Н
Рв =2207·104·04226 =9327·10³.Н
Собственный вес молотильного барабана комбайна равен G1=136 кг вес шкива G2 =274 кг. Нагрузка на вал барабана создаваемая инерционными моментами возникающими вследствие того что на заводах сх. машиностроения динамическая балансировка молотильных барабанов пока не производится численному учету не поддается.
9.2.1 Построение эпюр
Рисунок 25 — Эпюра изгибающих моментов в горизонтальной плоскости
Рисунок 26 - Эпюра изгибающих моментов в вертикальной плоскости и эпюра крутящих моментов
Рг+Rвг-Rг2-Rг1+RАг =0(1.48)
73 Рг+1300· Rвг-1250 ·Rг1-50 ·Rг2=0
RАг =1473 (-Рг)+1250 Rг1-50· Рг21300)(1.49)
Rвг =1473(-20000)+1250(-220132)+50(-2205132)1300= -22880 Н
Rаг=Rг1+Rг2-Рг-Rвг(1.50)
Rаг =-220132-220132-20000+22880=2440 Н
М1=20000·0173 =3460 Н·м
М2=Рг·0173+Rаг·03223(1.52)
М2=20000·0173-2440·0223= 2916 Н.м
М3= Рг-0173- Rаг0223- Rг1·1423 (1.53)
МЗ=20000-0Д73-2250-0223-220132*1423=2603 Н.м
М1 =-20000·0173=-2680Н·м
М2=-Рг·0173+ Rаг·0223(1.55)
М2=-20000·0173-2440·0223= -1876 Н·м
М3= Рг·073- Rаг·0223- Rг1·1423(1.56)
МЗ=-20000·0173+2440·0223-(220132-1362)-1423=623Н·м
9.2.2 Определение опасных сечений
Опасные сечения вала молотильного барабана расположены на левом подшипнике и по втулке левого диска барабана. В первом опасном сечении вала суммарный изгибающий момент равен
во втором опасном сечении вала суммарный изгибающий момент равен
Расчетные нормальные и касательные напряжения первом опасном сечении вала.
Осевой момент равен:
Тогда диаметр вала барабана равен:
где к=14— коэффициент режима для молотильного барабана;
Вал барабана «Енисей-1200» изготавливается из стали 45 по ГОСТ 1050-88 имеющийся предел прочности -1=2353596·106 Па и
-1=1569064·106 Па.[13]
Тогда запас прочности вала барабана в первом опасном сечении при переменой нагрузке равен:
где k= k= 11 коэффициент концентрации напряжений в первом опасном сечении вала в результате действия зажимной втулки подшипника. [13]
= = 073 — масштабный фактор для стали 45. [13]
Расчетные нормальные касательные напряжения во втором опасном сечении вала молотильного барабана:
Запас прочности вала барабана во втором опасном сечении (по шпоночному соединению) равен:
где k= k= 11 коэффициент концентрации напряжений во втором опасном сечении вала в результате действия клиновой шпонки. [13]
ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Ускоренное научно-технического прогресса в сельскохозяйственном производстве невозможно без укрепления его материально-технической базы требующего создания и постановки на производство принципиально новой сельскохозяйственной техники.
Рассматривая совершенствования зерноуборочного комбайна в равной степени стоит оценить состояния и тенденции развития его рабочих органов а также важную роль играет требования предъявляемые в сфере охраны труда и окружающей среды.
В настоящее время Россия в связи с вступлением в Европейское экономическое сообщество включается в осуществление широкого круга мероприятий направленных на защиту окружающей среды в глобальном масштабе.
Задачи безопасности включают в себя минимизацию воздействия вредных и опасных факторов на человека и защиту окружающей среды.
1 Анализ опасных и вредных производственных факторов действующих на оператора
Высокопроизводительный и безопасный труд оператора (комбайнера) во многом зависит от конструктивных параметров транспортных средств (комбайна) типа совершенства и состояния защитных и сигнализирующих устройств машины удобства размещения органов управления и контроля комфортабельности машины и кабины и др. [14]
В процессе эксплуатации транспортных средств возникают опасные и вредные производственные факторы которые отрицательно действуют на водителя.
Анализ опасных и вредных производственных факторов действующих на оператора при работе приведен в виде таблицы 3.1
Таблица 3.1 - Опасные и вредные производственные факторы
Наименование опасных и вредных производственных факторов по ГОСТ 12.0.003-74*
Источник и место их возникновения
Средства защиты или мероприятия по профилактике
1 Движущие машины механизмы
Защитные кожухи предупреждающие надписи
2 Повышенная запыленность и загазованность воздуха и рабочей камеры
Почвенная и растительная пыль отработанные газы комбайна
Проветривание кондиционирование воздуха
3 Повышенная температура рабочих поверхностей оборудования
Рабочее оборудование комбайна
Установка вентилятора
4 Повышенная температура воздуха рабочей зоны
5 Повышенный уровень шума на рабочем месте
Звукоизоляция кабины установка глушителей
6 Повышенная или пониженная влажность воздуха
Установка кондиционера
7 Повышенная или пониженная подвижность воздуха
8 Недостаток естественного освещения
Установка ламп накаливания в кабине
9 Недостаток освещения рабочей зоны
10 Повышенная яркость света(ослепленность)
Солнцезащитные шторки
11 Прямая и отраженная блесткость
12 Повышенный уровень ультрафиолетовой радиации (излучение солнца)
14 Расположение рабочего органа на значительной высоте от земли
Инструктаж средства безопасности
1 Вещества входящие в состав отработанных газов двигателя комбайна (МОх СО СхНу сажа)
Проветривание кабины пылеуловители установка каталитических нейтрализаторов
2 Горюче-смазочные Материалы
Проветривание кабины установка кондиционера инструктаж.
1 Воздействие патогенных микроорганизмов
Установка кондиционера уборка
(бактериивирусы риккетеик спирохеты грибы простейпше) и продукты их жизнедеятельности
Герметизация кабины установка кондиционера.
Психофизиологические
а) физические перегрузки
Соблюдение режима труда и отдыха
б) нервно-психические перегрузки
3 Перенапряжение анализаторов
4 Монотонность труда
5 Эмоциональные перегрузки
2 Обеспечение требований безопасности молотильного устройства и зерноуборочного комбайна в целом
Проектируемое молотильно-сепарирующее устройство соответствует требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.019 - 86
)Нагрузка на управляемые колеса соответствует не менее 012 эксплуатационной массы комбайна;
)Угол 30 поперечной статической устойчивости оптимален для комбайна;
)Уровень звука колес комбайна не превышает 85 дБе;
)Площадка по которой перемещается оператор вне кабины изготовлена из стали по ГОСТ 8568 — 77;
)Гидроприводы соответствуют ГОСТ 12.2.086 — 83 и ГОСТ 12.2.040-79;
)Пневмоприводы соответствуют ГОСТ 12.2.101 - 84;
)Для доступа оператора на рабочее место комбайн оборудован подножкой и лестницей а также поручнями;
)Конструкция комбайна обеспечивает видимость с рабочего места оператором в рабочем положении сидя всех требуемых объектов предусмотренных требованиям к обзорности;
)Комбайн оборудован четырьмя передними фарами и двумя габаритными задними огнями;
)Комбайн имеет рабочую и транспортную системы внешнего освещения;
)Равномерность освещенности соответствует не менее ОД лк в зоне нормирования освещенности;
)Изготовление и монтаж элементов молотилки комбайна происходит с учетом современных технологий;
)Конструкция машины исключает возможность самопроизвольного включения и выключения передач;
)Расположение и конструкция сборочных единиц и механизмов обеспечивают удобный доступ к ним безопасность при монтаже эксплуатации и ремонте;
)Молотильное устройство имеет приспособление для безопасной очистки забившихся и залипших рабочих органов;
)Все элементы молотилки выполнены из высоконадежных материалов и прошли проверку на прочность;
)В устройстве молотильного аппарата предусмотрены автоматические регулировки оборотов барабана и зазоров деки;
)Режим работы выбран исходя из условий оптимального процессасепарации;
)Рабочие тела конструкции представляют опасность только в рабочем режиме. В состоянии покоя никаких вредных воздействий на человека они принести не могут;
)Для предотвращения возможных травм при эксплуатации и ремонте предлагаемого молотильного устройства необходимо сократить до минимума количество поломок;
)Допустимые уровни вибрации на рабочем месте оператора по ГОСТ 12.2.012-90;
)Допустимые значения концентрации пыли вредных веществ параметров микроклимата и уровня звука на рабочем месте оператора по ГОСТ 12.1.007 -76 ГОСТ 12.1.005 - 88 и ГОСТ 12.1.003-83*
3 Расчет теплового баланса кабины зерноуборочного комбайна.
Кабина комбайна движущегося со скоростью 15 кмч. Характеризуется следующими площадями поверхностей:
Sст.к.=5 м. — шющадь стенок кабины;
Sстекл=24 м. — площадь стекол кабины;
Sк.р.=18 м2. — шющадь крыши кабины.
Кабина выполнена из цельноштампованных панелей толщиной 13 мм; облицована самоклеящимся тепло звуко-изолирующим материалом толщиной 8 мм стекла толщиной 6 мм. Коэффициент поглощения поверхностей: для непрозрачных стенок α=026; для стекла α=022. Коэффициент пропускания стекол Dс=07. Расчет теплового баланса проводится для зоны умеренного пояса и летнего периода Тн=+30 ºС и Тв=+24 ºС. Производительность системы вентиляции в летний период года принимается 300 кгч. Температура воздуха Св=1000 Джкг ºС; плотность воздуха ρв=12 кгм5.
Количество тепла поступающего в кабину от электрооборудования Qэ=120 Вт; количество тепла поступающего в кабину от силовых агрегатов Qд=738Вт.
Рассчитаем коэффициент облученности по которому определяется допустимая температура Тп поверхностей кабины и скорость воздуха в кабине.
где х — расстояние мезкду поверхностями стенок кабины и головой водителя08 м; [14]
S — площадь стенок 5 м2. [14]
Определив коэффициент облученности находим значение допустимой температуры Тп которую принимаем равной радиационной температуре Тг а потом находим значение необходимой скорости движения воздуха в=08 мс Тп=34°С где температура воздуха в рабочей зоне водителя принимаем равной ТВ=24°С.[14]
Таким образом оптимальная температура лежит в пределах санитарных норм (15 35) оС а скорость движения воздуха - в пределах (03 15) мс.
Рассчитаем коэффициент теплоотдачи:
от наружного воздуха к стенкам кабины:
н=595.0808=498Втм2.оС.
от стенок внутри кабины к воздуху в кабине:
в=595+36.0808=818Втм2.оС.
Рассчитаем коэффициент теплоотдачи через стенки кабины:
где н и в — коэффициенты теплопередачи собственно от воздуха к натужной поверхности стенки и от внутренней поверхности стенки к воздуху
i — толщина i-того слоя стенки
i— коэффициент теплопроводности материала i -того слоя
-через стекла кабины:
Рассчитаем количество тепла передаваемое в кабину через непрозрачные стенки:
Тнy=Тн+qc+qр) н(3.7)
где - коэффициент поглощения теплоты солнечной радиации стенками кабины;
qc+qр - суммарная плотность теплового потока солнечной радиации (прямой и рассеянной).
Qn=1.085-(34-24)=54 Вт.
Рассчитываем количество тепла передаваемое через крышу кабины:
Qкр=1.08 1.8 (35-24) =21 Вт.
Рассчитаем количество тепла передаваемое в кабину через окно:
Qс=kс Sс(Тну- Тв) + DcSс - (qc+qр)(3.8)
где Dc — коэффициент пропускания теплоты солнечной радиации.
Qс=3.032.4(33-24)+0.6 24 (49-21)=166Вт.
Рассчитаем количество теплоты поступающей в кабину с наружным воздухом:
Qв= CвGв(Тн-Тв)(3.9)
где Cв - удельная теплоемкость воздуха 1000 Джкг°С.
Gв - расход воздуха поступающего в кабину с системой вентиляции может составлять 1165 — 350 кгч.
Qв=1000- 300- (32-24) =24-106 Дж.
Так как 1 Вт =36103 Дж.
Растаем количество тепла передаваемое воздуху от водителя и пассажиров:
Qч= kn (186 - 1.8 - Тв)(3.10)
где kn — количество пассажиров вместе с водителем тогда
Qч=1(186- 1.8 - 24)=143Вт.
Количество теплоты поступающего от электрооборудования и силового агрегата соответственно: Qэ=120 Вт; Qo=738 Вт.
Тепловой баланс кабины:
где n — количество стенок кабины
Si - площадь поверхности i - ой стенки м2
ki - коэффициент теплопередачи i - ой стенки
T - перепад температурT=Тн-Тв °С.
Qэ — количество теплоты передаваемой соответственно от агрегатов и электрооборудования Вт
qi— плотность теплового потока через i— ую стенку Втм2.
Теплота удаляемая из кабины вместе с выходящим наружу воздухом:
Qy=Cв Gy (Тн-Тв)(3.12)
где Gyрасход воздуха через не плотности кабины и вытяжные отверстия можно принять Cв= Gy =1165÷350 кгч
Количество теплоты остающейся в кабине:
Qост.к =1545-667=878 Вт.
Исходя из расчета теплового баланса видно что возможности системы вентиляции в кабине в летний период времени ограничены. Система вентиляции как устройство для обеспечения комфортного микроклимата моет быть использована при температуре наружного воздуха ниже 20 — 22 °С. При температуре 22 — 26 °С эффективность системы вентиляции можно повысить за счет локального обдува оператора со скоростью 2 мс. При температуре выше 26 -28 °С необходимо охлаждение воздуха подаваемог в кабину
4 Влияние сельскохозяйственных агрегатов на окружающую среду
При работе сельскохозяйственных агрегатов на окружающую среду воздействуют следующие факторы:
-шум высокой интенсивности;
-вредные выбросы двигателя;
) Шум высокой интенсивности является вредным фактором окружающей среды вызывающим утомление и профессиональные заболевания. При длительном воздействие шума снижается производительность труда и увеличивается опасность травм и несчастных случаев.
На рабочем месте оператора шум возникает от вибрации корпуса. Корпусный шум вызывает вибрации двигателя и рамы передающих колебательную энергию элементам кабины.
Шумоизоляция кабины производится по двум основным направлениям не исключающим друг друга: путем обшивки стенок кабины шумоизоляционными материалами и путем виброизоляциями кабины от остова машины. Для снижения шума системы впуска и выпуска двигателя применяют глушители.
) Вредные выбросы двигателей машин создают большую народнохозяйственную проблему решение которой связано с обеспечением безопасности труда созданием экологически безопасных технологий.
Отработанные газы оказывают негативное комплексное влияние на окружающую среду приводя к заболеваниям человека и животных гибели отдельных видов растений.
При неблагоприятных условиях в кабине сельскохозяйственных агрегатов вследствие повышенного выделения вредных веществ с отработанными газами у оператора понижается внимание и повышается чувствительность к внешним раздражителям.
В целях снижения токсичности отработанных газов следует шире внедрять в сельское хозяйство каталитические нейтрализаторы.
) Уплотнение автомобильной и сельскохозяйственной техникой. При многократном воздействии движителей сельскохозяйственных машин происходит накопление деформаций в пахотном земляном слое образовавшаяся «плужная подошва» препятствует проникновению воды в глубь почвы что приводит к водной эрозии заболевавшим почв в сырую погоду быстрому высыханию почв при засухе и ветровой эрозии.
Разрушение плужной подошвы с помощью глубокорыхлителей и отвальных плугов существенно улучшает плодородие почвы однако увеличивает стоимость технологического процесса производства культур. Вывод:
Проведенный анализ опасных и вредных производственных факторов показывает что конструкция зерноуборочного комбайна соответствует требованиям охраны труда и окружающей среды. Мероприятия по охране труда разработаны в соответствии с системой стандартов безопасности труда и правил устройства и безопасности работы оборудования.
Отрицательные воздействия зерноуборочного комбайна на окружающую среду находится в допустимых пределах.
В данной работе на основе проведенного анализа по патентной и технической литературе мною предложено молотильно-сепарирующее устройство позволяющее повышать производительность уменьшать травмированость зерна за счёт равномерного распределения хлебной массы по всей поверхности подбарабанья.
Для достижения указанных целей в первом молотильном аппарате изменена конструкция деки и барабана. Дека состоит из двух секций. Первая секция прямолинейная а вторая проходит по касательной к барабану. Такая конструкция деки позволит повысить пропускную способность комбайна Конструкция бильного барабана имеет вид четырех секций. Каждая секция повернута относительно предыдущее так что последующий бич оказывается смещен на четверть относительно предыдущего.
В дипломе приведена технологическая схема молотилки. Также были рассчитаны основные параметры молотильного аппарата это диаметр барабана равный 550 мм число бичей 8угол охвата криволинейной секцией деки 75° частота вращения барабана 1076 мин . Определена общая мощность требуемая для нормальной работы молотильно-сепарирующего устройства которая равна 25523 кВт а также рассчитаны вымолот зерна равный 224 кгс и подача зерна на вторую деку которая составила 056 кгс. Проведены прочностные проектировочные расчеты ременной передачи и вала молотильного барабана. Определено общее передаточное число от вала двигателя к валу барабана и оно равно 228.
В педагогическом разделе проводится анализ темы: "Зерноуборочные комбайны". Также в дипломном проекте были установлены межтемные и внутри темные связи для представленной выше темы урока. Был составлен план конспект урока теоретического обучение по теме: " Зерноуборочные комбайны ".
В конце раздела приведены методические рекомендации для данной темы. Для промежуточного контроля усвоения темы предусмотрены тесты первого и второго уровня. Десять тестов первого уровня (закрытой формы) и два тестовых задания второго уровня (на сопоставление и открытой формы). Тестовый контроль проведенный в конце занятия дает учителю увидеть как учащиеся усвоили материал а учащимся закрепить пройденный материал.
Новое молотильное устройство отвечает требованиям охране труда и окружающей среды.
Список используемой литературы
Абрамов Ю.А. Андреев В.Н. Горбунов Б.И. и др. Справочник технолога -машиностроителя: В 2-х т. Т.2. -4-е изд. перераб. И доп.-М.:Машиностроение 1985. -496с: ил.
Агафонова И. Ю. Практикум по общей педагогике: Учебное пособие. Спб.: Питер 2003. 416 с.
А.с. №131348 СССР А01Р1104 Молотильное устройство Кечекьян Ю.К.Донсков И.К. - Опубликовано 15.01.90 Бюл. №2
А.с. №757135 СССР А01Р1226 Молотильно-сепарирующееустройство Деревенко В.В. Шуляков А.Г. - Опубликовано 23.08.80. Бюл. №31
А.с. №578924 СССР А01Р1226 Молотильное устройствоШумаков Н.С. Опубликовано 24.04.74 Бюл. №41
.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. - М.: Машиностроение 1980-557с.
Бондовская Н.В. Реан А. А. Педагогика. Учебник для вузов.- Спб.: 2000.-304с.
Босой Е. С. Теория конструкция и расчет сельскохозяйственных машин. М.:Машиностроение 1978.-567с.
Журнал «Механизация и электрификация сельского хозяйства» - 1988 г. №7с. 50-51.
Б.И. Зотов Безопасность жизнедеятельности на производстве. – М.: КолосС 2004. – 432 с.
Завязинский В.И. Теория обучения: Современная интерпретация. – М.: Издательский центр «Академия» 2001. – 192 с.
Красниченко А.В. Справочник конструктора сельскохозяйственных машин. том 1 2 - м. 1960.
Лаврентьев Г.В. Обучающие технологии в профессиональной подготовки специалистов Г.В. Лаврентьев Н.Б. Лаврентьева Н.А. Неудахина. – Барнаул: Издательство АГУ 2004. – 232 с
Молотильно-сепарирующие устройства Обзорная информация. Сер. Сельское хозяйство ВНИИПИ. - М. 1991 76 с.
Патент №2048736 РФ А0Ш4100 Молотильное устройствоЛиповский М.И. - Опубликовано 11.27 95 Бюл. №12
Профессиональная педагогика. – М.: Ассоциация «Профессиональное образование» 1997. – 512 с.
Серый Г.Ф. Косилов Н.И. Ярмашев Ю.Н.. Русанов А.И. Зерноуборочные комбайны. - Агропромиздат 1986. - 248 с: ил.
Сельскохозяйственные машины. А.Г.Рыбалко Н.П. Волкович Б.Н.Емелин и др.-М.: Колос1992.-448с.
Халанский В.М. Горбачев И.В. Сельскохозяйственные машины .-М.:КлосС 2003.-624с

icon Л 1 Способы уборки2.cdw

Л 1 Способы уборки2.cdw
-Густота стеблестоя менее 300 растений на 1 м
-Густота стеблестоя не менее 250 растений на 1м
Прямое комбайнирование
-Равномерное созревание;
-Длина стеблей менее 50 см;
-Культуры с подсевом трав;
-Полная спелость зерна;
-Неравномерно созревающие культуры;
-Склонные к осыпанию и полеганию;
-Высота растений-не менее 60 см;
-Высота среза -12 25 см;
-Влажность не белее 25%.
-Влажность зерна 25 35%.

icon специф. л5.cdw

специф. л5.cdw

icon специф. л4.cdw

специф. л4.cdw

icon Л 5.2.cdw

Л 5.2.cdw
Сварные швы ГОСТ 5264-80
Сварная конструкция
Дека двухсекционнная.

icon Л 3,2.cdw

Л 3,2.cdw
Диаметор молотильного барабана 550мм
Ширина молотилки 1200мм
Пропускная способность 7кг
Обеспечить зазор между баробаном
истрясной доской не менее 60мм
Угол наклона подбарабанья должен
легко регулироватся и надёжнофиксироватся
Смазывание подшыпников с помощью
солидола Ж ГОСТ 1033-88
молотильно-сепарирующее
Техническая характеристика
Технические требования

icon специф. л3.cdw

специф. л3.cdw
молотильно-сепарирующее
ДП 110301.01.00.00 ПЗ
ДП 110301.01.00.00 ВО
ДП 110301.01.01.00 СБ
ДП 110301.01.04.00 СБ
ДП 110301.01.05.00 СБ
Расчетно-пояснительная
ДП 110301.01.02.00 СБ
ДП 110301.01.03.00 СБ
ДП 110301.01.06.00 СБ

icon Л 2.2.cdw

Л 2.2.cdw
Авторское свидетелство №578924
Авторское свидетелство №2181237
Авторское свидетелство №1301348
Авторское свидетелство №2113193
Авторское свидетелство №2048736

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 12 часов 27 минут
up Наверх