Дипломный проект по реконструкции станции тех обслуживания

Агрегатный цех10.dwg

кафедра АТ гр. АСз-04-1
Планировочный чертеж
Пояснительная записка
Стенд разборк.сборк. ДВС
Станок для шлифовки фасок и торцов клапанов
Гидравлический пресс
Стеллаж для приборов
Станок для шлифовки гнезд клапанов
Розетка однофазного тока.
Розетка трехфазного тока;
Условные обозначения:

Генеральный план.dwg

эксплуатационных метериалов
На время обслуживания
мелких принадлежностей
рем. приборов системы питания
слесарно-механический
Подготовки к окраске
Окрасочные и антикорроз.
регул. по уст. пер. кол.
ремонта сисиетм питания
предпродажной подготовки
Пояснительная записка
Планировочный чертеж
кафедра АТ гр. АС-03-1
Главный корпус (чертеж планировочный)
кафедра АТ гр. АСз-04-1
Производственный корпус
Боксы компьютерной диагностики
Площадка для клиентуры и персонала
Площадка хранения автомобилей
Территория соседнего предприятия
Условные обозначения:
- Направления движений автомобилей по территории;
-Сетчатое ограждение.
Производственные отходы
Коэффициент освоения территории
Коэффициент озеленения
Противопожарный резервуар

Головка цилиндров (эскиз).dwg

кафедра АТ гр. АС-04-1
Головка блока цилиндров ВАЗ-2107 Вид сверху (Масштаб 1:2)
Головка блока цилиндров ВАЗ-2107 Вид снизу (Масштаб 1:2)

Записка.doc

Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня и условий функционирования производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта представляющих собой совокупность зданий сооружений оборудования оснастки и инструментов предназначенных для технического обслуживания текущего ремонта и хранения подвижного состава.
Автомобильная промышленность развивается большими темпами. Основными центрами автомобильного развития являются США и Япония. Российский автомобильный парк тоже пополняется автомобилями и с каждым годом автомобилистов становится все больше. На данный момент в России на 1000 жителей в среднем приходится 150 автомобилей. Но большая часть машин в России приходится на поддержанные отечественные и импортные автомобили. Кроме того статисты полагают что автомобильный парк России может увеличиться в ближайшие годы в полтора раза.
Этот рост автомобилей приводит к необходимости развития транспортной системы страны. Также это влечет за собой повышенный спрос на услуги квалифицированных автосервисов. Поэтому появление все большего числа станций технического обслуживания вполне закономерно. Создание новой СТО выгодно и оправдано лишь в тех районах где наблюдается рост автомобильного парка и нет никаких предприятий автомобильного транспорта занимающихся техническим обслуживанием. Также новая СТО необходима в районах где уже имеющиеся автосервисы не справляются с потоком автомобилей нуждающихся в ТО. Но постройка новой СТО влечет за собой значительные материальные расходы на земельный участок возведение зданий и оборудование. В большинстве случаев целесообразно реконструировать уже имеющиеся предприятия автомобильного транспорта к которым относятся и станции технического обслуживания.
Главной целью данного дипломного проекта является изменения в планировке главного корпуса в организации производственного процесса для наиболее эффективного и рационального использования производственно-технической базы и экономии времени затрачиваемого на обслуживание подвижного состава. Также задача этого проекта сводится к максимальному соответствию всех технических параметров и значений производственного корпуса производственно-технической базы с параметрами и значениями полученных при теоретическом расчете.
Также в производственно-техническую базу можно внести стенд для проверки и регулировки заднего редуктора автомобилей ВАЗ. Полное описание и расчет основных деталей и узлов стенда приводится в специальной части дипломного проекта. Создание такого стенда довольно актуально ввиду простоты использования стенда сравнительно невысокой цены а также получения точной регулировки редуктора с учетом всех деформаций возникающих при его испытании.
Производственные резервы сервиса загружены полностью так как поток клиентов относительно стабилен. Большее число заездов на СТО приходится на летние месяцы года в основном это связано с порой отпусков. Наименьшее число заездов приходится на январь и февраль месяцы возможно из-за новогодних праздников и в отсутствии потребности в автомобиле.
Одной из главных причин того что происходит задержка обслуживания по времени это устаревшее оборудование. Особенно это заметно в зоне окраски автомобилей. Окраска автомобилей происходит в огороженном стальными листами и полиэтиленовой пленкой боксе. Подготовка автомобилей к окраске производится без вентиляции воздуха и плохо отгорожена от зоны непосредственного окрашивания. Такие условия труда несомненно являются вредными для работников окрасочного цеха. А качество покраски будет низкое из-за плохой вентиляции и наличия в воздухе камеры пыли.
В производственном корпусе есть цех по ремонту агрегатов узлов систем но оборудование которое применяется при ремонте устарело морально и физически.касающиеся этого цеха должны заключаться в замене оборудования.
В основном изменения в производственном корпусе должны быть связаны с задействованием всех пустующих помещений с организацией вспомогательных постов и мест ожиданий автомобилями ремонта.
Необходимо произвести расчет станции технического обслуживания на 15 постов. Надо посчитать необходимые площади для производственного процесса и сравнить их с уже существующими помещениями. По полученным результатам построить диаграммы сравнения площадей и сделать соответствующие выводы по организации рабочего процесса станции.
)повышенный спрос на услуги автосервиса в теплый период года;
)устаревшее оборудование применяющееся при техническом обслуживании и ремонте;
)отсутствие цехов для большинства видов работ складов.
Технологический расчет СТО
Таблица 2.1 – Исходные данные для технического расчета СТОА (по числу рабочих постов)
Число рабочих постов
Число заездов одного автомобиля в год на СТО
Средний пробег обслуживаемых автомобилей между ТО
Режим работы определяется числом дней работы и продолжительностью рабочего дня СТОА режим работы приведён в таблице 2.2
Таблица 2.2 – Режим работы СТОА
Число рабочих дней в году
Продолжительность смены
Для удобства расчетов следует внести все нормативные трудоемкости для каждого вида работ в отдельную таблицу.
Таблица 2.3 – Нормативные трудоемкости ТО и ТР автомобилей на СТОА.
Тип СТОА и подвижного состава
Разовая трудоемкость на один заезд
Городские СТО класса
2 Расчет годового объема работ СТО
Годовой объём работ городских станций технического обслуживания включает работы по ТО ТР предпродажную подготовку уборочно-моечные работы.
Далее производится расчет годового объема работ по техническому обслуживанию автомобилей текущему ремонту а тажкже вспомогательных работ.
2.1 Расчет годового объема работ по ТО и ТР
Определяем годовой объем постовых работ ТО и ТР по следующей формуле:
где Хрп – количество рабочих постов согласно исходным данным ХРП =15;
Рср – среднее число рабочих на посту чел. Принимаем РСР =1 чел;
Драб.г – количество дней работы СТО в году согласно исходным данным ;
Тсм. – продолжительность рабочей смены согласно исходным данным Тсм.=8 час.;
с –количество рабочих смен согласно исходным данным с =1;
– коэффициент использования рабочего времени поста принимаем =07;
φ – коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты принимаем φ=13.
Определяем долю постовых работ в общем объеме работ ТО и ТР:
где наименование показателей входящих в формулу приведены в таблице 2.4
Таблица 2.4 – Наименование показателей
Доля работ по диагностике в общем объеме работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме работ по диагностике
Доля работ по ТО в общем объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме работ по ТО
Доля смазочных работ в общем объеме работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме смазочных работ
Доля регулировочных работ по установке передних колес в общем объеме работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме регулировочных работ по установке передних колес
Доля регулировочных работ по тормозам от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме регулировочных работ по тормозам
Доля работ по обслуживанию и ремонту системы питания в общем объеме работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объеме работ по обслуживанию и ремонту системы питания
Доля электротехнических работ в общем объёме работ ТО и ТР
доля постовых электротехнических работ
Доля шиномонтажных работ от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме шиномонтажных работ
Доля работ по ТР узлов и агрегатов от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме работ по ТР узлов и агрегатов
Доля кузовных работ от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме кузовных работ
Доля малярных работ от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме малярных работ
Доля обойных и арматурных работ от общего объема работ по ТО и ТР
Доля постовых работ в объёме обойных и арматурных работ
Доли видов работ в общем объеме работ ТО и ТР и доли постовых работ в объеме вида работ в процентах для 15 рабочих постов принимаем исходя из [1] и заносим в таблицу 2.5
Таблица 2.5 – Примерное распределение объема работ по видам и месту их выполнения на СТО
Доля вида работ в общем объеме работ ТО и ТР %
Доля постовых работ в объеме вида работ %
Доля цеховых работ в объеме вида работ %
Регулировочные по установке колес передних колес
Ремонт и регулировка тормозов
Ремонт приборов системы питания
Ремонт узлов систем и агрегатов
Кузовные и арматурные (жестяницкие медницкие сварочные)
Окрасочные и противокоррозионные
Слесарно-механические
Определяем годовой объем работ ТО и ТР СТОА челч:
2.2 Расчёт числа автомобилей обслуживаемых СТО
Число автомобилей обслуживаемых на СТО с заданным количеством рабочих постов можно определить по следующей формуле:
Lг – среднегодовой пробег автомобилей обслуживаемых СТОА согласно исходным данным Lг=12000 км;
tс – удельная скорректированная трудоемкость работ по ТО и ТР челч.1000 км.
Скорректированную удельную трудоемкость работ по ТО И ТР можно посчитать по формуле:
где tH – удельная нормативная трудоемкость работ по ТО и ТР челч; Для городских СТО легковых автомобилей малого класса tH =23 челч;
КП – коэффициент корректировки трудоемкости работ по ТО и ТР учитывающий число рабочих постов. При числе постов от 15 до 25 КП =09;
КЗ – коэффициент корректировки трудоемкости работ по ТО и ТР учитывающий климатические условия. Для холодного климата КЗ = 12.
Теперь можно посчитать число автомобилей обслуживаемых на СТОА по формуле (1.4):
2.3 Расчет годового объема уборочно-моечных работ
На станции технического обслуживания необходима организация постов мойки автомобилей как прибывших для прохождения ТО и ТР так и просто заехавших для проведения уборочно-моечных работ.
Так как уборочно-моечные работы проводятся перед ТО и ТР и могут проводиться как самостоятельный вид услуг из расчета 1 заезд автомобиля на 800 – 1000км. то годовой объем уборочно-моечных работ городских СТО считается по формуле:
где tУ.М. – разовая трудоёмкость уборочно-моечных работ челч. tУ.М. = 02 челч.
2.4 Расчет годового объема работ по приемке и выдаче автомобилей
На постах приёмки и выдачи автомобилей проводится определение технического состояния необходимого объёма и стоимости работ. Если в процессе диагностирования выявляются неисправности то они устраняются на СТО по согласованию с владельцем автомобиля. В случае невозможности выполнения этих работ (по техническим причинам или при отказе владельца) производится отметка в наряд-заказе.
Определяем годовой объем работ по приемке и выдаче автомобилей чел.ч:
где tПВ – разовая трудоемкость работ по приёмке и выдаче автомобилей челч. tПВ = 02.
Годовой объем работ по предпродажной подготовке чел.ч определяемый по формуле:
где NП – количество продаваемых автомобилей на СТО
tПП – трудоемкость предпродажной подготовки чел ч. tПП = 35 челч.
2.5 Расчёт годового объема вспомогательных работ
Кроме работ по ТО и ТР на СТО выполняются вспомогательные работы объёмы которых составляют 20÷30% от общего объёма работ по ТО и ТР. В состав работ входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования оснастки и инструмента различных зон и участков содержание инженерного оборудования сетей и коммуникаций обслуживание компрессорного оборудования.
Годовой объем вспомогательных работ определяется по формуле челч:
где bвсп – доля вспомогательных работ при числе производственных рабочих до 50 bвсп = 25%.
3 Распределение годовых объемов работ по зонам и цехам
Распределение годового объема работ ТО и ТР по зонам и цехам приведено в таблице 1.6.
При годовом объеме постовых или цеховых работ i-го вида (например электротехнических) менее 2024 чел.ч то постовые или цеховые работы можно объединять с другими однородными постовыми или цеховыми работами. Объединение работ производится ниже при расчете количкства постов по каждому виду работ.
Поэтому объединяем шиномонтажный пост с постом по регулировки управляемых колёс и электротехнический пост с аккумуляторным.
Таблица 2.6 – Распределение объема работ по видам и месту их выполнения
Регулировочные по установке передних колес
Продолжение таблицы 2.6
Кузовные и арматурные
Распределение вспомогательных работ приведено в Таблице 2.7
Таблица 2.7 – Распределение вспомогательных работ
Ремонт и обслуживание технологического инженерного и компрессорного оборудования (ОГМ)
Приемка хранение и выдача материальных ценностей
Уборка производственных помещений и территории
Годовой объем работ по ремонту и обслуживанию технологического и инженерного оборудования выполняется рабочими отдела главного механика (ОГМ).
4 Расчет числа рабочих СТОА
К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР. Различают технологически необходимое и штатное число рабочих.
Определим технологически необходимое (явочное) число рабочих на посту или в цехе чел.:
где ТГ – годовой объем вида работ на посту или в цехе челч (Таблица 1.6 столбцы 5 и 7);
ФТ – фонд времени технологически необходимого рабочего равен 2024 ч.
Определяем штатное число рабочих на посту или в цехе чел:
где ФШ – фонд времени штатного рабочего ч.
Определим фонд времени штатного рабочего ч:
где ДОТ – число дней отпуска (24 дня плюс дополнительные дни в районах приравненных к районам Крайнего Севера);
ДУ.П. –число дней невыхода на работу по уважительным причинам (5 ÷ 7 дней).
Для уборщиков слесарей по ТО и ремонту мотористов электриков шиномонтажников станочников столяров обойщиков арматурщиков жестянщиков принимаем . Для маляров мойщиков сварщиков аккумуляторщиков – так как продолжительность смены для этих рабочих равна 4-6ч.
Результаты расчета числа рабочих сводим в таблицы 2.8 2.9 2.10 2.11.
Таблица 2.8 – Число рабочих на постах
Продолжение таблицы 2.8
Предпродажной подготовки
Суммарное число рабочих на постах
Таблица 2.9 – Число рабочих в цехах
Суммарное число рабочих в цехах
Таблица 2.10 – Число рабочих на постах приёмки и выдачи автомобилей
Приемка и выдача автомобилей
Таблица 2.11 – Число вспомогательных рабочих
Уборка производственных помещений
Суммарное число вспомогательных рабочих
Определяем число инженерно-технических работников чел.:
где – суммарное количество рабочих на постах согласно таблице 2.8 ;
– суммарное количество рабочих в цехах согласно таблице 2.9 ;
– суммарное количество вспомогательных рабочих согласно таблице 2.11 ;
– количество рабочих на постах приёмки и выдачи согласно таблице 2.10
Определяем общее число работающих на СТО чел:
Р=131+4+36+03+42=26 чел.
5 Расчет числа постов и автомобиле-мест ожидания
Число рабочих постов для i-го вида работ определяется по следующей формуле:
РСР – среднее число одновременно работающих на посту ч;
φ – коэффициент неравномерности поступления автомобилей на пост.
Виды работ с годовыми объемами менее 2024 челч объединяются (Таблица 2.6) и расчет количества постов производится исходя из суммы объемов работ по каждой группе в которые объединены однородные работы.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.12.
Таблица 2.12 – Число рабочих постов
предпродажной подготовки;
ремонта приборов систем питания.
Ремонта узлов систем агрегатов;
регулировки передних управляемых колес;
Продолжение таблицы 2.12
Кузовные и арматурные;
Окрасочные и противокоррозионные.
Всего рабочих постов Хр.п.i принятое
Количество вспомогательных постов считается по формуле:
Вспомогательные посты распределяются на посты контроля подготовки к окраске сушки после мойки и окраски. В число вспомогательных постов также входят и посты приемки и выдачи.
Определяем число постов приёмки и выдачи:
Распределение вспомогательных работ приведено в таблице 2.13.
Таблица 2.13 – Распределение вспомогательных постов
Подготовки к покраске
Определяем число автомобиле-мест ожидания (места для автомобилей ожидающих постановки на рабочие или вспомогательные посты):
Число автомобиле-мест хранения (принятых в ремонт и готовых к выдаче) определяется из расчета три автомобиле-места на один рабочий пост по следующей формуле:
Число автомобиле-мест для персонала и клиентуры на открытой стоянке (располагаемой вне территории станции) определяется по следующей формуле:
Число мест хранения магазина считается по формуле:
где NП - число продаваемых автомобилей шт; ДЗ – дни запаса магазина ДЗ = 20 дней; ДРАБ. МАГ. – дни работы магазина ДРАБ. МАГ. = 305 дней.
Результаты расчёта числа вспомогательных постов и автомобиле-мест хранения сводим в таблицу 2.14.
Таблица 2.14 – Число вспомогательных постов и автомобиле мест хранения
Посты приёмки и выдачи
Автомобиле-места ожидания
Автомобиле-места хранения
Автомобиле - места хранения магазина
Автомобиле-места для клиентуры и персонала на открытой стоянке
6 Расчет площадей помещений
6.1 Расчёт площадей зон участков и вспомогательных постов
Площади зон и участков с рабочими постами вспомогательными постами автомобиле-местами ожидания автомобиле-местами хранения автомобиле-местами в магазине автомобиле-местами для персонала и клиентуры определяется по следующей формуле м2:
где fА – площадь автомобиля в плане м2;
Для расчета площади автомобиля в плане возьмем автомобиль малого класса с габаритными размерами длина – 42 м ширина – 17 м. В итоге получается что fA= 4217=71 м2;
КПЛ – коэффициент плотности расстановки постов принимаем КПЛ = 5.
Результаты расчёта площадей сводим в таблицу 1.15.
Таблица 2.15 – Площади рабочих постов
регулировки передних управляемых колес; ремонта тормозов;
Площади вспомогательных постов представлены в таблице 2.16.
Таблица 2.16 – Площади вспомогательных постов и автомобиле-мест
Автомобиле-места хранения магазина
Автомобиле-места для клиентуры и персонала
Автомобиле-места хранения принятых в ремонт автомобилей и прошедших обслуживание располагаются на открытой площадке.
6.2 Расчёт площадей цехов
Площадь цехов определяется по следующей формуле:
где f1 – площадь приходящаяся на первого рабочего м2;
f2 – площадь приходящаяся на последующих рабочих м2;
РШПЦ – количество рабочих в цехах ч.
Результаты расчета сводим в таблице 2.17.
Таблица 2.17 – Площади цехов
Слесарно-механический
Суммарная площадь цехов FЦ м2
6. 3 Расчёт площадей складов
Площади складов определяются по следующей формуле:
где fСКЛ – удельная площадь склада м21000авт.
Результаты расчёта площадей складов сводим в таблицу 2.18.
Таблица 2.18 – Площади складов
Эксплуатационных материалов
Лакокрасочных материалов
Смазочных материалов
Мелких запасных частей и авто-принадлежностей
Отработавших аккумуляторных батарей
Авто-принадлежностей снятых с автомобиля на период обслуживания
Продолжение таблицы 2.18
Кислорода и углекислого газа (располагается в отдельном помещении)
Суммарная площадь складов
Площадь склада авто-принадлежностей снятых на время обслуживания можно посчитать по формуле:
где FСКА – площадь склада авто-принадлежностей снятых на период обслуживания м2; ХРПi – сумма рабочих постов. Таким образом:
6.4 Расчёт предварительной площади производственного корпуса
Предварительная площадь производственного корпуса рассчитывается по формуле м2:
FЦ = 179м2 – суммарная площадь цехов;
FСКЛ = 864 м2 – суммарная площадь складов в производственном корпусе;
FВСП = 142 м2 – суммарная площадь вспомогательных постов;
FВСП =160 м2 –площадь постов ожидания.
6.5 Расчёт площадей вспомогательных и технических помещений
Площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:
Т. к. цех ОГМ посчитан то в качестве вспомогательного помещения остается компрессорная площадь которой составляет 40% от общей площади вспомогательных помещений. Таким образом площадь компрессорной равна 132 м2.
Площадь технических помещений определяется по формуле:
Составим таблицу распределения технических площадей.
Таблица 2.19 – Распределение технических площадей.
Насосная станция участка УМР
Насосная пожаротушения
Отдел управлением производством
При расчете окончательной площади производственного корпуса необходимо учесть помещение для вентиляционной от 15 до 20 м2.
Рассчитываем окончательная площадь производственного корпуса м2:
6.6 Расчёт площадей административно-бытовых помещений
Площади административно-бытовых помещений при отсутствии магазина по продаже автомобилей определяются по формуле м2:
где fАБ – удельная площадь вспомогательных помещений приходящаяся на одного работника СТОА определяется по рисунку 1. Принимаем fАБ = 13 чел.м2.
Площадь помещения для клиентов определяется по формуле м2:
fКЛ – удельная площадь помещения для клиентов равная 9÷12 м2 принимаем fКЛ.= 9м2.
Удельная площадь административно-бытовых помещений м2чел
Число работающих в СТОА чел
Рисунок 2.1 – Зависимость удельной площади административно-бытовых помещений от числа работающих.
Площадь магазина по продаже мелких запчастей определяется по формуле м2:
Для расчёта площади административно-бытового корпуса объединяем в одном здании административно-бытовые помещения помещение для клиентов и магазин. Площадь здания определяем по следующей формуле м2:
где – число этажей административного корпуса принимаем .
7 Расчёт площади СТОА
Площадь СТО определяется по формуле га:
FПК – площадь производственного корпуса (окончательная) м2;
FАБК – площадь административно-бытового корпуса м2;
FАМХ – площадь автомобилей-мест хранения м2;
FОС – площадь стоянки для персонала и клиентуры м2.
КПЗ – коэффициент плотности застройки. Для 15 постов принимаем КПЗ = 28.[1]
В реальности площадь участка занимает 10300 м2 это значение находится в допустимых пределах отклонения площадей (10%).
Сравнения реальных площадей производственного корпуса зон и участков цехов складов с площадями полученных при расчете и с площадями после реконструкции СТО представлены в виде диаграмм в приложении дипломного проекта.
Технологический расчет зоны окраски
Состояние лакокрасочного покрытия автомобилей во многом предопределяет срок его службы. Самой дорогой (до 70% себестоимости) составной частью автомобиля является его кузов. Техническое состояние кузова напрямую влияет на все технические характеристики автомобиля в целом. Самой главной причиной преждевременного разрушения кузова является коррозия. По характеру развития различают местную и сплошную коррозии. Наиболее опасным коррозионным поражением является коррозия на силовых элементах кузова которые непосредственно влияют на пассивную безопасность.
Городские дорожные условия значительно способствую появлению коррозии на автомобильных кузовах. Повышенная влажность замкнутые полости кузова попадание агрессивных жидкостей на поверхность металла соль – все это является причиной коррозии. Особенно кузов подвержен коррозии в зимнее время года.
Для существенного продления срока службы автомобильного кузова его подвергают специальной антикоррозионной обработке а также покрывают поверхность лакокрасочными составами которые значительно улучшают внешний вид автомобиля и препятствуют появлению коррозии.
В процессе эксплуатации автомобиля возникает потребность в окрасочных работах. Главной причиной этого является кузовной ремонт связанный с заменой составной части кузова или ее ремонтом. Поэтому на большинстве предприятиях автомобильного транспорта в том числе и на станциях технического обслуживания предусматривается отдельное помещение для окрасочных и антикоррозионных работ.
Планирование зоны окраски в производственном корпусе СТО производится со строгим соответствием строительных норм и правил а также в соответствии с санитарными нормами. Участок окраски должен располагаться в закрытом хорошо вентилируемом помещении с выходом на улицу. Во время производственного процесса окрасочный участок должен быть изолирован от других помещений производственного корпуса.
Для наилучшей организации производственного процесса в окрасочном участке необходимо иметь в распоряжении необходимое для этого оборудование и инструменты. В современном окрасочном участке должны быть специальные окрасочно-сушильные камеры удовлетворяющие всем санитарно-гигиеническим экологическим нормам места для подготовки к окраске оборудование для приготовления краски оборудование для антикоррозионной обработки.
Современная окрасочно-сушильная камера представляет собой сборное изолированное помещение-бокс куда устанавливается автомобиль бокс может быть рассчитан на один или реже на два автомобиля. В окрасочном боксе камеры предусмотрено искусственное освещение для качественной окраски. Также во время нанесения лакокрасочных покрытий в камере предусмотрена полная вентиляция воздуха с помощью мощных вентиляторов. Свежий воздух через приточные фильтры поступает в камеру а отработавший (с частицами краски) через систему выпускных фильтров выбрасывается в атмосферу. Наличие выпускных фильтров обусловлено экологическими требованиями по охране окружающей среды.
Современные посты подготовки к окраске представляют специально отведенные для этого автомобиле-места оборудованные вентиляционной системой. Наиболее эффективные посты подготовки оборудованные специальными подвесными пленумами оборудованные вытяжной установкой а также встроенными осветительными приборами. Некоторые конструкции предусматривают вентиляцию из пола для этого пол куда устанавливается автомобиль изготавливают из стальных решеток а вытяжная установка в подвесном пленуме выбрасывает загрязненный (пыльный) воздух в атмосферу через систему фильтрации.
Всем работникам окрасочного участка должна выдаваться спец. одежда. К ней относят комбинезоны прочные ботинки защитные перчатки головные уборы. Также при работе в окрасочном участке необходимы средства индивидуальной защиты такие как респираторы для защиты верхних дыхательных путей не пропускающие воздух очки для защиты слизистой глаз. Также для работников окрасочного участка необходим скорректированный режим труда и отдыха.
Предполагается что в окрасочном участке будет работать 4 человека в 1 смену причем 1 человек будет работать по совместительству (60% своего рабочего времени он будет проводить в зоне окраски).
По требованиям техники безопасности двигатели автомобилей в помещении окрасочного участка заводить запрещается. Поэтому автомобили по территории окрасочной зоны перекатывают вручную. Из-за этого компоновку постов подготовки к окраске и окрасочно-сушильных камер размещены взаимно напротив друг друга.
Автомобиль который необходимо покрасить устанавливают на посты подготовки к окраске.
Подготовительное место на 2 рабочих поста с блоком вытяжки частичным воздухообменом одним верхним пленумом на каждый пост и решетчатым фильтрующим полом. Производитель: USI ITALIA
Рис. 3.1 – Посты подготовки к окраске Usi Italia.
Таблица 3.1 – Технические характеристики постов подготовки к окраске.
Электродвигатель кВт
Производительность вентилятора куб.мчас
Площадь фильтрующего пола (мм)количество решеток
После проведения работ на постах подготовки автомобиль перекатывают в окрасочную камеру для нанесения лакокрасочного покрытия в несколько слоев с последующей сушкой.
В окрасочном участке располагается 2 окрасочно-сушильные камеры производства фирмы "ColorTech" моделей СТ 6000 ЕСО.
Рис. 3.2 – Окрасочно сушильная камера Color Tech CT 6000 ECO.
Корпус окрасочно-сушильной камеры состоит изсэндвич-панелей степлоизоляционным материалом толщиной 50мм. Панели окрашены порошковой краской снаружи ипокрыты специальным антибликовым покрытием изнутри. Специальный способ крепления панелей (двойной П-образный профиль) позволяет производить вслучае необходимости быстрый демонтаж ипоследующий монтаж камеры без потери еетехнических характеристик что весьма актуально вроссийской действительности.
Трехстворчатая въездная дверь с встроенной сервисной дверью металлическое основание для установки камеры на ровный пол две линии металлических решетчатых секций система рециркуляции в режиме сушки теплогенераторная группа дизельная горелка ''RIELLO'' манометр внутреннего давления в камере кронштейн для подвешивания окрашиваемых деталей малярныйстолик освещение 24х40 Ватт.
Пленум потолочные фильтры плотностью 600гм2крепятся кпотолку специальными кассетами специальная конструкция которых обеспечивает ихабсолютно плотное прилегание втечении всего срока службы камеры апериодическая замена фильтров может производиться одним неквалифицированным сотрудником всего за1час.
Металлические решетчатые секции повсей площади пола камеры могут выдерживать нагрузку до 650кг1 колесо.
Теплогенераторная иэкстракторная группы могут быть размещены слева справа сзади идаже накрыше камеры с целью экономии площади окрасочного участка.
Итальянская горелка фирмы "RIELLO" мощностью 200000 кКал. (237 кВт) с нижним температурным порогом -40 °С.
Электронный пульт управления всеми системами.
Основной включатель
Счетчик рабочего времени
Индикатор температуры
Контрольные лампы режимов всех систем
Регулятор режима покраски
Регулятор режима сушки
Регулятор режима освещения
Включение напряжения
Рис.3.3– Электронный пульт управления окрасочно-сушильной камеры
ОСК "ColorTech" имеет 4 режима работы:
) Режим покраски. В данном режиме воздух забирается всасывающим вентилятором из атмосферы проходит через предфильтр грубой очистки (класс EU 4) расположенный перед вентилятором поступает на теплообменник и нагретый до заданной температуры подается в чердачное пространство и проходит через потолочные фильтры (класс EU 5 600 гм2) в камеру. Равномерно обтекая автомобиль воздух фильтруется напольными фильтрами (класс EU 3) фильтрами группы вытяжки (класс EU 3) защищающими вытяжной вентилятор и выбрасывается в атмосферу. После окончания режима "Покраска" действия маляра ограничиваются лишь выставлением на пульте управления параметров времени сушки автомобиля и температуры сушки (при работе одинаковыми по техническим условиям красками температура задается один раз на все время работы камеры). Все остальное выполнит пульт управления.
) Режим продувки. После окончания покраски и включения маляром режима сушки камера автоматически переходит в режим продувки. В данном режиме группы притока и вытяжки работают запрограммированное время - 10-15 минут (длительность режима продувки программируется во время пуска в эксплуатацию) очищая камеру от остатков частиц краски и наиболее активно выделяемых в данный момент паров растворителя.
) Режим сушки. После окончания режима продувки камера автоматически переходит в режим сушки. При этом пневматическая заслонка рециркуляции открывается и нагретый воздух начинает циркулировать в камере очищаясь при этом тремя группами фильтров. В тоже время 15-20% чистого воздуха всасывающий вентилятор продолжает постоянно забирать из атмосферы и подавать в камеру.
) Режим охлаждения. После окончания режима сушки камера автоматически переходит в режим охлаждения.
Таблица 3.2 – Технические характеристики окрасочно сушильной камеры Color Tech CT 6000 ECO.
Мощность вентилятора всасывания
Мощность вентилятора вытяжки
Производительность вентилятора всасывания
Производительность вентилятора вытяжки
Максимальная температура сушки
Перед началом планировки окрасочного участка необходимо подобрать соответствующее оборудование и инструменты. Весь перечень оборудования занесен в ведомость технологического оборудования.
Таблица 3.3 – Ведомость технологического оборудования.
Наименование оборудования
Габаритные размеры мм
Техническая характеристика
Окрасочно-сушильная камера
Color Tech СТ 6000 ЕСО
Подготовка к окраске
USI Italia (на 2 рабочих поста)
0х5000 на каждый пост
Электрогидрав-лический ножничный подъемник
UNI LIFT 3500 NT A Plus
Номинальная грузоподъёмность 3500 кг Максимальная высота подъёма 1920 мм время подъемаопускания 31 с. элекродвигатель 3.0 кВт электропитание 380 В50Гц.
Краскопульт грунтовочный
В комплекте манометр SATA 0-845 c регулятором давления (предел измерения 10 бар)
Инфракрасная сушка на штативе HotSpot
Площадь сушки 400х200ммхмм; m мощность 085 кВт; 220В50Гц.
Продолжение таблицы 3.3
Краскопульт окрасочный
Машинка шлифовальная эксцентриков.пневматическ.
Рабочее давление 6 бар; Число рабочих ходов16000 ходовмин; Ход шлифования 3 мм;
Расход воздуха при номинальной нагрузке 390 лмин.
Нагнетательный бак на 24 литра с одинарным редуктором
Макс. внеш. диаметр 420 мм.
Предназначен для нанесения антикоррозионных составов по давлением. макс. давление воздуха 6 бар.
Пневмопистолет для скрытых полостей
Тележка инструментальная
Предназначена для хранения инструментов а также их доставке к рабочим постам.
Аппарат для промывки краскопультов
Макс. вход. давление 55 бар; расход воздуха 90 лмин; расход чистого
растворителя 01 л; вес 30 кг.
Mettler Toledo Panda 7
Макс. изм. вес 7100 г. точность 01г.; 220В50 Гц.
Напольный шкаф для нанесения образцов красок
Предназначен для нанесения образцов красок на тестовые картонные пластины.
Осуществляется подвод холодной и горячей воды а также канализационный слив
Ящик с огнетушителем
Огнетушитель предназначен для пожароопасных ситуаций
Помимо этого оборудования необходимы инструменты. К таким инструментам относят различные по форме и размерам шлифовальные бруски наборы шпателей малярные ножи различные присоединительные шланги для пневматических инструментов набор шлифовальной бумаги с различными значениями зернистости малярная лента набор щеток обтирочная ветошь.
Все работы в окрасочной зоне производятся в соответствии со схемой производственного процесса в окрасочном участке.
1 Схема технологического процесса зоны окраски
Рис. 3.4 – Схема технологического процесса зоны окраски.
Планировка окрасочного участка выполнена таким образом чтобы краскоприготовительная комната распологалась рядом вентиляционной.
Планировка помещений и расположение постов проводилось в соответствии со схемой производственного процесса. Чертеж выполнен на формате А1 в масштабе 1:40.
Окрасочный участок спроектирован согласно полученному технологическому расчету. При такой организации труда время простоя оборудования будет сведено к минимуму причем участок будет справляться со спросом на услуги окраски также сводя очереди ожидания к минимуму.
Применение современного оборудования применение современных материалов соответствующих всем экологическим нормам делает условия труда более благоприятными и безопасными для организма человека а процесс подготовки покраски автомобиля более простым эффективным и быстрым.
Работники окрасочного участка должны постоянно соблюдать правила безопасности при работе с оборудованием также соблюдать режим труда и отдыха. Соблюдение режима труда и отдыха для работников данной зоны наиболее важно потому что данный вид работ как и работа сварщиков и аккумуляторщиков наиболее вреден по сравнению с другими видами работ которые проводятся на станции технического обслуживания.
Расчет агрегатного цеха
Для организации агрегатного цеха нужно в реальном цехе по ремонту узлов систем агрегатов сделать перегородку. Т. е. в одной половине организовать агрегатный цех а в другой – слесарно-механический. Такое взаиморасположение цехов возможно. потому что работы проводимые в агрегатном и слесарно-механическом цехах однородны и в большинстве случаев их проводят совместно.
Технологическая планировка зон и участков представляет собой план расстановки постов технологического оборудования производственного инвентаря подъёмно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта по которой расставляется и монтируется оборудование.
Работы в агрегатном цехе включают в себя разборочно-сборочные моечные диагностические регулировочные и контрольные операции по двигателю коробке передач рулевому управлению ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам снятым с автомобиля а также ремонтно-восстановительные работы которые производятся при текущем ремонте.
Агрегаты и узлы больших размеров (двигатель коробка передач раздаточная коробка) снимают с автомобиля установленного на посту с помощью гаражного гидравлического крана и перевозят на грузовых тележках в цех. После поступления в цех над агрегатами и узлами производятся очистительно-моечные работы предварительно слив из картера двигателя масло из радиатора охлаждающую жидкость коробки и мостов трансмиссионное масло. После мойки агрегаты устанавливают на стенды для последующих операций.
Ступицы колес дифференциалы сцепления разбирают на специальных стендах установленных на верстаках более крупные агрегаты такие как двигатель и КПП подвергают разборке на специальных напольных стендах. Для установки двигателя или КПП на стенд используют гаражный передвижной гидравлический кран. Для выпрессовки и запрессовки подшипников втулок сайлент-блоков применяют гидравлические напольные прессы.
В соответствии с техническими условиями на контроль и деффектовку детали сортируют на годные не годные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента и приспособлений определяют отклонения в размерах и форме деталей и сопоставляя полученные данные с допустимыми техническими условиями делают соответствующие выводы. Таким образом негодные детали отправляются в утиль заменяя их при сборке агрегата новыми годные детали идут на комплектовку требующие ремонта - в ремонт с последующей комплектовкой. После проделанных работ детали испытывают и регулируют в соответствии со справочными данными.
Основными причинами негодности к эксплуатации деталей являются значительные деформации усталостные разрушения трещины на деталях обеспечивающие безопасность движения автомобиля значительные отклонения размеров (большой усталостный износ поверхности) обширные поражения коррозией. Основными причинами для деталей требующих ремонта являются деформации коррозионные отложения трещины изменения форм и размеров в незначительной степени а также прорыв и деформация уплотнительных прокладок манжет пыльников и т.п.
Характерными работами при ТР двигателей являются: расточка блока цилиндров под ремонтные размеры замена поршневых колец поршней поршневых пальцев шатунов карданного вала вкладышей коренных и шатунных подшипников клапанов клапанных гнезд толкателей и их втулок распределительных валов пружин различного назначения. Кроме этого выполняются подгоночные ремонтные контрольные и разборочно-сборочные работы например выпрессовка и напрессовка шестерни на распределительный вал развертка отверстий в бобышках поршней притирка и шлифовка клапанов проверка их герметичности устранение трещин и пробоин с помощью пайки сварки и других ремонтных операций.
Работы по ремонту КПП в основном связаны с заменой уплотнительных колец валов шестерен различных передач синхронизаторов.
Работы по ремонту сцепления связаны с заменой корзины сцепления нажимного и промежуточного дисков нажимного подшипника и вилки сцепления а также с регулировкой свободного хода педали.
Ремонт тормозной системы автомобиля и гидропривода сцепления прежде всего связаны с заменой вакуумного усилителя главных и рабочих цилиндров при необходимости трубок тормозной системы тормозных дисков и накладок тормозных барабанов и колодок пружин возврата педали в исходное положение. Ремонт главного тормозного цилиндра и цилиндра сцепления рабочих цилиндров сводится к разборочно-сборочным работам с заменой внутренних частей которые представляют собой сменные рем. комплекты.
Ремонт главной передачи сводится к внешнему осмотру редуктора разборке деффектовке комплектовке сборке и регулировке зазора зацепления ведущей и ведомой шестерни посредством подбора уплотнительной шайбы регулировке натяга подшипников.
В агрегатном цехе нужно выполнять следующие меры безопасности:
- Мойку агрегатов и механизмов бензином или дизтопливом необходимо производить в перчатках в хорошо проветриваемом помещении;
- Для разборки агрегаты и механизмы необходимо устанавливать на стенды со строгим соблюдением инструкций при работе со стендом;
- Слив масла тормозной охлаждающей жидкостей производить только в отдельные предназначенные для этого емкости с герметично закрывающейся крышкой и т.д.
Для работы в агрегатном слесарно-механическом цехе задействовано 3 работников которые работают в цехе в 1 смену.
Перед выполнением планировочных чертежей необходимо подобрать необходимое оборудование и составить ведомость технологического оборудования.
Таблица 4.1 – Ведомость технологического оборудования.
Стенд для разборки-сборки двигателей универсальный ам ЗМЗ ВАЗ ММЗ 245 и др.
Масса стенда не более 150 кг. Максимальная масса двигателя 500кг.
Стенд для ремонта КПП
Унивнрсальный стенд для ремонта КПП ВАЗ.
Устройство для шлифовки клапанных гнезд двигателей Р-176
Частота вращения шлиф. круга 3000 обмин мощность 400Вт электропитание 380 В50Гц.
Устройство для шлифовки фасок и торцов клапанов
Частота вращения шлиф. круга 3000 обмин мощность 400Вт 380В50Гц.
Установка моечная для мойки частей мотора ТНВД инструмента (автоматическая ручная мойка)
Производительность насоса 227 лч. 220В50Гц.
Продолжение таблицы 4.1
Ванна для мойки мелких деталей
Предназначена для грубой очистки деталей от загрязнений.
Напольный гидравлический пресс на 25 т.
Усилие 25 т. ход поршня 165 мм мин.макс. рабочее пространство 64мм870мм.
Гидравлический гаражный кран на 1 т
Грузоподъемность 1 т; тяговое усилие гидронасоса 8 т; привод ручной.
Станок сверлильный Р-175
Мощность 075кВт сверло до 13 мм по стали электропит-ание 380В50Гц.
Устройство для притирки клапанов.
Частота колебаний 17 Гц; Угол поворота 660 ; 220 В50гц; мощность 180 Вт.
Металлический 22.2-01
Тележка грузовая ручная 02.010
Грузоподъ-емность 450 кг.
Итого площадь оборудования в цехе
Далее определяется уточненная площадь проектируемого цеха по формуле м2;
где: – коэффициент плотности расстановки оборудования в цехе (см. [1] Таблица 17). Принимаем .
Значение площади полученной при расчете площади равно значению площади проектируемого агрегатного цеха.
Кроме этого для работы работникам необходимы инструменты.
Таблица 4.2 – Перечень оснастки агрегатного цеха.
Молоток 0.2 кг с деревянной ручкой
Весы лабораторные технические
Все работы в агрегатном цехе производятся в соответствии со схемой технологического процесса. Также для более рациональной организации труда расстановка оборудования произведена с учетом порядка следования операций в схеме.
1 Схема технологического процесса агрегатного цеха
Рис. 4.1 – Схема технологического процесса агрегатного цеха.
Агрегатный цех спроектирован по всем нормам и правилам. Имеет достаточное оборудование чтобы производить ремонт узлов систем и агрегатов современных автомобилей.
В агрегатном цеху выполняются все ключевые работы по ремонту автомобиля т.е. ремонту его узлов систем и агрегатов.
Планировочный чертеж агрегатного цеха выполнен на формате А1 в масштабе 1:20 с нанесением контуров оборудования по габаритам.
Согласно технологическому расчету при рациональном использовании рабочего времени и загруженности оборудования при своевременном обеспечении новыми запчастями простаивание оборудования сводятся к минимуму.
Стенд для регулировки заднего редуктора автомобилей ВАЗ-2107
Автомобиль «Жигули» модели ВАЗ-2107 – пятиместный комфортабельны быстроходный малолитражный автомобиль предназначенный для эксплуатации по любым дорогам кроме грунтовых разрушенных колеями грузовых автомобилей.
Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при температуре окружающего воздуха от +50 до —40°С. Прогрессивная конструкция двигателя с применением высококачественных смазок обеспечивает надежный его пуск при температуре —25°С без пускового подогревателя. Использование электровентилятора в системе охлаждения двигателя работающего по автоматическому циклу значительно способствует сохранению нормального теплового режима двигателя и обеспечивает быстрый его прогрев после пуска.
Раздельная тормозная система регулятор давления в системе задних тормозов предотвращающий занос при торможении автоматическая регулировка зазоров между тормозными колодками дисками и барабанами - все соответствует современным требованиям безопасности предъявляемым к конструкции легкового автомобиля.
Мягкая подвеска автомобиля современный интерьер салона и малый шум при работе двигателя создают приятное впечатление при езде на автомобиле и значительно снижают утомляемость водителя. Высокие эксплуатационные качества надежность и минимальная трудоемкость обслуживания заложенные в автомобиль тщательной отработкой конструкции и современной технологии производства во многом зависят от соблюдения правил эксплуатации и ухода.
Одной из наиболее важных составных частей автомобиля является задний редуктор моста. (Рис. 5.1)
Рис. 5.1 – Задний редуктор автомобиля ВАЗ-2107.
Его точная настройка во многом влияет на скоростные характеристики автомобиля его безопасность и комфортабельность. Крутящий момент от карданной передачи передается на ведущие колеса автомобиля через главную передачу дифференциал и полуоси. Эти механизмы установлены в заднем мосту автомобиля который состоит из двух базовых деталей: балки моста и картера 28 редуктора заднего моста. Главная передача изменяет по величине и по направлению передаваемый крутящий момент. При этом тяговоё усилие на ведущих колесах увеличивается в соответствии с передаточным числом главной передачи. Дифференциал дает возможность ведущим колесам автомобиля вращаться с разной скоростью что исключает проскальзывание одного из колес при повороте автомобиля или при движении автомобиля по неровному участку дороги.
Главной задачей при ремонте редукторов является правильная настройка зазоров зацепления ведущей и ведомой шестерни предварительного натяга подшипников правильный подбор толщины регулировочного кольца (шайбы).
При подборе регулировочной шайбы рабочие поверхности зубьев ведомой шестерни смазывают тонким слоем свинцовой окиси прокручивают ее на один оборот и сравнивают полученные отпечатки с таблицей с помощь которой судят приближать или отдалять ведущую шестерню от ведомой с помощью регулировочной шайбы.
Но при таком методе подбора шайбы не учитываются:
имитация нагрузочного режима редуктора моста;
деформации которые возникают при взаимодействии шестерен при трогании и движении автомобиля;
боковое перемещение ведомой шестерни;
Вследствие всего этого отпечаток не имеет истинную форму т. е. отпечаток получается без учета всех деформаций. И выбор толщины регулировочной шайбы может быть неправильным что повлечет за собой быстрый и преждевременный выход из строя редуктора.
Поэтому для более реалистичного испытания нужен стенд на котором можно приложить нагрузку к редуктору тем самым имитировать движение автомобиля.
Создание такого стенда актуально потому примерно половина всего автомобильного парка России приходится на автомобили марки ВАЗ причем выпуск автомобилей моделей 2107 не прекращается. Иллюстрацией этого может служить нижеприведенная диаграмма.
На данный стенд для проверки могут быть поставлены редукторы всех автомобилей созданных на базе автомобилей начиная с ВАЗ-2101 до ВАЗ-2107.
Парк легковых автомобилей РФ
2 Определение неисправностей редуктора на автомобилях ВАЗ.
Повышенная шумность работы редуктора при движении автомобиля указывает на то что в редукторе и его деталях появилась неисправность последствиями которой могут являться серьезная поломка и выход из строя всего узла в целом.
При определении неисправностей редуктора на автомобиле проводят 4 испытания на основании которых можно сделать вывод о техническом состоянии редуктора и деталей заднего моста.
Испытание № 1. Развивают на автомобиле скорость 20 кмч и постепенно увеличивают ее до 90 кмч при этом прислушиваясь к различным шумам и замечая скорость на которых они появляются и исчезают. Затем отпустив педаль управления дросселем без притормаживания (торможение только двигателем) следят за изменениями шума и отмечают моменты когда этот шум усиливается. Обычно шум возникает на одних и тех же скоростях как при ускорении автомобиля так и при его замедлении.
Испытание № 2. Разгоняют автомобиль до 100 кмч ставят рычаг КПП в нейтральное положение выключают зажигание и дают автомобилю свободно катиться до полной остановки при этом следят за характером шума на различных скоростях замедления. При испытании не следует поворачивать ключ больше чем это нужно для выключения зажигания. Не следует ставить ключ в режим стоянка во избежание срабатывания противоугонного устройства (блокировка рулевой колонки) что может привести к аварии.
Шум замеченный во время этого испытания и соответствующий замеченному при 1-ом испытании исходит не от шестерен главной передачи поскольку они не могут производить шума под нагрузкой. Напротив шум замеченный при 1-ом испытании и не повторившийся при 2-ом может исходить от шестерен редуктора или подшипников ведущей шестерни или дифференциала.
Испытание № 3. При неподвижном и заторможенном автомобиле включают двигатель и увеличивая постепенно частоту вращения его коленчатого вала сравнивают шумы с замеченными шумами в предыдущих испытаниях. Шумы возникающие при 1-ом испытании указывают что они исходят не от редуктора а вызваны другими узлами.
Испытание № 4. Шумы обнаруженные при 1-ом испытании и не повторяющиеся при последующих возникают от редуктора. Для подтверждения поднимают задние колеса пускают двигатель и включают IV передачу. При этом убеждаются что шум возникает именно от редуктора а не от других узлов например от деталей подвески.
После проведенных испытаний и выявленных шумов которые исходят от редуктора редуктор разбирают с целью выявления сломанной детали а также для проверки их технического состояния.
Перед осмотром детали промывают а затем проверяют нет ли на зубьях шестерен главной передачи повреждений и правильно ли расположены пятна контакта на рабочих поверхностях зубьев. При повреждении зубьев детали заменяют новыми. Причем производится замена пары шестерен (Ведущая и ведомая шестерни).
Если зацепление неправильное то устанавливают причину. Осматривают сателлиты и поверхность их оси шейки шестерен полуосей и их посадочные отверстия в коробке дифференциалов. Незначительные повреждения устраняют шлифовальной шкуркой зернистостью 10-М40 а при серьезных повреждениях детали заменяют.
Проверяют состояние поверхностей опорных шайб шестерен полуосей.
При обнаружении даже незначительных повреждений их заменяют. При замене шайб на новые их подбирают по толщине.
Осматривают подшипники ведущей шестерни и коробки дифференциала. Они должны быть без износа с гладкими рабочими поверхностями. При малейшем сомнении в их работоспособности подшипники заменяют. Плохое состояние подшипников может быть причиной шума и заедания зубьев. Проверяют нет ли на картере и коробке дифференциалов трещин. При необходимости заменяют их новыми.
Произведем расчет стенда. Для этого возьмем технические характеристики автомобиля ВАЗ-2107 представленные в следующей таблице.
Таблица 5.1 – Технические характеристики автомобиля ВАЗ-2107
82 - по настоящее время
Продолжение таблицы 5.1
Расположение двигателя
Рабочий объем куб.см.
Расположение цилиндров
Мощность л.с. (квт) при обмин
Крутящий момент Нм при обмин
Передаточное отношение I передачи
Передаточное отношение II передачи
Передаточное отношение III передачи
Передаточное отношение IV передачи
Передаточное отношение главной передачи
Наличие Brake Assist
Система курсовой устойчивости
Антипробуксовочная система
Шины стандартная комплектация
Диски стандартная комплектация
Размеры масса объемы
Колея колес переднихзадних мм.
Диаметр разворота м.
Снаряженная масса кг.
Допустимая полная масса кг.
Объем багажника мин.макс. л.
Масса буксируемого прицепа оборудованного тормозами (кг).
Объем топливного бака л.
Динамические характеристики
Разгон с места до 100 кмч с.
Максимальная скорость кмч.
Расход топлива и токсичность
Средний условный расход топлива л100 км.
Тип и марка топлива.
Для имитации нагрузочного режима на стенде возьмем режим езды автомобиля на III передаче потому что это наиболее часто используемая в городе передача. Первые две передачи используются лишь для того чтобы автомобиль тронулся с места и для преодоления трудных дорожных участков например крутого подъема.
Для имитации нагрузочного режима при езде автомобиля на III передаче в тормозной системе стенда необходимо создать давление. Искомое значение давления можно найти графическим методом из зависимости тормозного момента на колесах автомобиля от величины давления в тормозной системе автомобиля.
Сначала необходимо посчитать тормозной момент. Для этого найдем реакции опоры возникающие на колесах задней оси автомобиля воспользовавшись формулой.
где R2 – реакция опоры колес задней оси Н;
mзад – допускаемая максимальная масса автомобиля приходящаяся на заднюю ось кг;
g – ускорение свободного падения мс2.
При развесовке автомобиля 50%50% на заднюю ось будет приходится 730 кг. соответственно. Итак
Тормозной момент можно посчитать по формуле.
где Мторм. – тормозной момент Нм;
R2 – реакция опоры задних колес Н;
φ – коэффициент сцепления;
rкач. колес – радиус качения колес м.
Для данного расчета возьмем значение коэффициента φ равное 07 для сухого асфальтового покрытия.
Посчитаем радиус качения колес для радиальных шин по формуле:
где rкач. колес – радиус качения колес м;
rстат. колес – радиус статический колес м.
Для колес автомобиля ВАЗ-2107 статический радиус колеса равен 0287 м.
Значения радиуса качения колес:
Теперь можно вычислить значение тормозного момента:
Посчитаем момент передаваемый на ведущие колеса при езде автомобиля на III передаче в режиме когда двигатель выдает максимальный крутящий момент. Для этого воспользуемся следующей формулой:
где Мкол – момент на колесах Нм;
– КПД редуктора моста.
Возьмем значение КПД редуктора. равное 09.
Мкол – является требуемым моментом которое необходимо получить на стенде при испытаниях редуктора.
Создание тормозного усилия до величины крутящего момента в 552 Нм – это искусственное создание нагрузочного режима для редуктора заднего моста. Для нахождения значения давления при котором будет имитация движения автомобиля на III передаче нужно построить график зависимости тормозного момента от давления в тормозной системе автомобиля. Максимальное давление в тормозных контурах автомобилей ВАЗ составляет 6 МПа. А зависимость момента от давления линейна поэтому в системе координат в соответствии с выбранным масштабом отмечаем точку с координатами (1447;6) и соединяем ее с началом координат. Полученная линия и есть графическая зависимость между тормозным моментом и величиной давления. Далее по оси ординат отмечаем точку соответствующую величине требуемого давления и через нее проводим прямую параллельную оси абсцисс получив тем самым точку при пересечении на графике. Далее через полученную точку опускаем перпендикуляр на ось абсцисс. Полученное значение на оси абсцисс является искомым значением величины давления в тормозной системе стенда. Искомое значение составляет 23 МПа.
Далее посчитаем силу которую необходимо приложить к штоку главного тормозного цилиндра для создания требуемого давления в 23 МПа.
Для этого посчитаем площадь поршня главного тормозного цилиндра воспользовавшись формулой:
где Sпорш – площадь поршня м2;
d – диаметр поршня равный 0018 м.
Площадь поршня составляет 254 см2.
Посчитаем величину силы которую необходимо приложить к штоку главного цилиндра по формуле:
где P – значение искомого значения давления в тормозной системе стенда Нм2;
Sпорш – площадь поршня м2.
Переведем МПа в Нм2 таким образом 23 МПа это 2300000 Нм2.
На стенде для привода в действие главного тормозного цилиндра есть рычаг с меньшим плечом l= 005 м и с большим плечом L= 045 м.
Посчитаем момент который образуется при действии силы на привод главного цилиндра относительно оси крепления рычага.
где М – момент относительно оси крепления рычага Нм;
F – сила действия на поршень главного цилиндра Н;
l – меньшее плечо рычага м.
Посчитаем значение силы которую необходимо приложить оператору стенда на рукоять рычага.
Fрук – сила на рукояти рычага Н;
М – момент относительно оси крепления рычага Нм;
L – большее плечо рычага м.
Значение силы на рукояти рычага вполне приемлемое т. к. не требует чрезмерных усилий от оператора и не может являться причиной повышенной утомляемости работников работающих со стендом.
Посчитаем на кручение муфту соединяющую выходной вал мотор-редуктора и карданную передачу стенда. Для этого воспользуемся следующей формулой.
где – относительный угол закручивания;
Mz – момент передаваемый на муфту Нм;
S – длина контура по средней линии м;
– площадь охватываемая средней линией тонкостенного сечения м2;
– толщина стенки контура м.
Значение Мz возьмем из технической характеристики мотор-редуктора Мz=990 Нм.
Данная муфта представляет собой тонкостенный замкнутый стержень. Данная формула позволяет оценить прочность и деформации при кручении.
Длину контура S найдем по следующей формуле:
где rсер – радиус средней линии муфты м.
Площадь охватываемая средней линией можно найти по формуле:
Посчитаем значение площади.
Теперь можно посчитать относительный угол закручивания:
Столь малое значение относительного угла указывает на то что муфта при эксплуатации не будет деформироваться.
Посчитаем палец крепления рычага к раме стенда на срез. Для Этого можно применить следующую формулу.
где F – максимально возможная сила действующая на палец Н;
[]ср – среднее допустимое касательно напряжение МПа для стали []ср=100 МПа.
Максимальная сила действующая на палец может быть посчитана из расчета что максимальная сила на рукояти не будет превышать 150 Н.
Максимальный момент на приводном рычаге можно посчитать следующим образом.
Максимальную силу действующую на палец можно посчитать так
Исходя из этого можно посчитать минимальную площадь поперечного сечения пальца.
Из этого можно посчитать минимальный диаметр пальца выведя формулу из формулы площади круга.
На чертеже палец имеет диаметр больший чем 4 мм.
Стенд состоит из рамы сваренной из уголка размером 63×63×5 закрепленной на ней с одной стороны задней балки-моста автомобиля ВАЗ-2107 со срезанной сферической задней частью (для нанесения на зубья окиси свинца) с другой – мотор-редуктор МЦ2С-125. Между собой испытываемый редуктор и выходной вал мотто-редуктора соединены с помощью карданного вала от автомобиля ВАЗ. Особенностью карданного вала на стенде является то что с обеих его сторон установлены вилки которые подсоединяются к фланцу редуктора.
Нагрузка на редуктор создается с помощью тормозных механизмов заднего моста. Также в тормозную систему стенда встроен манометр по которому отслеживают требуемую величину давления для имитации движения автомобиля на III передачи.
Применение карданного вала обусловлено тем чтобы было удобней снимать и устанавливать испытываемый редуктор на мост-балку. Также для того чтобы не снимать постоянно тормозные барабаны для снятияустановки полуосей в барабанах просверлены отверстия в тех же местах что и на полуосях (отверстия под накидной ключ для выкручивания болтов крепления полуоси к балке-мосту).
Сначала при работе на стенде необходимо убедиться в надежном креплении балки-моста мотор-редуктора к раме. Проверить изоляцию проводки мотор-редуктора проверить тормозную системе стенда на наличие подтеков тормозной жидкости. Проверить узел крепления тормозного рычага.
При установке испытываемого редуктора на стенд проверить все крепления и при необходимости затянуть во избежание травмоопасных ситуаций.
3.1 Схема проверки редуктора на стенде
Рис 5.4 – Расположение пятна контакта на ведомой шестерни главной передачи.
I – сторона переднего хода; II – сторона заднего хода; а и б – неправильный крнтакт в зацеплении шестерен – отодвинуть ведущую шестерню от ведомой уменьшив толщину регулировочного кольца; в и г – неправильный контакт – придвинуть ведущую шестерню к ведомой увеличив толщину регулировочного кольца; д – правтльный контакт в зацеплении.
Восстановление головки блока цилиндров автомобилей ВАЗ
1 Головка блоков цилиндров автомобилей ВАЗ
Головка цилиндров двигателя отлита из алюминиевого сплава имеет камеры сгорания клиновидной формы. Запрессованные седла и направляющие втулки клапанов.
Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна. Чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров. Чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.
Каждый клапан имеет две цилиндрические пружины: наружную и внутреннюю опирающиеся на две опорные шайбы. Вверху пружины упираются в тарелку которая удерживается на стержне клапана двумя сухарями имеющими в сложенном виде форму усеченного конуса.
Направляющие втулки клапанов также изготавливаются из чугуна и
запрессовываются в головку цилиндров с натягом. На наружной поверхности
направляющих втулок имеется проточка. Куда вставляется стопорное кольцо.
Оно обеспечивает точность положения втулок при запрессовке их в головку цилиндров и предохраняет втулки от возможного выпадения. Отверстия во втулках обрабатываются после запрессовки их в головку цилиндров. Это обеспечивает узкий допуск на диаметр отверстия и точность его расположения по отношению к рабочим фаскам седла и клапана.
В отверстиях направляющих втулок имеются спиральные канавки для смазки. У втулок впускных клапанов канавки нарезаны до половины длины отверстия а у втулок выпускных клапанов – на всей длине отверстия.
Сверху на направляющие втулки надеваются маслоотражательные колпачки из тепломаслостойкой резины со стальным арматурным кольцом. Колпачки
охватывают стержень клапана и служат для уменьшения проникновения масла в камеру сгорания через зазоры между направляющей втулкой и стержнем клапана.
На двигателях 2105 применяются головки цилиндров 2105-1003015. А на остальных двигателях (2105 2103 2106) устанавливается одна и та же унифицированная головка цилиндров 21011-1003015-10 (номер отливается на левой стороне головки цилиндров). Эти головки цилиндров различаются только передней частью. У головок 21011 здесь имеется проем для цепи привода распределительного вала а у головки 2105 такого проема нет.
2 Проверка технического состояния деталей головки
Перед проверкой устанавливают головку цилиндров на подставку в виде
металлической или деревянной рамки удаляют нагар со стенок камер сгорания и с поверхности выпускных каналов обычной металлической щеткой или приводимой во вращение электрической дрелью. Очищают и осматривают впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов.
Если наблюдались случаи попадания охлажденной жидкости в масло то
проверяют герметичность головки цилиндров для чего устанавливают на
головке заглушки с прокладками входящие в комплект приспособления
А.60344 и закрепляют болтами нижнюю плиту. Устанавливают фланец со
штуцером подвода воды и нагнетают насосом воду внутрь головки под давлением 5 кгс см2. В течение 2 минут не должно наблюдаться течи воды из головки цилиндров двигателя.
Можно проверять головку цилиндров сжатым воздухом для чего устанавливают на головке цилиндров детали входящие в комплект приспособления А.60334 опускают ее в ванну с водой нагретой до 60-80 С и дают ей прогреться в течение 5 минут. Подают внутрь головки сжатый воздух под давлением 15-2 кгс см2. В течение 1-15 минут не должно наблюдаться выхода воздуха из головки. При обнаружении трещин головку цилиндров заменяют.
Основными дефектами головки блока цилиндров являются трещины на корпусе рубашке охлаждения износ опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головки цилиндров коррозия.
После осмотра составляют дефектную ведомость (место дефекта на детали и его обозначение показывается на эскизе детали который вносится в дефектную ведомость)
Таблица 6.1 – Дефектная ведомость
Деталь: головка блока цилиндров
Номер детали: 1003011
Материал: Алюминиевый сплав АЛ-4 ГОСТ 2685-53
Способ установления дефектов
допустимый для ремонта
Пробоины или трещины проходящие через камеру сгорания
Трещины на поверхностях сопряжения с блоком
Трещины на рубашке охлаждения
Течь воды через отверстия под шпильки крепления головки цилиндров
Проверка герметичности
Выработка опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головки цилиндров
Коррозия вокруг отверстий рубашки охлаждения на плоскости сопряженной с блоком
Износ отверстий в направляющих втулках клапанов
Износ отверстий под направляющие втулки клапанов
Выработка раковины на седлах впускных клапанов
Выработка раковины на седлах выпускных клапанов
Коробление поверхности сопряженной с блоком
3 Выбор способов восстановления головки блока
Основными способами восстановления головок блоков являются фрезерование поверхности прилагаемой к блоку цилиндров наплавка расточка отверстий до ремонтного размера.
Стоимость восстановления деталей должна быть меньше стоимости новой детали. Иначе восстановление неэффективно.
Технико-экономический критерий выражается неравенством.
где СВ – стоимость восстановления руб.;
КД – коэффициент долговечности;
СН – стоимость новой детали руб.
Для оценки способа восстановления коэффициент эффективности.
Причем наиболее эффективен способ у которого наименьший.
Стоимость новой головки блока цилиндров составляет 5000 руб.
Таблица 6.2 – Выбор способов восстановления дефектов.
Наименование деффекта
заделка эпоксидными смолами
Продолжение таблицы 6.2
Зенкование поверхностей
Развертывание до ремонтного размера
4 Восстановление головки блока цилиндров
Для восстановления первоначальных параметров головки используют такие инструменты и стенды как сверлильный станок шлифовальный станок сварочный аппарат фрезеровальный станок такие инструменты как зенкеры и развертки.
Зенкование опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головки проводят на сверлильных станках. Вместо сверла в патрон устанавливается зенкер потому что в отличие от свела зенкер имеет от 3 до шести заходов тем самым делая механическую обработку поверхности металла более чистой.
Для развертывания отверстий под направляющие втулки клапанов в патрон сверлильного станка устанавливают развертки. Диаметр развертки подбирают специально по ремонтному размеру отверстий. Ремонтный размер отверстия под направляющие втулки клапанов втулки - 14 мм. Поэтому необходимо использовать развертку твердосплавную d 14.0 ВК6М.
Для каждой из этих операций необходимо просчитывать скорость обработки частота вращения инструмента исходя из значений коэффициентов зависящих от условий работы обрабатываемого материала и инструмента. Далее определяется мощность обработки и сравнивается с техническими характеристиками станка по паспорту. После всего рассчитывается нормирование операций. И для каждого вида обработки составляется маршрутная карта восстановления.
Сварка мелких трещин на поверхности головки возможна лишь в том случае если трещина незначительна и не проходит через камеру сгорания охлаждающую рубашку и не может повлечь за собой серьезных разрушений. В случае если трещин несколько и они значительные по распространению то головку бракуют и заменяют ее новой.
Сварку незначительных трещин необходимо производить с помощью специальных сварочных аппаратов способных производить сварку по алюминию с применение специальных материалов. Примером может быть проволочный сварочный аппарат Helvi c возможность сварки стали алюминия и нержавеющей стали а также вести сварку алюминиевой проволокой.
При выполнении электросварочных работ рассчитывают основное время для сварки погонного метра шва основное время для заварки одной трещины время на обслуживание рабочего места подготовительно-заключительное время а также диаметр сварной проволоки силу тока напряжение скорость подачи проволоки скорость сварки в зависимости от толщины свариваемого металла.
В процессе эксплуатации автомобиля может произойти коробление поверхности головки сопряженной с блоком. Из-за этого вытекает ряд проблем связанных с двигателем. В первую очередь – это потеря мощности из-за неплотного прилегания головки к блоку прогар прокладки повышенный расход масла попадание масла в охлаждающую жидкость повышенный износ частей двигателя в целом.
Устранение этого появившегося со временем эксплуатации дефекта производится с помощью фрезерования плоскости головки прилегающей к блоку цилиндров. Причем допускается обработка глубиной до 1 мм. Фрезерование осуществляют на специальных фрезеровальных станках. Примером может служить фрезеровальный станок FVV-125PD.
Таблица 6.3 – технические характеристики станка FVV-125PD.
Потребляемая мощность
Макс. дисковой фрезы
Макс.пальчиковой фрезы
751051802003203704756508201600 об.мин.
Расстояние между шпинделем и консолью
Расстояние между шпинделем и столом
Угол наклонашпиндельной головки
Дисплей цифрового измерения по осям
Подача стола продольнаяпоперечная
Одно деление нониуса
- вертикальная подача
Размеры (длина x ширина x высота)
5 Разработка вариантов маршрутов и рациональной последовательности операций.
При разработке маршрута восстановления всех дефектов детали необходимо учитывать что маршрут восстановления должен отвечать следующим требованиям:
одноименные операции по всем дефектам маршрута по возможности должны быть объединены;
в первую очередь должны обрабатываться установочные базы затем – подготовительные операции для сварки-наплавки кузнечных и тепловых операций;
последующие операции не должны влиять на качество поверхностей полученных на предыдущих операциях;
механическая обработка должна вестись с грубых операций в последовательности обратной степени их точности; последней обрабатывается наиболее точная поверхность и имеющая наибольшее значение для детали;
термическая обработка (закалка отпуск) должна выполняться перед отделочными операциями (шлифование полирование) а после термической обработки валов необходимо предусматривать правку.
Итогом разработки технологического маршрута является маршрутная карта выполненная согласно ГОСТ 3.1118-82 в которой перечисляются операции в рациональной последовательности без указания переходов и режимов обработки.
Механическая обработка
Маршрутная карта ГОСТ 3.1118-82
Наименование детали: головка блока цилиндров
АЦЕХ Участок Номер операции Наименование операции
Сварочный полуавтомат
Зачистить сварной шов
Зенковать отверстия под свечи под шпильки крепления развернуть отверстия под направляющие втулки клапанов.
Сверлильный станок 2Н125
Шлифовать седла клапанов
Фрезеровать плоскость сопряженную с блоком цилиндров
Фрезеровальный станок 6М82
6 Разработка технологических операций
Для устранения коробления поверхности головки сопрягаемой с блоком цилиндров используют такой вид механической обработки как фрезерование.
Для фрезерования скорость резания (VР ммин.) определяется по формуле:
где А – постоянная величина;
d – диаметр фрезы мм;
Т – стойкость инструмента в минутах машинного времени (Тd) мм;
t – глубина резания мм;
Z – число зубьев фрезы;
B – ширина фрезерования мм;
Y X – табличные коэффициенты в зависимости от вида механической обработки.
При фрезеровании лилиндрической фрезой диаметром 60 мм.: А=33; d=60 мм; ZV=045; Т=120; m=033; t=064; XV=03; S=008 мм; YV=04; В=150 мм; РV=01; Z=8; KV=01.
По найденной расчетной скорости резания находится частота вращения инструмента по формуле:
где D – диаметр инструмента (фрезы) мм.
По техническим характеристикам станка (табл. 6.3) следует что минимальная скорость вращения инструмента 370 обмин.
Далее считается фактическая скорость резания по формуле:
Определяется мощность резания по формуле:
где PZ – усилие резания Н. PZ=200tS07. PZ=20006400807=2185 Н.
Следующим этапом проектирования является нормирование операции.
ТШК=t0+tB+tОРМ+tП+ТПЗN где (6.5)
где ТШК – штучно-калькуляционное время мин;
t0 – основное (машинное) время мин;
tB – вспомогательное время мин;
tОРМ – время организации рабочего поста мин;
tП – время на перерывы мин;
ТПЗ – подготовительно-заключительное время мин;
N – количество деталей в партии шт.
При фрезеровании основное время находится по формуле:
SM – минутная подача мммин. SM = S0 =
S0 – подача на один оборот ммоб; n – частота вращения инструмента обмин; SZ – подача на один зуб ммзуб; Z – количество зубьев.
S0 = 0088=064 мм; SM = 064370=2368 мм.
После расчета основного времени рассчитываются вспомогательное время (на подготовку детали снятия и установке на станке) время организации рабочего поста (время на обслуживание оборудования) время на перерыв подготовительно-заключительное время (время на изучение чертежей наладки оборудования уборки рабочего места).
При фрезеровании вспомогательное время 2-6 мин в зависимости от массы детали. Головка имеет сравнительно небольшую массу поэтому вспомогательное время принимается 3 мин. Дополнительное время занимает 8-10% оперативного времени. Т. е. tОРМ+tП = 01 t0. Подготовительно-заключительное время в пределах до 20 мин. Примем ТПЗ = 15 мин.
Исходя из этих данных штучно-калькуляционное время будет равно:
ТШК=55+3+055+151=235 мин.
Техника безопасности при фрезеровании
При работе с фрезеровальным станком необходимо:
) Строго следовать по инструкции эксплуатации станка:
) Проверять надежность крепления детали;
) Проверять надежность крепления режущего инструмента;
) Регулярно очищать рабочее место от металлической стружки;
) Перед включением станка проверять целостность изоляции проводов;
) Использовать спец.одежду;
) Использовать средства индивидуальной защиты.
Порядок работы с фрезеровальным станком.
) Установить деталь на стол;
) Закрепить выбранную фрезу в шпинделе станка;
) Установить подачу в соответствии с глубиной резания;
) Установить значение частоты вращения режущего инструмента;
) Включить фрезерный станок;
) Произвести первый проход детали;
) Выключить фрезерный станок;
) Перевести деталь в исходное положение;
) Произвести второй проход детали;
) Снять деталь со стола;
) Снять режущий инструмент.
1 Описание рынка конкуренции
Развитие отрасли автомобилестроения влечет за собой развитие автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания в частности. Капиталовложения в развитие СТО это выгодное использование материальных средств с получением прибыли. Сибирская часть Российской федерации занимает 3-е место по доли федеральных округов в автомобильном парке России. Это наглядно видно из нижеприведенной диаграммы:
Место расположения автосервиса также выгодное потому что улица К. Маркса одна из оживленных улиц города также рядом с сервисом проходит федеральная трасса. Поэтому клиентами СТО также являются автомобилисты проезжающие через город Ангарск.
Таблица 7.1 – Конкурентные преимущества предприятия Максимальная оценка ●●●●●●)
Список оказываемых услуг
Качество выполненных работ
2 Расчет капитальных вложений в проект
В состав средств необходимых для организации (реконструкции) производственных объектов включаются затраты на строительно-монтажные работы демонтаж старого и монтаж нового оборудования его приобретение и доставку.
Сумма вложений составляет
где – стоимость приобретаемого оборудования инвентаря приборов и приспособлений руб.;
– затраты на демонтаж и монтаж оборудования руб.;
– затраты на транспортировку оборудования руб.;
– стоимость строительно-монтажных работ руб.
Т. к. нет точных данных о затратах на демонтаж и монтаж оборудования то можно принять его стоимость в размере 5–15 % от стоимости оборудования.
При отсутствии более точных данных о затратах на транспортировку затраты на транспортировку можно принять равными 5 % от стоимости оборудования.
Расчет затрат на технологическое оборудование сводится в следующую таблицу.
Таблица 7.1 – Расчет затрат на технологическое оборудование инструмент амортизационные отчисления.
Наименование технологического оборудования и инструмента
Цена принятых ед.руб
Балансовая (первоначальная) стоимость техники руб.
Сумма амортизационных отчислений руб.
Установка моечная для мойки частей мотора ТНВД инструмента
Продолжение таблицы 7.1
USI Italia (на 2 поста)
Таблица 7.2 - Расчет затрат на строительные материалы и работу.
Разборка перегородки
*Цена указана с учетом цены на строительные работы.
Норму амортизации считается линейным методом по формуле:
где Т – срок службы зданий и оборудования. Для строительных материалов Т=20 лет для оборудования Т = 10 лет. Исходя из этого норма амортизации для строительных материалов равна 5 а для оборудования n=10.
Амортизацию можно посчитать по следующей формуле:
где С – стоимость средства руб.; n – норма амортизации %.
Подводя итог таблицы следует что необходимо 2946047 руб. для проведения реконструкции производственного корпуса.
3 Расчет себестоимости услуг СТО
Себестоимость услуг определяется следующим образом:
гдеЗ – сумма затрат СТО (или одна из статей затрат);
V – объем продукции рассчитанный в (в часах нормо-часах человеко-часах (Тобщ)).
В сумму затрат необходимо включить фонд оплаты труда автосервиса со всеми налоговыми взысканиями амортизацию зданий и сооружений (при амортизации учитываются все постройки созданные при реконструкции производственного корпуса) амортизацию оборудования (при амортизации учитывается старое и новое оборудование) общие материальные затраты (водоснабжение электроэнергия) общехозяйственные расходы (принимаются в размере 10 руб. в год на каждый рабочий пост).
Объем продукции – сумма объемов продукции в челч по каждому виду работ автосервиса.
3.1 Расчет фонда оплаты труда и налогов
Для расчета фонда оплаты труда нужно воспользоваться следующей формулой:
где 3ср – среднемесячная зплата 1 –го среднесписочного работника АТП.
– число месяцев в году;
КР – районный коэффициент (30%) доли ед.;
КС – надбавка за стаж работы (10%) доли ед.
Т. к. у разных категорий работников разная заработная плата то рассчитывается среднесписочная заработная плата среднесписочного работника СТО по следующей формуле:
где N NР – общее количество работников ПН – премии надбавки руб.(15% от ТР или оклада); ТР – часовая тарифная ставка для работков; Ч – количество часов отработанных работником в месяц (с учетом количества и продолжительности смен).
Теперь можно посчитать ФОТ.
После расчета ФОТ необходимо определить единый социальный налог (ЕСН) подлежащий уплате автосервисом.
Отчисления на социальные нужды распределяются следующим образом:
на социальное страхование – 32%;
медицинское страхование 28%;
пенсионный фонд 20%.
Таким образом ЕСН составляет 26% от ФОТ:
3.2 Расчет амортизации зданий и сооружений
Для расчета амортизации оборудования необходимо посчитать стоимость оборудования оставшегося после реконструкции в производственном корпусе и стоимость приобретенного оборудования. Для этого можно составить таблицу
Таблица 7.3 – Расчет стоимости оставшегося оборудования
Подъемник 4-х стоечный
Стенд балансировки колес
Стенд развал-схождения
Стенд правки кузовов
Стоимость оставшегося инструмента равна 30000 руб. Амортизация (норма 10 %) равна 3000 руб.
Сумма амортизационных отчислений будет равна сумме амортизации приобретенного оборудования и амортизации оставшегося оборудования и инструмента.
Амортизация =284683+3800=288483руб.
Материальные затраты на свет примерно равны 71000 руб.год; отопление – 190000 рубгод.; водоснабжение 97000 руб.год; телефонная связь – 13000 руб.год. сток воды 20000 руб.год. Итого 391000 год.
Общехозяйственные расходы (принимаются в размере 10000руб. в год на каждый рабочий пост). На 15 рабочих постов затраты составят 150000 руб.год.
Помимо перечисленных затрат необходимо учесть налог на имущество который составляет 22% от стоимости зданий и оборудования. Суммарная стоимость зданий и сооружений равна 32466048 руб.
Прочие платежи и налоги включенные в себестоимость составляют около 5% суммы всех перечисленных затрат.
Теперь все затараты можно свести в таблицу.
Единый социальный налог
Амортизация оборудования
Общие материальные затраты
включенные в себестоимость
Для расчета себестоимости необходим весть объем работ в челч автосервиса. Поэтому все полученные объемы работ полученные ранее при технологическом расчете сервиса заносятся в отдельную таблицу.
Таблица 7.4 – Объемы работ по видам.
Техническое обслуживание и ремонт
Приемка-выдача автомобилей
Предпродажная подготовка автомобилей
Вспомогательные работы
Себестоимость услуг определяется по следующей формуле:
гдеЗ – сумма затрат СТО;
V – объем продукции челч.
4 Определение уровня прибыльности и рентабельности.
Доходы (Д) определяются исходя из принятой стоимости 1 челчас услуг рассчитываемого СТО (Ц).Цена одного челчас равна 350 руб. и объема работ за год (V) :
Д=350 x 35897 = 12563950 руб.
Валовая прибыль определяется по формуле:
Пв = Д – Д 118 x 18 – 3
Где З – общие затраты автосервиса руб.
Пв = 12563950 – 12563950 118 x 18 – 5323454 = 5323961 руб.
Прибыль является налогооблагаемой и распределяется следующим образом : 24% - налог на прибыль в госбюджет ( Н ) остальная часть прибыли (чистая – Пч) остается в распоряжении предприятия автосервиса :
Пч = 5233961 – 12563950 x 024 = 4046210 руб.
Рентабельность (Rз) к затратам определяется из выражения :
Rз = 4046210 5357654 x 100 = 75 %
Производительность труда одного работающего на СТО автомобилей в рублях дохода руб.;
W = 12563950 25 = 502558 руб.
Где Nш – численность основных и вспомогательных рабочих.
Объем продукции с одного рабочего поста (Vi) в рулях дохода определяется из выражения :
Vi = 12563950 15 = 837596 руб.
где Хобщ – число рабочих постов СТО автомобилей.
Фондоотдача определяется по формуле:
Ф отд = 12563950 32646048= 0.387
где Спф – стоимость производственных фондов руб.
Стоимость производственных фондов (Спф) – это сумма стоимости зданий сооружений оборудования. (Стоимость складывается из суммы стоимости здания стоимости строительных работ и материалов при реконструкции стоимости оставшихся оборудования и инструментов стоимости приобретенного оборудования)
Фондовооруженность определяется по формуле руб.;
Фвоор = 32466048 25 = 1298642 руб.
Фондооснащенность определяется по формуле руб :
Фосн = 32466048 15 = 2164403 руб.
Срок окупаемости капиталовложений в реконструкцию рассчитывается по формуле :
где С – стоимость нового оборудования строительных материалов вместе с работой. С = 2946048 руб.;
Cок = 2946048 4046210 + 286668 =0.68 года
Срок окупаемости капиталовложений составляет менее 1 года.
Результаты экономического расчета сводим в итоговую таблицу.
Таблица 7.6 - Сводные технико-экономические показатели проекта
Количество рабочих постов
Производственная программа чел.час.
Списочное количество обслуживаемых автомобилей шт.
Годовая выработка одного рабочего руб.
Годовые текущие затраты руб.
Стоимость 1 нормо-часа руб.
Себестоимость 1 нормо-часа руб.
Годовая чистая прибыль руб.
Капиталовложения руб.
Срок окупаемости лет.
Обеспечение безопасности жизнедеятельности и сохранение здоровья своих граждан является основным принципом в ряду приоритетов современного цивилизованного государства так как гарантирует основное право человека – право на жизнь с допустимым уровнем безопасности или право каждого человека на наивысший допустимый уровень физического и психического здоровья.
Одной из главных забот государства является охрана здоровья трудящихся обеспечение безопасных условий труда ликвидация производственного травматизма и профессиональных заболеваний.
Ускоренное развитие автомобильного транспорта и производственно-технической базы привело к повышению требований по обеспечению безопасности труда на автотранспортных предприятиях (АТП) и станциях технического обслуживания автомобилей (СТОА). Больше внимания стало уделяться не только техническим но и организационным санитарно-гигиеническим мероприятиям. Осуществление всех этих мероприятий происходит в рамках охраны труда на предприятиях автомобильного транспорта.
При рассмотрении вопросов безопасности жизнедеятельности и конкретно охраны труда на предприятиях автомобильного транспорта принято использовать следующие определения:
Охрана труда – система законодательных актов социально-экономических организационных технических гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств обеспечивающих безопасность сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.
Техника безопасности – система организационных мероприятий и технических средств предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.
Производственная санитария – система организационных мероприятий и технических средств предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.
Безопасность труда – состояние условий труда при котором исключено воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов;
Опасный производственный фактор – производственный фактор воздействие которого на работающих в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.
Вредный производственный фактор – производственный фактор воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности.
Несчастный случай ни производстве – случай воздействия на работающего опасного производственного фактора при выполнении работающим трудовых обязанностей или заданий руководителя работ.
Безопасность производственного оборудования – свойство производственного оборудования сохранять соответствие требованиям безопасности труда при выполнении заданных функций в условиях установленных нормативно-технической документацией.
Безопасность производственного процесса – свойство производственного процесса сохранять соответствие требованиям безопасности труда в условиях установленных нормативно-технической документацией.
Наиболее часто на производстве нарушения правил установленных требованиями законодательных актов по охране труда происходят по вине не учтённых опасных и вредных факторов производственного или технологического процесса.
Приложение к постановлению от 12 мая 2003 года №28 об утверждении межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте: п. 1.2 Опасные и вредные производственные факторы действующие на работников:
) При ремонте обслуживании и эксплуатации АТС работники организаций могут быть подвержены воздействию различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов;
) Основные физические опасные и вредные производственные факторы:
- движущиеся машины и механизмы подвижные части производственного оборудования;
- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;
- повышенный уровень шума на рабочем месте;
- повышенный уровень вибрации;
- повышенная или пониженная подвижность воздуха;
- повышенная или пониженная влажность воздуха;
- отсутствие или недостаток естественного освещения;
- недостаточная или повышенная освещённость рабочей зоны (места);
) Основными химическими опасными и вредными производственными факторами являются повышенная загазованность или запыленность воздуха рабочей зоны;
) Движущиеся машины и механизмы подвижные части производственного оборудования должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов;
) Санитарно-гигиенические требования к показателям микроклимата уровней шума и вибрации освещенности должны соответствовать требованиям действующих санитарных правил и норм и государственных стандартов;
) Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны должны соответствовать действующим гигиеническим нормативам.
Опасные и вредные производственные факторы
Источники места и причины возникновения опасных и вредных факторов
Основные средства защиты от опасных и вредных факторов
брызги агрессивных жидкостей
антикоррозионная обработка
электрический ток опасной величины
розетки переменного тока
окрасочно-сушильная камера
повышенная запыленность воздуха
окрасочно-сушильная камера посты подготовки к окраске
вентиляционная система
общетоксические вещества
повышенный уровень инфракрасной радиации
инфракрасные мобильные сушки
теплоизолирующие устройства знаки безопасности
3 Расчет естественного освещения
Расчет естественного освещения сводится к определению коэффициента естественного освещения.
Нормативные требования к естественному освещению определяются СНиП 23-05-95.
Определяется нормированное значение к.е.о. по формуле:
где N – номер группы обеспеченности естественным светом;
еН – значение к.е.о. с учетом характера зрительной работы.
m – коэффициент светового климата. (световые проемы производственного корпуса ориентированы на север поэтому m = 09).
Результаты расчета сводятся в таблицу.
Таблица 8.2 – Нормированное значение к.е.о. по участкам.
Помещение производственные участки
к.е.о. с учетом зрительной работы
ТО ТР деревообрабатывающий обойный шиномонтажный
Ремонт электрооборудования ремонт приборов питания моторный агрегатный слесарно-механический кузнечно-рессорный сварочный арматурный
В помещении где располагаются цеха h=08 м; h1=35 м; h2=14 м. H=57 м; В=67 м; РТ(l1=1м). Отношение lh1=163.
Из таблицы видно что к.е.о. 35 % для оконного стекла. Из этого можно сделать вывод что в светлое время суток дополнительное освещение в цехах не требуется.
В помещении зоны ТО и ТР: h=08 м; h1=35 м; h2=14 м. H=57 м; В=18 м; РТ(l1=1м). Отношение lh1=48.
Из таблицы видно что к.е.о. 03 для оконного стекла. Это значение намного меньше нормированного значение к.е.о. для зоны ТО и ТР и поэтому необходима организация искусственного освещения и в светлое время суток.
4 Расчет искусственного освещения.
Расчет искусственного освещения в дипломном проекте сводится к определению необходимого количества и мощности ламп для общего освещения помещений.
Для общего освещения производственного корпуса можно использовать светильники с газоразрядными лампами типа ЛД а в аккумуляторном цехе в окрасочной зоне и зоне УМР – светильники типа ПВЛП.
Основные размеры размещения светильников в помещении.
Н – высота помещения Н=57 м;
hс – высота свеса светильника (расстояние от низа светильника до точки подвеса): для светильников с люминесцентными лампами hс=04 м;
hр – высота рабочей поверхности hр=08 м;
hп – высота подвеса светильника
h – расчетная высота
h=Н-(hс+ hр) м (8.3)
L – расстояние между соседними светильниками или рядами светильников
λ – наивыгоднейшее отношение λ= L h λ=12.
при отсутствии – 03L
Расстояние светильников до стен равно 03L=16 м.
Всего предполагается в производственном корпусе 54 светильника.
Определяется требуемый световой поток лампы (F лм)
где Ен – нормированная освещенность лк.
Sп – площадь пола помещения м2;
К – коэффициент запаса равный для газоразрядных – 15;
Z – коэффициент неравномерности освещения равный при освещении люминесцентными лампами – 11;
– коэффициент использования светового потока (в долях единицы);
Индекс помещения (i) определяется по формуле
где А В – соответственно длина и ширина помещения м;
Помещения участки отделения
Технического обслуживания и ремонта
электротехническое топливной аппаратуры
Агрегатное слесарно-механическое
шиномонтажное шиноремонтное
Для хранения запчастей
Из таблицы можно сделать вывод что в качестве ламп могут использоваться люминесцентные лампы ЛБХ40-4 ЛДЦ80-4 ЛБ40-4 ЛБ80-4 с мощностями соответственно 2600 3560 3000 5220 Вт.
Индекс помещения равен:
i=214·53145(214+531)=34
Из этого следует что коэффициент использования ламп типа ЛД равен 61% а ПВЛП – 58%.
Расчет вентиляции в дипломном проекте сводится к определению необходимого объема воздуха для вентиляции помещения. Объем воздуха который необходимо подавать в помещение и удалять из него при общеобменной вентиляции определяется на основании расчета по условию растворения наиболее токсичных веществ.
Определяется количество окиси углерода выделяющейся при работе карбюраторного двигателя (при наличии таких двигателей)
G=15(06+08V)P100 (8.6)
где G – количество окиси углерода кгч;
V – рабочий объем цилиндров двигателя л V=16л.
Р – содержание окиси углерода в отработавших газах соответствующее режиму движения % Р=16.
G=15(06+0816)16100=0157 кгч.
Необходимый воздухообмен можно посчитать по формуле:
Lк=106· Gк·t·n60·Z (8.7)
где L – количество воздуха необходимое для вентиляции помещения при работе автомобилей одинаковых моделей м3ч;
G – количество вредных веществ в отработавших газах (оксид углерода или акролеин) кгч G=0157 кгч;
t – время работы двигателя мин t=1 мин;
n – число работающих двигателей в течение 1 часа n=2;
Z – предельно допустимая концентрация вредного вещества в рабочей зоне соответственно оксида углерода или акролеина мгм3 Z=20мгм3.
Lк=106· 0157·1·260·20=26167 м3ч.
Посты где предусмотрена работа двигателя оборудуются шланговыми отсосами.
Объем газовоздушной смеси удаляемой шланговым отсосом от двигателя внутреннего сгорания принимается равным при мощности двигателя до 89 кВт (120 л.с.) – 350 м3ч.
Количество воздуха удаляемого вытяжным зонтом (L м3ч)
где v – скорость воздуха во входном сечении зонта мс;
F – площадь входного отверстия защита м2.
Скорость рекомендуется принимать: для зонта открытого с четырех сторон – 100 – 125 мс;
с трех – 09 – 10 мс;
с двух – 075 – 09 мс;
с одной – 05-075 мс.
Площадь всасывающего отверстия по габариту оборудования – источника выделения вредных веществ равна 0855 м2.
Количество воздуха удаляемого вытяжным зонтом
L=3600· 09 · 0855=2770 м3ч.
Количество воздуха удаляемого вытяжным шкафом (L м3ч)
где v – скорость воздуха в открытом проеме шкафа мс;
F – площадь открытого проема (в рабочем состоянии) м2 F=03 м2.
Скорость воздуха для малоядовитых холодных газов равна 07 мс.
L=3600·07·03=756 м3с.
При окрашивании (L м3ч) в камерах.
где q – удельный расход через 1 м2 площади решетки м3(м2·ч);
F – суммарная площадь живого сечения решеткой (принимается в пределах 025 от ее габаритной площади) м2. F=6 м2.
Удельный расход (q м3(м2·ч) принимается:
При пневматическом ручном распылении – 1800-2000.
Расчет отопления в дипломном проекте выполняется по укрупненным показателям и сводится например при расчете водяного парового отопления к определению расходов тепла и количества нагревательных приборов.
Выбирается система отопления (водяное паровое) и тип нагревательных приборов (радиаторы).
Определяется теплопотери здания (Q кДжч)
Q=138300(16-(-38))=582660 кДжч
где g – удельная тепловая характеристика здания кДжм3ч°С;
t – средняя температура отапливаемых помещений здания (принимается 15-16 °С) °С;
V – объем здания по наружному объему м3. V=8300 м3.
g=42[(1+2d)F+S]V (8.12)
g=42[(1+20073)104424+14562]8300=13 кДжм3ч°С.
где d – степень остекления наружных стен (FoF) доли единицы. d=0073;
Fo – площадь остекления м2. Fo=759 м2;
F – площадь стен м2. F=104424 м2;
S – площадь здания в плане м2 S=14562 м2.
tн – расчетная наружная температура воздуха для холодного периода года ºС. Иркутск (-38 ºС).
Определяется общая площадь нагревательных приборов (ΣF м2)
где К – коэффициент теплопередачи равный для ребристых труб – 20 радиаторов - 36 кДжм3ч°С
tср – средняя расчетная температура воды в приборе (принимается +80) ºС
to – температура воздуха по нормам в отапливаемом помещении ºС.
Определяется необходимое количество нагревательных приборов по отделениям (участкам).
где Vo – кубатура отделения м3;
F – площадь нагревательного прибора м2.
Площадь секции радиаторов НМ-140 НМ-150 равна 0254 м2.
Таблица 8.5 – количество радиаторов по участкам
ТО и ТР (+ агрегатный слесарно-механический цеха)
Цеха электротехнический ремонт приборов питан.
Кузовной участок(+ кузовной обойные цеха)
7 Расчет воздушных завес
Эффективной мерой защиты производственных помещений от поступления холодного наружного воздуха при открывании ворот является устройство воздушных завес. Они должны быть предусмотрены при расчетной температуре наружного воздуха ниже (-15ºС): в помещениях ТО ТР при количестве въездов (выездов) более 20 в час.
Устройство воздушных завес предусматривает наличие нагнетательного воздуховода с длинной и узкой щелью через которую выпускается воздушная струя под углом 10-45° препятствующая поступлению в помещение холодного воздуха. Воздуховод размещается сбоку ворот.
Определение исходных данных: размеры ворот: ширина – 3 м; высота – 23 м; температура воздуха в помещении: зоны ТО ТР – 16 ºС; температура наружного воздуха -25 ºС; средняя скорость наружного воздуха 2 мс.
Определение объема наружного воздуха поступающего в помещение при отсутствии завесы (Q м3ч)
Q=36002323=49680 м3ч.
где V – скорость наружного воздуха мс;
G=49680145=72036 кгч
где ρн – плотность наружного воздуха (ρн=137 при температуре (-20 ºС); ρн – 145 при температуре (-30 ºС) кгм3.
Определяется характеристика завесы (R)
где φ – коэффициент учитывающий угол наклона струи к вертикали и коэффициент турбулентности струи;
Расчетное значение определяется: при угле наклона струи 45º; коэффициенте турбулентности 02; коэффициенте φ=045; ширине щели в=01 м.
Определение количества рециркуляционного воздуха подаваемого на работу завесы (Gp кгч)
Gp=067203626=16623 кгч.
где – КПД завесы (принимается равным 06).
Определяется скорость выхода воздуха из щели (vв мс) при температуре воздуха в помещении (t).
V= 16623360002312=167 мс.
где f – площадь щели (f=вН) м2;
ρ – плотность воздуха в помещении (при t=16 ºС ρ=12 кгм3; при t=5 ºС ρ=125 кгм3) кгм3.
Определяется температура смеси поступающего наружного воздуха и воздуха подаваемого на завесу (tсм ºС)
где tH – температура наружного воздуха ºС;
tв – температура воздуха подаваемого на завесу (tв=t) ºС;
G н=(1-)G кгч; (8.21)
Gн=(1-06)72036=288144 кгч
где t – температура воздуха в помещении ºС;
Необходимый расход воздуха на завесу при соблюдении заданной температуры смеси воздуха (tсм) подаваемого на завесу (Gp кгч)
8 Противопожарные мероприятия
Пожарная безопасность обеспечивается системой предотвращения пожара и системой противопожарной защиты. Требования к указанным системам определены ГОСТ 12.1.004 ГОСТ 12.1.033 ППБ01.
Мероприятия системы предотвращения пожара являются: предотвращение образования горючей среды и образования в ней (или внесения в нее) источников зажигания; поддержание температуры и давления горючей среды в установленных пределах.
Мероприятиями системы пожарной защиты являются: применение строительных конструкций с установленными пределами огнестойкости и горючести: применение противопожарных преград; применение средств пожаротушения сигнализации и извещения. Эвакуационные выходы и пути эвакуации.
Средства пожаротушения. Помещения для технического обслуживания проверки технического состояния ремонта АТС и их агрегатов а также хранения АТС оборудуются средствами пожаротушения и автоматической пожарной сигнализацией.
Выбор типа и необходимого количества первичных средств пожаротушения производится в зависимости от их огнетушащей способности с учетом категории помещения предельной площади тушения класса пожара горючих веществ и материалов в помещении.
Самым взрывоопасным местом является окрасочная зона поэтому при площади в 224 м2 и возможном пожаре класса С необходима установка 2 порошковых огнетушителя вместимость 5 л. или одного вместимостью 10л.
В кузовном участке в зоне ТО и ТР необходима установка 2-х углекислотных огнетушителя вместимостью 5-8л.
Расходы воды на тушение пожара определяется с учетом количества расчетных пожаров и их расчетной продолжительности норм расхода воды.
Расчетное количество одновременных пожаров при площади территории предприятия менее 150 Га принимается равным одному при площади 150 Га и более – двум.
Расчетная продолжительность пожара – 3 часа.
При отсутствии на предприятии стационарных автоматических установок пожаротушения с применением воды необходимый объем воды для тушения пожара (W м3) определяется по формуле
где Qp – расчетный расход воды на пожаротушение Qp=225 лс;
t – расчетная продолжительность пожара t=05 ч;
n – расчетное количество одновременных пожаров n=1.
Расчетный расход воды (Qp лс)
где Qвн – расход воды на внутреннее пожаротушение лс Qвн=225 лс;
Qн – расход воды на наружное пожаротушение лс Qн=15 лс.
Эвакуационные выходы предусматриваются для эвакуации людей на случай пожара. Эвакуационными считают выходы: из помещений первого этажа наружу непосредственно или через коридор вестибюль лестничную клетку; из помещения любого этажа кроме первого в коридор ведущий в лестничную клетку; имеющий выход наружу непосредственно или вестибюль; из помещения в соседние помещения в том же этаже обеспечение выходами по первому условию.
Окрасочная зона на любом предприятии автотранспорта является наиболее повышенным источником опасности. К опасным факторам окрасочного участка относят движущиеся машины и механизмы. Прежде всего это автомобили неправильно установленные на рабочие посты например падения автомобиля с электрогидравлического подъемника из-за нарушений правил эксплуатации оборудования. Также к опасным факторам относят брызги агрессивных жидкостей попадание ее на открытые участки кожи в глаза. Примером является пост антикоррозионной обработки днищ автомобилей на котором применяются агрессивные химические вещества наносимые на поверхность автомобиля под высоким давлением. Электрический ток может быть источником опасности. Оборудование в окрасочном участке работает как от сети однофазного переменного тока в 220 В так и от сети трехфазного электрического тока с напряжением в 350 В. Поэтому неизолированные участки проводов и кабелей или с нарушенной изоляцией в процессе износа могут являться причиной электрических травм. Повышенное содержание микрочастиц краски в воздухе окрасочной зоны тоже являются опасным фактором потому что при повышенной температуре воздуха или с появлением открытого огня возникает опасность взрыва с последующим пожаром.
К вредным факторам окрасочного участка в первую очередь относят повышенное содержание токсичных веществ в помещениях что ведет к появлению хронических заболеваний у работников если они в течение долгого времени не пользовались средствами индивидуальной защиты или эти средства были ненадлежащего качества. Также к вредным факторам можно отнести инфракрасное излучение от мобильных инфракрасных сушек. Поэтому необходимо отдавать предпочтение тем фирмам-производителям которые зарекомендовали в данном секторе рынка и имеют соответствующие сертификаты безопасности и лицензию на производство данного вида продукции.
На основании всех опасных и вредных факторов в окрасочном участке при выполнении работ на рабочих постах в окрасочно-сушильных камерах во вспомогательных помещениях окрасочной зоны необходимо следовать безопасным приемам при работе с оборудованием и на постах.
В первую очередь запрещается запускать двигатель автомобиля при нахождении его в окрасочном участке во избежание провоцирования взрывоопасных ситуаций. Все перемещения автомобиля по территории окрасочной зоны осуществляются вручную или при больших габаритах автомобиля и его большой массе с помощью специальных лебедок.
При работе на постах подготовки к окраске необходимо проследить что система вентиляции работает без каких-либо отклонений и создает мощный воздушный поток достаточный для выведения пыли из рабочей зоны. Также необходимо проверить что изоляция соединительных проводов не имеет никаких повреждений и находится далеко от инструментов которые могли бы ее повредить. Проверка освещения подвесного пленума сводится к тому что все ли лампы работают и создается ли достаточное освещение рабочей зоны для комфортной деятельности.
При работе в окрасочно-сушильной камере необходимо плотно закрывать все двери во избежание попадания тумана краски в помещении окрасочной зоны. Также в процессе окраски автомобиля в камере на протяжении всего времени должная работать вентиляционная система как самой камеры так и окрасочного участка. В процессе сушки автомобиля не допускается нахождение людей внутри окрасочно-сушильной камеры т. к. температура воздуха может достигать 800С.
При работе на постах подготовки к окраске и в камерах работники должны быть в соответствующей специальной одежде и со средствами индивидуальной защиты такими как очки респираторы перчатки.
При работе на посту антикоррозионной обработки необходимо чтобы работник был одет в спец.одежду устойчивой к воздействию агрессивных жидкостей. Очки защищающие глаза от попадания жидкостей респиратор на этом посту обязательны.
Для защиты от чрезмерного шума при проведении работ по шлифовке нанесенных на кузов автомобиля слоев шпаклевки могут предусматриваться наушники. При работе с оборудованием и инструментом предназначенных для окрасочного участка соблюдение инструкций по безопасной эксплуатации к ним обязательно.
Также не допускается появление в окрасочной зоне открытого огня. Курить как и во всех производственных участках станции технического обслуживания строго запрещается. Соблюдение работниками дисциплины в окрасочном участке обязательно.
В окрасочном участке должны быть установлены огнетушители согласно категории помещения и возможному классу пожара в окрасочной зоне. Проверка огнетушителей на работоспособность должна проводиться планово это особенно касается участка окраски.
При возникновении малейшей опасности пожара она должна быть ликвидирована. При невозможности ликвидировать пожар силами работников автосервиса должна пройти незамедлительная эвакуация работников автомобилей из опасной зоны.
1 Автомобильный транспорт его воздействие на окружающую среду загрязнение атмосферы
В больших городах к числу основных источников загрязнения атмосферного воздуха относится автотранспорт. Отходящие газы двигателей содержат сложную смесь их более чем двухсот компонентов среди которых немало канцерогенов. Над крупными городами атмосфера содержит в 10 раз больше аэрозолей и в 25 раз больше газов. При этом 60-70% газового загрязнения дает автомобильный транспорт.
Один легковой автомобиль поглощает ежегодно из атмосферы в среднем больше 4 т кислорода выбрасывая с выхлопными газами примерно 800 кг окиси углерода около 40 кг окислов азота и почти 200 кг различных углеводородов.
Причинами загрязнения воздуха от автотранспорта являются:
плохое техническое обслуживание автомобилей;
низкое качество применяемого топлива;
наличие свинцовых добавок в бензине;
неразвитость системы управления транспортными потоками.
Каждый автомобиль выбрасывает в атмосферу с отработавшими газами около 280 различных компонентов.
В выхлопных газах содержатся углеводороды - несгоревшие или не полностью сгоревшие компоненты топлива доля которых резко возрастает если двигатель работает на малых оборотах или в момент увеличения скорости на старте т. е. у красного сигнала светофора а также во время возникновения на дорогах заторов. Именно в этот момент когда нажимают на акселератор выделяется больше всего несгоревших частиц: примерно в 10 раз больше чем при работе двигателя в нормальном режиме.
В целом при определенном уровне интенсивности выхлопов автомобилей на территории города появляются устойчивые накопления двух типов загрязнений:
) аэрозоли автотранспортного происхождения задерживающиеся в атмосфере на длительный срок адсорбирующие канцерогенные вещества и попадающие с воздухом в дыхательные пути.
) соединения свинца образующиеся при сгорании этилированного бензина способны аккумулироваться организмом попадая в него не только через дыхательные пути но и через кожу. Эти соединения поражают центральную нервную систему и кроветворные органы.
Вредные вещества при эксплуатации подвижных транспортных средств поступают в воздух с отработавшими газами испарениями из топливных систем и при заправке а так же с картерными газами.
Загрязнение воздуха ухудшает качество среды обитания всего населения придорожных территорий и контрольные санитарные и природоохранные органы обоснованно обращают на него первоочередное внимание. Однако распространение вредных газов имеет все же кратковременный характер и с уменьшением или прекращением движения также снижается. Все виды загрязнения воздуха через сравнительно короткое время переходят в более безопасные формы.
2 Вредные выбросы в атмосферу при окрасочных работах
Количество вредных примесей выделяющихся при производстве окрасочных работах зависит от способов окраски и применяемых материалов. Основными вредными веществами являются летучие компоненты содержащиеся в лакокрасочных материалах (ЛКМ).
В окрасочной зоне окраска автомобилей производится способом пневматического распыления в специально предназначенной для этого камере.
При производстве окрасочных работ в основном применяются глифталевые пентафталевые фенольные нитроцеллюлозные эмали.
Масса паров органических растворителей поступающих в атмосферный воздух от рабочих постов М (гс) определяется по формулам:
- рабочее место окраски (9.1)
- сушильное устройство (9.2)
где qл qc – удельные выделения паров растворителей соответственно при нанесении лакокрасочных материалов и сушке гм2; Su – скорость технологической операции по окраске и сушке м2ч.
Значения составляющих qл qc приведены в [6].
Скорость технологического процесса при окраске около Su =10 м2ч. скорость при сушке Su =15 м2ч.
Исходя из этих данных:
Для глифталевых пентафталевых фенольных автоэмалей:
- рабочее место окраски: Ксилол: ;
- сушильное устройство: Ксилол: ;
Для нитроцеллюлозных эмалей:
-рабочее место окраски: Ацетон:
-рабочее место сушки:
Все расчеты занесем в таблицу.
Таблица 9.1 – паров органических растворителей поступающих в атмосферный воздух от рабочих постов для глифталевых пентафталевых фенольных автоэмалей.
М (рабочее место окраски)
М (рабочее место сушки)
Таблица 9.2 –паров органических растворителей поступающих в атмосферный воздух от рабочих постов для нитроцеллюлозных эмалей.
Из таблиц видно что наиболее токсины нитроцеллюлозные эмали. И при работе с ними требуются более совершенные меры безопасности.
При использовании современных окрасочно-сушильных камер выбросы вредных летучих веществ в атмосферу в воздух за пределами камеры минимальны т.к. окрасочные камеры оснащены полным комплектом фильтров: входным и выходным карманчатыми фильтрами потолочным фильтром тонкой очистки и напольным фильтром для поглощения окрасочного тумана.
Своевременное обслуживание камеры и своевременная квалифицированная смена фильтров и фильтрующих элементов будут поддерживать техническое состояние камеры в первоначальном состоянии что сводит вредные выбросы к минимуму.
В данный момент автомобильная промышленность многих стран-производителей ушла далеко от тех первых «автомобилей» самоходных колясок и прочих средств передвижения. В настоящее время «железные кони» оснащаются всяческими электронными системами в которых человеку не имеющему специального образования не разобраться. Но во всяком правиле есть исключения поэтому ещё встречаются частные гаражи оборудованные под СТО узкой специализации по этой причине при расчете используется минимальный процент владельцев автомобилей пользующихся услугами станций технического обслуживания.
Реконструируемая СТО для города направлена на удовлетворение потребностей населения. По ходу выполнения данного проекта мы убедились в необходимости его реализации.
В данном дипломном проекте по заданным исходным данным проектируемого предприятия был проведён технологический расчёт станции технического обслуживания автомобилей.
В технологическом расчёте были определены показатели необходимые для разработки планировочного решения проектируемой станции технического обслуживания автомобилей.
Также были рассчитаны: экономическая части площади участков складов СТО численность рабочего персонала и был выбран метод организации ТО и ТР.
Согласно требованиям ВСМ на СТО производственно-складские помещения ТО и ТР размещены в одном здании.
Административное здание размещается в отдельно стоящем здании для уменьшения вредных воздействий производства.
Здания и сооружения расположены относительно сторон света и преобладающих направлений ветров с учётом обеспечения наиболее благоприятных условий естественного освещения проветривания и предотвращения снежных заносов.
Данная станция технического обслуживания автомобилей рассчитана на 19 рабочих постов и в силах справиться со всеми неисправностями возникшими в ходе эксплуатации автомобиля.
На СТО выполняются диагностические ремонтные и регулировочные работы всех узлов систем и агрегатов.
СТО выполняет полный перечень уборочно-моечных работ таких как: наружная мойка автомобиля обработка кузова специальными защитными средствами нанесение восковой плёнки которая служит для защиты кузова автомобиля от внешних воздействий окружающей среды химчистка салона автомобиля.
Также спланированы помещение для клиентов и магазин по продаже запасных частей. В результате реконструкции добавлена зона УМР склад шин обойный участок склад агрегатов и узлов.
Графическая часть дипломного проекта выполнена на четырёх листах формата А1.
- Генеральный план СТО – А1 [1:250];
- Производственный корпус (до реконструкции) – А1 [1:100];
- Зона – А1 [1:20];
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х томах – 6-е изд. переработанное и доп. – М.: Машиностроение 1982.- ил.
Апанасенко В.С. Игудесман Я.Е. Проектирование авторемонтных предприятий. Высшая школа 1978. – 234 с.
Афанасьев Л.П. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей – М.: транспорт 1980. - 215с.
Бавдих Н.В. Осипова А.В. расчет противопожарной защиты. Методические указания по выполнению дипломного проектирования. – Иркутск 1987. – 40 с.
Белов С.В. Охрана окружающей среды. М. Высшая школа 1991.- 318 с.
Борисова В.М. Сергейчик Л.В. Шелопут Ю.В. Экономика организация и планирование автомобильного транспорта. Пособие по курсовому проектированию. – М.: транспорт 1987.
Герасимов Ф.А. Ремонт автотранспортных средств. Методические указания. - И.: ИПИ. 1987. – 16 с.
Иванов М. Н. Детали машин. – М.: Высшая школа 1976.
Кабанов А.Е. Технико-экономические расчеты на автотранспортных предприятиях. Методические указания к выполнению дипломного проекта для студентов специальностей 1609 и 1617. – Иркутск 1987.
Колчин В.С. Зарифова Т.Г. Нирка С.В. Производственно – техническая инфраструктура сервисного обслуживания изделий. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию. – Иркутск: ИрГТУ. – 2001. 28 с.
Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей. – М.: Транспорт 1983.
Краткий автомобильный справочник НИИАТ. – М.: Транспорт 1985.
Кузнецов А.С. Белов Н.В. Малое предприятие автосервиса «Организация. Оснащение. Эксплуатация». – М.: Машиностроение. – 1995.– 304 с.
Курсовое проектирование деталей машин. Учеб. пособие для техникумов. – М.: Машиностроение 1979. – 351с.
Нагаева И.Д. Организация и оплата труда на автомобильном транспорте. – М.: Транспорт 1985.
Марков О.Д. Автосервис: Рынок автомобиль клиент. – М.: Транспорт 1999. – 270 с.: ил. 25.
Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт 1985. – 230 с.
ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. - М.: Гипроавтотранс 1991.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта часть 1. - М.: Транспорт 1986.
Попова Г.Н. Алексеев С.Ю. Машиностроительное черчение. Справочник. - Ленинград: Машиностроение 1986.
Селиванов С.С. механизация процессов технологического обслуживания и ремонта автомобилей. - М.: Транспорт 1984 - 198 с.
СНиП II-93-74. Предприятия по обслуживанию автомобилей. - М.: Стройиздат 1975.
СТП ИрГТУ 05-99. Система качества подготовки специалиста. Оформление курсовых и дипломных проектов. - Иркутск. 1999 - 40 с.
Фастовцев Г.Ф. Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей. Учеб. пособие для автотранспортных техникумов. – М.: Транспорт. 1989. – 237 с.
Шешуков Ю.В. Безопасность жизнедеятельности в условиях производства. Методические указания к дипломному проектированию. – И.: ИПИ 1992 36 с.
Шумин С.В. Болбас М.М. Петухов Е.И. Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Курсовое и дипломное проектирование. – Минск: Высшая школя 1988 - 206 с.
Эффективность и экономика сферы сервиса. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 230100 “Эксплуатация и обслуживание транспортных и технологических машин и оборудования” (автомобильный транспорт). Составитель Ю.А. Юшина. - Иркутск Изд-во ИрГТУ 2005. – 20 с.

Зона окраски.dwg

кафедра АТ гр. АСз-04-1
Краскоприготовительная
Пост подготовки к окраске
Ящик с огнетушителем
Окрасочно-сушильная камера
Тележка инструментальная
Шкаф для нанесения образцов красок
Аппарат для промывки краскопультов
Пояснительная записка
Планировочный чертеж
Условные обозначения:
Подвод сжатого воздуха;
Розетка трехфазного тока;
Розетка однофазного тока.
Подвод холодной воды;
Подвод горячей воды.
Пневмопистолет для скрытых полостей
Машинка шлифовальная
Краскопульт окрасочный
Краскопульт грунтовочный

Производственный корпус (до реконстр.).dwg

краскоприготовтельная
посты подготовки к окраске
пост сушки после окраски
пост развал-схождения колес
мастер по ТО и ремонту
Производственные единицы
Планировочный чертеж
кафедра АТ гр. АСз-04-1
- автомобиле-место ожидания
- вспомогательный пост
Производственный корпус до реконструкции Чертеж планировочный
Пояснительная записка

Производственный корпус (после реконструкции).dwg

Производственный корпус после реконструкции Чертеж планировочный
кафедра АТ гр. АСз-04-1
- вспомогательный пост
- автомобиле-место ожидания
Планировочный чертеж
Пояснительная записка
предпродажной подготовки
регул. по уст. пер. кол.
Окрасочные и антикорроз.
Подготовки к окраске
На время обслуживания
мелких принадлежностей
эксплуатационных метериалов
Смазочных материалов
Комната мастеров приемная
Краскоприготовительная
Слесарно-механический
Рем. приборов сис. питан.
Лакокрасочных материалов

Содержание.doc

Технологический расчет СТО
2 Расчет годового объема работ СТО
2.1 Расчет годового объема работ по ТО и ТР
2.2 Расчёт числа автомобилей обслуживаемых СТО
2.3 Расчет годового объема уборочно-моечных работ
2.4 Расчет годового объема работ по приемке и выдаче автомобилей предпродажной подготовки
2.5 Расчёт годового объема вспомогательных работ
3 Распределение годовых объемов работ по зонам и цехам
4 Расчет числа рабочих СТОА
5 Расчет числа постов и автомобилей-мест ожидания
6 Расчет площадей помещений
6.1 Расчёт площадей зон участков и вспомогательных постов
6.2 Расчёт площадей цехов
6.3 Расчёт площадей складов
6.4 Расчёт предварительной площади производственного корпуса
6.5 Расчёт площадей вспомогательных и технических помещений
6.6 Расчёт площадей административно-бытовых помещений
7 Расчёт площади СТОА
Технологический расчет зоны окраски.
Технологический расчет агрегатного цеха.
Стенд для регулировки заднего редуктора автомобилей ВАЗ-2107
2 Определение неисправностей редуктора на автомобилях ВАЗ
Восстановление головки блока цилиндров автомобилей ВАЗ.
1 Головка блока цилиндров автомобилей ВАЗ.
2 Проверка технического состояния деталей головки.
3 Выбор способов восстановления головки блока.
4 Восстановление головки блока цилиндров.
5 Разработка вариантов маршрутов и рациональной последовательности операций.
6 Разработка технологических операций.
1 Описание рынка конкуренции.
2 Расчет капитальных вложений в проект.
3 Расчет себестоимости услуг СТО.
3.1 Расчет фонда оплаты труда и налогов.
3.2 Расчет амортизации зданий и сооружений.
4 Определение уровня прибыльности рентабельности.
3 Расчет естественного освещения.
4 Расчет искусственного освещения.
5 Расчет вентиляции.
7 Расчет воздушных завес.
8 Противопожарные мероприятия.
1 Автомобильный транспорт его воздействие на окружающую среду загрязнение атмосферы.
2 Вредные выбросы в атмосферу при окрасочных работах.

Стенд(проставить материалы деталей).dwg

Мторм. треб.(552 Нм)
Графическое определение требуемого значения давления в тормозной системе стенда
Номинальная частота вращения выходного вала
Допускаемый крутящий момент на выходном валу
Масса мотор-редуктора
Тип электродвигателя мотор-редуктора
мощность электродвигателя
Частота вращения вала электродвигателя
Давление в тормозной системе
КПД редуктора заднего моста
Передаточное отношение редуктора
Техническая характеристика стенда
кафедра АТ гр. АСз-04-1
Стенд для регулировки заднего редуктора автомобилей ВАЗ
Стенд для регулировки редуктора заднего моста автомобилей ВАЗ
емкость с торм.жидкость.
главн. тормозной цилиндр
Пояснительная записка
хомут крепления моста
Хомут крепления моста
Стенд для регулировки редуктора заднего моста автомобилей ВАЗ (анализ вариантов)

Стойка для редуктора.dwg

Стенд для регулировки заднего редуктора автомобилей ВАЗ (анализ вариантов)
кафедра АТ гр. АС-04-1

экономика.docx

1 Описание рынка конкуренции
Развитие отрасли автомобилестроения влечет за собой развитие автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания в частности. Капиталовложения в развитие СТО это выгодное использование материальных средств с получением прибыли. Сибирская часть Российской федерации занимает 3-е место по доли федеральных округов в автомобильном парке России. Это наглядно видно из нижеприведенной диаграммы:
Место расположения автосервиса также выгодное потому что улица К. Маркса одна из оживленных улиц города также рядом с сервисом проходит федеральная трасса. Поэтому клиентами СТО также являются автомобилисты проезжающие через город Ангарск.
Таблица 7.1 – Конкурентные преимущества предприятия Максимальная оценка ●●●●●●)
Список оказываемых услуг
Качество выполненных работ
2 Расчет капитальных вложений в проект
В состав средств необходимых для организации (реконструкции) производственных объектов включаются затраты на строительно-монтажные работы демонтаж старого и монтаж нового оборудования его приобретение и доставку.
Сумма вложений составляет
где – стоимость приобретаемого оборудования инвентаря приборов и приспособлений руб.;
– затраты на демонтаж и монтаж оборудования руб.;
– затраты на транспортировку оборудования руб.;
– стоимость строительно-монтажных работ руб.
Т. к. нет точных данных о затратах на демонтаж и монтаж оборудования то можно принять его стоимость в размере 5–15 % от стоимости оборудования.
При отсутствии более точных данных о затратах на транспортировку затраты на транспортировку можно принять равными 5 % от стоимости оборудования.
Расчет затрат на технологическое оборудование сводится в следующую таблицу.
Таблица 7.1 – Расчет затрат на технологическое оборудование инструмент амортизационные отчисления.
Наименование технологического оборудования и инструмента
Цена принятых ед.руб
Балансовая (первоначальная) стоимость техники руб.
Сумма амортизационных отчислений руб.
Стенд для разборки-сборки двигателей универсальный ам ЗМЗ ВАЗ ММЗ 245 и др.
Стенд для ремонта КПП
Устройство для шлифовки клапанных гнезд двигателей Р-176
Устройство для шлифовки фасок и торцов клапанов
Установка моечная для мойки частей мотора ТНВД инструмента
Продолжение таблицы 7.1
Ванна для мойки мелких деталей
Напольный гидравлический пресс на 25 т.
Гидравлический гаражный кран на 1 т
Станок сверлильный Р-175
Устройство для притирки клапанов.
Металлический 22.2-01
Тележка грузовая ручная 02.010
Окрасочно-сушильная камера
Color Tech СТ 6000 ЕСО
Подготовка к окраске
USI Italia (на 2 поста)
Электрогидрав-лический ножничный подъемник
UNI LIFT 3500 NT A Plus
Краскопульт грунтовочный
Инфракрасная сушка на штативе HotSpot
Краскопульт окрасочный
Нагнетательный бак на 24 литра с одинарным редуктором
Пневмопистолет для скрытых полостей
Тележка инструментальная
Аппарат для промывки краскопультов
Mettler Toledo Panda 7
Напольный шкаф для нанесения образцов красок
Таблица 7.2 - Расчет затрат на строительные материалы и работу.
Разборка перегородки
*Цена указана с учетом цены на строительные работы.
Норму амортизации считается линейным методом по формуле:
где Т – срок службы зданий и оборудования. Для строительных материалов Т=20 лет для оборудования Т = 10 лет. Исходя из этого норма амортизации для строительных материалов равна 5 а для оборудования n=10.
Амортизацию можно посчитать по следующей формуле:
где С – стоимость средства руб.; n – норма амортизации %.
Подводя итог таблицы следует что необходимо 2946047 руб. для проведения реконструкции производственного корпуса.
3 Расчет себистоимости услуг СТО
Себестоимость услуг определяется следующим образом:
гдеЗ – сумма затрат СТО (или одна из статей затрат);
V – объем продукции рассчитанный в (в часах нормо-часах человеко-часах (Тобщ)).
В сумму затрат необходимо включить фонд оплаты труда автосервиса со всеми налоговыми взысканиями амортизацию зданий и сооружений (при амортизации учитываются все постройки созданные при реконструкции производственного корпуса) амортизацию оборудования (при амортизации учитывается старое и новое оборудование) общие материальные затраты (водоснабжение электроэнергия) общехозяйственные расходы (принимаются в размере 10 руб. в год на каждый рабочий пост).
Объем продукции – сумма объемов продукции в челч по каждому виду работ автосервиса.
3.1 Расчет фонда оплаты труда и налогов
Для расчета фонда оплаты труда нужно воспользоваться следующей формулой:
где 3ср – среднемесячная зплата 1 –го среднесписочного работника АТП.
– число месяцев в году;
КР – районный коэффициент (30%) доли ед.;
КС – надбавка за стаж работы (10%) доли ед.
Т. к. у разных категорий работников разная заработная плата то рассчитывается среднесписочная заработная плата среднесписочного работника СТО по следующей формуле:
где N NР – общее количество работников ПН – премии надбавки руб.(15% от ТР или оклада); ТР – часовая тарифная ставка для работков; Ч – количество часов отработанных работником в месяц (с учетом количества и продолжительности смен).
Теперь можно посчитать ФОТ.
После расчета ФОТ необходимо определить единый социальный налог (ЕСН) подлежащий уплате автосервисом.
Отчисления на социальные нужды распределяются следующим образом:
на социальное страхование – 32%;
медицинское страхование 28%;
пенсионный фонд 20%.
Таким образом ЕСН составляет 26% от ФОТ:
3.2 Расчет амортизации зданий и сооружений
Для расчета амортизации оборудования необходимо посчитать стоимость оборудования оставшегося после реконструкции в производственном корпусе и стоимость приобретенного оборудования. Для этого можно составить таблицу
Таблица 7.3 – Расчет стоимости оставшегося оборудования
Подъемник 4-х стоечный
Стенд балансировки колес
Стенд развал-схождения
Стенд правки кузовов
Стоимость оставшегося инструмента равна 30000 руб. Амортизация (норма 10 %) равна 3000 руб.
Сумма амортизационных отчислений будет равна сумме амортизации приобретенного оборудования и амортизации оставшегося оборудования и инструмента.
Амортизация =284683+3800=288483руб.
Материальные затраты на свет примерно равны 71000 руб.год; отопление – 190000 рубгод.; водоснабжение 97000 руб.год; телефонная связь – 13000 руб.год. сток воды 20000 руб.год. Итого 391000 год.
Общехозяйственные расходы (принимаются в размере 10000руб. в год на каждый рабочий пост). На 15 рабочих постов затраты составят 150000 руб.год.
Помимо перечисленных затрат необходимо учесть налог на имущество который составляет 22% от стоимости зданий и оборудования. Суммарная стоимость зданий и сооружений равна 32466048 руб.
Прочие платежи и налоги включенные в себестоимость составляют около 5% суммы всех перечисленных затрат.
Теперь все затараты можно свести в таблицу.
Единый социальный налог
Амортизация оборудования
Общие материальные затраты
включенные в себестоимость
Для расчета себестоимости необходим весть объем работ в челч автосервиса. Поэтому все полученные объемы работ полученные ранее при технологическом расчете сервиса заносятся в отдельную таблицу.
Таблица 7.4 – Объемы работ по видам.
Техническое обслуживание и ремонт
Приемка-выдача автомобилей
Предпродажная подготовка автомобилей
Вспомогательные работы
Себестоимость услуг определяется по следующей формуле:
гдеЗ – сумма затрат СТО;
V – объем продукции челч.