• RU
  • icon На проверке: 14
Меню

Ремонт коленчатого вала двс КамАЗ

  • Добавлен: 01.06.2015
  • Размер: 1 MB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Разработка тех. процесса и выбор способа ремонта коленвала Камаза. Чертежей нет.

Состав проекта

icon diplom-shpg-kamaz.doc

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon diplom-shpg-kamaz.doc

Актуальность темы: Актуальностью данной темы является то что одним из путей повышения КПД поршневых двигателей внутреннего сгорания (ДВС) является снижение потерь на трение в их механизмах. Их величина в некоторых конструкциях достигает 30% индикаторной мощности причем превалирующими из них являются потери на трение в кривошипно-шатунном механизме (КШМ). Кроме того состояние кривошипно-шатунного механизма оказывает влияние на экономичность и экологичность двс.
Цель дипломного проекта: проектирование участка по восстановлению деталей кривошипно-шатунного механизма.
Задачи дипломного проекта:
Выбор способа восстановления детали
Разработка технологического процесса
Исследовательская часть
1 Назначение и устройство кривошипно-шатунного механизма
Кривошипно-шатунный механизм служит для преобразования поступательного движения поршня под действием энергии расширения продуктов сгорания топлива во вращательное движение коленчатого вала. Коленчатый вал воспринимает усилия передаваемые от поршней шатунами и преобразует их в крутящий момент который затем через маховик передается агрегатам трансмиссии.
Поршни и шатуны Камаз-740
Шатун Камаз-740 (рисунок 1) стальной кованый стержень имеет двутавровое сечение. Верхняя головка шатуна неразъемная нижняя выполнена с прямым и плоским разъемом.
Шатун окончательно обрабатывают в сборе с крышкой поэтому крышки шатунов не взаимозаменяемы. В верхнюю головку шатуна Камаз-740 запрессована сталебронзовая втулка а в нижнюю установлены сменные вкладыши.
Крышка нижней головки шатуна Камаз-740 крепится с помощью гаек навернутых на болты предварительно запрессованные в стержень шатуна. На крышке и стержне шатуна нанесены метки спаренности - трехзначные порядковые номера. Кроме того на крышке шатуна выбит порядковый номер цилиндра.
Поршень Камаз-740 (рисунок 1) отлит из алюминиевого сплава со вставкой из износостойкого чугуна под верхнее компрессионное кольцо.
В головке поршня Камаз-740 выполнена тороидальная камера сгорания с вытеснителем в центральной части она смещена относительно оси поршня в сторону от выточек под клапаны на 5 мм.
Боковая поверхность представляет собой сложную овально-бочкообразную форму с занижением в зоне отверстий под поршневой палец. На юбку нанесено графитовое покрытие.
- поршень; 2 - маслосъемное кольцо; 3 - поршневой палец; 4 5 - компрессионные кольца; 6 - стопорное кольцо.
В нижней ее части выполнен паз исключающий при правильной сборке контакт поршня с форсункой охлаждения при нахождении в НМТ.
Поршни Камаз-740 комплектуются тремя кольцами двумя компрессионными и одним маслосъемным. Отличительной его особенностью является уменьшенное расстояние от днища до нижнего торца верхней канавки которое составляет 17 мм.
На двигателях Камаз-740 с целью обеспечения топливной экономичности и экологических показателей применен селективный подбор поршней для каждого цилиндра по расстоянию от оси поршневого пальца до днища.
По указанному параметру поршни Камаз-740 разбиты на четыре группы 10 20 30 и 40. Каждая последующая группа от предыдущей отличается на 011 мм. В запчасти Камаз-740 поставляются поршни наибольшей высоты поэтому во избежание возможного контакта между ними и головками цилиндров в случае замены необходимо контролировать надпоршневой зазор.
Если зазор между поршнем и головкой цилиндра Камаз-740 после затяжки болтов ее крепления будет менее 087 мм необходимо подрезать днище поршня на недостающую до этого значения величину.
Поршни двигателей 740.11 740.13 и 740.14 отличаются друг от друга формой канавок под верхнее компрессионное и маслосъемное кольца. Установка поршней с двигателей Камаз740.10 и 7403.10 недопустима. Допускается установка поршней с поршневыми кольцами двигателей 740.13 и 740.14 на двигатель 740.11.
Компрессионные кольца Камаз-740 изготавливаются из высокопрочного а маслосъемное из серого чугунов. На двигателе 740.11 форма поперечного сечения компрессионных колец односторонняя трапеция при монтаже наклонный торец с отметкой "верх" должен располагаться со стороны днища поршня.
На двигателях 740.13 и 740.14 верхнее компрессионное кольцо имеет форму сечения двухсторонней трапеции с выборкой на верхнем торце который должен располагаться со стороны днища поршня.
Рабочая поверхность верхнего компрессионного кольца Камаз-740 покрыта молибденом и имеет бочкообразную форму. На рабочую поверхность второго компрессионного и маслосъемного колец нанесен хром.
Ее форма на втором кольце Камаз-740 представляет собой конус с уклоном к нижнему торцу по этому характерному признаку кольцо получило название "минутное". Минутные кольца применены для снижения расхода масла на угар их установка в верхнюю канавку не допустима.
Маслосъемное кольцо Камаз-740 коробчатого типа с пружинным расширителем имеющим переменный шаг витков и шлифованную наружную поверхность. Средняя часть расширителя с меньшим шагом витков при установке на поршень должна располагаться в замке кольца. На двигателе модели 740.11 высота кольца - 5 мм а на двигателях 740.13 и 740.14 высота кольца 4 мм.
Установка поршневых колец с других моделей двигателей Камаз может привести к увеличению расхода масла на угар.
Поршень с шатуном Камаз-740 соединены пальцем 3 (рисунок 1) плавающего типа его осевое перемещение ограничено стопорными кольцами 6. Палец изготовлен из хромоникелевой стали диаметр отверстия 22 мм. Применение пальцев с отверстием 25 мм недопустимо так как это нарушает балансировку двигателя.
Коленчатый вал воспринимает усилия от шатунов и преобразует их в крутящий момент он также обеспечивает движение поршней во время вспомогательных тактов и пуска двигателя и приводит в действие вспомогательные механизмы.
Коленвал Камаз 740 (рисунок 2) изготовлен из высококачественной стали и имеет пять коренных и четыре шатунные шейки закаленных ТВЧ которые связаны между собой щеками и сопрягаются с ними переходными галтелями.
Для равномерного чередования рабочих ходов расположение шатунных шеек коленчатого вала выполнено под углом 90°. К каждой шатунной шейке коленвала Камаз-740 присоединяются два шатуна: один для правого и один для левого рядов цилиндров.
- противовес коленчатого вала передний; 2 - противовес коленчатого вала задний; 3 - шестерня привода масляного насоса; 4 - шестерня привода газораспределительного механизма; 56- шпонка; 7 -штифт; 8- жиклер; 9 - облегчающие отверстия; 10 - отверстия подвода масла в коренных шейках 11-отверстия подвода масла к шатунным шейкам.
Подвод масла к шатунным шейкам производится от отверстий в коренных шейках 10 прямыми отверстиями 11.
Для уравновешивания сил инерции и уменьшения вибраций коленчатый вал Камаз-740 имеет шесть противовесов отштампованных заодно со щеками коленвала.
Кроме основных противовесов имеются два дополнительных съемных противовеса 1 и 2 напрессованных на вал при этом их угловое расположение относительно коленчатого вала определяется шпонками 5 и 6. В расточку хвостовика коленвала Камаз-740 запрессован шариковый подшипник.
В полость переднего носка коленчатого вала Камаз-740 ввернут жиклер 8через калиброванное отверстие которого осуществляется смазка шлицевого валика отбора мощности на привод гидромуфты.
На переднем и заднем носках коленвала Камаз 740 установлены шестерня 3 привода масляного насоса и ведущая шестерня 4 привода распределительного вала.
Задний торец коленчатого вала имеет восемь резьбовых отверстий для болтов крепления маховика передний носок коленчатого вала имеет восемь отверстий для крепления гасителя крутильных колебаний.
Уплотнение коленчатого вала Камаз-740 осуществляется резиновой манжетой 8 (рисунок 3) с дополнительным уплотняющим элементом - пыльником 9. Манжета размещена в картере маховика 4. Манжета изготовлена из фторкаучука по технологии формования рабочей уплотняющей кромки непосредственно в прессформе.
- маховик; 2- блок цилиндров; 3- коленчатый вал; 4 - картер маховика; 5- подшипник первичного вала коробки передач; 6- шайба; 7- болт крепления маховика; 8- манжета уплотнения коленчатого вала; 9- пыльник манжеты; 10 - штифт установочный маховика
Диаметры шеек коленвала Камаз-740 : коренных 95+0.011 мм шатунных 80±00095 мм. Для восстановления двигателя Камаз-740 предусмотрены восемь ремонтных размеров вкладышей.
Вкладыши 7405.1005170 Р0 7405.1005171 Р0 7405.1005058 Р0 применяются при восстановлении двигателя без шлифовки коленчатого вала. При необходимости шейки коленчатого вала заполировываются.
Допуски на диаметры шеек коленчатого вала Камаз-740 отверстий в блоке цилиндров и отверстий в нижней головке шатуна при проведении ремонта двигателя должны быть такими же как у номинальных размеров новых двигателей.
Коренные и шатунные подшипники Камаз-740 изготовлены из стальной ленты покрытой слоем свинцовистой бронзы толщиной 0.3 мм слоем свинцово-оловянистого сплава толщиной 0.022 мм и слоем олова толщиной 0.003 мм.
Верхние и нижние вкладыши коренных подшипников не взаимозаменяемы. В верхнем вкладыше имеется отверстие для подвода масла и канавка для его распределения. Оба вкладыша нижней головки шатуна взаимозаменяемы.
От проворачивания и бокового смещения вкладыши Камаз-740 фиксируются выступами (усами) входящими в пазы предусмотренные в постелях блока крышках подшипников и в постелях шатуна.
Вкладыши Камаз-740 имеют конструктивные отличия направленные на повышение их работоспособности при форсировке двигателя турбонаддувом при этом изменена маркировка вкладышей на 7405.1004058 (шатунные) 7405.1005170 и 7405.1005171 (коренные).
Поэтому при проведении ремонтного обслуживания не рекомендуется замена вкладышей на серийные с маркировкой 740.100.. так как при этом произойдет существенное сокращение ресурса двигателя.
Крышки коренных подшипников Камаз-740 изготовлены из высокопрочного чугуна марки ВЧ50.
Крепление крышек осуществляется с помощью вертикальных и горизонтальных стяжных болтов 3 4 5 которые затягиваются по определенной схеме регламентированным моментом.
Маховик Камаз-740 закреплен восемью болтами 7 (рисунок 3) изготовленными из легированной стали с двенадцатигранной головкой на заднем торце коленчатого вала и точно зафиксирован двумя штифтами и установочной втулкой.
С целью исключения повреждения поверхности маховика Камаз-740 под головки болтов устанавливается шайба. На обработанную цилиндрическую поверхность маховика напрессован зубчатый венец с которым входит в зацепление шестерня стартера при пуске двигателя.
Блок цилиндров (рисунок 4) является корпусной деталью двигателя он служит основанием для установки и крепления всех его механизмов и систем. Блок цилиндров представляет собой монолитную чугунную отливку с отверстиями каналами перегородками и обработанными привалочными плоскостями. В верхней части блока под углом 90 расположены два ряда гнезд для установки гильз один ряд смещен относительно другого на 209 мм В блоке имеются внутренние полости и каналы для прохода охлаждающей жидкости вместе они образуют рубашку охлаждения двигателя. Нижняя часть блока называется картером. Здесь устанавливается коленчатый вал. В картере имеются отверстия для прохода масла к трущимся деталям двигателя и к фильтрам смазочной системы. Внутри картер имеет три оребренные перегородки увеличивающие его жесткость. В этих перегородках а также в передней и задней стенках картера выполнены расточки закрываемые крышками 45 и являющиеся коренными опорами коленчатого вала. Крышки опор расточены вместе с картером устанавливаются в строго фиксированном положении и невзаимозаменяемые. Каждая крышка крепится к картеру четырьмя специальными болтами
-блок цилиндров; 2-гильза цилиндров: 3-верхнее уплотнительное кольцо; 4-крышка заднего коренного подшипника коленчатого вала ; 5-крышка переднего подшипника коленчатого вала 6-прокладка; 7-передняя крышка блока: 8-резиновая манжета: 9-рым-болт
В блоке имеются также отверстия под опоры распределительного вала и для размещения толкателей механизма газораспределения. Впереди к картеру через уплотнительную прокладку крепится крышка 7 а в задней части на блоке закреплен картер маховика выполненный из алюминиевого сплава. Верхняя часть картера маховика служит крышкой распределительных шестерен.
Гильзы цилиндров являются направляющими для поршней и вместе с головкой образуют полость в которой осуществляется рабочий процесс двигателя. Они изготовлены отдельно от блока из специального чугуна и закалены токами высокой частоты. На наружной поверхности гильзы имеются верхний и нижние пояски для центрирования и фиксации при запрессовке в блок а в верхней части упорный бурт для установки на торец блока и надежного уплотнения газового стыка с головкой цилиндров. Наружная поверхность между поясками омывается охлаждающей жидкостью такие гильзы называются «мокрыми». Уплотнение рубашки охлаждения обеспечивается резиновыми кольцами: в верхней части одно кольцо установлено под буртом в проточке гильзы в нижней части вала кольца - в проточке блока. Внутренняя поверхность гильз обработана с высокой точностью и чистотой она называется зеркалом цилиндра. Для лучшего удержания смазки на этой поверхности имеется мелкая редкая ромбовидная сетка.
2 Работа агрегата в процессе эксплуатации
При правильной эксплуатации детали кривошипно-шатунного механизма работают надежно и не требуют периодического технического обслуживания износ их умеренный.Однако в результате нарушения правил эксплуатации или небрежной сборки возможны неполадки в работе механизма или преждевременный износ деталей.
Несвоевременный уход за воздухоочистителем приводит к пропуску запыленного воздуха в цилиндры что вызывает интенсивный износ поршневых колец и гильз цилиндров.
Применение дизельного масла не соответствующего рекомендованному повышает нагарообразование на деталях кривошипно-шатунного механизма ускоряет износ шатунных и коренных подшипников а также является причиной преждевременного засорения масляного фильтра смолистыми отложениями и продуктами износа.
На долговечность работы кривошипно-шатунного механизма в значительной степени влияет соблюдение правил пуска особенно в холодное время года. Чтобы исключить сухое трение в подшипниках в момент пуска на двигателе предусмотрена предпусковая прокачка масла в системе смазки. С целью облегчения пуска дизеля устанавливается предпусковой подогреватель. Все эти устройства обеспечивают надежный пуск двигателя при низких температурах исключают задиры подшипников и обеспечивают длительную работу деталей кривошипно-шатунного механизма.
Принцип работы кривошипно-шатунного механизма в процессе эксплуатации
Соответствует 0°—180° поворота коленвала. Через открытый приблизительно на 345—355° впускной клапан воздух поступает в цилиндр на 190—210° клапан закрывается. При этом до 10—15° поворота коленвала одновременно открыт и выпускной клапан. Время совместного открытия клапанов называется перекрытием клапанов.
) 2-й такт. Сжатие.
Соответствует 180° — 360° поворота коленвала. Поршень двигаясь к ВМТ (верхней мёртвой точке) сжимает воздух от 16 (в тихоходных двигателях) до 25 (в быстроходных) раз.
) 3-й такт. Рабочий ход расширение.
Соответствует 360°—540° поворота коленвала. При распылении топлива в горячий воздух происходит инициация сгорания топлива то есть частичное его испарение образование свободных радикалов в поверхностных слоях капель и в парах. Наконец оно вспыхивает и сгорает по мере поступления из форсунки а продукты горения расширяясь двигают поршень вниз. Впрыск и соответственно воспламенение топлива происходит чуть раньше момента достижения поршнем мёртвой точки вследствие некоторой инертности процесса горения. Отличие от опережения зажигания в бензиновых двигателях в том что задержка необходима только из-за наличия времени инициации которое в каждом конкретном дизельном двигателей— величина постоянная и изменению в процессе работы не поддается. Сгорание топлива в дизельном двигателе происходит таким образом столько времени сколько длится подача порции топлива из форсунки. Вследствие этого рабочий процесс протекает при относительно постоянном давлении газов из-за чего двигатель развивает большой крутящий момент. Из этого следуют два важных вывода:
Процесс горения длится ровно столько времени сколько требуется для впрыска данной порции топлива но не дольше времени рабочего хода. Это приводит к тому что рабочий процесс протекает при постоянном давлении.
Соотношение топливовоздух в цилиндре может существенно отличаться от стехиометрического причем очень важно обеспечить избыток воздуха так как пламя факела занимает небольшую часть объёма камеры сгорания и атмосфера в камере должна до последнего обеспечить нужное содержание кислорода. Если этого не происходит возникает массивный выброс несгоревших углеводородов с сажей.
) 4-й такт. Выпуск.
Соответствует 540°—720° поворота коленвала. Поршень идёт вверх через открытый на 520—530° выпускной клапан выталкивая отработавшие газы из цилиндра.
3 Внешние признаки и соответствующие им неисправности кривошипно-шатунного механизма
К неисправностям кривошипно-шатунного механизма относятся:
- износ коренных и шатунных подшипников;
- износ поршней и цилиндров;
- износ поршневых пальцев;
- поломка и залегание поршневых колец.
Основными причинами данных неисправностей являются:
- выработка установленного ресурса двигателя;
- нарушение правил эксплуатации двигателя (использование некачественного масла увеличение сроков технического обслуживания длительное использование автомобиля под нагрузкой и др.)
Практически все неисправности кривошипно-шатунного механизма (КШМ) могут быть диагностированы по внешним признакам а также с помощью простейших приборов (стетоскопа компрессометра). Неисправности кривошипно-шатунного механизма сопровождаются посторонними шумами и стуками дымлением падением компрессии повышенным расходом масла.
Внешние признаки и соответствующие им неисправности кривошипно-шатунного механизма представлены в таблице 1.
глухой стук в нижней части блока цилиндров (усиливается при увеличении оборотов и нагрузки);
снижение давления масла (горит сигнальная лампа)
износ коренных подшипников
плавающий глухой стук в средней части блока цилиндров (усиливается при увеличении оборотов и нагрузки пропадает при отключении соответствующей свечи зажигания);
износ шатунных подшипников
звонкий стук (стук глиняной посуды) на холодном двигателе (исчезает при прогреве);
синий дым отработавших газов
износ поршней и цилиндров
звонкий стук в верхней части блока цилиндров на всех режимах работы двигателя (усиливается при увеличении оборотов и нагрузки пропадает при отключении соответствующей форсунки)
износ поршневых пальцев
синий дым отработавших газов;
снижение уровня масла в картере двигателя;
работа двигателя с перебоями
поломка и залегание колец
4 Работы выполняемые при диагностике для выявления неисправностей
Техническое состояние кривошипно-шатунного механизма оценивают по характеристикам виброударных импульсов в характерных точках двигателя (виброакустическая метод) суммарному размеру зазоров в верхней головке шатуна и шатунном подшипнике количеству газов прорывающихся в картер давлению в цилиндрах в конце такта сжатия (компрессии) расходу или падению давления сжатого воздуха подаваемого в цилиндры.
Перед диагностированием двигатель следует прогреть до температуры охлаждающей жидкости (90+-5) С.
Прослушивание стетоскопом проводят прикасаясь острием наконечника звукочувствительного стержня в зоне сопряжения проверяемого механизма. Работу поршень-цилиндр прослушивают по всей высоте цилиндра при малой частоте вращения коленчатого вала с переходом на среднюю - стуки сильного глухого тона усиливающиеся с увеличением нагрузки свидетельствует о возможном увеличении зазора между поршнем и цилиндром об изгибе шатуна поршневого пальца и т.д. Сопряжение поршневое кольцо - канавка проверяют на уровнеНМТ хода поршня на средней частоте вращения КВ - слабый стук высокого тона свидетельствует об увеличенном зазоре между кольцами и канавками поршней либо о чрезмерном износе или поломке колец. Сопряжение поршневой палец - втулка верхней головки шатуна проверяют на уровне ВМТ при малой частоте вращения КВ с резким переходом на среднюю. Сильный стук высокого тона похожий на частые удары молотком по наковальне говорит о повышенном износе деталей сопряжения. Работы сопряжения коленчатый вал - шатунный подшипник прослушивают на малой и средней частотах вращения КВ(ниже НМТ).
Глухой звук среднего тона сопровождает износ шатунных вкладышей. Стук коренных подшипников КВ прослушивают в этих же зонах (чуть ниже) при резком изменении частоты вращения КВ : сильный глухой стук низкого тона свидетельствует об износе коренных подшипников.
Суммарный зазор в верхней головке шатуна и шатунном подшипникеопределяют при неработающем двигателе с помощью устройства КИ-11140. С проверяемого цилиндра двигателя снимают свечу зажигания (удизельныхдвигателей — форсунку) и на ее место устанавливают наконечникустройства К основаниючерез штуцер присоединяют компрессорно-вакуумную установку.
Установив поршень за 05 1 от ВМТна тактесжатия стопорят коленчатый вал от проворачивания и попеременно создают в цилиндре давление 200 кПа и разрежение 60 кПа вследствие чего поршень поднимается и опускается выбирая зазоры. Суммарный размер зазоров фиксируется индикатором
У двигателей КамАЗ-740 возможен изгиб шатунного вкладыша что может привести к его проворачиванию. Для измерения изгиба вкладыша в цилиндре создают давление 0 6 МПа и через 30 с (дав вкладышу прогнуться) устанавливают стрелку индикаторана нулевую отметку. Сняв давление по показаниям индикатора определяют изгиб шатунного вкладыша предельное значение которого — 48 мкм.
Количество газов прорывающихся в картер позволяет установить состояние сопряжения
поршень—поршневые кольца — цилиндр двигателя. Проверку осуществляют на прогретом двигателе с помощью прибора (расходомера) КИ-4887-1. Прибор снабжен трубой с вмонтированными в нее входным 5 и выходным6дроссельными кранами. Входной патрубок4присоединяют к маслозаливнойгорловинедвигателя эжектор 7 для отсоса газовустанавливают внутри выхлопной трубыили присоединяют к вакуумной установке. Картерные газы отсасывают через расходомер за счет разрежения в эжекторе. Количество отсасываемых газов регулируют дроссельными кранами 5 и 6 такчтобыдавление в полости картера было равно атмосферному жидкость в столбиках 2 и3манометра должнанаходиться наодном уровне. Дроссельным краном 5 устанавливают перепад давления Аhодинаковыйдля всех измерений по шкале прибора определяют количество прорывающихсягазовисравнивают его с нормативным.
Если при контроле поочередно отключать цилиндры то по снижению количества прорывающихся газов можно оценить герметичность отдельных цилиндров.
Перед измерением компрессии продувают воздушный фильтр контролируют фазы газораспределения и регулируют тепловые зазоры клапанов. Компрессию в цилиндрах определяют компрессометром представляющим собой корпус с вмонтированным в него манометром. Манометр соединен с одним концом трубки на другом конце которой имеется золотник с резиновым наконечником плотно вставляемым в отверстие для форсунки. Проворачивая коленчатый вал двигателя стартером или пусковой рукояткой измеряют максимальное давление в цилиндре и сравнивают его с нормативным.
Предельные значениякомпрессий двигателя КамАЗ составляют соответственно 18 2 МПа.
Падение компрессии ниже предельной возможнопри эакоксовывании поршневых колец их залегании всвязис потерей упругости или поломке.
Расход сжатого воздуха подаваемого в цилиндры измеряют прибором К-69М. Сжатый воздух подается в цилиндр от компрессорной установки через штуцер ввернутый в отверстие свечи зажигания или форсунки при неработающем двигателе. Рукояткой редуктора давления 11 прибор настраивают так чтобы при полностью закрытом клапане4штуцера6стрелка манометра 7 находилась против нулевого деления а при полностью открытом клапане и утечке воздуха в атмосферу — против деления 100 %.
Проворачивая пусковой рукояткой коленчатый вал устанавливают поршень в положение конца такта сжатия (в этот момент свисток-сигнализатор надетыйна штуцер перестает свистеть). Сняв свисток надевают на штуцер быстросъемную муфту соединительного шланга прибора. Как только стрелка прибора остановится определяют расход сжатого воздуха подаваемого в цилиндр и сравниваютегос предельным значением Если расод превышает предельное значение возможны следующие неисправности:
зависание обгорание клапанов (слышенсильный шум через отверстие для форсунки);
поломка или пригорание колец (слышен сильный шум через маслозаливную горловину);
прогорание прокладкиголовкицилиндров (наблюдается обильноепоявлениепузырей воздуха между головкой и блоком при смачивание места их стыка мыльной эмульсией или в заливкой горловине радиатора);
прогорание перемычек прокладки между цилиндрами (слышен сильный шум воздуха перетекающегов смежный цилиндр).
Технологическая часть
1 Описание способов ремонта шатуна
Для восстановления полной работоспособности изношенных деталей необходимо чтобы они имели первоначальные размеры геометрическую форму и поверхностные свойства прежде всего твердость поскольку все свойства сердцевины как правило сохраняются если не считать отдельных случаев зарождения усталостных трещин. При этом взаимозаменяемость деталей и посадки сопряжений восстанавливаются полностью.
Основные способы восстановления деталей: механическая обработка способ ремонтных размеров дополнительных деталей давления сварки и наплавки хромирования железнения (осталивания) синтетических материалов и др. Все эти способы хотя и не являются равнозначными используются в ремонтном производстве в большей или меньшей мере в зависимости от его объема оснащенности и пр.
Наряду с термической и химико-термической обработкой в ремонтном производстве применяются различные виды слесарной обработки — притирка заделка трещин пайка правка а также заливка подшипников. Слесарная обработка имеет ограниченный характер по числу охватываемых деталей. Так притирка применяется преимущественно для гнезд клапанов заделка трещин эпоксидными смолами относится только к блоку и т д. Поэтому рассматриваемые виды слесарной обработки входящие в качестве отдельных операций в технологический процесс восстановления деталей следует считать вспомогательными.
Износ отверстий нижней головки шатуна устраняют несколькими способами в зависимости от степени износа. Перед восстановлением проверяют опорные поверхности под головки шатунных болтов и гаек а также плоскости разъема.
Опорные поверхности фрезеруют до выведения следов износа. Смятые или изношенные плоскости разъема фрезеруют или шлифуют до получения параллельности плоскостей с образующей отверстия. Непараллельность допускается не более 002 мм на всей длине плоскостей разъема.
Если слой металла снятый шлифованием с плоскостей разъема крышки не превышает 03 мм а с плоскостей разъема шатуна 02 мм для дизелей то шатун собирают затягивают гайки с нормальным усилием затяжки и растачивают а затем шлифуют до номинального размера.
Если отверстия под вкладыши в шатунах изношены настолько что с плоскостей разъема требуется снимать слой металла больший чем указано выше то отверстия восстанавливают наращиванием слоя металла (железнение газопламенное напыление и др.) с последующей обработкой под номинальный размер.
2 Обоснование выбора способа ремонта шатуна
Выбор рационального способа восстановления детали ведется по трем критериям: применимости долговечности экономичности. Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретной детали. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали. Критерий экономичности определяет себестоимость восстанавливаемой детали. Критерии долговечности и экономичности определяется по таблице. Выбор рационального способа восстановления приведены в таблицы 1.
Методика выбора способа ремонта В.А. Шадричева.
По предложенной им методике способов восстановления деталей должен выбираться в результате последовательного использования критериев применимости долговечности и коэффициента технико-экономической эффективности.
Коэффициенты учитывающие при выборе метода ремонта:
Кт-коэффициент применимости способа учитывающий его технологические конструктивные и эксплуатационные особенности деталей.
Кд-коэффициент долговечности обеспечивает способ восстановления
применительно к данному виду восстановления деталей.
Кэ-коэффициент технико-экономической эффективности способа восстановления характеризующий его производительность и экономичность.
Этапы выбора рационального способа ремонта.
На 1 этапе рассматривают различные способы восстановления и выбирают способы удовлетворяющие необходимому значению коэффициента Кт.
На 2-ом этапе из числа способов восстановления выбирают те которые обеспечивают последующий межремонтный ресурс.
На 3 этапе выбирают способы с наилучшими значениями коэффициента технико-экономической эффективности.
Коэффициент применяемости равен 1 введен для исключения субъективных мнений при выборе рациональных способов восстановления деталей.
Наименование дефекта
Принятый способ восстановления по критериям
Технико-Экономический
Выбираемый способ восстановления
Износ нижней головки шатуна
Вибродуговая наплавка
Электролитические покрытия (осталивание)предпочтительнее наплавки так как:
- процессы гальванического осаждения металла не вызывают структурных изменений в деталях
- позволяют устранять незначительные износы
- легче поддаются механизации и автоматизации
- можно получать равномерные по толщине покрытия с широким диапазоном твердости (от 1000 до 12000 МПа) что позволяет восстанавливать большую номенклатуру деталей значительно от-личающихся конструктивно-технологическими характеристиками и условиями эксплуатации
- одновременно можно восстанавливать значительное количество деталей
- применяемые электролиты можно использовать многократно
- технологический процесс легко поддается механизации и автоматизации.
Выбранный способ восстановления осталивание (Электролитическое покрытие). Изношенные места можно восстановить при помощи осталивания с последующей механической обработкой и контрольным измерением т.к. этот способ имеет большие критерии применимости долговечности и технико-экономичности чем при вибродуговой наплавке.
3 Разработка технологического процесса ремонта шатуна
Карта технических требований на дефектацию деталей представлена в таблице 1
Способы установления дефекта
Допустимые без ремонта
Магнитный дефектоскоп
Изгиб или скручивание шатуна на длине lш (225±003) мм
Приспособление для проверки шатунов
Непараллельность осей А и Б не более 004 мм; отклонение осей в плоскости не более 008 мм
Править на приспособлении для правки шатунов
Деформация или износ отверстий в головках шатуна
Пневмокалибр нутромер 50-100
Верхнюю втулку выпрессовать. Вместо нее запрессовать нову
Изменение расстояния между осями верхней и нижней головок lш
Нижнюю головку шатуна восстановить осталиванием
Износ торцов нижней головки шатуна
Торцы нижней головки подвергаются осталиванию
Износ болтов и отверстия под болты
При составлении технологического маршрута необходимо учитывать следующие требования:
-одноимённые операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены;
-каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества работы поверхностей детали достигнутую при предыдущих операциях;
-в начале должны идти подготовительные операции затем восстановительные кузнечные слесарно-механические шлифовальные и доводочные.
План рациональной последовательности принимаем следующий:
) Контрольные операции.
) Слесарно-механическая операция (правка шатуна).
) Расточная операция (тонкая расточка) отверстия в верхней головке шатуна под втулку ремонтного размера.
) Расточная операция (чистовая расточка отверстия в нижней головке шатуна для исправления геометрии).
) Гальваническая операция (нанесение покрытия на поверхность отверстия в нижней головке шатуна).
) Шлифовальная операция (шлифовка восстановленного отверстия до номинального размера с учётом припуска на хонингование).
) Хонинговальная операция (хонингование отверстия до номинального размера).
) Контрольная операция.
Изгиб или скручивание шатуна проверяется на универсальной установке для проверки и правки шатунов. Если шатун имеет недопустимый изгиб то нужно не снимая его с прибора править скобой до устранения дефекта. Если шатун скручен то нужно не снимая его с прибора править при помощи винтового приспособления до устранения скручивания. Далее шатун нагревается в электропечи-ванне до температуры 450500 °С для снятия напряжений и выдерживается при этой температуре в течении часа затем охлаждается на воздухе. После ремонта шатун должен удовлетворять следующему условию: параллельность осей отверстий верхней и нижней головки и отклонение от положения их в одной плоскости не более 004 мм на длине 100 мм.
Износ отверстия в верхней головки шатуна устраняется расточкой до ремонтного размера втулки .
Износ отверстия нижней головки шатуна устраняется железнением с последующим шлифованием и хонингованием до номинального размера.
План технологической операции восстановления детали представлен в таблице 2
Износ отверстия нижней головки шатуна
Гальваническая ванна
Кругло-шлифовальный станок
Хонинговальный станок
Хонинговальная головка
Схема технологического процесса осталивания следующая: механическая обработка поверхностей; промывка бензином; монтаж деталей на подвеску; изоляция мест деталей не подлежащих покрытию обезжиривание деталей венской известью; промывка холодной проточной водой; анодная обработка в 30%-ном растворе серной кислоты промывка холодной водой промывка горячей водой (с температурой 50—60 °С) нанесение покрытия; промывка горячей водой (с температурой 80—90 °С) нейтрализация 10%-ным раствором каустической соды; промывка горячей водой (80—90 °С); демонтаж деталей с подвески и снятие изоляции; механическая обработка поверхности покрытия и контроль качества.
Железнение производится в холодном электролите на асимметричном токе с катодно-анодным соотношением b=810. Для железнения применяется электролит с концентрацией хлористого железа FeCl24H2O – 200 гл йодистый калий KI – 20 гл HCl – 15 гл. Температура электролита поддерживается в пределах 50 °С а плотность тока 5060 Адм.
Свойства шатуна представлены в таблице 3
Механические свойства
Технологические свойства
Твердость: НВ 245-285
Временное сопротивление разрыву:
Коэффициент линейного расширения: 116
Удельная теплоемкость
Флокеночувствительность: чувствительна
Химический состав стали 40Х представлен в таблице 4
Расчет режимов резания и норм времени
Обрабатываем отверстие нижней головки шатуна.
При чистовой обработке глубина резания принимается в пределах 0104 мм. После назначения глубины резания t=1 мм назначаем подачу из числа существующих в характеристике станка S=01 ммоб.
Скорость резания v рассчитывается по формуле:
V = Vt Ku Ky Kφ Kφ1 K (2.3)
Где Vt – скорость резания (Vt= 200 мммин)
Ku – коэффициент зависящий от состояния обрабатываемой поверхности (Ku=1)
Ky - коэффициент зависящий от переднего угла заточки резца (Ky=1)
Kφ - коэффициент зависящий от главного угла в плане (Kφ=1)
Kφ1 - коэффициент зависящий от вспомогательного угла в плане (Kφ1=1)
K - коэффициент зависящий от критериев затупления резца ( K=1)
V= 200 1 1 1 1 1 = 200 мммин
Число оборотов в минуту для данной скорости резания
где dД – диаметр детали (отверстия) мм.
n=10002003.1486.02 = 74 обмин
По паспорту станка n=80 обмин тогда фактическая скорость резания составит
Vф=dn1000 = 3.1486.02801000 = 21.6 мммин (2.5)
Основное машинное время Тм рассчитывается по формуле
Где l – длина обрабатываемой детали в направлении подачи (l=33.2 мм)
l1 - длина врезания инструмента (l1= 2мм)
l2 - длина вывода инструмента (l2=2мм)
Тм=33.2+2+2800.1 = 4.5 мин
Вспомогательное время Тву на установку заготовки принимаем равным 0.16 мин
Вспомогательное время Твп связанное с переходом принимаем равным 0.27 мин
Вспомогательное время на одну деталь
Тв= Тву + Твп = 0.16 + 0.27 = 0.43 мин (2.7)
Топ = Тв + Тм = 4.5 + 0.43 = 4.93 мин (2.8)
Время на обслуживание
Тобс = Топ 0.046 = 0.23 мин (2.9)
Подготовительно-заключительное время Тп-з принимаем равным 5.8 мин
Тогда штучное время составит
Тш-т = Топ + Твсп + Топс + Тп-з = 4.93 + 0.43 + 0.23 + 5.8 = 11.39 мин
Гальваническое наращивание
Необходимо нарастить отверстие в нижней головке шатуна с диаметра 86.02 мм до 84 мм . Продолжительность электролиза определим по формуле
Дк – катодная плотность тока ;
h – требуемая толщина осадка определим как полуразность между диаметрами отверстий до и после осталивания :
h = 86.02 – 84.5 2 = 0.76 мм
T = 100 0.76 50 = 1.52 часа.
4 Подбор технологического оборудования
При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки габаритные размеры деталей размер партии обрабатываемых деталей расположение обрабатываемых поверхностей требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей.
Для обработки деталей восстанавливаемых гальванопокрытиями чаще всего применяют абразивную обработку.
Для проверки и правки используется универсальное приспособление. Изгиб правится скобой до устранения дефекта при скручивании шатун правится при помощи винтового приспособления. Для 045контроля используют набор щупов 001 мм.
Для предварительного чистового растачивания используем токарный станок 1М61 с применением приспособления для центровки нижней головки шатуна. Характеристики станка приведены в таблице 1. Для расточки используется расточной резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане g=60° с пластинами из твёрдого сплаваТ15К6. Размеры контролируются индикаторным нутромером с ценой деления 10 мкм и 100 мм.пределами измерений 50
После восстановления железнением деталь подвергается абразивной обработке до номинального размера. Для шлифования используется токарный станок 3А228 с использованием шлифовального круга вместо резца и приспособления для центровки нижней головки шатуна. Характеристики станка приведены в таблице 2.
Максимальный диаметр обрабатываемой детали над станиной
Число оборотов шпинделя
Количество ступеней подач суппорта
Мощность электродвигателя
Диаметр обрабатываемых отверстий:
Наибольшая длина шлифования
Пределы рабочих подач стола
Пределы чисел оборотов изделия
Пределы чисел оборотов шлифовального круга
Пределы поперечных подач изделия
Наибольшие размеры шлифовального круга
При внутреннем шлифовании используют шлифовальный круг типа переключения передач диаметром 50 мм высотой 30 мм и 10 материал кругазернистостью 40 4А20СМ28К5ПСС4015. при контроле отверстия используется нутромер индикаторный цена деления 10 мкм пределы измерений 100 мкм.50
При окончательной обработке используется вертикальный хонинговальный станок модели 3Б833. Характеристики станка приведены в таблице 3.Хонингование производится брусками АС4125100-М1-100% установленными в хонинговальной головке плавающего типа. Контроль обрабатываемой поверхности производится нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и 100 мкм.пределами измерения 50
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия
Наименьший диаметр обрабатываемого отверстия
Скорость возвратно-поступательного движения
При точении отверстия верхней головки шатуна используем токарный станок модели 1М61. Данные станка приведены в таблице 1. Для расточки используется расточной резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом с пластинами из твёрдого°60=gв плане сплава Т15К6. Для контроля величины отверстия в верхней головке шатуна пользуемся нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 35 мм.18
При вспомогательных операциях связанных с железнением используем ванны для обезжиривания 10581.04.00.00 ванны для горячей промывки 10581.08.00.00 ванны для холодной промывки 10581.05.00.00. Так как железнение проводим безванным способом то используем уплотнения.
Для контроля износа торцов нижней головки используем скобу 3320 мм или микрометр гладкий типа МК с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 50 мм. Уменьшение расстояния между25 осями верхней и нижней головок контролируем шаблоном 2249 мм.
5 Комплектование деталей
Комплектование предшествует сборке. Оно выполняется с целью обеспечения ритмичной работы постов сборки. При этом детали накапливаются в комплектовочном отделении поступая в него из дефектовочного отделения со склада запасных частей и из отделений цеха восстановления и изготовления деталей.
В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:
-накопление учет и хранение деталей сборочных единиц и комплектующих деталей;
-накопление оперативной информации о недостающих деталях сборочных единиц комплектующих изделий;
-подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам размерным и массовым группам;
-подбор и подгонка деталей в отдельных соединениях;
-подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству;
-доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.
Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки т. е. точности заданного характера сопряжений (зазоры натяги) и взаимного расположения деталей и их поверхностей. В ремонтной практике применяют три способа подбора деталей в комплекты: штучный групповой и смешанный. Штучный метод применяется на мелких ремонтных предприятиях с большой номенклатурой автомобилей. Характеризуется он большими затратами времени на комплектацию. При групповой комплектации допуски размеров двух сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы маркируя их цифрами буквами или красками. Групповую комплектацию применяют для подбора ответственных деталей таких как гильзы поршни плунжерные пары и др. При смешанной комплектации используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповым а менее ответственные штучным способом.
Комплектация часто сопровождается слесарно-подгоночными операциями (опиловкой зачисткой притиркой и др.). Крупногабаритные и нетранспортабельные детали и узлы (блок цилиндров картеры детали кабины кузова) доставляют на посты сборки минуя комплектовочное отделение.
Комплектование деталей для сборки шатунно-поршневой группы следует проводить в соответствии с их маркировкой как по размерам так и по массе во избежание возникновения вибраций при работе двигателя.
Некоторые сопряжения нельзя раскомплектовывать в том случае если они мало изношены и будут использованы в работе (например блок с крышками и гайками крепления коренных подшипников шатуны с крышками болтами и гайками; вкладыши подшипников и коленчатый вал).
На посту комплектования и подсборки шатунно-поршневой группы обеспечивают комплектование шатунов по межцентровому расстоянию отверстий нижней и верхней головок шатуна контроль шатунов по диаметру отверстия во втулке верхней головки контроль и подбор поршневых пальцев по верхней головке шатуна подбор шатунов и поршней по массе контроль гильз и поршней подбор и комплектование гильз с поршнями сборку поршней с шатунами контроль собранного узла подбор и подгонку поршневых колец по гильзам и поршням установку поршневых колец в канавки поршня.
6 Требование к сборке узла
Сборка шатунно-поршневой группы (рисунок 5)
б – шатунно-поршневая группа перед сборкой: 1 – поршень; 2 – поршневые кольца; 3 – поршневой палец; 4 – шатун; 5 – верхний вкладыш; 6 – нижний вкладыш; 7 – болт; 8 – гайка со шплинтом; 9 – крышка нижней головки; 10 – втулка; в – щипцы для монтажа поршневых колец.
Сборочными единицами кривошипно-шатунного механизма являются:
–коленчатый вал (кривошип или кривошипный диск в зависимости от вида двигателя)– наиболее ответственная часть механизма; именно он преобразует поступательные движения поршневой группы во вращательные (и наоборот);
–маховик имея большую массу и обладая большой инерцией он облегчает пуск двигателя делает переход от одной частоты вращений (скорости) к другой наиболее плавным уменьшает неравномерность вращения вала и выводит поршни во время работы механизма из «мертвых точек»;
–шатун механизма который соединяет коленчатый вал (кривошип или кривошипный диск) с поршневой группой;
–поршневая группа – этот элемент механизма передает осевое усилие создаваемое в цилиндре давлением пара или газа (в двигателях внутреннего сгорания и паровых котлах) или напротив воспринимает осевые усилия от вращения вала осуществляя сжатие и подачу воздуха газа или жидкости (в компрессорах и поршневых насосах).
Сборка кривошипно-шатунного механизма происходит поэтапно: собирают отдельно поршень осуществляют предварительную сборку шатуна сочленяют поршень с шатуном и устанавливают шатунно-поршневую группу на вал.
Сборка поршня начинается с подбора его по гильзам цилиндров и главное здесь – обеспечить необходимую герметичность (поршень помимо преобразования одного вида энергии в другую должен препятствовать проникновению масла из картера в цилиндр а также отводить в стенки цилиндра и в смазывающий материал теплоту которая возникает при сгорании топлива; вместе с этим поршень не должно заклинивать и между гильзой цилиндра и поршнем должен находиться смазочный слой). Необходимой герметичности можно достигнуть правильным подбором зазора между стенками цилиндра и поршнем причем зазор этот должен быть неодинаков по высоте поршня в связи с неравномерным его нагревом (а соответственно и расширением) во время работы. Наименьший зазор в холодном состоянии должен приходиться на нижнюю часть поршня именно она центрирующая для поршня. Примерный зазор составляет: для поршней из чугуна – от 0001 до 0002 диаметра цилиндра для поршней из алюминия – от 0002 до 0004 диаметра.
В верхней и нижней частях поршня в канавки устанавливают поршневые кольца. Кольца эти должны обладать определенной упругостью (ее принимают за усилие сжатия до касания замка равное 35–70 Н). К сборке допускаются только качественно обработанные кольца: без трещин следов обработки разрушения граней. Для установки колец применяют специальные щипцы (рисунок 5) разводящие концы колец но ограничивающие этот развод так как чрезмерно большой развод является причиной поломки колец или образования на них трещин. При установке колец замки (места стыков концов колец) должны быть сдвинуты относительно замков соседних колец под углом 90 120 и 180° величина зазора в замках должна быть в пределах 002–05 мм.
При предварительной сборке шатуна в его верхнюю головку запрессовывают втулку и производят чистовое развертывание отверстия втулки (поскольку в процессе запрессовки его диаметр уменьшается). Затем подбирают верхний и нижний вкладыши их внутренняя и наружная поверхности должны быть чистыми гладкими без царапин рисок вмятин и других дефектов. Вкладыши тщательно протирают салфетками обдувают устанавливают на место закрывают нижней головкой и закрепляют ее болтами с гайкой. Далее проверяют правильность отверстия под подшипники с обеих сторон (на предмет обнаружения эллипсности и конусообразности) для чего используют индикаторный нутромер.
Собранный шатун сочленяют с поршнем поршневым пальцем. Зазор между цилиндрической поверхностью пальца и стенок отверстия втулки шатуна при нагревании во время работы механизма должен находиться в пределах 003–005 мм поэтому палец пригоняют к отверстию втулки шатуна с малым зазором или натягом. При запрессовке пальца поршень (без колец) рекомендуется нагреть в масляной ванне до температуры 80–90°C а сам палец – смазать маслом. Запрессовку производят деревянным молотком.
При установке шатунно-поршневой группы на коленчатый вал нижнюю головку шатуна разбирают шатунную шейку вала смазывают тонким слоем смазочного масла поршень с шатуном вставляют в цилиндр и нижнюю головку вновь собирают резьбовое соединение гайка-болт стопорят шплинтом.
При установке шатуна на шейку вала между поверхностями шейки вала и вкладышей шатуна необходимо оставить зазор (при диаметре шейки 80–100 мм – не более 008–014 мм) для смазочного материала. Величину зазора вычисляют как разницу между внутренним диаметром вкладышей шатуна в сборе и наружным диаметром шейки вала. Этот зазор также позволяет шатуну самоустанавливаться при несовпадении осей цилиндра и шейки вала.
7 Испытание агрегата
Целью приработки и испытания отремонтированного агрегата является его подготовка к восприятию эксплуатационных нагрузок выявление дефектов связанных с качеством ремонта деталей и сборки агрегатов а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям нормативно-технической документации.
Отремонтированные агрегаты проходят приемочные контрольные приемо-сдаточные и эксплуатационные испытания.
Приемочные испытанияпроводят в случае освоения ремонта новой модели автомобиля или использования в отремонтированном агрегате деталей восстановленных новым методом.
Контрольные испытанияпроходят все отремонтированные двигатели после приработки.
В ходе контрольных испытаний (они как правило совмещены с приработкой) проверяется нет ли резких стуков и шумов выделяющихся из общего шума работы двигателя выбрасывания или течи масла воды или топлива пропуска отработавших газов в местах соединений подсоса воздуха через прокладки впускной трубы.
Приемо-сдаточные испытанияпроходят все отремонтированные двигатели после приработки. Целью приемо-сдаточных испытаний является оценка качества сборки а также качества приработки сопряжений двигателя.
В процессе приработки при перемещении одной детали относительно другой происходит сглаживание шероховатостей появившихся на поверхностях деталей после механической обработки. В первый период приработки происходят интенсивное снятие микронеровностей с деталей и большая затрата энергии на преодоление сил трения. Процесс снятия микронеровностей продолжается около 10 мин а макрогеометрическая приработка деталей в сопряжении заканчивается через 30-40 ч.
Приработка и испытание объединяются в одно понятие которое называется обкаткой.
Обкатку двигателей производят на стендах оборудованных электрическим асинхронным двигателем и устройствами для измерения мощности двигателя его крутящего момента и расхода топлива. Асинхронный двигатель работает в двух режимах: до 1400 мин1 — как электрический двигатель (при этом происходит вращение коленчатого вала без запуска двигателя); свыше 1400 мин-1 — как генератор (в качестве балансирной тормозной установки на коленчатом валу двигателя). Основные составные части стенда для обкатки двигателя (рисунок 6)
Двигатель поступивший на испытательную станцию должен быть укомплектован водяным насосом компрессором насосом гидроусилителя рулевого управления стартером и генератором. В картер двигателя заливается масло М-10В. Уровень масла контролируется по меткам на указателе уровня масла.
— двигатель установленный для обкатки; 2— станина для установки и крепления двигателя; 3— сцепление входящее в комплект стенда; 4— балансирная машина; 5 — реостат; 6— указатель температуры масла; 7— тахометр; 8— весовой механизм; 9 — указатель нагрузки на валу двигателя; 10— манометр в масляной системе двигателя; 11 — указатель температуры воды в системе двигателя; 12 — корпус весового механизма; 13 — редуктор; 14 — диск; 15 — рукоятка муфты выключателя сцепления; 16 — муфта выключения сцепления; 17—вал привода коленчатого вала; 18—колба расхода дизельного топлива; 19—электромагнитный клапан; 20—мерный бачок дизельного топлива; 21 — трубка уровня дизельного топлива; 22 — фотодиод
Топливный насос высокого давления (ТНВД) форсунки водяной насос должны быть предварительно испытаны и приняты ОТК.
Двигатели испытывают с технологическими воздушными фильтрами.
Коленчатый вал двигателя должен проворачиваться стартером. Если коленчатый вал не проворачивается двигатель снимают со стенда и дефекты устраняют на специально оборудованных для этой цели стендах.
Обкатку двигателей производят при наличии воды масла топлива в соответствующих систёмах и отсутствии внешних повреждений.
Холодную обкатку начинают при температуре охлаждающей жидкости не менее 50 °С. В начале холодной обкатки необходимо проверить подачу масла к подшипникам коромысел герметичность уплотнений форсунок и головок цилиндров соединений в системах смазки и охлаждения.
Горячую обкатку и испытание двигателя производят на дизельном топливе.
После пуска двигателя проверяют герметичность соединений выпускных коллекторов и трубопроводов системы питания. При необходимости производят установку минимальной частоты вращения холостого хода значение которого не должно превышать 600 мин-1. Она осуществляется болтом ограничения минимальных оборотов. Холодную и горячую обкатку производят в соответствии с режимами приведенными в табл. 37.
При горячей обкатке температура масла в картере двигателя и температура воды выходящей из рубашки охлаждения должна быть соответственно 80 85 и 85 95 °С. Разность температур воды выходящей из правой и левой головок не должна превышать 5 °С. Давление масла в магистрали при температуре 80 95°С должно быть 04—055 МПа при частоте вращения коленчатого вала 2600 мин“1 и не менее 01 МПа — при 600 мин-1.
При работе двигателя на стенде не должно быть резких стуков и шумов выделяющихся из общего шума работы двигателя на данном режиме.
При использовании композиции КТЦ МС-1 (15% к объему обкаточного масла) разработанной П. Г. Сусловым режим обкатки двигателя под нагрузкой исключают.
Признаками брака двигателя являются:
– образование масляных пятен и отдельных капель в местах сальниковых уплотнений (падение отдельных капель — не более одной капли за 5 мин при любых режимах работы двигателя);
– образование масляных пятен без каплеобразования в местах разъемов и соединений;
– выделение масла и конденсата через отводящую трубку системы вентиляции картера (не более 2 капель в минуту при частоте вращения коленчатого вала 2600 мин-1);
– слив топлива из дренажных трубок форсунок в виде капель;
– выделение воды смазки или смеси воды и смазки из дренажного отверстия водяного насоса при любых режимах работы двигателя в количестве не более одной капли за 3 мин.
В период обкатки допускается выделение из выхлопной трубы отдельных капель топливо-маслянистой смеси.
Основным средством проверки качества работы отдельных узлов и деталей двигателя как и двигателя в целом служит его испытание. По результатам испытания можно также организовать технически правильную эксплуатацию двигателя произвести нормирование расхода топлива и смазочных материалов а также определить технико-экономические показатели его работы.
На дизельных электростанциях производятся следующиеиспытания двигателей.
Приемо-сдаточные испытания.
Снятие индикаторных диаграмм (индицирование двигателя).
Проверка удельногорасхода топливаи масла для смазки.
Приемо-сдаточные испытания двигателя по сокращенной программе производятся после планово-предупредительных и капитальных ремонтов. Программой этих испытаний предусматривается пуск холодного двигателя испытание его при холостом ходе и при нагрузках 50; 75; 100 и 110% номинальной определение расхода топлива и смазочных материалов испытание системы регулирования.
Во время приемо-сдаточных испытаний измеряют и фиксируют в приемо-сдаточном акте следующие величины:
а) нагрузку на двигатель и число оборотов коленчатого вала;
б) вибрацию подшипников;
в) результаты испытания системы регулирования на сброс нагрузки;
г) температуру воздуха поступающего в двигатель и давление распыляющего воздуха;
д) барометрическое давление а при пуске двигателя сжатым воздухом— давление воздуха в пусковом баллоне до и после пуска;
е) температуру газов на выходе из цилиндров;
ж) температуру охлаждающей воды при входе и на выходе из двигателя;
з) расход топлива и смазочного масла причем в приемо-сдаточном акте указывают марки топлива и смазочного масла.
Измерение мощности двигателя расхода топлива и параметров газов можно производить при испытании с помощью контрольно-измерительных приборов установленных на щите двигателя. Измерительные приборы должны быть предварительно проверены о чем делается отметка в приемо-сдаточном акте.
По данным испытаний определяют удельный расход топлива к. п. д. двигателя часовой и удельный расходы смазочного масла.
После монтажа нового а также после реконструкции двигателя находившегося в эксплуатации в результате чего изменился рабочий процесс мощность число оборотов и другие характеристики двигателя производится полное приемо-сдаточное испытание его предусматриваю-щее более обширную программу. При полном испытании производится измерение расхода и параметров воздуха воды топлива смазочного масла мощности и числа оборотов; производится также снятие индикаторных диаграмм анализ отработавших газов и при необходимости— анализ топлива и смазочного масла испытание систем регулирования и защиты двигателя. При каждом режиме испытания обычно выполняют не менее трех измерений всех контролируемых величин причем начинать измерения надо не сразу при переходе на новый режим а через 15-20 мин— после стабилизации теплового режима двигателя.
Снятие индикаторных диаграмм двигателя производится с целью проверки рабочих процессов происходящих в цилиндрах. По индикаторным диаграммам определяют давление сжатия и вспышки по цилиндрам распределение нагрузки между цилиндрами правильность работы топливоподачи и газораспределения. Индицирование двигателя в процессе эксплуатации производят периодически а также в тех случаях когда возникает сомнение в правильности рабочих процессов протекающих в цилиндрах двигателя.
8 Акты приема-передачи на ремонт и с ремонта.
Основными свойствами определяющими качество ремонта изделия являются технологические эргономические надежность безопасность эстетические патентно-правовые и другие свойства. Целью ремонта является восстановление эксплуатационных свойств изделия.
Для оценки качества ремонта применяют следующие методы:
- экономико-статистический.
Дифференциальный метод предусматривает проведение оценки качества ремонта по совокупности показателей свойств отремонтированного изделия. Основным недостатком является невозможность учета неравнозначности различных свойств изделия и показателей характеризующих эти свойства.
Комплексный метод позволяет оценить качество ремонта с помощью комплексного показателя характеризующего совокупность основных свойств изделия.
Интегральный метод позволяет оценить качество ремонта изделия с учетом затрат на ремонт. Он служит для проведения технико-экономического анализа качества ремонта с целью обоснования целесообразности его проведения.
Экономико-статистический метод позволяет сделать оценки рациональности данного решения на основе сравнения его экономических показателей с такими же показателями целого ряда аналогичных решений.
Основным условием обеспечивающим высокое качество ремонта является контроль соответствия установленным требованиям и нормативам каждой технологической операции.
На рисунке 7 представлен пример приемо-сдаточного акта.
Приемо-сдаточный акт
«10» февраля 2015г. О сдаче двигателя внутреннего сгорания (ДВС) в ремонт
Агрегат вышел из строя по причине:
Нарушения правил эксплуатации;
Техническое состояние: износ деталей кривошипно-шатунного механизма
Комплектность: 1 комплектность
Комиссия в составе: председателя в лице главного инженера и членов комиссии.
При осмотре комиссия установила следующее: ДВС выработал свой ресурс и достиг предельного состояния. Требует ремонта кривошипно-шатунного механизма.
На основании изложенного комиссия считает направить ДВС для ремонта на участок: моторный или другой цех на основании ремонта.
С направление на ремонт согласен
Конструкторская часть
1 описание устройства и принцип действия
Приспособление индикаторное для контроля шатунов (рисунок 8)
и 5- рычаги ; 2-корпус; 369 и 14- индикаторы; 4- эксцентрик; 7 и 12- разжимные оправки; 8- шатун; 10- кронштейн; 11- упор; 13- ножевые опоры;
В верхнюю головку шатуна устанавливают разжимную оправку 12 аналогичную по конструкции оправке 7 . При контроле шатуна измерительные поверхности оправки 12 опираются в горизонтальной плоскости на жесткий упор 11 и индикатор 9 закрепленные на кронштейне 10 а в вертикальной плоскости — на ножевые опоры 13 рычага 1 шарнирно закрепленного на подвижной призме поджимаемой вверх пружиной. Перемещение рычага относительно призмы определяют индикатором 3 а перемещение призмы относительно корпуса — индикатором 14. Индикатор 9 служит для измерения скручиваемости индикатор 3 — для измерения изгиба индикатор 14 — для измерения межцентрового расстояния. Установку индикатора “на ноль» производят по эталону. В верхней части приспособления над оправкой закреплены корпус с рычагом 5 и индикатором 6 служащим для контроля биения торцов головки шатуна.
Приспособление для контроля и правки шатуна (рисунок 9)
67 — индикаторы 2 — штифты 3 — ось коромысла 4 — коромысло ; 810 — скалки 911 — стойки 12 — плита 13 — ручка
Изгиб и скручивание стержня шатуна устраняют правкой. На данном приспособлении одновременно проверяют изгиб и скруивание шатуна а также расстояние между центрами его головок . При обнаруженных отклонениях превышающих допустимые значения шатун правят специальным ключом без снятия с приспособления .При этом верхняя головка шатуна должна занимать положение между вертикальной и горизонтальной плитами.
Шатун плотно устанавливают в приспособление с помощью большой скалки 8 пропущенной через стойки 9.Малую скалку 10 вставляют в обратное отверстие верхней головки шатуна. Вначале предварительно проверяют скрученность шатуна. Для этого шатун установленный в горизонтальном положении вручную поворачивают так чтобы малая скалка 10 поочередно упиралась на сухари стоек 11. Наличие зазора указывает на наличие скручивания шатуна.
Определение величины скручивания и изгиба производят при нахождении шатуна в вертикальном положении. При этом малая скалка 10 соприкасаясь с упорами коромысла 4 находится в контакте с штифтами 2 индикаторов 1 и 7 которые указывают скрученность шатуна. Индикатор 5 устанавливают отклонение расстояния между осями отверстий верхней и нижней головок а индикатор 6 — непараллельность осей отверстий.
Организационная часть
1 Расчет производственной площади участка
Наименование обозначение тип модель оборудования оснастки
Стенд для испытания двигателей МПБ 327
Стенд для ремонта двигателей 2164
Прибор универсальный для правки шатунов мод. 2211
Станок токарно-винторезный 1М61
Станок внутришлифовальный 3А228
Моечная установка мод. 196-II
Пресс гидравлический ОКС-167IМ
Приспособление для разборки и сборки головок цилиндров мод.
Верстак слесарный на одно рабочее место ОРГ-1468-01-060А
Стеллаж для хранения двигателей
Шкаф для хранения инструментов ОРГ-1603
установленные на щитке
Гальваническая установка
Станок хонинговальный
Определение площади производственного участка
Производственную площадь определяют по следующей формуле:
где Fоб. – площадь занимаемая оборудованием м2;
Коб. – коэффициент плотности расстановки оборудования Коб. =
об– суммарная площадь оборудования в плане ( таблица 1 ) (об =5395 м2).
Исходя из требований СНиП принимаем ширину помещения участка В = 12 м тогда длина помещения участка составит: 216:12 = 18 м.
2 Расчет систем освещения
Освещение может быть искусственным и естественным.
Проектирование естественного освещения промышленных зданий должно базироваться на детальном изучении технологических или иных трудовых процессов выполняемых на проектируемом объекте а также светоклиматических особенностей места строительства.
) Расчет естественного освещения:
Для участка по ремонту кривошипно-шатунного механизма принимаю горизонтальное естественное освещение.
Выбор суммарной площади определяем по следующей формуле:
SСП = S LМИН 0 (100 0 0 КЗД) (4.2)
где S – площадь помещения м2;
LМИН – нормативное номинальное значение при боковом освещении (LМИН = 15);
– световая характеристика окна (0 = 9);
– общий коэффициент светопропускания (0 = 035);
– коэффициент учитывающий влияние отражения света при боковом освещении ( 0 = 15);
КЗД – коэффициент затенения окон противостоящим зданиям (КЗД = 1).
SСП = 216 15 9 (100 035 15 1) = 55.54 м2
Полученное значение округляем в большую сторону т.е. SСП = 56 м2.
Рассчитывается высота окон помещения по формуле:
h0 = H – (hПОД + hНАД)(4.3)
где H – высота помещения (H = 54 м);
hПОД – расстояние от пола до подоконника (hПОД = 1 м);
hНАД – надоконное расстояние (hНАД = 05 м).
Полученное значение округляем в большую сторону т.е. h0 = 4.
По высоте окна и СНиП принимаю значение ширины исходя из координатной сетки окон равным 2 м.
Определяю площадь 1-го окна по формуле
Число окон в помещении при боковом освещении определяется по формуле:
) Расчет искусственного освещения
Система освещения: по ремонту кривошипно-шатунного механизма принимаю лампу накаливания.
Выбор типа светильника
Светильник повышенной надежности против взрыва мощностью 150 Вт напряжение 220 В.
Высоту подвеса светильника выбираю HР = 4 м.
Расстояние между светильника равным LОПТ = 25 м.
Схему размещения светильников выбираю шахматную.
Определяю число рядов по формуле:
где а – ширина помещения м;
LОПТ – расстояние между светильниками м.
Полученное значение округляем в большую сторону т.е. m =5.
Находим расстояние от стен к светильникам по формуле:
LСТ = 05 25 = 125 м.
Рассчитываем расстояние между рядами по формуле:
LА = а – 2 LСТ m – 1(4.7)
LА = 12 – 2 125 5 -1 = 24 м.
Рассчитываем расстояние между светильниками в ряду по формуле:
Находим число светильников по формуле:
n1 = b – 2 LСТ LВ + 1(4.9)
где n1 – число светильников в ряду;
b – длина помещения м.
n1 = 18 – 2 125 26 + 1 = 95 278 = 43.
Полученное значение округляем в меньшую сторону т.е. n1 = 4.
Определяем общее число светильников по формуле:
Определяем индекс помещения по следующей формуле:
i = 12 18 54 (18 + 12) = 72 972= 68 24 = 133
Полученное значение округляем в меньшую сторону т.е. i = 1.
Находим коэффициент отражения стен и потолка в зависимости от характера отражающей поверхности.
Коэффициент отражающей рабочей поверхности обычно принимают равным 10% или 30%.
Находим коэффициент неравномерности распределения светового потока и принимаем равным 12.
Выбираем коэффициент запаса и принимаем равным 15.
По нормам освещенности принимаем равным 200.
Определяем световой поток одной лампы по следующей формуле:
ФЛР = ЕМИН S k z * исп(4.12)
ЕМИН – минимальная освещенность лм;
исп – коэффициент использования светильников принимаю равным 31.
ФЛР = 200 216 15 12 20 31 = 77760 620 = 125419.
Полученное значение округляем в меньшую сторону т.е. ФЛР = 125 лм.
По таблице выбираем ближайшую по световому потоку лампу. При этом световой поток выбранной лампы не должен превышать расчетный более чем на 20% или быть ниже расчетного более чем на 10%.
Тип лампы НВ мощность 150 Вт световой поток 220 В.
Определяем фактическую освещенность по следующей формуле:
ЕФАК = ЕМИН ФЛ ФЛР (4.13)
где ФЛ – средний световой поток принимаю равным 110.
ЕФАК = 200 110 125 = 176
Рассчитываю уставную мощность по следующей формуле:
где n1 – число ламп;
РЛ - мощность выбранной лампы.
РУСТ = 150 4 = 600 Вт.
Определяем удельную мощность по следующей формуле:
РУД = 600 216 = 28 кВт.
Вентиляция предназначена для создания в производственных помещениях обмена воздуха что улучшает их санитарно-гигиенические условия. Во всех производственных помещениях АТБ применяют естественную вентиляцию а в ряде отделений цехов – искусственную вентиляцию в которой по санитарно-гигиеническим требованиям часовая кратность воздуха устанавливается более 3.
Расчет естественной вентиляции
По нормам промышленного проектирования все предприятия должны иметь сквозное естественное вентилирование. Площадь фрамуг или форточек берется в размере от 2-4% площади пола. Большие значения применяют для помещений с большим выделением пыли и газов. Учитывая площадь помещения площадь форточек составит 864 м.
Расчет искусственной вентиляции
Рассчитываем величину воздухообмена по формуле:
где V – объем помещения м3;
k – кратность обмена воздуха (k = 2).
Wр = 11664 2 = 23328 м3.
По таблице принимаем соответствующий по таблице вентилятор и выписываем его основные данные:
- тип электродвигателя: АО-41-4;
- число оборотов: 1500 обмин;
- напор вентилятора: НВ = 68;
- коэффициент полезного действия: В = 055.
Рассчитываем мощность электродвигателя необходимой для привода вентилятора по формуле:
N = WР НВ 3600 102 В(4.17)
где WР – производительность вентилятора;
НВ – напор вентилятора;
– коэффициент запаса мощности его задают от 12-15. Принимаю равным 15.
N = 23328 68 15 3600 102 055 = 2379456 201960 = 1178 Полученное значение округляем в большую сторону т.е. N = 12 кВт.
Окончательная мощность электродвигателя определяется по формуле:
где КО – коэффициент учитывающий затраты мощности на первоначальный пуск вентилятора. При мощности электродвигателя от 04 до 5 кВт коэффициент равен 15.
NО = 12 15 = 18 кВт.
Целью экономической части дипломного проекта является расчет себестоимости ремонта шатуна. Наиболее приемлемым способом восстановления детали является осталивание. Для расчета себестоимости восстановления детали требуется составить калькуляцию затрат.
Перечень рабочих профессий и выполняемые ими технологические операции представлены в таблице 1.
Технологические операции
Расточка шлифовка хонингование
Необходимые материальные ресурсы для восстановления детали представлены в таблице 2
Таблица 2 – материалы на один ремонт
Стоимость единицы руб.
Дистиллированная вода
Расчет затрат на поддержание и эксплуатацию оборудования представлен в таблице 3
Таблица 3 Расчет затрат на поддержание и эксплуатацию оборудования
Наименование оборудования
Балансовая стоимость руб
Норма амортизационных отчислений %
Годовая сумма амортизационных отчислений руб
Коэффициент загрузки оборудования Кз
Станок токарный 1м61
Станок шлифовальный 3а228
Сумма амортизационных отчислений применительно к одному ремонту составит:
А1= 378003900 = 97 руб. где
00 – количество ремонтов в году.
Примем расходы на содержание и эксплуатацию производственного оборудования в размере 1% от величины амортизационных отчислений. Тогда расходы на содержание и эксплуатацию производственного оборудования применительно к одному ремонту составят:
РСЭО1 = А1 1% = 97 * 1% = 01 руб.
Затраты электроэнергии на производственные нужды определяются по формуле
Зэл = М*Т*1 квтч где
Принимаем стоимость 1 квтч = 37 руб.
Таблица расчета затрат на электроэнергию
Наименование оборудования шт
Расчет заработной платы основных производственных рабочих представлен в таблице 4
Часовая тарифная ставка руб.
Прямая заработная плата руб.
Фонд оплаты труда с учетом районного коэффициента 15% составит:
ФЗП = ЗП *115 = 848 * 115 = 9752 руб.
Сумма дополнительной заработной платы (20%) приходящаяся на один ремонт составит:
ДЗП = 9752*02 = 195 руб.
Фонд заработной платы составит:
ФЗП = 9752 + 195 = 11703 руб.
В себестоимость восстановительных работ наряду с заработной платой относятся взносы в государственные внебюджетные фонды (пенсионный фонд РФ фонд социального страхования фонд обязательного медицинского страхования) уплачиваемые работодателем в размере 3»% от фонда оплаты труда.
ФЗП с учетом ЕСН = ФЗП * 032 = 11703 * 032 = 375 руб.
Прямые производственные расходы состоят из:
- стоимость материалов на единицу продукции: 1439 руб;
- стоимость на содержание и обслуживание оборудования: 97
- затраты на электроэнергию: 315 руб.
- Фонд оплаты труда с учетом уральского коэффициента: 11703 руб.
Итого прямые производственные расходы составляют: 339 руб.
Расчет отпускной стоимости
Общая сумма затрат на один ремонт представлена в таблице 5
Таблица 5 Калькуляция на один ремонт
Амортизационные отчисления
Электроэнергия на технологические цели
Заработная плата ОПР
Социальные взносы в государственные внебюджетные фонды
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Накладные расходы нормируются в % от суммы прямых затрат.( в % от ФОТ) Примем накладные расходы в размере 50% от суммы прямых затрат:
НР = ПЗ* 05 =3398 *05 = 1699 руб.
Где НР – накладные расходы;
Итого производственная себестоимость ремонта составит:
= 3398 + 1699 = 5097 руб.
Таким образом производственная себестоимость одного ремонта составит 5097 руб.
Определим отпускную стоимость работ по восстановлению детали с учетом нормы прибыли (25%) и налога на добавленную стоимость (18%):
= 5097 × 125 ×118 = 7518 руб.
Расчет прибыли при производстве одного ремонта:
где БП – балансовая прибыль;
З – производственная себестоимость ремонта.
БП1 = 7518 –1147– 5097 = 1274 руб.
Рентабельность производства составит:
Р = *100% = *100% = 25% .
Срок окупаемости затрат составит:
К – величина капиталовложений руб. К = Сбал + С мат = 260000 + (14388× 3900) = 533372 руб.
П – прибыль при производстве ремонтов (годовой план – 3900);
П= 1274 * 3900 = 496860 руб.
Ток=533372 496860 = 107 года.
Таким образом восстановление шатуна на моторном участке рентабельно.
Охрана труда и окружающей среды
1 Общие правила и мероприятия по технике безопасности на моторном участке
Для повышения знаний техники безопасности рабочим зачитываются инструкции по ТБ в следующем порядке: вновь прибывшему рабочему общий и вводный инструктаж и соответственно по предприятию в целом и по участку в частности целевой инструктаж касающийся рабочего места.
Проводятся периодические проверки знаний правил техники безопасности. Каждые три месяца рабочим зачитываются повторные инструктажи.
Необходима также наглядная агитация: по стенам в стратегических местах расположены плакаты.
Для обеспечения безопасности работы слесаря-моториста необходимо соблюдать следующие требования:
Все станки и стенды должны быть обязательно заземлены во избежание вероятности поражения током.
При работе с кран-балкой запрещается находиться непосредственно под грузом и балкой.
При работе на стендах для ремонта двигателей необходимо надежно закреплять двигатель в нужном положении.
Установку детали на станок для притирки клапанов осуществлять только в выключенном положении.
Запрещается загромождать проходы между оборудованием и выходом из помещения.
Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться.
Разлитое масло или топливо необходимо собирать при помощи песка или опилок которые после следует ссыпать в металлические ящики с крышкой установленные вне помещения.
Краткая инструкция по использованию приспособления с правилами ТБ
) подготовить рабочее место: убрать со стола все лишнее;
) подготовить приспособление к работе: установить его на рабочем столе таким образом чтобы оно стояло устойчиво не раскачиваясь;
) подготовить необходимый измерительный инструмент: разложить его в порядке применения;
) установить шатун в сборе с крышкой на поверочной плите таким образом чтобы он располагался в продольной оси приспособления;
) прижать нижнюю головку шатуна к поверочной плите прижимной пластиной затянув гайку до упора;
) замерить расстояние от верхней головки шатуна до поверочной плиты;
) перевернуть шатун и установить аналогичным способом;
) найти разность между полученными результатами;
) по окончании работ тщательным образом очистить рабочую поверхность поверочной плиты.
При эксплуатации и хранении приспособления необходимо соблюдать ряд требований:
) нельзя бросать приспособление так как это может привести к его поломке или нарушению его геометрических параметров;
) предохранять от ударов и изгиба крепежный болт;
) при установке шатуна в приспособление необходимо следить за силой затяжки гайки во избежание срыва резьбы на болте или гайке;
) запрещено наносить удары тяжелыми и твердыми предметами по контрольной поверхности плиты - использовать ее в качестве правильной плиты;
) беречь от повреждений и изгиба крепежную пластину;
) по окончании работ тщательно очистить контрольную поверхность вытереть насухо;
) запрещено ставить на приспособление тяжелые предметы так как это может вызвать его деформацию и появление погрешностей в измерениях;
) при хранении приспособления необходимо обеспечить такое его местоположение которое исключило бы его повреждение или поломку.
Средства индивидуальной защиты представлены в таблице 1
Слесарь по ремонту автомобилей
Костюм хлопчатобумажный
На наружных работах зимой дополнительно:
Костюм на утепляющей прокладке
Сапоги резиновые с вставным утеплителем
При гальванических работах:
Защитный плащ ; защитные перчатки; респиратор
2 Анализ опасных и вредных производственных факторов.
На человека в процессе его трудовой деятельности могут воздействовать опасные (вызывающие травмы) и вредные (вызывающие заболевания) производственные факторы. Опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ 12.0.003-74) подразделяются на четыре группы: физические химические биологические и психофизиологические.
Опасными и вредными производственными факторами для слесаря при ремонте автомобилей являются:
- токсичные горючие жидкости смазочные материалы и их испарения;
- выхлопные газы двигателя;
- электрический ток;
- движущиеся части узлов и агрегатов;
- острые кромки деталей узлов агрегатов инструмента и приспособлений. - повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования и материалов;
- повышенное напряжение электрической сети при замыкании которой ток может пройти через тело человека;
- расположение рабочего места на высоте относительно поверхности земли (пола);
- повышенные запыленность и загазованность рабочей зоны;
- повышенные уровень шума и вибрации на рабочем месте;
- повышенная или пониженная влажность воздуха;
- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;
- пониженная или повышенная подвижность воздуха;
- повышенный уровень ультрафиолетового или инфракрасного излучения;
- скользкие поверхности;
- загрязненные химическими веществами радиацией и пестицидами поверхности оборудования машин и материалов
Предельно допустимое значение вредного производственного фактора (по ГОСТ 12.0.002-80) - это предельное значение величины вредного производственного фактора воздействие которого при ежедневной регламентированной продолжительности в течение всего трудового стажа не приводит к снижению работоспособности и заболеванию как в период трудовой деятельности так и к заболеванию в последующий период жизни а также не оказывает неблагоприятного влияния на здоровье потомства.
3 Противопожарная защита
На участке должно быть:
Огнетушители пенные - 2шт.
Огнетушители углекислотные - 1шт.
Ящик с песком - 1шт.
Асбестовое или войлочное полотно - 1шт.
Ведра пожарные - 2шт.
Жесткие буксиры - 2шт.
Моторный участок относится к категории Д по взрывопожарной и пожарной безопасности в котором находятся или обращаются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии. В цехе имеется один пожарный щит.
4 Охрана окружающей среды
Охрана окружающей среды — система мер направленных на обеспечение благоприятных и безопасных условий среды обитания и жизнедеятельности человека. Важнейшие факторы окружающей среды — атмосферный воздух воздух жилищ вода почва. Охрана окружающей среды предусматривает сохранение и восстановление природных ресурсов с целью предупреждения прямого и косвенного отрицательного воздействия результатов деятельности человека на природу и здоровье людей.
Таким образом охрана окружающей среды должна занимать важное положение при организации работ на участке. Для охраны окружающей среды на топливном участке должны быть методы и способы утилизации отходов от производства правила для рабочих. Поэтому основной задачей стоящей перед авторемонтным предприятием является снижение количества вредных выбросов в атмосферу и усовершенствование очистных сооружений благодаря которым будет снижено вредное влияние на природу.
Источники загрязнения на участке:
-стружки железные опилки мусор от работы станков.
- пары отработавших газов в помещении.
Для создания условий снижения неблагоприятного воздействия моторного участка на окружающую среду необходимо соблюдать следующие правила:
Регулярно проводить с работниками участков и отделений инструктажи и занятия по основам экологической безопасности.
Экологически вредные отходы складывать только в специально отведенных местах в специальной таре.
Регулярно ремонтировать и очищать канализационные фильтры и отстойники.
Отработанные масла ветошь и утиль (отработавшие топливные масляные воздушные фильтры и т.д.) хранить в специально отведенных для этого емкостях и ящиках закрываемых крышками. По мере накопления масел они должны вывозиться в пункт сбора отработавших ГСМ для дальнейшей утилизации. Утиль должен вывозиться на свалку технологических отходов. При прокачке топлива во время удаления воздуха из системы питания нужно сливать топливо также в специальную емкость;
Покрытие пола должно быть устойчивым к воздействию нефтепродуктов кислот щелочей и не поглощать их;
С целью поддержания чистоты атмосферы в пределах норм воздух отсасываемый из производственного помещения должен проходить предварительную очистку в фильтрах с последующим его рассеиванием в атмосфере;
Опилки использованные для сбора пролитого масла и топлива должны храниться в месте определенном санэпедемстанцией в металлическом ящике закрываемом крышкой и периодически сжигаться.
Промышленные стоки должны проходить систему очистки. Хозяйственно-бытовые стоки должны сливаться в канализацию. Их утилизация осуществляется на специальных предприятиях.
Осадки и собранные нефтепродукты из очистных сооружений удаляются по мере их накопления но не реже одного раза в неделю. Местные очистные установки должны размещаться вне зданий на расстоянии от наружных стен не менее 6 метров.
Содержание территории АТП в чистоте и порядке уборка мусора;
Вокруг предприятия организовать санитарно-защитную зону имеющую зеленые насаждения. Они обогащают воздух кислородом поглощают углекислый газ шум очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.
Барун В.Н. Автомобили Камаз В.Н. Барун [и др.] – 2-е издание переработанное и доп. – М.: Транспорт 1988.
Вашуткин А.С. Техническая эксплуатация дорожных машин автомобилей и тракторов А.С. Вашуткин. – Архангельск: ФГОУ СПО АЛТК «АЛТК Императора Петра I» 2008.
Тищенко Н.Т. Технологические процессы технического обслуживания ремонта и диагностики автомобилей Н.Т. Тищенко Ю.А. Власов Е.О. Тищенко. – Томск: ТГАСУ 2010.
Дроздов Н.Е. Строительные машины и оборудование. Курсовое и дипломное проектирование Н.Е. Дроздов[и др.] – Москва: Стройиздат 1988.
Пехальский А.П. Устройство автомобилей А.П. Пехальский И.А. Пехальский. – М.: Издательский центр «Академия» 2005.

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 6 часов 14 минут
up Наверх