• RU
  • icon На проверке: 3
Меню

Система управления производством деревесной массы

  • Добавлен: 30.08.2014
  • Размер: 464 KB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Проектирование системы управления процессом производства древесной массы для последующего изготовления бумаги

Состав проекта

icon
icon
icon Схема АСУТП.vsd
icon Схема внешних соединений.vsd
icon Функциональная схема.vsd
icon ПАС.doc

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon ПАС.doc

По дисциплине «Проектирование автоматизированных систем»
На тему «Проектирование системы управления процессом производства
древесной массы для последующего изготовления бумаги»
Работа допущена к защите
выполнена и защищена с оценкой
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ
по «Проектированию автоматизированных систем»
ТЕМА: «Проектирование системы управления процессом производства древесной массы для последующего изготовления бумаги»
Составить описание технологического процесса
Начертить функциональную схему автоматизации управления локальными регуляторами
Начертить функциональную схему АСУ ТП производства древесной массы
Начертить схему внешних соединений
Привести спецификацию на приборы и средства автоматизации
Проектирование системы управления процессом производства древесной массы для последующего изготовления бумаги.
Курсовая работа. Пояснительная записка объемом 28 страниц содержит 2 таблицы 4 рисунка графический материал на 3 листах.
Ключевые слова: автоматизация древесная масса дефибрер.
Цель работы – формирование знаний и умений для выполнения проектно-конструкторских работ по созданию систем автоматизации технологических процессов и производств.
В курсовой работе предложена автоматизация процесса производства древесной массы. Приведено описание технологического процесса. Обоснован выбор параметров контроля и регулирования. Приведено описание функциональной схемы автоматизации. Произведен подбор средств автоматизации и составлена спецификация. Разработана АСУТП. Приведена схема внешних соединений.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОЙ МАССЫ7
1 Описание технологического процесса7
2 Обоснование выбора параметров контроля и регулирования13
РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ16
1 Описание функциональной схемы автоматизации16
2 Выбор средств автоматизации17
2 Разработка АСУТП19
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ25
Автоматизация технологических процессов является одним из решающих факторов повышения производительности и улучшения условий труда. Все существующие и строящиеся промышленные объекты в той или иной степени оснащаются средствами автоматизации.
Технологические процессы химической переработки растительного сырья в настоящее время имеют высокую степень автоматизации что обеспечивает технико-экономическую и социальную эффективность производства. Специфика данного производства такова что без автоматизации невозможно управлять современным технологическим оборудованием и процессами.
Создание систем автоматизации технологических процессов начинается с разработки проекта. Основой любого проекта является проектная документация которая должна отвечать всем нормативно-техническим требованиям и указаниям. В курсовой работе представлена разработка системы управления процессом производства древесной массы для последующего изготовления бумаги.
Дефибрерная древесная масса – первый волокнистый полуфабрикат применяемый для изготовления бумаги. Дефибрерная древесная масса получается истиранием балансов на дефибрерных камнях цепных прессовых и других типов дефибреров.
За прошедшие годы технология производства дефибрерной древесной массы существенно усовершенствована применяются новые типы высокопроизводительных дефибреров получили развитие современные методы дефибрирования сортирования очистки переработки отходов сортирования.
Высокий выход отличные печатные свойства относительно высокие показатели механической прочности делают дефибрерную древесную массу незаменимым полуфабрикатом для использования в композиции различных видов бумаги для печати.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОЙ МАССЫ
1 Описание технологического процесса
Механическая древесная масса – это полуфабрикат бумажного производства при выработки которого механическая обработка древесного сырья является обязательной и основной стадией технологического процесса в результате которой происходит разделение древесины на волокна и формирование их бумагообразующих свойств. Мировая целлюлозно-бумажная промышленность выпускает более двадцати видов механических масс спектр свойств и область применения которых постоянно расширяются. Это обусловленно целым рядом преимуществ которые дает технология производства механических масс. К числу наиболее важных из них можно отнести:
- высокий выход из древесины;
- гибкость технологического процесса;
- исключение хлорсодержащих реагентов при отбелке механических масс;
- отсутствие газовых выбросов в атмосферу;
- возможность замены дорогостоящей целлюлозы на механические массы в композиции некоторых видов бумаги и картона;
- более низкие затраты на строительство и эксплуатацию древесномассного производства по сравнению с аналогичными затратами на целлюлозных предприятиях.
Несмотря на указанные достоинства механические массы не лишены недостатков. Они отличаются низкой прочностью бумажного полотна низкой нестабильной белизной и имеют высокий удельный расход энергии на производство. Однако эти недостатки компенсируются преимуществами технологии и спецификой свойств механических масс. Сегодня это одна из наиболее интенсивно развивающихся групп полуфабрикатов бумажного производства.
В настоящее время существует два метода производства древесной массы: дефибрерный – древесная масса производиться истиранием балансов абразивной поверхностью камня в дефибрерах (дефибрерная древесная масса) и рафинерный – древесная масса вырабатывается из щепы размолом ее в дисковых мельницах (рафинерная древесная масса). Виды полуфабрикатов и область их применения приведены в таблице 1.
Таблица 1 – Виды механической массы и область их применения
Вид механической массы
Выход % от массы абсолютно сухой древесины
Газетная бумага печатная и писчая бумага
Газетная бумага печатная и писчая бумага различные виды картона
Преимущественно ель но также осина береза
Печатная и писчая бумага туалетная бумага высокие марки картонов
Ель пихта осина береза
Печатная и писчая бумага высокие марки картонов
Структурная схема процесса производства бумаги из древесной массы приведена на рисунке 1.
Процесс производства древесной массы включает в себя стадии с распиловки сырья до отлива массы на бумагоделательной машине. Основной целью данного процесса является относительно быстрое экологически чистое и экономически выгодное получение сырья для производства бумаги и картона. Критериями качества процесса являются выход волокна из древесины однородность получаемой массы уровень отходов от переработки сырья а также удельный расход электроэнергии.
Рисунок 1 - Структурная схема процесса производства бумаги из древесной массы
Для производства дефибрерной массы в основном применяется малосмолистая высококачественная древесина ели и пихты в виде балансов. Технологическая схема производства древесной массы приведена на рисунке 2. Балансы после распиловки на отрезки длиной 1-12 метра подаются на линию загрузки дефибреров 1. В дефибрерах 2 происходит разделение древесины на волокна которые смешиваясь с водой подаваемой на спрыски 3 образуют водно-волокнистую суспензию - древесную массу концентрацией 15-25%. Далее древесная масса в бассейне дефибрера 4 разбавляется водой до концентрации 10-15% и проходит грубое сортирование на щепколовках 5. Щепа обмолыши крупная костра возвращаются на размол в молотковые мельницы или сжигаются в котельной а качественная масса – в бассейн. Далее хорошее волокно идет в аппараты тонкого сортирования 6 где из массы удаляют пучки волокон. Отсортированное волокно обезвоживается на сгустителях 7. Пучки волокон не прошедшие через аппараты тонкого сортирования направляют сначала на сортировки 8 а затем на сгустители и на размол в рафинеры 9. После рафинеров масса поступает в массный бассейн 10.
- линия загрузки дефибреров; 2 - дефибрер; 3 - спрыски; 4 - бассейн дефибрера;
– щепкоуловитель; 6 - аппарат тонкого сортирования; 7 - сгуститель;
- сортировки; 9 - рафинер; 10 - массный бассейн
Рисунок 2 – Технологическая схема производства древесной массы
Производство дефибрерной древесной массы осуществляется в дефибрерах. Применяемые в промышленности дефибреры несмотря на большое разнообразие конструкций принципиально отличаются только системой подачи балансов к основному рабочему органу – дефибрерному камню. Наибольшее развитие и распространение в промышленности нашли только два типа дефибреров – цепные и двухпрессовые. Устройство цепного дефибрера приведено на рисунке 3. Рабочий орган дефибрера - керамический дефибрерный камень диаметром 1800 миллиметров расположен внутри станины. Камень закреплен на главном валу и приводится в движение от электродвигателя частота вращения вала 300 оборотов в минуту. Над камнем расположена шахта для загрузки балансов. В нижней части шахты вдоль образующей камня закреплены гребенки удерживающие баланс в зоне дефибрирования. При первом пуске дефибрера балансы вкладываются в шахту вручную. В дальнейшем они поступают в шахту с линии загрузки
- станина; 2 - дефибрерный камень; 3 - главный вал; 4 - электродвигатель привода цепей дефибрера; 5 - шахта; 6 - цепь дефибрера; 7 - механизм подъема шахты; 8 - спрысковая труба; 9 - ковочный аппарат; 10 – ванна
Рисунок 3 – Дефибрер цепной
дефибрера. К вращающемуся камню балансы со скоростью 80 100 миллиметров в минуту подаются под действием массы штабеля и под давлением выступов движущихся вниз цепей. ОТ состояния рабочей поверхности камня в значительной степени зависят качество древесной массы производительность дефибрера расчет электроэнергии. Камень должен иметь высокую механическую прочность термостойкость и кислотостойкость так как работает с большой окружной скоростью под большим давлением и при значительных колебаниях температуры. Применяют искусственные кварцево-цементные и керамические камни.
Кварцево-цементные камни состоят из армированного стальными кольцами бетонного сердечника и рабочего абразивного слоя. В абразивный слой входят зерна абразивного материала - кварцевого песка наждака или электрокорунда скрепленного цементным связующим. Основным их недостатком является короткий срок службы. В зависимости от размера зерен абразивного материала образующих рабочий слой камни предназначаются для выработки древесной массы различной степени помола.
Керамические камни в качестве абразивного материала содержат корунд или карбид кремния. Связующим служит смесь огнеупорной глины полевого шпата талька и жидкого стекла. Абразивный слой состоит из сегментов прикрепляемых болтами к бетонному сердечнику. Керамические камни обладают прочностью и могут работать при высоких окружных скоростях. Срок службы камня 2-3 года. Древесная масса получаемая на керамических камнях более однородна но имеет меньшую прочность из-за разрезания волокон древесины.
Процесс дефибрирования является сложным и подразделяется на два - разделение древесины на волокна (собственно дефибрирование) и размол волокон.
Как уже отмечалось волокнистая масса получается в результате прижима бревен к вращающемуся камню при одновременной подачи воды в зону вращения. Таким образом производство древесной массы основано на использовании сил трения. Древесина в зоне контакта с поверхностью камня в результате трения разогревается в присутствии достаточного количества воды лигнин размягчается и происходит отделение волокон от древесины. Абразивные камни охлаждают и очищают от волокон застрявших между зернами истирающей поверхности водой подаваемой на спрыски. Присутствие воды в процессе является важным поскольку она способствует отводу тепла из зоны дефибрирования равномерному его распределению процессу пластификации древесины в зоне контакта с камнем ослаблению связей между волокнами. Слои волокон с ослабленными связями отрываются и расщепляются абразивными зернами поверхности камня на пучки и отдельные волокна. Волокна дополнительно разделываются разрабатываются и размалываются на рабочей поверхности камня и выносятся из зоны дефибрирования.
В зависимости от температуры воды подаваемой на спрыски и концентрации волокнистой массы в бассейне дефибрера различают холодное горячее и горячее жидкое дефибрирование. При холодном дефибрировании температура воды не превышает 30°С температура массы в ванне 35 40°С концентрация массы 35 40%. При таком способе дефибрирования получается коротковолокнистая масса с большим количеством рубленной мелочи. При горячем дефибрировании температура воды 55 60°С температура массы в ванне не менее 25%. При концентрации массы меньше 25% дефибрирование считается горячим жидким.
Необходимость повышения прочности механических древесных масс явилась следствием усовершенствования обычного процесса дефибрирования. Был разработан процесс производства дефибрерной древесной массы под давлением. Основная идея способа заключается в повышении температуры массы в ванне дефибрера до 120 125°С в результате чего удается поддерживать температуру в зоне дефибрирования на оптимальном уровне 135 140°С. Это становится возможным благодаря особой конструкции дефибрера позволяющей герметизировать рабочее пространство и повысить в нем давление паровоздушной смеси до 270 300кПа.
К основным факторам влияющим на производительность дефибрера и качество древесной массы относятся: порода и качество древесины; окружная скорость дефибреного камня; давление балансов на поверхность камня; качество рабочей поверхности камня; температура и концентрация массы; глубина погружения камня в волокнистую суспензию[2].
2 Обоснование выбора параметров контроля и регулирования
Наиболее важным параметром данного технологического процесса является температура в зоне соприкосновения камня с истираемой поверхностью древесины (110-120°С) и в ванне дефибрера (65-80 °С). При дефибрировании эта температура в значительной мере определяет качество древесной массы а также влияет на производительность дефибрера на количество потребляемой им энергии и на состояние камня. Поскольку температура дефибрирования не остается постоянной вследствие изменения величины давления на камень колебаний температуры и количества спрысковой воды и др. то должны быть приняты меры по ее автоматической стабилизации. По этой же причине необходимо поддерживать неизменной температуру оборотной воды поступающей на спрыски дефибрера и орошающий его камень. Другим важным условием получения высокосортной древесной массы на дефибрере является создание равномерного прижима древесины к дефибрерному камню так как величина удельного давления древесины на камень определяет количество грубого волокна. В зависимости от типов и мощности дефибреров применяют автоматические регуляторы подачи древесины различных систем. Такие автоматические регуляторы должны быстро реагировать на колебания нагрузки главного двигателя дефибрера вращающего камень и соответствующим образом изменять скорость двигателя приводящего в действие подающее устройство дефибрера.
Важными условиями получения хорошей древесной массы в процессе сортирования является поддержание постоянными концентрации массы перед сортировками и количества воды подаваемой на спрыски сортировок. Концентрация массы должна удовлетворять требованиям получения высококачественной продукции а также соответствовать диаметрам отверстий сит и типу сортировок. Например для производства газетной бумаги концентрация массы должна быть 045—05 %. При выработке же высоких сортов бумаги с использованием сит с самыми мелкими отверстиями концентрацию массы понижают. При понижении концентрации массы через отверстия сит сортировки вместе с качественным волокном проходит много грубых волокон и мелких щепок что в некоторых случаях недопустимо. Кроме того это приводит к увеличению удельного расхода электроэнергии на перекачку массы насосами на сортирование и обезвоживание. Некоторое повышение концентрации массы увеличивает производительность сортировок однако излишне высокая концентрация массы приводит к повышению отходов так как с ними будет уходить много хорошего волокна.
На рисунке 4 приведена схема влияния параметров процесса производства древесной массы. Режим сортирования в значительной мере зависит от работы спрысков на сортировках. Количество спрысковой воды может воздействовать на содержание в отходах хорошего волокна. При излишках спрысковой воды в рафинированной древесной массе снижается процент отходов и содержание мелкого волокна. Но одновременно ухудшается качество отсортированной древесной массы так как при избыточном количестве спрысковой воды через сита приходят более грубые волокна. При уменьшении количества спрысковой воды содержание хорошего волокна и концентрация массы в потоке отходов возрастают что может привести к перегрузке сортировок а в некоторых случаях и прорыву сита.
Рисунок 4 – Схема влияния параметров процесса производства древесной массы
Таким образом концентрация древесной массы перед сортировками и количество спрысковой воды влияют на производительность сортировок и удельный расход электроэнергии на качество массы и количество отходов содержание в них хорошего волокна.
Таким образом в процессе производства древесной массы необходимо регулировать следующие параметры: температуру в зоне дефибрирования для поддержания качества древесной массы на должном уровне; концентрацию массы перед сортировками для уменьшения количества отходов; концентрацию массы поступающей на бумагоделательную машину для равномерного отлива бумажного полотна; скорость подачи балансов к дефибреру для равномерного прижима древесины к дефибрерному камню.
Кроме того необходимо контролировать температуру и давление спрысковой воды и температуру массы в бассейне дефибрера. Из экономических соображений будем контролировать расход оборотной воды.
РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ
1 Описание функциональной схемы автоматизации
Функциональная схема автоматизации технологического процесса производства древесной массы приведена в приложении А. Скорость подачи балансов 1 к дефибрерному камню 2 изменяется САР мощности (поз.12) таким образом чтобы мощность потребляемая главным электродвигателем 3 вращающим камень; оставалась неизменной. При колебаниях мощности указанная САР воздействует на электродвигатель 4 приводящий в движение цепи дефибрера 5. Постоянство температуры древесной массы в зоне дефибрирования поддерживается САР температуры (поз.1) датчик которой установлен в паровом пространстве над поверхностью камня а регулирующий орган на трубопроводе спрысковой воды подаваемой насосом 6 из сборника оборотной воды 7. Однако при этом измеряется температура пара а не температура в зоне дефибрирования. Помимо этого увеличение концентрации древесной массы приводит к уменьшению количества пара и воды поступающей на спрыски а также к колебанию концентрации массы в бассейне дефибрера 8. Чтобы избежать этого датчик температуры монтируют на металлической плите расположенной поперек бассейна дефибрера. При равномерной циркуляции древесной массы такое расположение датчика температуры позволяет улучшить качество процесса регулирования температуры в зоне дефибрирования. Из бассейна дефибрера древесная масса проходит щепколовки 9 и поступает в массный бассейн 10 из которого она насосом 11 подается в бак постоянного напора 12 а из него на сортировки 13. Концентрация древесной массы перед сортировками регулируется САР концентрации (поз.10) управляющее воздействие которой направлено на изменение оборотной воды поступающей на спрыски дефибрера. Для поддержания постоянного напора древесной массы перед сортировками ее уровень регулируется САР уровня (поз.5) управляющее воздействие которой направлено на изменение расхода массы поступающей от насоса. Из бассейна отсортированной массы 14 древесная масса насосом 15 транспортируется в бак постоянного напора 16 а из него на сгустители 17. Расход массы на сгустители регулируется САР уровня (поз.6). Отходы массы от сортировок 13 подаются в бассейн отходов 18 а оттуда насосом 19 поступают на первичные сортировки 20 а далее на вторичные сортировки 21. Уровень отходов в бассейне отходов регулируется САР уровня (поз.7). Равномерное поступление древесной массы на рафинеры 22 достигается при помощи САР уровня (поз.8) датчик уровня которой установлен в ванне сгустителя. Концентрация древесной массы поступающей из бассейна рафинированной массы 23 стабилизируется САР концентрации (поз.11) управляющее воздействие которой направлено на изменение оборотной воды протекающей по трубопроводу. Затем древесная масса насосом 24 по трубопроводу подается на бумажную фабрику. Также осуществляется контроль за температурой древесной массы в бассейне дефибрера (поз.2) температурой (поз.3) давлением (поз.4) и расходом (поз.9) спрысковой воды. [3]
2 Выбор средств автоматизации
Создание систем автоматизации технологических процессов начинается с выбора средств измерений собирающих информацию о ходе процессов о параметрах входных и выходных потоков сырья полуфабрикатов энергоносителей и готовой продукции. Правильный выбор измерительной техники предопределяет эффективность работы системы автоматизации. Набор измеряемых параметров в технологических измерениях достаточно обширен и различен для различных отраслей промышленности а также зависит от специфики технологических процессов.
Все производства различных отраслей промышленности можно разделить на две группы:
-с непрерывным характером технологических процессов;
-с дискретным (штучным) характером технологических процессов [4];
В данном курсовом проекте рассматривается процесс который относится к первой группе что обуславливает специфику выбора средств автоматизации.
Для измерения температуры используем термопреобразователь сопротивления ТСМУ 205 промышленной группы «Метран». Термопреобразователь состоит из первичного преобразователя и измерительного преобразователя расположенного в головке первичного преобразователя.
Для измерения используем датчик избыточного давления САПФИР 22М-ДИ-2110.
Для измерения уровня используем радарные уровнемеры Rosemount серии 5400 промышленной группы «Метран».
Для контроля за расходом оборотной воды используем преобразователь расхода вихреакустический Метран-303ПР [5].
Для измерения концентрации используем комплекс регулирования средней концентрации КРСК. Концентрация измеряется на принципе определения силы среза т.е. на определении усилия необходимого для разъединения волокон древесной массы находящихся в физическом контакте.
Для измерения мощности используем датчик мощности TAS-331. Измерительный преобразователь TAS-331 предназначен для измерения мощности всетях переменного тока ссимметричным или асимметричным распределением нагрузки пофазам (сучетом направления передачи энергии).
Для измерения и регулирования параметров технологического процесса используем измеритель ПИД-регулятор ОВЕН ТРМ 10. Программирование осуществляется кнопками на лицевой панели прибора [6]. Для измерения параметров технологического процесса не подлежащих регулированию используем измеритель ИРТ 5301 фирмы «Элмер».
В качестве регулирующих органов используем пневматические регулирующие клапаны ЕВ 32222780-2 фирмы «Samson». Регулирующие клапаны состоят из проходного клапана типа 3222 и пневматического сервопривода типа 2780-2 для интегрированного монтажа позиционера.
Для изменения типа управляющего сигнала используем электропневматические преобразователи Samson 6111. Электропневматический преобразователь преобразовывает входной сигнал постоянного тока в линейное пропорциональное пневматическое выходное давление [7].
Для управления скоростью подачи балансов к дефибреру используем преобразователь частоты Mitsubishi FR-S540E. Простота и удобство обслуживания данного преобразователя подчеркивается наличием встроенного пульта управления с цифровым поворотным регулятором.
Все выбранные приборы и средства автоматизации приведены в таблице 2.
При создании АСУТП производства древесной массы вместо многочисленных вторичных приборов и регуляторов необходимо использовать микропроцессорный контроллер соединенный с компьютером на мониторе которого будет отображаться текущая информация о ходе технологического процесса а с клавиатуры можно будет вводить необходимые данные [8].
Данная система реализована на базе микропроцессорного контроллера «Damatic» производства финской фирмы «Valmet». Контроллер через интерфейс RS485 подключен к персональному компьютеру.
АСУТП производства древесной массы приведена в приложении Б.
При отклонении измеряемого параметра от заданного значения изменяется величина унифицированного токового сигнала поступающего на вход контроллера. Информация об этом выводится на монитор оператора. Контроллер самостоятельно или с задания оператора корректирует величину выходного токового сигнала который при помощи преобразователя видоизменяется на пневматический сигнал. Пневматический сигнал поступает на пневмопривод регулирующего клапана который в зависимости от величины сигнала открывается или закрывается.
Для создания АСУТП используются измерительные преобразователи перечисленные в таблице 2 так как все они имеют выходной унифицированный сигнал ГСП - 4 20мА.
Схема внешних соединений АСУТП производства древесной массы приведена в приложении В.
Таблица 2 – Спецификация на приборы и средства автоматизации
Средства автоматизации
Техническая характеристика
Температура дефибрирования
Паровое пространство над камнем
Термопреобразователь сопротивления медный
НСХ 100М диапазон 0..180°С
Технологический контроль и регулирование
вх. ток 4..20 мА вых. ток 4..20 мА
Преобразователь промежуточный электропневматический
вх. ток 4..20 мА вых. давление 04..2 Бар
Пневматический регулирующий клапан
Samson ЕВ 32222780-2
регул. давление 04..2 Бар
Температура в ванне дефибрера
НСХ 100М диапазон 0..100°С
Технологический контроль
Измеритель-регулятор
Температура спрысковой воды
Давление спрысковой воды
Датчик избыточного давления
Продолжение таблицы 2
Уровень массы в баке постоянного напора
Бак постоянного напора
Уровень массы в бассейне отходов
Уровень массы в ванне сгустителя
Расход оборотной воды
Преобразователь расхода вихреакустический
Концентрация массы перед сортировками
Комплекс регулирования средней концентрации
Концентрация массы в трубопроводе
Мощность в цепи питания электродвигателя
Цепь питания двигателя
Преобразователь частоты
В курсовой работе разработан проект автоматизации процесса производства древесной массы. Приведено описание технологического процесса. Выбраны и обоснованы параметры которые необходимо контролировать при производстве древесной массы. По функциональной схеме и значениям регулируемых параметров подобраны средства автоматизации и составлена спецификация. Разработана АСУТП процесса производства древесной массы. Основой системы автоматизации является микропроцессорный контроллер «Damatic» финской фирмы «Valmet» который является оптимальным решением для построения систем автоматизации в целлюлозно-бумажной промышленности. Приведена схема внешних соединений.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Буйлов Г.В. Доронин В.А. Серебряков Н.П. Автоматическое управление технологическими процессами целлюлозно-бумажного производства: Учебное пособие. - Л.: Издательство Ленинградского университета. 1989. - 262 с.
Комплексная химическая переработка древесины: учебник для вузов И.Н. Ковернинский В.И. Комаров С.И. Третьяков и др.; под ред. проф. И.Н. Ковернинского. – 3-е изд. испр. И доп. – Архангельск: Изд-во АГТУ 2006. – 374 с.
Справочник по автоматизации целлюлозно-бумажных предприятий Под ред. Э.В. Цешковского. - М.: Лесная промышленность 1989. - 366с.
Попов В.К. Основы выбора средств технологических измерений: Учебное пособие. – Архангельск: Изд-во АГТУ 2003. – 56 с.
Попов В.К. Селезнев А.Ф. Системы управления химико-технологическими процессами: Методические указания к выполнению контрольной работы. – Архангельск: Изд-во АГТУ 2003. – 28 с.

Рекомендуемые чертежи

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 19 часов 23 минуты
up Наверх