Ремонт внешнего балансира трактора ДТ-75

Содержание

Реферат

Введение

1. Устройство, анализ работы и характеристика основных

причин потери работоспособности сборочной единицы

2. Структурная схема разборки узла

3. Технологический процесс дефектации детали

4. Технологический процесс восстановления детали

4.1. Маршруты восстановления деталей. Сочетание дефектов в маршрутах

4.2. Выбор рационального способа устранения основных дефектов детали

4.2.1. Характеристика дефектов и назначение способов их устранения по технологическому критерию

4.2.2. Оценка назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию

4.2.3. Оценка назначенных способов устранения дефектов по технико-экономическому критерию

4.3. Карты технологического процесса восстановления детали

4.3.1. Планы операций технологических процессов восстановления деталей по маршрутам

4.3.2. Выбор средств технологического оснащения

4.3.3. Расчет режимов выполнения основных технологических операций и техническое нормирование основных операций

4.3.4. Оформление технологических документов

Заключение

Литература

РЕФЕРАТ

Курсовая работа состоит из 32 с. машинописного текста, 2 табл., ил., библ. 7 источников. Графическая часть – 2 чертежей. ФГОУ ВПО Костромская ГСХА. 2011 год.

В курсовой работе рассмотрены основные способы дефектации детали, выбора способа восстановления детали, выбора режимов работы основного оборудования и контроля качества восстановленной детали.

Введение

Повышение качества ремонта машин при одновременном снижении его себестоимости – главная проблема ремонтного производства. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 6070% затрат приходится на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитным при росте цен. Основной путь снижения себестоимости ремонта машин – сокращение затрат на запасные части. Частично этого можно добиться за счет бережного и грамотного выполнения разборки машин и дефектации деталей. Однако главный резерв – восстановление и повторное использование изношенных деталей, так как себестоимость восстановления большинства деталей, как правило, не превышает 2060% цены новой детали.

Кроме того, восстановление деталей – один из основных путей экономии материально-сырьевых и энергетических ресурсов, решение экологических проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 2530 раз меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей. При переплавке изношенных деталей также безвозвратно теряется до 30% металла.

В процессе восстановления детали можно не только снизить себестоимость ремонта машин, но и во многих случаях повысить его качество.

Цель работы – разработка технологии ремонта внешнего балансира

Технологический процесс дефектации детали

Для определения технологического состояния детали после очистки подвергают дефектации. Дефектацией называют процесс технологического контроля сопряжений и деталей и сортировки их на группы в соответствии с техническими требованиями. При дефектации определяют пригодность сопряжений и деталей к дальнейшей работе и выявляют необходимость в их ремонте и выбраковке.

Дефектацию проводят в мастерской на специальном участке, оснащенном соответствующим оборудованием, инструментом, приспособлениями и оснасткой. Рабочие места контролеров оборудуют специальными столами, исключающими повреждение рабочих поверхностей детали.

Для подачи деталей с разборочно-монтажного на рабочие места контролеров, а также для складирования деталей, прошедших дефектацию, и отправки их по назначению без дополнительных перегрузок, необходимо пользоваться специальной тарой и транспортными средствами, исключающими повреждения, загрязнения и утерю деталей. Детали, поступающие на дефектацию, должны быть чистыми, без масляных и смолистых пятен, нагара, накипи, продуктов коррозии, остатков накладок и герметизирующих паст. Качество оценки контролируют по эталонам с образцом с допустимыми загрязнениями их поверхностей, установленным ОТК мастерской. Контролеры проверяют и качество разборки, обращая внимание на след повреждения деталей из-за нарушения технологии или приемов разборки, неправильной транспортировки деталей, применение непригодного инструмента и т. д.

Технологическими требованиями на дефектацию определены конкретные указания о характере дефекта для каждой детали, допустимых размерах, способах контроля необходимым контрольно-измерительным инструментом, приборах и приспособлениях, а также заключение по дефекту, при наличии которого деталь следует восстанавливать или выбраковывать.

Поверхности контролируют в последовательности, определенной в картах дефектов. Деталь осматривают и проверяют, есть ли повреждения и изменения первоначальной ее формы : трещины, пробоины, задиры, заметны прогнутые места, скручивание, коробление, прогары и т. д. Выявляют дефекты, по которым деталь бракуют. Для исключения произвольной оценки допустимых или недопустимых дефектов, наиболее часто встречающихся, отбирают для основной номенклатуры деталей, образуя с допустимыми дефектами, которые утверждаются ОТК в качестве эталонов. Детали подразделяются на четыре группы:

--- годные, характер и износ которых находится в пределах значений, указанных в технических требованиях и допустимых без ремонта (восстановления) в соединении как с новой, так и с бывшей в эксплуатации деталью (параметры соответствуют требованиям технических условий );

--- годные, характер и износ которых находится в пределах допустимых технологическими требованиями к использованию без ремонта ( восстановления ) в соединении с новыми или восстановленными до номинального размера детали;

--- подлежащие ремонту ( восстановлению );

--- бракованные, которые по техническому состоянию вышли за пределы, допустимые техническими требованиями, и не могут быть восстановлены по техническим, технологическим или экономическим соображениям.

Принадлежность детали к той или иной группе обозначают по принятой утвержденной на предприятии системе.

Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение мастерской, а подлежащие ремонту отправляют на склад деталей, ожидающих ремонта (склад ДОР), и складывают по стеллажам в соответствии с номерами технологических маршрутов их восстановления.

На складе ДОР накапливаются детали, восстанавливать которые предусматривается централизованно.

Бракованные детали отправляют в утиль или частично используют как материал для изготовления других.

В нашем случае имеют место следующие дефекты балансира внешнего балансирной каретки трактора ДТ-75

Износ поверхности под подшипник 7909М допустимый размер 100,03мм

Повреждение резьбывмятины, забоины, выкрашивания, срыв более двух ниток резьбы не допускаются.

Износ поверхности под втулки допустимый размер 80,06 мм

Технологический процесс восстановления детали

Восстановление детали – комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.

Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

Дефектная деталь – деталь, показатели качества которой имеют недопустимые отклонения от требований нормативно-технической документации по ремонту. Деталь, подлежащая восстановлению, - дефектная деталь, устранение дефектов которой технически возможно и экономически целесообразно.

Способ восстановления детали – совокупность операций, характеризующая технологический процесс (наплавку, напыление и т.д.). Типовая поверхность - поверхность, характеризуемая единством условий работы и изнашивания в соединении для группы поверхностей с общими конструктивными признаками.

Технологические процессы разделяют на типовые, единичные и групповые. Типовой технологический процесс предназначен для восстановления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Единичный процесс служит для восстановления группы изделий одного наименования, типоразмера и исполнения. Групповой процесс необходим при восстановлении группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Технологическая операция восстановления – законченная часть технологического процесса, выполненная на одном рабочем месте.

В зависимости от формы организации производства, определяемой объемом и номенклатурой восстановленных деталей, различают следующие типы производств по восстановлению: предприятие, цех, участок, рабочее место, поточно-механизированная линия (ПМЛ).

Под централизованным восстановлением деталей понимают такой способ организации производства, при котором детали восстанавливают в специальных цехах, на участках и ПМЛ не только для собственных нужд, но и для других (или только для других) предприятий. (1, с. 166)

4.2. Выбор рационального способа восстановления основных дефектов детали

Выбор рационального способа устранения дефекта детали производится по трем критериям:

технологическому (критерий применяемости);

техническому;

технико-экономическому.

Для устранения каждого дефекта (группы или комплекса одинаковых дефектов) должен быть выбран рациональный способ, т.е. технически обоснованный и экономически целесообразный.

Рациональный способ восстановления деталей определяют, пользуясь критериями: технологическим (применяемости), техническим (долговечности) и технико-экономическим (обобщающим). (3, с. 132)

В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп:

Слесарно-механическая обработка: обработка под ремонтный размер (РР); постановка дополнительной ремонтной детали (ДРД); обработка до выведения следов износа и придания правильной геометрической формы; перекомплектовка.

Пластическое деформирование: вытяжка, оттяжка; правка (на прессах, наклепом); механическая раздача; гидротермическая раздача; электрогидравлическая раздача; раскатка; механическое обжатие; термопластическое обжатие; осадка; выдавливание; накатка; электромеханическая высадка.

Нанесение полимерных материалов: напыление - газопламенное, в псевдоожиженном слое (вихревое, вибрационное, вибровихревое) и др.; опрессовка; литье под давлением; нанесение шпателем, валиком, кистью и др.

Ручная сварка и наплавка: газовая; дуговая; аргонодуговая; кузнечная; плазменная; термитная; контактная.

Механизированная дуговая сварка и наплавка: автоматическая под флюсом; в среде защитных газов – аргоне, углекислом газе (диоксиде углерода), водяном паре и др.; с комбинированной защитой; дуговая с плазменной защитой; вибродуговая; порошковой проволокой или лентой; широкослойная; лежачим электродом; плазменная (сжатой дугой); многоэлектродная; с одновременным деформированием; с одновременной механической обработкой.

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки: индукционная (высокочастотная); электрошлаковая; контактная сварка и наварка; трением; газовая; электроннолучевая; ультразвуковая; диффузионная; лазерная; термитная; взрывом; магнитноимпульсная; печная наварка.

Газотермическое нанесение (металлизация): дуговое; газопламенное; плазменное; детонационное; высокочастотное; электроимпульсное; ионно-плазменное.

Гальванические и химические покрытия: железнение постоянным током; железнение периодическим током; железнение проточное; железнение местное (вневанное); хромирование; хромирование проточное, струйное; меднение, цинкование; нанесение сплавов; нанесение композиционных покрытий; электроконтактное нанесение (электронатирание); гальваномеханический способ; химическое никелирование.

Термическая и химико-термическая обработка: закалка, отпуск; диффузионное борирование; диффузионное цинкование; диффузионное титанирование; диффузионное хромирование; диффузионное хромотитанирование; диффузионное хромоазотирование; обработка холодом.

Другие способы: заливка жидким металлом; намораживание; напекание; пайка; пайкосварка; электроискровое наращивание и легирование.

Краткая характеристика способов. Для первой группы способов износы поверхностей устраняют слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных размеров. Для получения необходимой посадки применяют соединяемые детали с измененными параметрами и ставят компенсатор износа (кольца, бандажи, втулки, резьбовые спиральные вставки и т.д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей правильной геометрической формы (нажимные диски, плоскости головок цилиндров и др.).

При пластическом деформировании размеры изношенных поверхностей восстанавливают за счет перераспределения металла от нерабочих участков детали к рабочим. Объем детали остается постоянным. Основные достоинства этих способов: не требуется присадочный материал, простота, высокие производительность и качество.

Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается простотой и доступностью (используют в полевых условиях), низкой себестоимостью, высокой производительностью и хорошим качеством.

Ручная сварка и наплавка получила широкое применение из-за простоты и доступности. В то же время она малопроизводительна, материалоемка, не всегда обеспечивает высокое качество.

Механизированные способы сварки и наплавки могут быть автоматическими и полуавтоматическими. Большинство этих способов обеспечивает высокие производительность и качество.

При дуговых способах источник теплоты для плавления присадочного материала и поверхности детали - теплота электрической дуги. При бездуговых способах таким источником служат потери от вихревых токов (ТВЧ), Джоулева теплота (электрошлаковая наплавка, контактная приварка), теплота сгораемых газов и др.

Ручные и механизированные сварочно-наплавочные способы получили наибольшее применение (70…80% общего объема восстановления). Их недостатки – термическое воздействие на основной металл, в том числе на невосстанавливаемые поверхности, деформация деталей, значительые признаки на механическую обработку. Применение большинства из этих способов целесообразно для восстановления сильноизношенных деталей.

При напылении расплавленный присадочный материал (проволока или порошок) с помощью сжатого воздуха распыляется и наносится на подготовленную поверхность детали. Способы напыления различают в зависимости от источника теплоты: дуговое – теплота электрической дуги, газопламенное – теплота газового пламени и т.д. Напыляют металлы, полимеры и др. При напылении металла процесс называют металлизацией. Большинство способов напыления характеризуется высокой производительностью, позволяет достаточно точно регулировать толщину покрытия и припуск на механическую обработку. Серьезный недостаток напыления – низкая сцепляемость покрытий с основой. Для ее повышения применяют нанесение специального подслоя, последующее оплавление и др.

В основе гальванических способов лежит явление электролиза. Их различают по виду осаждаемого металла, роду используемого тока, способу осаждения и др. Гальванические способы высопроизводительны, не оказывают термического воздействия на деталь, позволяют точно регулировать толщину покрытий и свести в минимуму или вовсе исключить механическую обработку, обеспечивают высокое качество покрытий при дешевых исходных материалов. Такие способы применяют для восстановления малоизношенных деталей. Недостаток гальванопокрытий – многооперационность, сложность и экологическая вредность технологии.

Термическую обработку применяют для упрочнения и восстановления физико-механических свойств деталей (упругости пружин и др.). При химико-термических способах происходит диффузионное насыщение поверхности детали тугоплавкими металлами (хромом, титаном и др.) при некотором изменении размеров. Эти способы применяют для восстановления и повышения износостойкости малоизношенных деталей (плунжеров и др.). (1, с. 167170)

4.2.1. Характер дефектов и назначение способов их устранения по технологическим критериям

По технологическому критерию производят выбор способов на основании возможностей их применения для устранения конкретного дефекта заданной детали с учетом величины и характера износа материала детали и ее конструктивных особенностей. По этому критерию назначают всевозможные способы, которые в принципе могут быть использованы для устранения конкретного дефекта.

Для восстановления повреждения резьбы применяют калибровку, а в тех случаях когда сорвано более двух ниток резьбы устанавливают резьбовые вставки. Износ поверхности под подшипник 7909М применяем завтуливание. Износ поверхности под втулки можно восстановить с помощью запрессовки ремонтных втулок.

Оценка способов на этом этапе не делается.

Заключение

В проекте изучено устройство, анализ работы и характеристика основных причин потери работоспособности сборочной единицы.

Разработана структурнуя схема разборки балансира внешнего каретки подвески трактора ДТ-75

Разработан технологический процесс дефектации детали.

Разработан технологический процесс восстановления дефектов балансира внешнего каретки подвески трактора ДТ-75

В процессе выполнения курсовой работы изучили устройство и принцип работы балансира внешнего каретки подвески трактора ДТ75, характеристику основных причин потери работоспособности узла. Также представили структурную схему разборки узла и разработали технологический процесс восстановления и дефектации детали.

Разработали необходимые маршруты восстановления детали и определили сочетание дефектов в них.

Выбрали рациональные способы устранения основных дефектов предложенных преподавателем.

Дали краткую характеристику дефектов и назначили способы устранения дефектов по технологическому критерию. Оценили назначенные способы по устранению дефектов по техническому и технико-экономическому критериям.

Разработатли технологические карты процесса восстановления детали. Составили план операций технологических процессов восстановления детали по маршрутам.

Произвели выбор средств технологического оснащения. Рассчитали режимы выполнения основных технологических операций и техническое нормирование этих операций.

Разработали и представили основную технологическую документацию.

Тех карта.frw

Установить деталь в станок
Расточить поверхность 2 до
Растотчить поверхность 3 до
Снять деталь со станка
Установить деталь в станок
Хонинговать втулку под подшипник
Технологическая кара
Балансира внешнего Трактора ДТ-75
запресовать втулки вповрхности 2 и 3
запресовать втулки в поверхности 2 и 3
Установить деталь в тиски
Снять деталь с тисков