Создание участка по ремонту топливной аппаратуры

Курсовая работа12.docx

Министерство Просвещения ПМР
ГОУ СПО Каменский политехнический техникум
Дисциплина: «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей»
СтудентподписьМ.О. Заболотный
РуководительподписьВ.Н. Нигдорий
1.Исходные данные для проектирования ..4
2.История Nissan Premira 5
Технологический раздел
1.Ремонт механизмов системы питания 6
1.1.Безразборная проверка технического состояния дизельной топливной аппаратуры .. 6
1.2.Разборка и мойка агрегатов и деталей дизельной топливной аппаратуры .8
1.3.Мойка и очистка деталей 9
1.4.Дефектовка деталей ..10
1.5.Сборка и регулировка агрегатов топливной аппаратуры ..11
1.6.Сборка и регулировка форсунок ..12
1.7.Сборка и регулировка топливного насоса 14
1.8.Сборка и проверка топливных фильтров 17
1.9.Выбор оборудования для участка ремонта системы питания двигателя Nissan Primera .18
1.Расчет годового объема работ 19
2.Расчет числа рабочих постов 23
3.Расчет численности производственных рабочих 24
4.Расчет производственных помещений . 25
Техническая часть ..
1.Меры техники безопасности .26
2.Пожарная безопасность .27
Графическая часть 30
Список используемой литературы 0
Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Обладающий большой маневренностью хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Экономически – эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава – грузовых и легковых автомобилей автобусов прицепов и полуприцепов.
Интенсивный рост автомобильного парка требует при обслуживании и ремонте подвижного состава увеличение количества рабочих обновления оборудования повышение квалификации ремонтно-обслуживающего персонала.
Своевременное и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объеме обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава снижает потребность в ремонте и обеспечивает его работоспособность в течении установленных сроков эксплуатации. Для выполнения поставленных задач необходимо широко использовать средства диагностики совершенствовать и обновлять оборудование инструменты максимально механизировать зоны ТО и ТР.
Целью моего курсового проекта является: разработать специализированную станцию технического обслуживания по ремонту топливного оборудования у легковых автомобилей рассчитать площадь и спроектировать здание рассчитать численность работников предприятия спланировать производственный корпус рассчитать потребность в инвестициях фонда оплаты труда расчет производственных расходов расчет себестоимости и цены расчет экономических показателей деятельности оценка экономической эффективности.
1 Исходные данные для проектирования
Исходные данные для проектирования
Городская специализированная
Тип обслуживаемых автомобилей
Легковые: NissanPrimera
Среднегодовой пробег автомобилей км
Климатический район по ГОСТ 163350-80
Разрабатываемый участок (зона)
Участок ремонта топливной аппаратуры
Количество автомобилей обслуживаемых СТО в год -
2. ИСТОРИЯ NISSAN PRIMERA
Дебют NissanPrimera припал на 1990 год и он сразу же стал востребован у европейского покупателя. В том же 1990 году эта марка стала призёром конкурса "Автомобиль года" происходящего в Европе. Такое достижение стало самым высоким достижением японской марки авто в данном конкурсе. Нисан примьера производится с двумя видами кузовов - седан и хечбек. Видов двигателя существует три: два бензиновых и один турбодизельный. Моторы четырёхцилиндровые. Работающий на бензине 1.6 литровый двигатель имеет мощность в 100 лошадиных сил а 2-х литровый выжимает из себя все 130. Турбодизель же объёмом в 2 литра имеет мощность 90 лошадиных сил.
В 1990 году вышедший Ниссан Примера заместил на конвейере уже устаревший Bluebird. Данная модель при своём не слишком замысловатом виде смотрится хорошо даже сейчас не смотря на прошествии времени а кузов с оцинковкой замечательно борется с коррозией. В плане дизайна салона то он прост и удобен материалы которые использованы среднего качества.
При движении автомобиль проявляет сбалансированность управления и плавного хода. Предоставляет хорошие показатели при движении по прямой и на поворотах. Имеет отличную динамику разгона и торможения. Всё это непременно порадует активного водителя. Подвеска NisanPrimera имеет приличную жесткость но не удобной её назвать сложно. И если взять во внимание то что это удовольствие стоит не дорого то NissanPrimera можно считать одной из лучших марок японских автомобилей в своей группе. В 1996 году произошел выпуск нового поколения NissanPrimera который выпускался вплоть до 2002 года.
За всю историю жизни этой марки выпускалось два её поколения. И первое и второе разрабатывалось в Европе и производилось в Англии. До 1999 года в производстве была модель P11 после чего на производство встала модель Р11Е.
Отличие их заключалось в основном во внешности. Р11Е в отличии от P11 имел претензии на стиль.
Впечатления сложившиеся о двух поколениях Ниссан Примера очень похожи. Хотя данная марка и не имеет европейской основательности произведена из материалов среднего качества с жестковатой подвеской не самой лучшей звуко- и вибро- изоляцией но подкупает она не тем. Нисан премьеру любят за резвость.
Как не трудились европейские разработчики вышел у них самый типичный "японец" что в первую очередь означает надёжность.
Качественным изменениям подверглась внешность Ниссан Премьера. Отличительной чертой стала революционность дизайна.
Это стало началом развития нового стиля компании. Представленный дизайн доказал что школа японских дизайнеров ещё достаточно сильна. Но кроме внешности отличительной особенностью стало увеличение вместительности.
Разработчики провели приличную работу по оптимизации подвески и теперь NissanPrimera стоит на одной ступеньке с лидерами по плавности хода FordMondeo и VW Passat.
Для нового поколения NissanPrimera было подготовлено три двигателя. Два бензиновых двигателя 1.8 и 2-х литровый развивают мощность 115 и 140 лошадиных сил соответственно.
Кроме бензиновых двигателей на NissanPrimera установят турбодизель объёмом в 2.2 литра.
Перед будущими покупателями так же встанет выбор между пятиступенчатой механической коробкой передач и новым бесступенчатым вариатором. Салон новой модели выгодно отличается эргономичностью. Выбор отделки салона будет предоставляться в 6-ти вариантах. Все модификации в оснащении будут иметь подушки безопасности антиблокировочную систему тормозов и центральный замок.
Но не смотря на столь внушительные новшества цена не сильно подскочит. Ожидается что за базовую модель будут просить примерно 25 тысяч долларов
Технологический раздел
1. РЕМОНТ МЕХАНИЗМОВ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ
1.1 Безразборная проверка технического состояния дизельной топливной аппаратуры
После наружной мойки агрегаты топливной аппаратуры поступают на рабочие места ремонта где их сначала проверяют на специальных стендах без разборки. Если агрегаты удовлетворяют техническим требованиям то устраняют имеющиеся неисправности при частичной разборке и регулируют их.
Топливный насос проверяют на стендах СТДА-1 или КИ-921М (СДТА-2). Насос укрепленный на кронштейне стенда получает вращение от вала привода. Вариатор передающий ему вращение от электродвигателя позволяет изменять частоту вращения вала привода насоса в пределах от 120 до 1300 обмин. Мерный цилиндр служит для определения производительности топливоподкачивающих насосов и пропускной способности топливных фильтров.
Рукояткой устанавливают частоту вращения кулачкового вала топливного насоса в пределах 250-300 обмин и проверяют давление развиваемое насосным элементом и герметичность нагнетательного клапана.
Давление контролируют максиметром или эталонной форсункой. Максиметр 2 с заглушкой закрепляют накидной гайкой поочередно на каждой секции проверяемого насоса. Рукояткой максиметра устанавливают давление
-100 кгссм2 или (8-10)*106 Па и при вращении кулачкового вала насоса на указанной частоте вращения продолжают затягивать пружину максиметра до прекращения впрыска топлива через распылитель максиметра. Если при максимальной подаче топлива давление развиваемое секцией насоса будет меньше 200 кгссм2(2*107 Па) то плунжерные пары изношены и их требуется заменять. Вместо максиметра можно присоединять форсунку отрегулированную на давление впрыска 200 кгссм2 (2*107 Па). Плунжерные пары требуется заменять если такая форсунка не делает впрыска.
Герметичность нагнетательного клапана проверяют прокачиванием топлива ручным насосом. Предварительно плунжер проверяемого насосного элемента ставят в положение впуск или выпуск. Если при ручной подкачке топливо вытекает из штуцера то клапан требуется заменять.
В топливных насосах типа 4ТН-85х10 определяют зазор между поводками рейки и кулачком тяги регулятора (допускается не менее 025 мм) зазор между осью и отверстиями шарниров вилки тяги регулятора и кронштейном вилки регулятора (допускается не более 025 мм). Одновременно на шлицевой втулке проверяют износ шлицев по ширине.
У топливных насосов типа УТН-5 контролируют осевой зазор кулачкового вала. Он не должен быть более 05 мм. Выступание штока из корпуса корректора допускается не более 15 мм а зазор между венцом втулки плунжера и зубьями рейки - не боле 05 мм.
У топливных насосов двигателей ЯМЗ проверяют осевой зазор кулачкового вала. Он не должен быть более 06 мм. Зазор между зубьями рейки и венцом втулки плунжера не более 06 мм.
Производительность топливоподкачивающего насоса проверяют на стенде при 650 обмин кулачкового вала. Она должна быть не менее 23 лмин и развиваемое давление не менее 17 кгссм2 (17*104 Па) а утечка топлива через прочищенное дренажное отверстие не более 7 капель в минуту.
Форсунки проверяют на приборе КП-1609А. Равномерность распыла величину угла распыливания и отклонение оси конуса распыливания от оси форсунки проверяют впрыском топлива из форсунки на бумажный экран (лист чистой бумаги) или на металлический лист - шаблон имеющий концентрические окружности разного диаметра. Форсунку устанавливают на прибор КП-1609А а экран размещают под соплом форсунки перпендикулярно ее оси на расстоянии 220 мм от отверстия распылителя. Качество распыливания хорошее если отпечаток на экране; представляет собой круг с некоторым ослаблением в центре и по краям но без сгущений. Отклонение центра отпечатка от оси форсунки допускается не более
мм. Угол распыливания определяют по диаметру отпечатка. Он различен для форсунок разных марок и значение его для каждой марки определено техническими условиями.
На этом же приборе контролируют герметичность запорного конуса. Форсунку регулируют на повышенное давление начала впрыска для штифтовых форсунок оно составляет не менее 250 кгссм2 (25*106 Па). Рычагом доводят давление топлива в форсунке до 230 кгссм2 (23*106 Па) не производя впрыска и смотрят чтобы не было подтекания топлива или потения сопла.
Зазор между корпусом и цилиндрической частью иглы распылителя проверяют по времени падения давления в форсунке. Рычагом прибора доводят давление в форсунке до значения установленного техническими условиями (для штифтовых форсунок 200 кгссм2 (2*107 Па) включают секундомер и отмечают время снижения давления на 20 кгссм2 (2*106 Па). Для большинства форсунок оно должно быть в пределах 7-20 с.
Разборка и мойка агрегатов и деталей дизельной топливной аппаратуры
Агрегаты подлежащие полному ремонту разбирают в последовательности определенной технологическими картами на разборку. В процессе разборки некоторые детали нельзя обезличивать а узлы которые хорошо поддаются промывке в сборе и дефектовке по зазору в сопряжении надо разбирать частично. Не допускается обезличивание корпусов насоса и регулятора кулачкового и приводного валов шестерен привода насоса и регулятора установочного фланца с наружными кольцами шарикоподшипников и кулачкового вала с внутренними кольцами этих же подшипников корпуса подкачивающего насоса стержней толкателей и других деталей.
Топливный насос разбирают на специальном стенде СО-1606А. Стенд состоит из основания прикрепляемого болтами к верстаку и подвижных сменных головок и для закрепления и разборки различных насосов. Топливный насос сначала разбирают на узлы затем с помощью универсальных двух- или трехлапчатых специальных съемников узлы разбирают на детали. Насосы типов ТН-85х10 и
УТН-5 разбирают примерно такой последовательности.
Снимают крышку и затем корпус регулятора. Отъединяют тягу регулятора от рейки насоса (ТН-85х10) или тягу рейки от промежуточного рычага (УТН-5) снимают регулятор в сборе. Демонтируют топливоподкачивающий насос (помпу) в сборе. Исправные прокладки под корпуса регулятора и топливоподкачивающего насоса если они прочно прикреплены к корпусу топливного насоса не снимают. Далее у насоса ТН-85х10 снимают головку топливного насоса в сборе крышку бокового люка рейку вынимают толкатели из гнезд и размечают их по гнездам. Снимают шлицевую втулку привода спрессовывают с кулачкового вала приводную шестерню. Специальным ключом отвертывают гайки фрикционной муфты снимают пружины шестерню фланец и кулачковый вал в сборе с подшипниками и маслоотражателем. Наружные и внутренние кольца шарикоподшипников и втулку шестерни привода регулятора снимают специальными съемниками. Толкатели головки секций топливных насосов разбирают на специальных приспособлениях и также при помощи специальных съемников. Регулятор и топливоподкачивающие насосы разбирают полностью в том случае если их сопряжения и детали требуется восстанавливать.
Мойка и очистка деталей.
Крупные детали: корпуса топливного насоса регулятора фильтров грубой и тонкой очистки и другие моют в общей моечной установке если она имеется на предприятии горячими растворами препаратов МЛ-51 -типа МС и др. Чтобы не раскомплектовать необходимые детали одного насоса их метят связывают проволокой или укладывают в отдельные корзины. В этих же моечных установках очищают новые крупные детали т. е. проводят расконсервацию.
Мелкие детали прецизионные нераскомплектованные пары (распылители нагнетательные клапаны плунжерные пары) и подшипники очищают в ультразвуковых установках или в специальных ваннах керосином. Перед промывкой керосином прецизионные пары укладывают в ванну с ацетоном или неэтилированным бензином и выдерживают от 2 до 12 ч. Размягченный нагар в каналах деталей очищают специальными чистиками изготовленными из меди латуни или дерева. Во время мойки деталей и прецизионных пар в керосине нельзя пользоваться хлопчатобумажными концами так как волокна могут попасть в топливопроводные каналы. Труднодоступные места деталей промывают щетками и ершами. Прецизионные пары после очистки промывают дизельным топливом и укладывают в специальную тару безихраскомплектовки.
Все детали топливной аппаратуры кроме прецизионных пар дефектуют так же как и детали двигателей или других агрегатов: внешним осмотром измерением износов обнаружением трещин и т. п.
Износ прецизионных деталей оценивается тысячными долями миллиметра (микрометрами) и измерить его весьма трудно. Поэтому износ в прецизионных парах определяют на специальных приборах относительным способом по потере гидравлической плотности т.е. утечке жидкости под определенным давлением. Утечка жидкости зависит не только от имеющихся зазоров в деталях но и от температуры и вязкости жидкости. Поэтому проверку ведут при постоянной температуре 20±2°С и определенной вязкости жидкости. Плунжерные пары проверяют на дизельном топливе или смеси двух весовых частей зимнего дизельного масла и одной части зимнего дизельного топлива. Распылители и нагнетательные клапаны проверяют на зимнем дизельном топливе вязкостью 35±01 сСт (35±01*106 м2с).
Каждую прецизионную пару проверяют не менее трех раз. Пары годные к дальнейшей работе укладывают комплектно в одну тару а негодные - в другую.
Прецизионные детали имеющие на рабочих поверхностях грубые риски трещины сколы и другие механические повреждения а также следы перегрева (цвета побежалости) или коррозии подлежат выбраковке без проверки на приборе.
Гидравлическую плотность плунжерной пары определяют на приборе КП-1640А по времени за которое топливо просочится через зазор между плунжером и гильзой. Гильзу устанавливают в гнездо прибора и заполняют ее топливом (смесью) из бачка прибора. Затем вставляют плунжер нагружают его рычагом прибора и включают секундомер. Когда рычаг начнет быстро падать секундомер выключают. Плунжерная пара имеет допустимый износ если время падения равно не менее 3 с. У новой или восстановленной пары оно находится в пределах 45-90 с на смеси и 30-60 с на дизельном топливе.
Гидравлическую плотность у нагнетательных клапанов проверяют на приборе КИ-1086 по разгрузочному пояску и запорному конусу. Для этого проверяемый клапан с прокладкой устанавливают в прорезь корпуса прибора на подшипник специального устройства и запирают его рукояткой. Насосом ручной подкачки поднимают давление топлива в системе до 55 кгссм2 (55-105 Па). В момент снижения давления по манометру до 5 кгссм2 (5*105 Па) включают секундомер и выключают его когда давление снизится до 4 кгссм2 (4*105 Па). Нагнетательный клапан считается годным если время падения давления на 1 кгссм2 (105 Па) равно не менее 30 с.
Для определения гидравлической плотности клапана по разгрузочному пояску поднимают специальным устройством запертый в корпусе клапан на 02 мм над седлом. Накачивают топливо в систему до давления 2 кгссм2 (2*105 Па) и секундомером замеряют время падения давления до 1 кгссм2 (105 Па). Если это время не менее 2 с нагнетательный клапан считается годным.
Гидравлическую плотность распылителей проверяют на приборе КП-1609А по запорному конусу и зазору между корпусом и цилиндрической частью иглы распылителя. Для этого собирают форсунку и проверяют ее на приборе как описано на стр. 230 и 231.
Изношенные плунжерные пары распылители у которых зазор между корпусом и цилиндрической частью иглы больше допустимого и нагнетательные клапаны с недопустимым износом по разгрузочному пояску отправляют в специализированные цеха для восстановления.
Ремонт деталей и узлов топливной аппаратуры
Ремонт деталей топливного насоса.
В процессе эксплуатации у подвижных сопряжений насоса увеличиваются зазоры у неподвижных сопряжений нарушается прочность соединения возникают деформация деталей и другие неисправности в результате которых нарушается нормальная работа механизмов.
Корпус насоса и регулятора
Корпуса насоса и регулятора изготовленные из серого чугуна или алюминиевого сплавал и имеют следующие основные дефекты:
-износ гнезд под толкатели
-износ гладких и резьбовых отверстий.
Корпус насоса выбраковывают при изломах пробоинах.и трещинах во внутренних перемычках или отколах стенок направляющих пазов под оси роликов толкателей.
Трещины в чугунных корпусах заваривают электросваркой биметаллическими электродами или заделывают эпоксидным составом а в алюминиевых - газовой сваркой с применением прутков такого же алюминиевого сплава.
Изломы и трещины устраняют наложением заплат.
После восстановления проверяют коробление привалочных плоскостей и герметичность заварки. Коробление плоскостей более 005 м устраняют шлифованием. При испытании наложенных швов керосином в течение 5 мин не должны появляться пятна керосина.
Изношенные пазы под толкатели и гладкие отверстия восстанавливают постановкой втулок. Плоскость восстановленных пазов должна быть перпендикулярна плоскости корпуса под головку с точностью до 01 мм на длине 100 мм и иметь конусность не более 002 мм.
Изношенную резьбу в отверстиях восстанавливают постановкой пружинных вставок или нарезанием резьбы увеличенного размера.
Ремонт топливоподкачивающих насосов
Ремонт топливоподкачивающих насосов зависит от характера дефекта.
Основные дефекты насосов поршневого типа:
-износ поршня и отверстия под поршень в корпусе
-износ клапанов и их гнезд
-износ стержня толкателя и его направляющего отверстия в корпусе
-потеря упругости пружин
-срыв резьбы под пробку клапана ручного насоса и под болты поворотных угольников
-трещины и облом фланца корпуса.
Изношенный поршень восстанавливают хромированием с последующим шлифованием под ремонтный размер. Отверстие в корпусе растачивают по поршню с обеспечением зазора между ними в пределах 0015-0038 мм. Допустимая овальность и конусность отверстия составляет не более 0005 мм.
Текстолитовые нагнетательные клапаны заменяют новыми или притирают изношенные поверхности на чугунной плите пастой ГОИ или АП14В до выведения следов износа.
Поврежденные или изношенные гнезда клапанов фрезеруют специальной фрезой до получения необходимой чистоты и притирают чугунным притиром. Сильно изношенные гнезда клапанов восстанавливают постановкой сменного гнезда. Такое гнездо изготавливают из пальца гусеницы устанавливают на резьбе в рассверленное отверстие и сверлят необходимые топливные каналы.
Изношенный шариковый клапан поршня ручной подкачки заменяют новым. Шарик легкими ударами молотка пристукивают к гнезду медной или латунной наставкой.
Изношенный стержень толкателя заменяют новым увеличенного размера и притирают по отверстию корпуса.
Сломанные пружины заменяют новыми а потерявшие упругость - восстанавливают или также заменяют новыми.
Резьбу под пробку клапана восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера а при повреждении резьбы под болты поворотных угольников или штуцеров устанавливают в корпусе насоса переходные штуцеры.
У шестеренчатых насосов изнашиваются зубья по толщине и длине крышка корпуса и корпус насоса в местах прилегания торцов шестерен втулка ведущего валика ось и отверстие ведомой шестерни резьбовые отверстия в корпусе.
Шестерни с изношенными по длине зубьями восстанавливают припаиванием к торцу (твердым припоем) диска из малоуглеродистой стали. Припаянный диск прорезают и обрабатывают по профилю зуба.
Шестерни с износом зубьев по толщине до размеров выходящих за пределы допустимых заменяют новыми.
Плоскости плиты и крышки шлифуют или опиливают и пришабривают до выведения следов износа. Проверяют их по контрольной плите.
Ремонт деталей форсунки.
Основные дефекты форсунок (кроме распылителей):
-износ торца корпуса форсунки в месте прилегания корпуса распылителя
- излом или потеря упругости пружин
- повреждение или срыв резьбы.
Мелкие задиры риски и износ на торце корпуса форсунки устраняют притиркой торцевой поверхности на чугунной плите. Поврежденную резьбу исправляют метчиком или плашкой.
У бесштифтовыхмногосопловых форсунок проверяют; степень намагниченности штанги: штанга должна удерживать по весу другую такую же при необходимости штангу намагничивают.
Корпус форсунки гайку пружины и регулировочный винт с трещинами или срывами резьбы более двух ниток в любом месте не восстанавливают а заменяют новыми.
Регулировка и испытание топливного насоса.
Регулируют топливный насос на стендах КИ-921М используя летнее дизельное топливо и дизельное масло. Перед регулировкой насос с исправными форсунками обкатывают 30 мин при частоте вращения кулачкового вала 500 обмин. Во время обкатки проверяют а при необходимости регулируют давление топлива в магистрали головки насоса. Для топливных насосов двигателей ЯМЗ оно должно быть 13-15 кгссм2 или (13-15)*105 Па а для двигателей остальных марок - в пределах 06-11 кгссм2 или (06-11)*105 Па. Не допускаются течи или просачивания топлива и масла в местах уплотнений заедание прихваты и местный нагрев выше 80С. Замеченные неисправности устраняют.
После обкатки сливают из насоса топливо масло и проводят контрольный осмотр. Осевой зазор рейки и кулачкового вала допускается не более 03 мм.
Регулируют насос в такой последовательности: устанавливают ход рейки настраивают регулятор предварительно регулируют насос на производительность регулируют момент начала впрыска топлива окончательно регулируют насос на производительность и равномерность подачи топлива проверяют автоматическое выключение обогатителя полное выключение топлива и установку болта жесткого упора.
Ход рейки насоса устанавливают так чтобы при ее упоре в корректор подача топлива соответствовала нормальному часовому расходу топлива для двигателя данной марки а при крайнем нулевом положении полностью прекращалась подача топлива. Ход рейки у насосов разных типов не одинаков и устанавливается разными способами.
Например у насосов типа УТН-5 ход рейки равен 3-4 мм. Измеряют его штангенциркулем от торца рейки (в двух крайних ее положениях) до любой ближайшей плоскости корпуса насоса и устанавливают регулировочным болтом.
У насосов типа 4ТН-85х10 ход рейки равен 105-11 мм и изменяют его винтом вилки тяги регулятора.
Перед настройкой регулятора устанавливают на стенде необходимую частоту вращения при которой должно происходить автоматическое выключение (снижение) подачи топлива. Она различна для двигателей разных марок; для Д-37 всех модификаций А-01М и Д-50 например частота вращения равна 900 обмин. Момент начала действия регулятора определяют при помощи листа тонкой бумаги установленного между регулировочным болтом и призмой или пружиной корректора. В момент отхода болта бумагу можно свободно вынуть при частоте вращения на 8-10% меньшей чем установлена на стенде и подача топлива должна полностью прекратиться. Если это условие не соблюдается проводят настройку регулятора.
На производительность и равномерность насос регулируют с теми форсунками с которыми он будет установлен на двигатель. Перед началом регулировки проводят пробный пуск насоса при включенной подаче топлива и по тахометру стенда определяют номинальную частоту вращения кулачкового вала насоса: для двигателей Д-50 СМД-14А ЯМЗ она равна 850 обмин. Затем закрепляют рычаг регулятора в положении полной подачи и включают усторойство отсчета числа оборотов. При этом топливо из Форсунок будет проходить через датчики и попадать в мензурки. Через заданное число оборотов автоматически отключакется подача топлива в мензурки. Количество топлива подаваемое каждой секцией насоса определяют по нижнему мениску мензурки.
Производительность насоса должна соответствовать техническим условиям для двигателя данной марки. Koличество топлива подаваемого одним насосным элементом за 1 мин для двигателя СМД-14А равно 86 ±2 см3 (74±2 г) а для двигателя Д-50 - 58 ± 1 см3 (48±1 г). Неравномерность подачи топлива отдельными секциями не должна превышать 6% для двигателей ЯМЗ и 3-4% для остальных двигателей.
Неравномерность подачи топлива определяют по формуле:
где - количество топлива собранное за время опыта насосным элементом имеющим наибольшую подачу г;
- количество топлива собранное за время опыта насосным элементом имеющим наименьшую подачу г;
- неравномерность подачи топлива %.
Производительность насоса и неравномерность подачи проверяют два-три раза и берут среднее значение.
Начало впрыска топлива регулируют при номинальной частоте вращения кулачкового вала насоса. Перед началом регулировки насос обкатывают 5-7 мин при полной подаче топлива. Затем включают два левых тумблера стенда (сеть и лампу стробоскопического устройства) а спустя 15-2 мин - тумблер первой секции насоса. Через 05-10 мин в прорези неподвижного диска стенда появится светящаяся линия а цифра на шкале против этой линии будет показывать угол начала впрыска топлива первой секцией. Для других секций угол будет изменяться через 90° по порядку работы цилиндров двигателя. Угол начала впрыска топлива двигателей различных марок различен а показания на диске стенда зависят от конструктивных особенностей стенда. Например для двигателя СМД-14А он равен 22-23° по неподвижному диску на стендах КИ-921М с заводским номером после 2210 и 45-46 по подвижному диску из оргстекла.
После регулировки угла начала впрыска у всех топливных насосов проверяют запас хода плунжера. Кулачок вала проверяемого плунжера ставят в положение в.м.т. и щупом измеряют зазор между головкой плунжера и регулировочным болтом. Он должен быть равен 08 мм для топливных насосов двигателей ЯМЗ и 03 мм для топливных насосов двигателей всех остальных марок.
Заключительные операции - проверка и регулировка автоматического выключения обогатителя полного выключения подачи топлива и установки болта жесткого упора.
После окончания регулировки устанавливают на место крышку регулятора отъединяют форсунки в отверстия угольников вставляют деревянные пробки на распылители надевают защитные колпачки а на штуцеры навертывают защитные гайки. Пломбируют верхнюю крышку регулятора боковую крышку насоса болт жесткого упора и крышку управления регулятора.
Сборка и проверка топливных фильтров.
Фильтрующие элементы грубой очистки должны быть тщательно промыты а поврежденные места запаяны. Общая площадь пайки допускается не более 1 см2. Фильтрующие элементы топлива тонкой очистки при ремонте заменяют новыми. Перед сборкой все детали топливных фильтров промывают дизельным топливом и просушивают. К сборке не допускаются детали с покоробленными плоскостями прилегания трещинами и поврежденной резьбой.
При сборке фильтров тонкой очистки топлива следят за тем чтобы между крышкой и стержнями фильтрующих элементов был зазор 2-3 мм.
Собранные фильтры грубой очистки испытывают на герметичность а фильтры тонкой очистки - на герметичность и величину гидравлического сопротивления. Испытание проводят на стенде КИ-921М.
При испытании на герметичность включают стенд и постепенно перекрывая кран распределителя топливоподкачивающим насосом стенда создают давление в системе 2кгссм2 (2*105 Па). Подтекание топлива в любых местах фильтра в течение 2 мин не допускается.
Гидравлическое сопротивление фильтра тонкой очистки топлива определяют при номинальном режиме работы. Сначала замеряют производительность топливоподкачивающего насоса без фильтра затем с фильтром. Разность показаний отнесенная к производительности насоса и определяет гидравлическое сопротивление фильтра. Оно должно быть не более 45% для двигателей ЯМЗ и 60% для двигателей остальных марок.
Обоснование выбора оборудования
Для производства операций по ТО и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта на АТП и СТОА используется технологическое оборудование. В это понятие входят: технологическое оборудование с помощью которого выполняются различные операции работ по ТО и ремонту автомобилей и их элементов; организационная оснастка необходимая для организации этого производства; технологическая оснастка необходимая для исполнения операций этого производства.
К технологическому оборудованию относятся станки стенды установки как стационарные так и передвижные используемые при ТО и ремонте автомобилей агрегатов узлов и механизмов а также восстановления их деталей.
К организационной оснастке относятся: верстаки стеллажи подставки шкафы лари необходимые для организации работ в производственных зонах и на участках ремонтно-обслуживающего производства (РОП).
К технологической оснастке относятся: комплекты инструментов приборы приспособления необходимые для непосредственного исполнения операций по ТО и ремонту автомобилей исполнителями РОП.
Технологическое оборудование в зависимости от его назначения подразделяется на четыре группы.
К первой группе относятся оборудование и устройства обеспечивающие удобный доступ к агрегатам механизмам и деталям расположенным снизу и сбоку автомобиля при его ТО и ремонте — подъемно-осмотро-вое оборудование. Сюда входят осмотровые канавы эстакады подъемники и домкраты.
Ко второй группе относится оборудование для подъема и перемещения автомобилей агрегатов и узлов автомобиля в процессе ТО и ремонта - подъемно-транспортное оборудование. Сюда входят кран-балки передвижные краны тали электротельферы грузовые тележки а также конвейеры различных типов которые применяются при ТО в случаях когда движение автомобиля самоходом исключается.
Третья группа -- специализированное оборудование для ТО. Оно предназначается для непосредственного выполнения технологических операций (работ) ТО: уборочно-моечных крепежных смазочных контрольно-диагностических регулировочных и заправочных. К ним относятся: моечные и заправочные установки диагностические стенды гайковерты и др.
Четвертая группа — специализированное оборудование включающее большую номенклатуру производственного оборудования применяемого в технологии работ ТР автомобиля и при ТО-2: разборочно-сборочное слесарно-механическое кузнечное сварочное медницкое шиномонтажное и вулканизационное электромеханическое и для системы питания.
Выбор оборудования для участка ремонта топливной системы двигателя NissanPrimera
Диагностическое оборудование
Стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления
Стол для контроля и мойки прецизионных деталей
Разборочно-сборочное
Установка для разборки и мойки деталей
Прибор для определения износа в прецизионных парах относительным способом по потере гидравлической плотности
Установка контроля валов
Установка контроля пружин
Тиски слесарные универсальные
Круглошлифоваль-ный станок
Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя
Верстак для ремонта топливной аппаратуры
Реечный ручной пресс
1. Расчет годового объема работ
Годовой объем работ городских СТОА включает работы по ТО ТР уборочно-моечные работы и работы по приемке и выдачи автомобилей.
Согласно справочным данным [1] двигатели автомобиля NissanPrimera имеют рабочий объем 2.0 литра. В соответствии с [2] данный автомобиль относится относиться к автомобилям среднего класса.
Удельная трудоемкость работ по ТО и ТР:
где- нормативная удельная трудоемкость ТО и ТР на 1000км пробега чел.-ч1000км;
- коэффициент учитывающий климатический район;
- коэффициент учитывающий размер СТОА (число рабочих постов).
Согласно [2] для автомобилей среднего классачел.-ч1000км. При эксплуатации автомобиля в умеренно теплом климатическом районе
Число рабочих постов СТОА неизвестно. Полагаем что число рабочих постов находится в интервале свыше 10 до 15 с учетом принятого размера СТОА[2].
Тогда t = tHK3K5= 2710095 = 2565 чел.ч1000км. (2)
Для специализированных по марке автомобилей городских СТОА годовой объем работ по ТО и ТР составляет:
гдеNсто - число автомобилей обслуживаемых проектируемой СТОА в год;
Lr - среднегодовой пробег автомобилей км.
В соответствии с исходными данными для проектирования Nсто=2300 авт.год Lr=16500км.
С учетом формулы (2)
Годовой объем уборочно-моечных работ
где- количество заездов автомобиля на уборочно-моечные работы в течении года приходящиеся на один комплексно обслуживаемый автомобиль;
- средняя трудоемкость уборочно-моечных работ чел.-ч.
Согласно [2] а для автомобилей среднего классачел.-ч. Тогда
00 · 5 · 0.25 = 2875 чел.-ч. (6)
Годовой объем работ по приемке и выдаче автомобилей определяется аналогично:
где- количество заездов автомобиля на ТО и ТР в течении года приходящееся на один комплексно обслуживаемый автомобиль;
- средняя трудоемкость работ по приемке и выдаче автомобиля чел.-ч.
Согласно [2] а для автомобилей среднего классачел.-ч [2]. Тогда
00 · 2 · 0.25 = 1150 чел.-ч. (8)
Полученные данные сведем в табл.2
Годовой объем работ СТОА чел.-ч
Уборочно-моечные работы
Приемка и выдача автомобилей
2. Расчет числа рабочих постов
Согласно [2] при принятом числе рабочих постов свыше 10 до 15 постовые работы составляют 76.05% от годового объема работ по ТО и ТР т.е.
где- годовой объем всех постовых работ чел.-ч.
С учетом формулы (4)
= 0.7605· 97342 = 74028 чел.-ч. (10)
Общее количество рабочих постов определяется по формуле:
где- коэффициент неравномерности поступления автомобилей на СТОА;
- годовой фон рабочего времени поста ч;
- среднее число рабочих одновременно работающих на посту.
По рекомендациям [23]чел.
Годовой фон рабочего времени поста:
где- число дней работы СТОА в году;
- продолжительность смены ч;
- коэффициент использования рабочего времени поста.
Согласно km [2] для городских СТОА рекомендованный режим производства следующий:дн.;. При двух сменной работе[2].
С учетом рассчитанного значенияобщее количество рабочих постов:
3. Расчет численности производственных рабочих
К производственным рабочим относят рабочих зон и участков непосредственно выполняющих работы по ТО и ТР автомобилей.
Технологически необходимое число рабочих:
где- годовой объем работ по зонам ТО ТР или участку чел-ч;
- номинальный годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе ч.
Штатное число рабочих:
где- эффективный годовой фонд времени штатного рабочего при односменной работе ч.
Согласно рекомендации [2] величинаисоставляют: для маляровчч; для рабочих прочих профессийчч.
Расчет числа вспомогательных рабочих
Согласно [2] численность вспомогательных рабочих устанавливается в процентном соотношении от штатной численности производственных рабочих. При штатной численности производственных рабочих 63 нормативная численность вспомогательных рабочих составляет 28% от численности производственных рабочих т.е.
Окончательно принимаемчел.
4. Расчет производственных помещений
Расчет площадей зоны постовых работ ТО и ТР и окрасочного участка.
Площадь зоны постовых работ ТО и ТРможет быть рассчитана удельным площадям т.е.
где- площадь занимаемая автомобилем в плане м2;
- коэффициент плотности расстановки постов.
Величинарассчитывается по габаритным размерам автомобиля принимаем двухрядное расположение постов и по рекомендации [23] принимаем КП=5.
Поскольку участок диагностирования включает в себя только постовые работы то расчет площади этого участка производим по формуле аналогичной (28):
где- число постов диагностирования.
Принимаем одностороннее расположение постов при этом по рекомендации [34] принимаем КП=7 .
Площади зоны постовых работ ТО и ТР и участка диагностирования уточняются при разработке планировочного решения графическим методом с учетом сетки колонн и нормированных расстояний между автомобилем при маневрировании.
1 МЕРЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
Для предупреждения производственного травматизма администрация АТП должна обеспечить своевременный и качественный инструктаж и обучение рабочих безопасным приёмам и методам работы: инструктаж по времени и характеру проведения подразделяется на следующие виды: вводный первичный повторный внеплановый и текущий.
Вводный инструктаж проводится для всех принимаемых на работу независимо от образования и стажа работы. Проводит старший инженер по охране труда. Первичный инструктаж проводится на рабочем месте со всеми вновь принятыми на предприятие для каждого работника индивидуально с практическим показом безопасных приёмов и методов работы по инструкциям по охране труда. Повторный инструктаж проходят все рабочие не реже 1 раза в 3 месяца с целью проверки и повышения уровня знаний инструктажей по охране труда. Внеплановый инструктаж проводят при изменении правил по охране труда замене или модернизации оборудования нарушении рабочими требований безопасности труда длительных перерывах в работе. Текущий инструктаж проводит непосредственный руководитель работ с работниками перед выполнением работ на которые оформляется наряд-допуск.
2 ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
Пожар - неконтролируемое горение вне специального очага наносящие материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми.
Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов.
Исключение причин возникновения пожаров одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму установить строгий противопожарный режим должны быть отведены и оборудованы места для курения. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения.
Мероприятия по охране труда и окружающей среды.
Природоохранной является любая деятельность направленная на сохранение качества окружающей среды на уровне обеспечивающем устойчивость биосферы. Существует ряд основных методов направленных на поддержание природоохранной деятельности. Один из них – это устранение самих причин загрязнения. Это достигается разработкой малоотходных технологий производства которые позволяют комплексно использовать исходное сырье. Однако далеко не для всех производств найдены приемлемые технико-экономические решения по резкому сокращению количества образующихся отходов и их утилизации. Заботясь о совершенствовании инженерной охраны окружающей среды надо помнить что никакие очистные сооружения и безотходные технологии не смогут восстановить устойчивость биосферы если будут превышены допустимые значения сокращения естественных не преобразованных человеком природных систем в чем проявляется закон незаменимости биосферы. Основные экологические проблемы на предприятии связаны с образованием отходов на производстве во время эксплуатации техническом обслуживании и ремонте подвижного состава.
Эти отходы должны быть очищены обезврежены доведены до предельно допустимой концентрации и утилизированы главным образом. Предприятию устанавливается плата за выбросы загрязняющих веществ в воздушное пространство и водные бассейны и почву которая в какой-то степени компенсирует ущерб наносимый окружающей среде.
Следует отметить что на АТП некоторые технологические процессы связаны с дроблением и измельчением веществ транспортированием сыпучих материалов. При этом пыль вредна для здоровья. Для очистки применяют различные виды аппаратов. По способу улавливания пыли их подразделяют на аппараты механической и электрической очистки воздуха. В сухих аппаратах (циклонах фильтрах) используют гравитационное осаждение под действием силы тяжести под действием центробежной силы инерционное осаждение фильтрование. В мокрых аппаратах (скрубберах) это достигается промывкой запыленного воздуха (газа) жидкостью. В электрофильтрах осаждение на электроды происходит в результате сообщения частицам пыли электрического заряда. Выбор аппаратов зависит от размеров частиц влажности скорости и объема поступающего на очистку воздуха (газа) необходимой степени очистки.
Сточные воды от примеси очищают механическими химическими физико-химическими термическими методами. Механическую очистку применяют при удалении твердых нерастворимых примесей используя методы отстаивания и фильтрации с помощью решеток песколовок отстойников.
Ф-А-3 Планировка участка
Спецификация оборудования: 1) – Компрессор; 2 - Мойка колес; 3 - Станок шиномонтажный; 3.1 - Вспомогательное пневматическое устройство «третья рука»; 4 - Стенд балансировочный; 5 - Бустер для взрывной накачки; 6 - Ванна для проверки колес и камер; 7 - Шкаф для хранения материалов и принадлежностей; 8 – Вулканизатор; 9 – Верстак; 10 - Машинка для нарезки протектора; 11 – Борторасширитель; 12 - Катушка с воздушным шлангом; 12.1 Регулятор давления с влагоотделителем; 13 - Станок дископравный; 14 - Пистолет обдувочный ; 15 - Гайковерт пневматический с набором головок; 16 Подъемник шиномонтажный; 17 - Емкость для подкачки шин 18 - Домкрат подкатной; 19 - Тележка для перевозки колес ; 20 - Установка для накачки шин азотом;
Темой курсового проектапредусматривалось решение определенных задач в ходе работы над проектом.
В характеристике объекта проектирования дано: наименование назначениеперечисленные основные виды работ выполняемые на ней.
Характеристики АТП и объекта проектирования дает представление об условиях эксплуатации подвижного состава определяет тип предприятия по производственному назначению и указывает его производственные функции.
В расчетно-технологическом разделе выбраны исходные нормативы ТО и ремонта произведено их корректирование для заданных условий эксплуатациимодификации подвижного состава природно-климатических условий. Определены коэффициенты технической готовности и использованияавтомобилей.
Это позволило определить годовую и сменную программу зоны ТО далееопределить годовую трудоемкость работ по техническому обслуживанию и количество необходимых рабочих мест и ремонтных рабочих.
В организационном разделе выбран метод организации производства ТО иТР на АТП исходя из него выбрана схема управления объектом проектированияразработана схема технологического процесса составлен совмещенныйграфик работы автомобилей на линии и подразделений ТО и ТР рассчитаноколичество основных постов зоныпроизведен подбор технологическогооборудования и рассчитана производственная площадь зоны.
Графическая часть проекта - планировочный чертеж топлтвного участка выполнен на форматеотражает планировку поста и расстановку оборудования на нём. На чертеже дана краткая характеристика объектапроектирования спецификация условные обозначения.
Раздел «Охрана труда и окружающей среды дает общую характеристикуорганизации работ по охране труда. В нем определены основные производственные вредности на АТП и зоне их источники описаны рекомендации по мерам электро-безопасности и пожарной безопасности.
Проделанные расчеты выбранный метод организации работ ТО и ТР и принятые планировочные решения позволяет более эффективно использовать подобранное оборудование повысит производительность и качество работ приведет к снижению материальных затрат времени простоя подвижного состава в ремонте.