• RU
  • icon На проверке: 13
Меню

Технологический расчет комплекса автотранспортного предприятия на 359 автомобилей

  • Добавлен: 28.04.2015
  • Размер: 472 KB
  • Закачек: 1
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Курсовой проект по ТО и ремонту автомобилей

Состав проекта

icon merzlin.doc

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon merzlin.doc

Министерство образования Саратовской области
Государственное бюджетное образовательное учреждение Саратовской области
среднего профессионального образования
«Энгельсский колледж профессиональных технологий»
Техническое обслуживание автомобилей
Технологический расчет комплекса
автотранспортного предприятия на 359 автомобилей
Пояснительная записка к курсовому проекту
ГБОУ СО СПО «ЭКПТ» КП 190631 226 19 00 ПЗ
студент гр. ТО-481 Мерзлин М.А.
Руководитель проекта:
преподаватель Почиталин А.Б.
Общая характеристика предприятия
Расчетно-технологическая часть
1. Расчет годовой производственной программы
2 Расчет коэффициента технической готовности парка
3. Определение коэффициента использования автомобилей
4. Суммарный годовой пробег подвижного состава
5. Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов по АТП за год
6. Определение суточной программы по техническому обслуживанию автомобилей
7. Определение расчетной и удельной трудоемкости ежедневного обслуживания
8. Определение годовой трудоемкости ТЕО ТТО1-2 ТТР.
Организационная часть
1 Определение количества ремонтных рабочих на объектах проектирования
2. Расчет числа постов линии для зон ТО
3. Расчет площади производственной зоны ТО
4. Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО и текущего ремонта
5. Схема технологического процесса
6. Распределение по постам и рабочим местам
7. Подбор технологического оборудования
Конструкторская часть
Техника безопасности и производственная санитария
Список использованных источников
Автомобильный транспорт является наиболее массовым видом транспорта особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Экономичная и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава – грузовых и легковых автомобилей автобусов прицепов и полуприцепов.
Автомобильная промышленность поставляет в народное хозяйство совершенный подвижной состав конструкция которого имеет высокую надежность. Однако вследствие усложнения конструкций подвижного состава необходимо применение все более сложных технических средств обслуживания автомобилей в первую очередь диагностических а также совершенствование технологии и организации работ. Интенсивный рост автомобильного парка требует резкого повышения производительности труда при обслуживании и ремонте подвижного состава а усложнение конструкции – повышения квалификации ремонтно-обслуживающего персонала.
Трудовые и материальные затраты на техническое содержание подвижного состава составляют значительную часть общих затрат на автомобильном транспорте. Имеющиеся до настоящего времени простои подвижного состава из-за технически неисправного состояния вызывают значительные потери в народном хозяйстве и их снижение является одной из важнейших задач работников отрасли. Эти затраты и потери могут быть значительно уменьшены путем широкой механизации и автоматизации производственных процессов а также совершенствования организации и управления производством.
Организацию и управление процессами технического содержания подвижного состава практически осуществляют инженерно-технические работники автомобильного транспорта.
Поддержание подвижного состава в работоспособном состоянии является одной из основных задач технической службы АТП.
Повышение производительности труда ремонтных и вспомогательных рабочих и эффективности работы систем обслуживания и ремонта является важной составной частью общей проблемы повышения эффективности работы автомобильного транспорта. Однако эффективность работы систем обслуживания ремонта в настоящее время находится на недостаточном уровне.
Анализ причин неудовлетворительной эффективности работы систем обслуживания и ремонта показывает что они условно могут быть разделены на две группы: объективные и организационные.
Объективные причины – отсутствие запасных частей (4%); условия эксплуатации (10%); возраст парка (18%); слабая производственная база (15%); нехватка рабочих низкое качество ремонта на АРЗ низкая надежность автомобилей (18%).
Организационные причины – низкая трудовая дисциплина (11%); слабая организация работ (18%); простои по организационным и другим причинам (6%).
Если устранение недостатков отнесенных к группе «объективных» не всегда зависят от усилий предпринимаемых силами АТП то вторая группа причин обусловлена главным образом низким организационным и управленческим уровнем работы систем обслуживания и ремонта в АТП. Ликвидация этих недостатков может значительно улучшить эффективность транспортной работы подвижного состава АТП.
На основе выше изложенного можно сделать вывод что тема технологический расчет комплекса автотранспортного предприятия на 307 автомобилей является довольно актуальной а задача специалистов по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей заключается в изучении закономерностей изменения технического состояния автомобилей в процессе их эксплуатации методов и средств поддержания автотранспортных средств в исправном состоянии для обеспечения дорожной и экологической безопасности при экономном расходовании всех ресурсов.
Целью моего курсового проекта является разработка организации технического обслуживания и ремонта автомобилей в АТП с необходимой нормативно-технологической документацией. Кроме того необходимо применить стенд для выпрессовки кольца подшипника полуоси. Поставленная задача будет решена с помощью расчетов и разработок направленных на совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта на примере заданного АТП.
Подвижной состав данного предприятия состоит из грузовых автомобилей в количестве 331 единиц (КАМАЗ – 5320 ЗИЛ – 431410 ГАЗ – 3307).
В качестве места расположения автотранспортного предприятия принят центральный район Российской Федерации. Перевозки производятся по крупному городу и в пригороде.
Расчетно-технологический раздел
Таблица 2.1 - Сводные исходные данные из корректированных нормативов технического обслуживания и ремонта
Коэффициенты проектирования
Скорректированные нормативы
Обозначение размерное
Периодичность ТО-1 TО-2 и пробег до капитального ремонта
L1 =LН1 × K1 × К3 км (2.1)
Пробег до ТО-I составит:
L1КАМАЗ- 5320=4000 × 09 × 09 = 3240 км;
L1 ЗИЛ -431410=4000 × 09 × 09 = 3240 км;
L1 ГАЗ - 3307=4000 × 09 × 09 = 3240 км;
L2 =LН2 × K1 × К3 км (2.2)
Пробег до ТО-II составит:
L2 КАМАЗ- 5320=16000 × 09 × 09 = 12960 км;
L2 ЗИЛ-431410=16000 × 09 × 09 = 12960 км;
L2 ГАЗ - 3307=16000 × 09 × 09 = 12960 км;
LКР =LНКР × K1 × К2 × К3 км (2.3)
Пробег до КР для конкретных условий эксплуатации составит:
LКР КАМАЗ- 5320=300000 × 09 × 10 × 08 = 216000 км;
LКР ЗИЛ -431410=350000 × 09 × 10 × 08 = 252000 км;
LКР ГАЗ - 3307=300000 × 09 × 10 × 08 = 216000 км;
где L1 и L2 - расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2 км;
LКР - расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта км (таблица 7);
LН1 и LН2 - нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2 км (таблица 8);
К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации (таблица 9);
К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (табл. 10);
Кз - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды (Приложение табл. 11).
После определения расчетной периодичности ТО-1 (L1) производится окончательная корректировка ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей (Lсc). (Задано в условии).
где n1 - величина кратности.
Величина кратности (n 1) округляется до целого числа.
Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 (L1) принимает значение:
L1= n1 × Lcc. Км (2.5)
(с последующим округлением до целых сотен км).
После определения расчетной периодичности ТО-2 (L2) проверяется ее кратность со скорректированной периодичностью ТО-1 (L1).
где n2 - величин кратности (принимается равной 4).
Окончательная скорректированная величина периодичности ТО-2 (L2) принимает значение:
L2= n2 × L1 км (2.7)
Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от 1 категории условий эксплуатации равен 10.
Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы равен 10.
Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды равен 10.
После определения расчетной периодичности ТО-I (L1) производим окончательную корректировку ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей (Lсc).
Для каждой марки автомобилей рассчитаем величину кратности которая округляется до целого числа:
n1 КАМАЗ- 5320=4000:285=14
n1 ЗИЛ -431410=4000: 285=14
n1 ГАЗ - 3307=4000: 285=14
Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-I (L1) принимает значение:
L1 КАМАЗ- 5320=14 × 285=3990 км;
L1 ЗИЛ -431410=14 × 285=3990 км;
L1 ГАЗ - 3307=14 × 285=3990 км;
После определения расчетной периодичности ТО-II (L2) проверяем ее кратность со скорректированной периодичностью ТО-I (L1).
где n2 - величина кратности (принимаем равной 4).
Окончательная скорректированная величина периодичности ТО-II (L2) принимает значение: L2= n2 × L1 км
L2 КАМАЗ- 5320=4 × 3990= 15960 км;
L2 ЗИЛ -431410=4 × 3990= 15960 км;
L2 ГАЗ - 3307=4 × 3990= 15960 км;
Расчетная периодичность КР
LКР= LнКР×К1×К2×К3 (2.8)
LнКР – таблица 7 К2 – таблица 10.
Окончательно скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта принимает значение:
LКР КАМАЗ- 5320=300000 х 09 х 10 х 08= 216000 км;
LКР ЗИЛ -431410=350000 х 09 х 10 х 08= 252000 км;
LКР ГАЗ - 3307=300000 х 09 х 10 х 08= 216000 км;
Допускаемое отклонение окончательно скорректированных величин L1 L2 и Lkp от нормативов составляет 4 % .
2. Расчет коэффициента технической готовности парка
Коэффициент технической готовности парка определяется по формуле:
т=11+Lсс(Дор1000+ДкрLкр) (2.9)
где Lсс – среднесуточный пробег автомобиля км по заданию;
Дор – простой в ТО и ТР дней на 1000 км пробега принимаем из таблицы 12;
Lкр – пробег автомобиля до КР.
Коэффициент использования автомобилей определяется с учетом режима работы АТП в году коэффициента технической готовности.
αи = Дрг365 × αт × Ки (2.10)
где т – коэффициент технической готовности пака (по формуле 2.9)
Дрг – количество рабочих дней по заданию.
Ки – коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 093 .097)
аи КамАЗ-5320 == 0 62
Lг=365 × Асп × Lсс × и. (2.11)
где: Асп – списочное количество автомобилей (дано в задании)
Lсс - среднесуточный пробег автомобиля (дано в задании)
и – коэффициент использования парка по формуле 2.10
Lг КАМАЗ- 5320=365 ×84х285х062=5417622 км
Lг ЗИЛ -431410=365 ×96х285х063=6291432 км
Lг ГАЗ - 3307=365 х179х285х064=11917104 км
5. Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов
Число капитальных ремонтов и технический обслуживаний ТО – 1 и ТО – 2 по парку за год можно определить по формулам.
Lсс – суточный пробег автомобиля (дано в задании).
NЕО КАМАЗ- 5320=5417622 285=19009 обсл.
NЕО ЗИЛ -431410=6291432 285=22075 обсл.
NЕО ГАЗ - 3307=11917104 285=41814 обсл.
NТО2 КАМАЗ- 5320=5417622 15960=340 обсл.
N ТО2ЗИЛ -431410=6291432 15960=394 обсл.
N ТО2 ГАЗ - 3307=11917104 15960=747 обсл.
где: L1 – дано в задании
N2 – определяют по формуле 2.13
Lг – годовой пробег автомобиля данной марки.
NТО1 КАМАЗ- 5320=5417622 3990-340=1018 обсл.
NТО1 ЗИЛ -431410=6291432 3990-394=1183 обсл.
NТО1 ГАЗ - 3307=11917104 3990-747=2240 обсл.
Количество сезонных обслуживаний за год (Nco) определяется по формуле:
где А – количество автомобилей данной марки дано в задании.
NСО ЗИЛ -431410= 2 х 96 = 192 обслуж.
Для проектов по зонам ТО-1 и ТО-2 определяется годовая программа по диагностированию автомобилей (для зоны ТО-1 - количество общего диагностирования за год для зоны ТО-2 - количество углубленного диагностирования за год).
Количество общего диагностирования за год (NД-1) определяется по формуле:
18+340=1460 воздействий
83+394=1695 воздействий
40+747=3211 воздействий
Количество углубленного диагностирования за год (NД-2) определяется по формуле:
Lг – годовой пробег автомобиля данной марки;
Lкр – дано в задании.
NкрКаМАЗ-5320=5417622 216000=25 воздействий
NкрЗИЛ-431410=6291432 252000=25 воздействий
NкрГАЗ-3307=11917104 216000=55 воздействий
6. Определение суточной программы
по техническому обслуживанию автомобилей
Суточная программа по ТО определяется по формуле.
Дрг – число рабочих дней в году (дано в задании).
NЕОКаМАЗ-5320=19009305=62 обслужив.
NЕО ЗИЛ-431410=22075305=72 обслужив.
NЕО ГАЗ-3307=41814305=137 обслужив.
N1 – определяют по формуле 2.14
N1 КаМАЗ-5320=1018305=3 обслужив.
N1 ЗИЛ-431410=1183305=4 обслужив.
N1 ГАЗ-3307=2240305=7 обслужив.
N2 – определяют по формуле 2.13
N2 КаМАЗ-5320=340305=1 обслужив.
N2 ЗИЛ-431410=394305=1 обслужив.
N2 ГАЗ-3307=747305=2 обслужив.
Nк – определяют по формуле 2.12
Nк КаМАЗ-5320=25305=008
Nк ЗИЛ-431410=25305=008
Nк ГАЗ-3307=55305=018
По результатам расчетов сменной программы по каждому виду ТО или диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или посту диагностирования.
Рекомендуется принять поточный метод производства ТО или диагностики при величине сменной программы более:
- для зоны ЕО – 50 обслуж.
- для зоны ТО – 1 и постов общей диагностики – 12 обслуж.
- для зоны ТО – 2 и постов поэлементной диагностики – 6 обслуж.
При сменной программе в соответствующих зонах ТО и постах диагностики менее указанных выше величин рекомендуется к применению тупиковых методов производства.
7. Определение расчетной и удельной трудоемкости
ежедневного обслуживания
tЕО= tЕО × К2 × К5 × Км (2.23)
где См - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки (принимаем равным 55%);
Со - % снижение трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха (принимаем равным 15 %)
где Км – принимаем 03
tЕО – определяют по таблице 7
К2 – определяют по таблице 10
К5 – определяют по таблице 13.
tЕО КаМАЗ-5320=075х10х09х03=02 ч-час
tЕО ЗИЛ-431410=045х10х09х03=012 ч-час
tЕО ГАЗ-3307=05х10х09х03=014 ч-час
Расчетная удельная трудоемкость ТО – 1.
tТО1=tТО1 × К2 × К5 (2.24)
tТО1 – определяют по таблице 7
tТО1 КаМАЗ-5320=34х10х09=31 ч-час
tТО1 ЗИЛ-431410=31х10х09=28 ч-час
tТО1 ГАЗ-3307=22х10х09=20 ч-час
Расчетная удельная трудоемкость при ТО – 2.
tТО2=tТО2 × К2 × К5 (2.25)
tТО2 – определяют по таблице 7.
tТО2 КаМАЗ-5320=145х10х10=13 ч-час
tТО2 ЗИЛ-431410=12х10х10=11 ч-час
tТО2 ГАЗ-3307=91х10х10=82 ч-час
Трудоемкость сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:
tCO = CCO × tТО2 чел × ч (2.26)
где ССО – доля трудоемкости Со от трудоемкости ТО – 2:
– для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов;
– для холодного и жаркого сухого районов;
tCO КаМАЗ-5320=03х13=39 ч-час
tCO ЗИЛ-431410=03х11=33 ч-час
tCO ГАЗ-3307=03х82=25 ч-час
Трудоемкость общего диагностирования (tД-1) рассчитывается по формуле:
tД-1 = t1 × СД-1100 челч (2.27)
где СД-1 – процент трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1
t1- трудоемкость ТО-1 челч.
tД-1 КаМАЗ-5320=34х009=031 челч.
tД-1 ЗИЛ-431410=31 х009=028 челч.
tД-1 ГАЗ-3307= 22х009=020 челч.
Трудоемкость поэлементного диагностирования (tД-2) рассчитывается по формуле:
tД-2 = t2 × СД-2100 челч (2.28)
где СД-2 – процент трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2
t2 – трудоемкость ТО-2 челч.
tД-2 КаМАЗ-5320=145х007=102 челч.
tД-2 ЗИЛ-431410=12х007=084 челч.
tД-2 ГАЗ-3307=91х007=064 челч.
Расчетная удельная трудоемкость при ТР.
tТР=tТР × К1 × К2 × К3 × К4 × К5 (2.29)
tТР – определяют по таблице 7
К1 – определяют по таблице 9
К3 – определяют по таблице 11
К4 – определяют по таблице 14
К5 – определяют по таблице 13
tТР КаМАЗ-5320=85х10х10х12х10х09=101 челч.
tТР ЗИЛ-431410=31х10х10х12х10х09=37 челч.
tТР ГАЗ-3307=37х10х10х12х10х09=44 челч.
8. Определение годовой трудоемкости ТЕО ТТО1-2 ТТР
Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания.
ТГЕО=NЕО × tЕО (2.30)
NЕО – определяют по формуле 2.19
tЕО – определяют по таблице 7.
ТГЕО=19009х015=2851 челч.
ТГЕО=22075х06=13245 челч.
ТГЕО=41814х042=17562 челч.
Годовая трудоемкость ТО – 1
ТгТО1=N1г × tТО1 (2.31)
N1г – определяют по формуле 2.19
tТО – определяют по формуле 2.24
ТгТО1=1018х34=3461 челч.
ТгТО1=1183х31=3667 челч.
ТгТО1=2240х22=4928 челч.
Годовая трудоемкость ТО – 2
N2г – определяют по формуле 2.20
tТО2 – определяют по формуле 2.25
ТгТО2=340х145=4930 челч.
ТгТО2=394х12=4728 челч.
ТгТО2=747х91=6798 челч.
Годовая трудоемкость ТР
ТгТР=Lг1000 × tТР (2.32)
tТР – годовой пробег автомобиля.
ТгТР=54176221000х10.1=54718 челч.
ТгТР=62914321000х37=23178 челч.
ТгТР=119171041000х44=52435 челч.
Определяем общую трудоемкость
Т=ТгЕО+ТгТО1+ТгТО2+ТгТР (2.33)
Определяем трудоемкость самообслуживания
Тсам=Т × Кс100 (2.34)
Кс – коэффициент самообслуживания трудоемкости ремонтных работ для мастерской
Тсам=192501х012100=231 челч.
Организационный раздел
1. Определение количества ремонтных рабочих
При расчете количества ремонтных рабочих различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.
Технологически необходимое (явочное) количество рабочих (Ря) определяется по формуле:
Количество рабочих (Ря) округляется до целого числа.
Штатное (списочное) количество рабочих (Рш) определяется по формуле:
где: Ря - число явочных технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест чел.;
Pш - штатное число производственных рабочих чел.;
- годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО ТР цеха отдельного специализированного поста или линии диагностирования чел.-ч.;
Фрм - годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный) ч.;
ФРВ - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего т.е. с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам ч.
Годовой производственный фонд рабочего времени рассчитывается или принимается по нормативным источникам.
Расчет постов для ТО – 1
Fn – так поста время нахождения автомобиля на посту ТО
R – ритм производства время нахождения автомобиля в зоне ТО.
Fn=(Тг × 60Nг × Рп) +tп (3.4)
Тг – годовой объем работ в проектируемой зоне
Nг – годовая программа ТО для зоны
Рп – число рабочих одновременно работающих на одном посту
tп – время установки автомобиля на пост и съезда с поста
Fn=(12056х604441х3)+3=844
R=Тсм × Ссм × 60Nсм (3.5)
Тсм – продолжительность работы зоны ТО за одну смену
Ссм – число рабочих смен в сутках.
Nсм=NгДрг × Ссм (3.6)
Nг – годовая программа ТО
Дрг – количество дней работы зоны в году.
где F – площадь зоны в м2
Кп – коэффициент плотности взятой из справочника Кп=4 : 5
Fа – площадь занимаемая автомобилем и крупным оборудованием fа=24 м2
n – количество постов в зоне.
Fоб – суммарная площадь оборудования;
4. Выбор и обоснование метода организации технологического процесса
ТО и текущего ремонта
Отталкиваясь от расчётов при получившейся сменной программе целесообразней организовывать технологический процесс методом обслуживания на универсальном посту который заключается в выполнении всего комплекса работ на одном посту одной комплексной бригадой включающей рабочих всех необходимых специальностей или рабочих универсалов высокой квалификации. В данном случае принимаем на пост двух рабочих универсалов выполняющих полный комплекс работ по диагностированию. Расположение постов при такой организации тупиковое. Недостатком такого расположения является необходимость маневрирования автомобиля при постановке его на пост и съезде с поста что вызывает загрязнение воздуха отработавшими газами и кроме того увеличивает общее время затраченное на обслуживания автомобиля.
Исходя из выбранного метода организации технологического процесса и из того что парк автомобилей однотипный выбираем организацию труда методом комплексных бригад. При этом методе за бригадой рабочих закрепляют автоколонну или группу одноимённых автомобилей или автомобилей одной марки. Бригада выполняет ТО-1 ТО-2 и ТР закреплённых автомобилей.
В состав бригад входят рабочие всех специальностей однако авторегулировщики автоэлектрики кузовщики шиномонтажники аккумуляторщики привлекающиеся для выполнения своих работ из производственных отделений остаются в штатах этих отделений.
При закреплении за комплексной бригадой более 100 автомобилей часть рабочих выполняет ТО-1 и ТО-2 и часть ТР своих автомобилей. При этом методе результаты труда каждой бригады можно объективно оценить по затратам и простоям. Недостатками этого метода является: обезличивание результатов труда отдельных рабочих; нет ответственности отделений по ремонту снятых с автомобилей агрегатов; небольшое увеличение затрат и простоев автомобилей; комплексным бригадам нужны свои посты ТО и ТР оборудование фонд запасных частей.
5 Схема технологического процесса на объекте проектирования
Рисунок 3.1 - Схема технологического процесса
Если зона Д-1 свободна то автомобиль после ЕО поступает на Д-1 а если занята то в зону ожидания и только потом на диагностирование. После поступления автомобиля в зону рабочие осматривают автомобиль визуально на наличие каких-либо внешних дефектов. Если таковые есть то делается пометка в карточке данной машины на выполнение соответствующего ремонта. Затем у автомобиля проверяют тормоза (если есть неисправность также пометка в карточке) и двигатель. Далее оставив автомобиль работать на холостом ходу проверяют ходовую часть и рулевое управление (двигатель должен работать т.к. гидроусилитель рулевого управления тоже должен работать). После этого проверяются системы смазки и охлаждения (с соответствующими пометками в карточке) и электрооборудование. И наконец проверяется свет фар автомобиля. После диагностирования автомобиль отправляется на ТО-1 (если свободно) либо в зону ожидания а оттуда уже на ТО-1. После прохождения обслуживания автомобиль также может направляться на диагностику для контроля состояния а затем уже выдаваться.
Процесс ТР следует начать с:
- поставки автомобилей в зону ТР и снятия агрегата;
- разборка агрегата;
Выбор режима работы производственных подразделений
Работа производственных подразделений занятых в АТП техническим обслуживанием диагностикой и текущим ремонтом должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии.
При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить: - количество рабочих дней в году - Дрг = 305дн
Сменность объекта проектирования и других подразделений технической службы с которыми существует технологическая связь устанавливаем с учетом режима работы автомобилей на линии.
Распределение рабочих по постам производится с целью обеспечения ритмичной работы. На каждом посту выполняется такой объем работы и таким количеством рабочих чтобы время окончания работ на всех постах было одинаковое. Среднее число рабочих на посту может быть дробным числом это означает что рабочий выполнив весь объем работ на одном посту переходит на другой пост где также выполняет возложенный на него объем работ.
Рассчитанные данные заполняются в таблицу.
Таблица 3.1- Распределение рабочих по видам работ в зоне ТО
Распределение работ по постам
Работы по системе питания
Шинно-монтажные работы
Смазочно-заправочные
К технологическому оборудованию относятся стационарные передвижные и переносные стенды станки всевозможные приборы и приспособления производственный инвентарь необходимые для выполнения работ по ТО и ТР и диагностированию подвижного состава. Оборудование общего назначения (верстаки стеллажи и т.д.) определяется по числу рабочих.
Количество подъемно-транспортного оборудования определяется числом линии постов уровнем механизации в производстве. Специализированные посты диагностики Д1 и Д2 должны быть оснащены соответствующим диагностическим оборудованием.
Таблица 3.2 - Подбор технологического оборудования
Инструментальные шкафы
Токарно-винторезный станок
Вертикально-сверлильный станок
Настольно-сверлильный станок
Пресс с ручным приводом
Стеллажи для деталей
Гидравлический пресс
Стол для контроля и сортировки деталей
Ларь для обтирочных материалов
Ванна для мойки деталей
Станок для заточки инструментов
Площадка для агрегатов
1 Назначение и применение приспособления
Для замены подшипника полуоси необходимо снять запорное кольцо. Его можно сбить молотком предварительно нагрев кольцо паяльной лампой сточив на наждаке или распилив ножовкой. Но так полуось легко повредить.
Достаточно простое приспособление для выпрессовки запорного кольца вместе с подшипником полосей «Жигулей». В отверстия фланца полуоси предназначенные для болтов крепления колес ввертываются два упора. На подшипник надевается скоба. Выпрессовка производится винтами при этом запорное кольцо выпрессовывается подшипником. Винты и упоры необходимо обработать термически до твердости 40 45 HRC3.
Более сложное приспособление (стенд) представлено на рисунке 4.1. Приспособление позволяет не только выпрессовывать запорное кольцо с подшипником но и контролировать его запрессовку. После запрессовки кольца (усилие запрессовки для «Жигулей» не более 6000 кгс) необходимо убедиться в том что оно не будет смещаться под осевой нагрузкой в 2000 кгс. Проверку рекомендуется проводить при помощи приспособления A.95601R. Приспособление это достаточно сложное слитой массивной станиной и предназначено только для контроля запрессовки запорного кольца.
Предлагаемое приспособление более универсально (можно производить контроль запрессовки и выпрессовку) и более простое. Оно закрепляется на верстаке при помощи двух болтов М10 ввертываемых в болты 4. Полуось 1 устанавливается в разъемную опору 8 шлицевой конец ее входит во втулку опоры 6. Далее положив верхнюю тягу 3 затягиваем гайки 2. В разъемной опоре 8 углубления выполнены так что усилие выпрессовки будет передаваться прежде всего на запорное кольцо что и требуется при контроле запрессовки.
При выпрессовке после сдвига запорного кольца начинает перемещаться и подшипник. Отсутствие смещения запорного кольца под осевой нагрузкой в 2000 кгс контролируется индикатором по перемещению фланца полуоси. Индикатор выставляется на ноль при крутящем моменте на винте 5 примерно 2 5 кгс-м (для выборки зазоров и создания «жестких стыков»). Перемещение стрелки индикатора при увеличении осевой силы еще не говорит о смещении запорного кольца относительно полуоси — это результат упругих деформаций деталей приспособления.
После достижения момента 96 кгс-м или усилия на ключе (S27) 32 кгс отворачиваем винт 5 и убеждаемся что стрелка индикатора вернулась в нулевое положение. Возвращение стрелки и говорит об отсутствии смещения запорного кольца.
Осевое усилие (2000 кгс) контролируют динамометрическим ключом по моменту затяжки винта приспособления. С учетом параметров метрической резьбы и при коэффициенте трения в резьбе ОД этот момент
будет равен М=02 Q-d=96 кгс-м где Q=2000 кгс d=0024 м номинальный диаметр резьбы. При «плече» ключа S27 равном 300 мм и осевом усилии 2000 кгс получим на ключе 32 кгс. Для уменьшения трения и для того чтобы не повредить центровое отверстие полуоси в винт 5 устанавливается и завальцовывается шарик диаметром 15875 мм (58") или 16 мм из старых подшипников или ШРУСов. Тяги 3 можно изготовить из любой стали.
Для запрессовки подшипника и втулки потребуется труба длиной 600 мм с внутренним диаметром 305 32 мм можно воспользоваться и водо(газо)проводной трубой 1 14 дюйма (наружный диаметр — 423 мм внутренний — 343 мм).
Если «фирменный» запорной втулки нет ее можно изготовить.
Перед запрессовкой втулку нагревают до 285.. .325 °С. Температуру определяют по сине-фиолетовому цвету побежалости. Если цвет каления красный и различим в темноте то это уже около 500 °С.
Рисунок 4.1 - Стенд для выпрессовки запорного кольца подшипника полуоси
1. Техника безопасности
Общие меры безопасности:
К самостоятельной работе по ремонту автомобиля допускаются лица имеющие соответствующую квалификацию получившие вводный инструктаж на рабочем месте по охране труда а также прошедшие проверку электробезопасности. Слесарь не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда и соответствующую ежегодную проверку знаний не должен приступать к работе. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр а в дальнейшем – периодические медосмотры установленные Минздравом.
Запрещается пользоваться инструментом приспособлениями оборудованием обращению с которыми слесарь не обучен.
Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка а также правила пожарной безопасности утвержденные на предприятии. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Употреблять спиртные напитки и наркотические вещества перед и (или) в процессе работы запрещается.
Слесарь должен знать что наиболее опасными и вредными производственными факторами действующие на него в процессе выполнения работ являются:
Легковоспламеняющиеся жидкости их пары газы
Этилированный бензин
Оборудование инструмент приспособления.
Легковоспламеняющийся жидкости их пары газ – при нарушении правил пожарной безопасности в обращении с ними могут стать причиной пожара и взрыва. Кроме того пары и газы попадая в органы дыхания вызывают отравление организма.
Этилированный бензин – действует отравляюще на организм при вдыхании его паров загрязнении им тела одежды попадании его в организм с пищей и питьевой водой.
Оборудование инструмент приспособления – при неправильном применении могут привести к травмам
Слесарь должен работать в спецодежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим спецодежды спецобуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются: Костюм вискозно-лавсановый Фартук хлорвиниловый Сапоги резиновые Нарукавники хлорвиниловые Рукавицы комбинированные. При работе с этилированным бензином дополнительно: Фартук резиновый Перчатки резиновые.
Слесарь должен выполнять только работу порученную ему непосредственным руководителем. Во время работы он должен быть внимательным не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.
О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте а также о неисправностях оборудования приспособлений инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.
Слесарь должен уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с инструкцией по оказанию первой доврачебной помощи при несчастном случае.
О каждом несчастном случае очевидцем которого он был слесарь должен немедленно сообщить администрации предприятия а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.
Если несчастный случай произошел с самим слесарем он должен по возможности обратиться в здравпункт сообщить о случившемся администрации предприятия или попросить сделать это кого-то из окружающих
Меры безопасности перед началом работы
Подготовить необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Надеть и заправить спецодежду застегнуть манжеты рукавов. Получить задание на работу у своего непосредственного руководителя. Не выполнять работу без получения задания и по просьбе водителей или других лиц
Осмотреть и подготовить свое рабочее место убрать все лишние предметы не загромождая проходов.
Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный потребовать что бы его вытерли или посыпали опилками или сделать это самому.
Проверить наличие и исправность инструмента приспособлений и оборудования. Не работать неисправным инструментом и приспособлениями или на неисправном оборудовании и не только производить самому устранение неисправностей.
Проверить наличие пожарного инвентаря на участке и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему руководителю.
Включить приточно-вытяжную вентиляцию и в случае необходимости местную вентиляцию
Для исключения поражения электрическим током электроинструменты заземляют.
Меры безопасности во время работы
Приступая к работе по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля принять меры исключающие проливание топлива из топливного бака топливопроводов и приборов системы питания. Убедиться в том что закрыты расходные и магистральные вентили и нет ли в газопроводах газа под давлением
При ремонте принять меры по предотвращению искрообразования путем снятия клемм с аккумулятора или его отключения специальным устройством.
Обезвредить перед разборкой карбюраторы и бензонасосы работающие на этилированном бензине а также их детали керосином.
Производить мойку деталей только в местах отведенных для этой цели. Моечные ванны с керосином по окончании закрывать крышками
Производить разборку и ремонт в специальных верстаках или стендах. Пользоваться только специальными приспособлениями.
Продувку клапанов трубок и жиклеров топливной аппаратуры производить воздухом из шланга или насосом. Продувать их ртом запрещается. При продувке деталей струей воздуха не направлять ее на рядом работающих людей или на себя.
Во время проверки работы форсунок на стенде не подставлять руку к распылителю.
Проверку надежности пуска двигателя и регулировку минимальных оборотов холостого хода производить на специальных постах оборудованных местным отсосом газов если посты расположены в помещении ТО.
Перед запуском двигателя проверить заторможен ли автомобиль стояночным тормозом и есть ли специальные упоры (башмаки) под колесами установлен ли рычаг на переключениях передач (контролера) в нейтральное положение.
Для безопасности перехода через осмотровые канавы а также для работы спереди и с сзади автомобиля пользовать переходными мостиками а для спуска в осмотровую канаву – специально установленными для этой цели лестницами.
При попадании этилированного бензина на кожу немедленно обмыть облитый участок кожи керосином а затем вымыть теплой водой с мылом. Если этилированный бензин (капли или пары) попали в глаза промыть их теплой водой и немедленно обратиться в здравпункт или к врачу.
Если спецодежда облита бензином обратимся к своему непосредственному руководителю для ее замены
Меры безопасности в аварийной ситуации
Приостановить работу
Немедленно сообщить руководству автобазы о происшедшим с ним или по его вине травматическом случае а также о любом несчастном случае с участием других работников предприятия свидетелем которого он был.
Принять участие в ликвидации последствий аварии
Оказать пострадавшему при несчастном случае первую доврачебную помощь помочь доставить его в медпункт при необходимости вызвать медицинских работников на место происшествия.
Меры безопасности по окончании работы
По окончании работы слесарь должен:
Выключить вентиляцию ит оборудование.
Привести в порядок рабочее место инструмент и приспособления тщательно очистить от остатков этилированного бензина ветошью обильно смоченной керосином а затем протереть сухой ветошью после чего убрать их отведенное место.
Сливать остатки керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей в канализацию запрещается.
Снять спецодежду и убрать ее в предназначенное для этого место.
Своевременно сдавать спецодежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку).
1.2 Противопожарные мероприятия
В ремонтной зоне запрещается:
Пользоваться открытым огнем переносными горнами паяльными лампами и т.п. В тех помещения где применяются легковоспламеняющиеся горючие жидкости (бензин керосин и т.п.) также в помещениях с легковоспламеняющимися материалами (деревообделочные обойные и т.п.);
Мыть детали бензином и керосином в неустановленных местах
Хранить легковоспламеняющиеся жидкости в количестве превышающую суточную потребность
Ставить автомобиль при наличии подсекания из бака а также заправлять автомобиль топливом
Хранить чистый обтирочный вместе с использованным
Применять переносные лампы без защитных сеток
Пользоваться ломами при перекатке бочек с горючим
Открывать пробки бочек с легковоспламеняющимися жидкостями ударами металлических предметов (следует применить спецключ из цветного металла)
Загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений оборудованием тарой и т.п.
Устанавливать в зоне автомобили в количестве превышающем норму или нарушать способ их расстановки
Загромождать запасные ворота как внутри так и снаружи
На каждые 50 м2 должен быть один огнетушитель но не мене двух на каждое помещение
В помещения устанавливают ящики с сухим песком из расчета 05 м3 на 100 м2 площади но не менее одного на каждое отдельное помещение. Ящики окрашивают в красный цвет и снабжают лопатой и совком.
1.3 Гигиена труда и промсанитария
Условия труда на авторемонтном предприятии – это совокупность факторов производственной среды оказывающих влияние на здоровье работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе формам проявления характеру действий на человека.
Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания создать более благоприятные условия труда обеспечив его безопасность.
В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему воздействию на человека следующие группы: физические химические биологические и психофизиологические.
Физические опасные и вредные производственные факторы в свою очередь подразделяются на: движущиеся машины и механизмы подвижные части производственного оборудования повышенная загазованность и запыленность рабочей зоны повышенная или пониженная температура окружающего воздуха недостаточная освещенность крошки и заусенцы на деталях инструменте и оборудовании.
Биологически опасные и вредные производственные факторы включают в себя: микроорганизмы бактерий вирусы грибы продукты их жизнедеятельности
Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы разделяются на физические и нервно-психические нагрузки на человека.
Для устранения этих факторов на рабочих постах и местах работы АТП предусматривают ограждения вращающихся частей деталей и оборудования принудительное отопление и вентиляцию искусственное освещение помещений работа только с исправным инструментом и приспособлениями.
При работе с отравляющими или химически опасными материалами на рабочих местах предусматривается принудительная вытяжная вентиляция работа в спецодежде и защитных приспособлениях.
В помещениях проводится ежедневная санитарная уборка с применением дезинфицирующего раствора. При АТП создаются комнаты психологической разгрузки так называемые комнаты отдыха. Механизируется ручной труд для снижения физических нагрузок на ремонтных рабочих. Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курением необходимо помыть руки мыть с мылом а после работы с узлами и деталями автомобиля работающего на этилированном бензине необходимо предварительно руки керосином. Входить в столовую красный уголок и другие служебные помещения в спецодежде использовавшейся при работе с деталями автомобиля работавшего на этилированном бензине запрещается.
В представленном курсовом проекте были разработаны мероприятия определены необходимые характеристики предприятия.
Расчетно-технологической части курсового проекта дает рекомендации по проектированию ТО и ТР подвижного состава в условиях АТП. Рассчитан общий годовой пробег автомобилей АТП определена годовая и сменная программа число ремонтных рабочих (108 человек) необходимых для обслуживания подвижного состава.
В организационной части проекта разработаны вопросы организации производства ТО на АТП. Формирование производственных подразделений в АТП организуем по технологическому признаку с внедрением централизованного управления производством (ЦУП). Подобрано необходимое технологическое оборудование с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на ATП руководства по диагностике технического состояния подвижного состава и табеля гаражно-технологического оборудования.
В конструкторской части предложен стенд для выпрессовки запорного кольца подшипника полуоси и проверки качества его напрессовки. Разработка конструкции позволит значительно повысить данные в результате качественного проведения ремонта автомобиля; повысится коэффициент выпуска подвижного состава; уменьшится время на трудоемкость выполняемой работы.
Предложенные мероприятия по технике безопасности и производственной санитарии позволят снизить количество травм и несчастных случаев при проведении технического обслуживания и ремонта.
Верещак В. П. Абелевич Л. А. Проектирование автотранспортных предприятий: Справочник инженера. - М.: Транспорт 1973.
Власов В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей - М.: 2003 г.
Епифанов Л.И. Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонта автомобилей - М.: 2002 г.
Клейнер Б. С Тарасов В. В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Организация и управление. - М.: Транспорт 1986.
Крамаренко Г. В. Барашков Н. В. Техническое обслуживание автомобилей. - М.: Транспорт 1982.
Общесоюзные нормы технологического проектирования авторемонтных предприятий: ОНТП-02—86 Минавтотранс РСФСР. - М: ЦБНТИ Минавтотранс РСФСР 1986.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт 1986.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Часть вторая (нормативная) для автомобилей КамАЗ МАЗ-5335.
Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта НИИАТ Госавто-трансНИИпроект. - М.: Транспорт 1976.
Руководство по текущему ремонту (постовые работы) автомобилей КамАЗ-5320 -5511 -5410 прицепов ГКБ-8350 полуприцепов ОдАЗ-9370; РТ-200-РСФСР-15-0061—81. Ч. 1 Техническое управление Минавтотранс РСФСР. - М.: 1984.
Румянцев С.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. – М:. Машиностроение 1989 г.
Специализированное технологическое оборудование:и дополнения к номенклатурному каталогу 1986 Минавтотранс РСФСР. - М.: ЦБНТИ РСФСР 1987.
Б.Н. Суханов Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М. Транспорт 1985 г.
Суханов Б. Н. Борзых И. О. Бедарев Ю. Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт 1985.
Туревский И. С. Техническое обслуживание автомобилей: Учеб. пособие. Книги 1 и 2. - М.: Форум: ИНФРА-М 2005.
Ю.А. Архангельский Охрана труда на автомобильных предприятиях» М. Транспорт 1979 г.;
up Наверх