• RU
  • icon На проверке: 16
Меню

Разработка ТП изготовления детали Кольцо

  • Добавлен: 17.09.2014
  • Размер: 997 KB
  • Закачек: 2
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Проектирование технологического процесса изготовления детали "Кольцо".

Целью данного проекта является повышение качества и производительности, снижение трудоемкости изготовления крышки путем разработки прогрессивного технологического процесса, базирующегося на базе современных достижениях в области машиностроения, станкостроения, инструментального производства. Точность и качество изготовления деталей зависит от качества изготовления самих деталей, параметров их установки, режимов резания и движения формообразования. Для повышения эффективности металлообработки необходима дальнейшая специализация инструментальных заводов, и на этой основе будет расширяться поточное и автоматизированное производство деталей, повышается производительность труда, снижается себестоимость их изготовления.

Состав проекта

icon
icon
icon
icon
icon Форма 3.frw
icon Форма 1а.frw
icon Форма 7.frw
icon Форма1.frw
icon
icon ПЗ Кольцо 1700-5644-009.doc
icon
icon
icon Кольцо 1700-5644-009.cdw
icon Калибр-пробка.cdw
icon Сверло 11 мм.cdw
icon Резец проходной прямой.cdw
icon
icon Технологические эскизы.cdw
icon Технологические эскизы.cdw.bak
icon Кольцо 1700-5644-009.m3d
icon Эскиз детали.cdw

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Форма 3.frw

Форма 3.frw
Трехкулачковый патрон ГОСТ 1675-80; шлифовальный круг ПП200
Наименование операции
Обозначение программы
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Кольцо 1700-5644-009
Установить и закрепить
Шлифовать торец 9 в размер 39 начерно

icon Форма 1а.frw

Форма 1а.frw
шлифовать отверстие 5 начерно
Трехкулачковый патрон ГОСТ 1675-80; шлифовальный круг ПП200
сверлить 3 сквозных отверстия 1
; зенкеровать 3 отверстия 2 в размер
на длину 15; развернуть 2 сквозных отверстия 10 в размер
Обозначение документа
наименование оборудования
ГОСТ 3.1404-86 Форма 1а
Кольцо 1700-5644-009
0 Внутришлифовальная
Трехкулачковый патрон ГОСТ 1675-80; шлифовальная головка; калибр-пробка
5 Плоскошлифовальная
Шлифовать поверхность 9 начерно
начисто в размер 39;
в размер М5 на длину11
сверло центровочное; сверло спиральное ГОСТ 10903-87; метчик машинный ГОСТ 3266-87; развертка цельная ГОСТ 1072-80; калибр - пробка

icon Форма 7.frw

Форма 7.frw

icon Форма1.frw

Форма1.frw
Подрезать торец 9 начерно
;проточить поверхность 8 начерно
;расточить отверстие
;центровать 8 отверстий
на длину 6; сверлить 2
Центровать 8 отверстий
на длину 6; сверлить 2 отверстия 7 в размер
на длину 16; сверлить 2 сквозных отверстия 10 в размер
Обозначение документа
наименование оборудования
Профиль и размеры заготовки
ГОСТ 3.1404-86 Форма 1
0 Токарно - револьверная
Кольцо 1700-5644-009
резец подрезной ГОСТ 18871-73; резец проходной прямой ГОСТ 18878-73; резец расточной ГОСТ 18882-73; ШЦ-0-125-0
Нормализация НВ 179 207
5 Вертикально - сверлильная

icon ПЗ Кольцо 1700-5644-009.doc

1 Служебное назначение детали5
2 Определение типа производства6
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ7
1 Технологичность конструкции детали7
2 Расчет и выбор вида заготовки8
3 Маршрутный технологический процесс11
4 Расчет припусков15
5 Выбор оборудований приспособлений режущего вспомогательного и мерительного инструментов18
6 Расчет режимов резания21
7 Нормирование операций41
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ46
1 Расчет режущего инструмента46
2 Расчет мерительного инструмента49
Цель курсового проектирования по технологий машиностроения– правильное применение теоретических знаний полученных в процессе обучения использование своего практического опыта на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.
Целью данного проекта является повышение качества и производительности снижение трудоемкости изготовления крышки путем разработки прогрессивного технологического процесса базирующегося на базе современных достижениях в области машиностроения станкостроения инструментального производства. Точность и качество изготовления деталей зависит от качества изготовления самих деталей параметров их установки режимов резания и движения формообразования. Для повышения эффективности металлообработки необходима дальнейшая специализация инструментальных заводов и на этой основе будет расширяться поточное и автоматизированное производство деталей повышается производительность труда снижается себестоимость их изготовления.
Совершенствование проектирования технологических процессов изготовления изделий является одной из главных задач технологии. Основным направлением развития проектирования технологических процессов в металлообработке в настоящее время является повышение производительности труда качество обработки снижение затрат на изготовление деталей Вопрос повышения технического и качественного уровня технологических процессов является одним из приоритетных в технологии машиностроении.
В связи со значительным ростом номенклатуры деталей возникает необходимость их автоматизации. Это возможно достичь путем использования прогрессивного оборудования приспособлений режущего вспомогательного и мерительного инструментов.
1 Служебное назначение детали
Деталь «Кольцо 1700-5644-009» служит упором в сборке различных деталей машиностроения. Кольцо имеет посадочное отверстие 40 для посадки на вал.
Поверхностей неудобных для обработки деталь не имеет. Механическая обработка исходных заготовок прошедших термообработку и сопутствующие ей операции (очистку окраску контроль) начинается с обработки поверхностей принятых за единую технологическую базу. Дальнейшая обработка ведется по этапам: черновые операции чистовые получистовые отделочные.
Кольцо изготовлено из качественной стали марки сталь 45 ГОСТ 1050-88. Кольцо имеет следующие размеры: 110×39.
Термообработка стали 45: улучшение HRC 28 32.
Механические свойства стали 45:
-временное сопротивление
2 Определение типа производства
Тип производства–комплексная характеристика технических организационных и экономических особенностей машиностроительного производства обусловленная его специализацией объемом и постоянством номенклатуры изделий а также формой движения изделий по рабочим местам.
Тип производства зависит от программы выпуска изделий и трудоемкости его изготовления. От правильного выбора типа производства зависит качество всего технологического процесса. Тип производства и соответствующие ему формы организации труда определяют характер технологического процесса его построение и структуру.
В связи с тем что трудоемкость можно определить только после нормирования операции а следовательно и коэффициент закрепления операций. На основании этого ориентировочно тип производства находим по годовой программе выпуска и массе изделия. Выбираем тип производства – мелкосерийный при годовой программе выпуска N=1700 штук и массе 234 кг. Уточнение типа производства произведем после расчета норм времени на операции ТП.
Серийное производство характеризуется партией запуска деталей в производство. Объем партии выпуска (количество деталей в партии).
где периодичность запуска данной детали в днях. Рекомендуется принимать один запуск в месяц т.е.дней;
число рабочих дней в году дней.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Технологичность конструкции детали
Проведем анализ конструкции детали.
На основании анализа выясняем что форма детали - простая все поверхности удобны для обработки. Квалитеты точности и шероховатости назначены правильно.
Рассмотрим вспомогательные коэффициенты.
Коэффициент унификации конструктивных элементов:
где число унифицированных размеров детали;
число конструктивных элементов
параметр детали технологичен
Коэффициент точности обработки:
где 12 19 – квалитеты точности;
количество размеров соответствующего квалитета точности
Коэффициент шероховатости поверхности:
где 12 14 – классы шероховатости;
количество размеров соответствующего класса шероховатости
параметр технологичен
Вывод: в результате анализа технологичности конструкции изделия выясняем что по всем параметрам деталь технологична.
2 Расчет и выбор вида заготовки
С целью повышения точности КИ.М. выберем в качестве заготовки бесшовный горячедеформированный стальной прокат (сталь 45) по ГОСТ 8732-78.Основные типоразмеры d114×h40.
Рисунок 2.1 – Геометрические параметры проката
Предельное отклонение для трубы точности изготовления – 08% т.е. 114(повышенная точность).
Предельное отклонение по толщине трубы точности изготовления – +10%; -125 % т.е. h40(повышенная точность).
Определим массу трубного проката:
где плотность стали;
объем описывающей фигуры проката:
Коэффициент использования металла:
Определим массу круглого проката:
Таблица 2.1 - Экономический анализ выбора метода получения заготовки
Стоимость 1тонны заготовки
Стоимость 1тонны стружки
Определим стоимость материала заготовки из проката:
где масса заготовки
цена 1 т материала заготовки
масса готовой детали
стоимость затрат на изготовление примем равным 5-15% от стоимости материала
Определим стоимость материала заготовки из трубного проката:
Определим годовой экономический эффект:
Вывод: выбираем заготовку трубный прокат т.к. этот вид заготовки более технологичен и экономичен.
3 Маршрутный технологический процесс
Таблица 2.2 - Технологический маршрут обработки детали «Кольцо» вариант 1
Наименование и содержание операций
Наименование оборудования
Нормализация НВ 179 207
Токарно-винторезный станок 16К20
Подрезать торец 9 в размер 41 предварительно
Подрезать торец 9 в размер 405 окончательно
Расточить отв.5 в размер 38 на l=405 предварительно
Расточить отв.5 в размер 397 на l=405 окончательно
Подрезать торец 4 в размер 40 предварительно
Подрезать торец 4 в размер 397 окончательно
Снять фаску 6 в размер 1×300
Снять фаску 2 в размер 15×450
Проточить пов.8 в размер 112 на l=393 предварительно
Проточить пов.8 в размер 110 на l=393 окончательно
Вертикально-сверлильная
Вертикально-сверлильный станок 2Н118
Центровать 8 отв. в размер 315 на l=6
Сверлить 3 отв. пов.7 38 на l=16
Нарезать резьбу пов.7 М5 на l=11
Сверлить 2 сквозных отв. пов. 10 97
Развернуть 2 сквозных отв. пов. 10 10
Сверлить 3 сквозных отв. пов. 1 11
Сверлить 3 отв пов.2 17 на l=15
Продолжение таблицы 2.2
Внутришлифовальный станок 3Е710А
Шлифовать сквозное отв. 5 399 предварительно
Шлифовать сквозное отв. 5 40 окончательно
Плоскошлифовальный станок 3К227В
Шлифовать пов. 9 391 предварительно
Шлифовать пов. 9 39 окончательно
Таблица 2.3 - Технологический маршрут обработки детали «Кольцо» вариант 2
Токарно-револьверная
Токарно-револьверный патронный станок 1341
Подрезать торец 4 в размер 41 начерно
Подрезать торец 4 в размер 405 начисто
Расточить отв.5 в размер 38 на l=405
Расточить отв.5 в размер 397 на l=405
Проточить пов.8 в размер 112 на l=393
Проточить пов.8 в размер 110 на l=393
Отрезать заготовку в размер 405
Подрезать торец 9 окончательно
Вертикально-сверлильная с ЧПУ
Вертикально-сверлильный станок 21104Н7Ф4
Сверлить 3 отв. пов.7 48 на l=16
Нарезать резьбу пов.7 М5 на l=11
Сверлить 2 сквозных отв. пов. 10 97
Развернуть 2 сквозных отв. пов. 10 97
Внутришлифовальный станок 3К227В
Шлифовать сквозное отв. 5 399 начерно
Шлифовать сквозное отв. 5 40 начисто
Плоскошлифовальный станок 3Е710А
Шлифовать пов. 9 391 начерно
Шлифовать пов. 9 39 начисто
Вывод: в результате анализа маршрутных технологических процессов выбираем второй вариант т.к. в нем используется токарно-револьверный станок и тем самым осуществляется метод концентраций операций.
Заготовка- трубный повышенной точности ГОСТ 8732-78.
Тdзаг=1800 мкм [12табл.4.7с.18]
Rzзаг=150 мкм; Тзаг=150мкм [12с.18]
Определим пространственные отклонения:
ρзаг=klk=15195=29(мкм). (2.12)
где k-удельная кривизна прутка k=15 мкм; 1[2с.16]
Определим припуски на механообработку отверстия 5 40
0 токарно - револьверная
переход – предварительное растачивание(черновое 12 квалитет)
Тd1=250 мкм; Rz1=50 мкм; Т1=50мкм [2табл.4.10с.20]
ρ1=006ρзаг=00629=175(мкм). (2.13)
Определим погрешность установки в цанговом патроне
где погрешность базирования:
где погрешность осевого смещения т.к. деталь устанавливается в патроне;
погрешность радиального смещения:
погрешность закрепления [12табл.5.5с.45]
переход – окончательное растачивание
квалитет Тd2=160 мкм; Rz1=25 мкм; Т1=25мкм [2табл.4.10с.20]
ρ 2=004 175=007(мкм)0.
т.к. приспособление не менялось.
переход – предварительное шлифование
квалитет Тd3=39 мкм; Rz3=10; Т3=20 [2табл.4.10с.20]; ρ 3=0;
переход – окончательное шлифование
квалитет Тd4=24 мкм; Rz4=0; Т4=0 [2табл.4.10с.20]; ρ 4=0;
Определим минимальные припуски
Таблица 2.4 - Расчет припусков пов. 5 40
Расчетный припуск 2Zminмкм
Расчетный размер dmin мм
Допуск на изготовление Td мкм
Предельные размеры по переходам
Предельные значения припусков
Таблица 2.5 - Расчет припусков отверстие 10 10+0015
5 Выбор оборудований приспособлений режущего вспомогательного и мерительного инструментов
Операция 010-токарно-револьверная
Оборудование: токарно – револьверный станок модели 1341
Техническая характеристика:
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной мм: 400
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом мм: 380
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка на переднем зажиме мм: 40
Наибольшая длина прутка мм: 3000
Мощность двигателя главного движения кВт: 55
Количество рабочих скоростей шпинделя: 8
Пределы чисел оборотов шпинделя обмин: 60 2000
Диапазон скоростей продольных подач револьверного суппорта ммоб; 005 16
Габаритные размеры станка (длина ширина высота) мм: 3000×1200×1600
Приспособление: цанговый патрон для зажима прутков.
Резец подрезной с пластиной из твердого сплава Т5К10 ГОСТ 18871-73
Резец проходной прямой с пластиной из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18878-73
Токарный расточной резец φ=600 с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18882-72
Отрезной резец с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18884-73
Вспомогательный инструмент:: револьверная головка
Измерительный инструмент: калибр – пробка.
Операция 015-вертикально-сверлильная с ЧПУ
Оборудование: вертикально – сверлильный станок с ЧПУ модели 21104Н7Ф4
Наибольший диаметр сверления в стали мм - 25
Частота вращения шпинделя мин-1 – 30 3000
Подача шпинделя (револьверной головки) мммин – 50 2000
Мощность электродвигателя главного движения кВт – 55
Габаритные размеры станка (длина ширина высота) мм: 2680×3320×3130
Приспособление: трехкулачковый патрон ГОСТ 1675-80
Сверло центровочное D=315
Сверло спиральное D=48; 97; 11; 17; мм с цилиндрическим хвостовиком; из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 10903-87
Развертка машинная цельная с коническим хвостовиком D=10 ГОСТ 1672-80.
Метчик машинный М5 по ГОСТ 3266-81.
5-внутришлифовальная
Оборудование: внутришлифовальный станок модели 3А225
Диаметр шлифуемых отверстий мм- 5-150
Наибольшая длина шлифуемых отверстий мм-125
Число оборотов в минуту:
шпинделя бабки детали- 60-120
шлифовального шпинделя- 9000 12000 18000 22000
Мощность электродвигателя привода шлифовального круга- 4 кВт
Габариты станка мм: 2815×1900×1750
Режущий инструмент: шлифовальная головка D=40.
Мерительный инструмент: калибр-пробка
Операция 030–плоскошлифовальная
Плоскошлифовальный станок с крестовым столом модели 3Е710А
Размеры рабочей поверхности стола мм: 400×125
Наибольшее перемещение стола и шпиндельной бабки мм:
скорость продольного перемещения стола (бесступенчатое регулирование) ммин: 2 25
Частота вращения круга мин-1: 35
Мощность электродвигателя главного движения кВт: 4
Габариты: 2560x1980 x1790
Режущий инструмент: шлифовальный круг ПП 200×32×7624А20НС17К135А
Измерительный инструмент: микрометр2.6 Расчет режимов резания
0 – токарно – револьверная
переход. Подрезать торец 4 в размер 41 предварительно.
Выбор режущего инструмента.
А) Токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава.
Определяем элементы режима резания.
Определяем глубину резания
Поправочный коэффициент на оборотную подачу:
коэффициент учитывающий состояние обрабатываемой поверхности
коэффициент учитывающий жесткость технологической системы
коэффициент учитывающий материал инструмента
коэффициент учитывающий форму обрабатываемой поверхности
коэффициент учитывающий материал обрабатываемой детали
коэффициент учитывающий влияние закалки
матричное значение подачи [2табл.26с.237]
Корректируем по паспорту станка
Определяем скорость резания
табличное значение скорости [2табл.36 2 с.243]
Коэффициент берем из [2табл.37с.244]
коэффициент учитывающий обрабатываемый материал
коэффициент учитывающий свойства материала инструмента
коэффициент учитывающий влияние угла в плане
коэффициент учитывающий вид обработки
коэффициент учитывающий жесткость ТС
коэффициент учитывающий состояние обрабатываемой корки
коэффициент учитывающий влияние СОЖ
Определяем частоту вращения
Корректируем по паспорту станка .
Уточним скорость резания
Определяем минутную подачу
Определяем основное время
Определим мощность резания аналитическим способом
где Рz- сила резания:
поправочный коэффициент
показатели степени: х=1; у=075; n=-015 [12табл.22с.273]
Поправочный коэффициент:
коэффициент учитывающий материал инструмента;
коэффициент учитывающий влияние главного угла в плане;
коэффициент учитывающий влияние переднего угла;
коэффициент учитывающий угол наклона главного лезвия;
коэффициент учитывающий радиус при вершине.
По условиям резания мощность резания должна быть меньше мощности станка
условие выдержано резание возможно.
переход. Подрезать торец 4 в размер 405 окончательно.
Определяем глубину резания:
переход. Расточить отв.5 в размер 38 на l=405 предварительно.
а) Токарный расточной резец φ=600 с пластинами из твердого сплава.
переход. Расточить отв.5 в размер 397 на l=405 окончательно.
переход. Снять фаски 2 и 6 выдерживая размеры 1×450 и 1×300.
5– вертикально – сверлильная с ЧПУ
переход. Центровать 8 отверстий 315 на длину 6 мм.
Сверло центровочное 314
коэффициент учитывающий глубину сверления; [2 с. 267табл.65]
коэффициент учитывающий степень жесткости технологической системы; [2 с. 267табл.65]
коэффициент учитывающий тип отверстия; [2 с.267табл.65]
коэффициент учитывающий марку обрабатываемого материала.
Корректируем по паспортным данным станка
коэффициент учитывающий марку обрабатываемого материала;
коэффициент учитывающий тип отверстия; [2 табл.67 с. 270]
коэффициент учитывающий стойкость инструмента;
коэффициент учитывающий длину сверления. [2 табл.67 с. 270]
Частота вращения шпинделя
Мощность резания определяем табличным методом
табличное значение мощности [12 с.71]
коэффициент зависящий от обрабатываемого материала [12 с.71]
условие выдержано резание возможно
) Основное технологическое время
длина рабочего хода:
величина врезания принимаем
i=8-количество рабочих переходов
переход. Сверлить 2 отверстия 48на длину 16 мм.
Сверло спиральное 314 с цилиндрическим хвостовиком; из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 10903-87
а) Глубина резания:
б) Подача на оборот
в) Скорость резания
г) Частота вращения шпинделя
е) Основное технологическое время
переход. Нарезать резьбу на 2 отверстиях М5 на длину 11 мм.
Выбор режущего инструмента:
а) Метчик машинный для нарезания метрической резьбы;
б) d=8; P=1.25; L=140;
Определим элементы режимов резания:
б) Скорость резания
в) Частота вращения шпинделя
г) Действительная скорость резания
Основное технологическое время
переход. Сверлить сквозные 2 отв. 97
Сверло спиральное 97 с цилиндрическим хвостовиком; из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 10903-87
Определяем элементы режимов резания.
переход. Развернуть сквозные 2 отв. 10.
Выбор режущего инструмента:
Определим параметры режимов резания:
б) Подача на оборот:
коэффициент учитывающий тип отверстия; [2 с. 285табл.86]
д) Действительная скорость резания
ж) Основное технологическое время
переход. Сверлить сквозные 3 отв. 11.
Режимы резания аналогичны 4 переходу.
переход. Рассверлить 3 отв. 17. на длину 11 мм.
Сверло спиральное 17 с цилиндрическим хвостовиком; из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 10903-87
0 – внутришлифовальная
переход. Шлифовать сквозное отверстие 401 начерно.
Шлифовальная головка прямого профиля D=40
Рассчитаем скорость шлифовальной головки :
где D – диаметр шлифовальной головки D=40 мм;
nШГ - число оборотов головки nШГ=9000 мин-1;
Определяем нормативную скорость врезания детали: [1 с.173]
Найдем число оборотов шпинделя по соответствующей скорости:
Уточняем скорость вращения детали по принятым оборотам шпинделя:
Выбираем минутную поперечную подачу по [1с.173]
Определяем время выхаживания tвых=018 мин [1с.175]
Определяем величину слоя снимаемого при выхаживании авых=007мм [1с.176]
Рассчитаем технологическое время То мин:
апр=(04 05)а=0502=01мм – припуск на сторону снимаемый на этапе предварительной подачи;
аок=а-( апр+ авых)=02-(01+007)=003мм- припуск на сторону снимаемый на этапе окончательной подачи;
- коэффициент учитывающий потери на врезание;
минутная подача при предварительном этапе цикла
минутная подача при окончательном этапе цикла
переход. Шлифовать сквозное отверстие 40 начисто
Скорость вращения круга:
Скорость врезания детали: [4 с.173]
Частота вращения шпинделя:
Минутная поперечная подача: [4с.173]
Время выхаживания tвых=006 мин; [4с.175]
Слой снимаемый во время выхаживания: авых=007мм; [4с.176]
апр=(04 05)а=0501=005мм – припуск на сторону снимаемый на этапе предварительной подачи;
аок=а-( апр+ авых)=01-(005+003)=002мм;
Операция 025 - плоскошлифовальная
переход. Шлифовать торец 9 выдерживая размер 391 начерно
а) Круг шлифовальный ПП 200×32×76А40С1К835;
а) Основное технологическое время:
где - длина рабочего хода
- величина врезания;
- величина перебега;
А=02 мм – величина припуска.
б) Определяем число ходов стола станка:
в) поперечная подача
ходов принимаем ходов
г) Определяем действительную скорость резания [табл.175 1 с.357]
время выхаживания поверхности
Определяем основное технологическое время
переход. Шлифовать торец 9 выдерживая размер 39 начисто.
а) Основное технологическое время:
А=01 мм – величина припуска
б) Определяем число ходов стола станка
7 Нормирование операций
гдештучно-калькуляционное время на операцию;
штучное время на операцию;
подготовительно-заключительное время назначаемое на партию деталей. В течение этого времени рабочий получает техническую документацию и необходимый инструктаж получает приспособление производит установку приспособления на столе станка и наладку станка.
количество деталей в партии.
где оперативное время на операцию оно складывается из основного и вспомогательного времени:
гдеосновное технологическое время в течение которого непосредственно происходит процесс обработки т.е. снятия стружки.
вспомогательное время в течение которого процесс обработки не происходит но рабочий выполняет работу без которой обработка не возможна.
вспомогательное время на комплекс приёмов связанных с установкой закреплением и снятием детали в приспособлении;
вспомогательное время на комплекс приёмов связанных с выполнением перехода: установка необходимой угловой скорости и подачи подвод в зону резания инструмента и его отвод и т.д.
вспомогательное время на контрольные промеры если промеры производятся с остановкой обработки.
коэффициент времени на обслуживание рабочего места отдых и личные надобности рабочего.
В серийном производстве нормой времени служит штучно - калькуляционное время
Операция 010– токарно-револьверная
Основное технологическое время на операцию
Вспомогательное время:
деталь установлена в цанговом патроне [13табл.2.3 с.8]
вспомогательное время связанных с выполнением перехода; [13табл.2.6 с.13]
вспомогательное время на приемы не вошедшие в комплекс
- изменить число оборотов шпинделя одним рычагом – 004 мин;
- изменить величину подачи одним рычагом – 004 мин;
- повернуть револьверную головку на одну позицию – 008 мин.
Подготовительно = заключительное время:
Т= 12 мин –время на комплекс приемов по наладке станка инструмента и приспособления; (13 c.42)
Т -время на приемы не вошедшие в комплекс т. е. во время:
-установить и снять блок с режущим инструментом-05 мин. (13 c.42)
-настройка нулевого положения-15 мин. (13 c.42)
-установить число оборотов шпинделя-05 мин. (13 c.42)
Т= 05 + 15 + 05=2 мин
Т = 10 мин -время на организационную подготовку: получить документацию инструмент заготовки приспособление и сдать. [13 c.42]
Т = 20 мин -время пробной обработки детали измерений и введений коррекций. [13 c.2]
Т =12+2+10+20=44 мин
где n – количество деталей в партий n =161.
Операция 015 –вертикально – сверлильная с ЧПУ
деталь установлена в трехкулачковом патроне [13табл.2.3 с.8]
Т= 004 мин – время холостых ходов;
К= 104 – коэффициент обслуживания рабочего места;
kтех – коэффициент учитывающий торможение подачи при работе по управляющей программе kтех. = 102 – 105 (по мере возрастания сложности и габарита станка) kтех. = 102
kш – коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании
Т=[(33+004)×104+353]×104 + 44 161=755 мин
Операция 020 – внутришлифовальная
деталь установлена в патроне [13табл.2.1 с.8]
Штучно – калькуляционное время
Операция 025 – плоскошлифовальная
Уточняем тип производства
Коэффициент загрузки оборудования по каждой операций технологического процесса определяется по формуле:
гдепринятое количество оборудования
Средний коэффициент загрузки оборудования находим по формуле:
Общее число различных операций выполняемых на участке:
гденормативный коэффициент загрузки оборудования
Коэффициент закрепления операций:
Расчет ведем в таблице 2.4
Таблица 2.4 - Расчет количества рабочих мест и коэффициентов загрузки
Расчетное количество рабочих мест
Коэффициент загрузки
Общее число разл. опер. (О)
- тип производства мелкосерийный
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1 Расчет режущего инструмента
Расчет спирального сверла
Рассчитаем и сконструируем спиральное сверло из быстрорежущей стали Р6М5 с коническим. Заготовка из стали 45 с В=780 МПа.
Определяем диаметр сверла. По ГОСТ 10903-87 находим необходимый диаметр 11 мм. [4]
Определяем режимы резания: V=63 ммин.
Осевая составляющая силы резания:
Момент сил сопротивления резанию (крутящий момент):
См=00345; Zм=20; Ум=08 [4 табл.31с.436]
Определяем длину сверла. Общая длина сверла L=175 мм длина рабочей части l=94мм по 10903-87.
Определяем геометрические и конструктивные параметры сверла. Угол наклона винтовой канавки w=550; углы между режущими кромками 2φ=1180; задний угол α=100; спираль канавок – правая угол спирали 50.
Шаг винтовой канавки:
Толщину сердцевины dо сверла выбираем в зависимости от диаметра сверла. Принимаем толщину сердцевины у переднего конца сверла равной 014D тогда dо=01411=154 мм.
Обратная конусность сверла на 100 мм длины составляет 005мм.
Ширину ленточки fо (вспомогательной задней поверхности лезвия) и высоту затылка по спинке k выбираем из таблицы 63 [8]. В соответствий с D=11: fо=08 мм; k=035 мм.
Ширина пера В=058D=05811=638 мм.
Расчет токарного проходного прямого резца
Для чернового обтачивания вала из стали 45 с В=750МПа. Диаметр заготовки D=114мм припуск на обработку (на сторону) h=15мм подача на оборот вылет резца l=40мм.
В качестве материала для державки выбираем углеродистую сталь 50 с В=650МПа и допустимым напряжением на изгиб и.д.=200МПа
Главная составляющая силы резания:
Ширина прямоугольного сечения державки резца при условии h1.6b.
Принимаем ближайшую по стандарту СТ 153-95 большее сечение державки (b=16мм). h=1.6b=1.6·16=256мм. Принимаем h=25мм.
Проверяем прочность и жесткость корпуса резца:
максимальная нагрузка допускаемая прочностью резца.
максимальная нагрузка допускаемая жесткостью резца:
где допускаемая стрела прогиба резца при черновом точении;
модуль упругости материала державки резца;
J – момент инерции прямоугольного сечения державки.
Резец обладает достаточными прочностью и жесткостью так как
Конструктивные размеры резца берем по СТ СЭВ 190-75: общая длина L=100 мм радиус кривизны вершины лезвия резца r=05 мм пластина из твердого сплава l=16 мм форма № 0239А по ГОСТ 2209-82.
Геометрические элементы лезвия резца выбираем по ГОСТ 1788878-73:
передний угол задний угол φ=600
По ГОСТ 5688-61 принимаем качество отделки передней и задней поверхности лезвия резца и опорной поверхности корпуса; предельные отклонения габаритных размеров резца марку твердого сплава пластины и материал корпуса; содержание и место маркировки.
2 Расчет мерительного инструмента
Расчет калибра – пробки
Предельные размеры вала: (3.12)
Данные для расчета калибров: [6 с.112 табл. 6. 2]
Н= 4 мкм – допуск на проходной и непроходной размер пробки;
Z= 35 мкм –отклонение середины поля допуска Н1 проходного размера калибра – скобы относительно наибольшего предельного размера изделия;
Y= 3– допуск на износ проходного размера калибра-скобы;
a1=0- коэффициенты для компенсации погрешности контроля калибрами валов размерами свыше 180мм.
Размер проходной стороны нового рабочего калибра:
Изношенный проходной размер калибра – пробки:
Непроходной размер калибра – пробки:
В результате расчета курсового проекта были внесены предложения по усовершенствованию существующей технологий оснастки.
В ходе работы над проектом был определён тип производства служебное назначение детали; произведён анализ детали на технологичность; произведен расчет заготовки. Разработано два варианта маршрутного технологического процесса в результате анализа которых был выбран второй вариант. Произведен расчет припусков. Оборудование приспособления режущий мерительный и вспомогательный инструмент были выбраны согласно стандартам ГОСТ.
В «КОМПАС-3D» была спроектирована модель детали и параметрический чертеж с 3D-модели технологических эскизов режущего и мерительного инструмента.
Также произведен расчет режимов резания нормирования технологических операций сформирован комплект документов.
В конструкторской части рассчитаны и спроектированы проходной прямой резец и спиральное сверло рассчитан и спроектирован мерительный инструмент–калибр-пробка.
Барановский Ю.В. Брахман Л.И. Гладевич А.И. и др. Режимы резания металлов: Справочник.-М:НИИТавтопром 2001.-456 с.
Баранчиков В.И. Жаринов А.В. и др. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов:Справочник.-М.:Машиностроение 2000.-400 с.
Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. т.1. - 8-е перераб. и доп. Под ред. И. Н. Жестковой М.: Машиностроение 2001.-920 c.
Справочник технолога-машиностроителя в2-х т.т.2. Под ред. А.Т. Косиловой и О.К. Мещерякова.-М: Машиностроение 2001.-656с.
Справочник технолога-машиностроителя в2-х т.т.2. Под ред. А.Т. Косиловой и О.К. Мещерякова.-М: Машиностроение 2001.-496с.
Козловский Н.С. «Основы стандартизаций допуски посадки и технические измерения»: Учебник для учащихся техникумов.-2-е изд. перераб. и доп.-М: Машиностроение 1982.-284 с. ил.
Методические указания для выполнения курсовых и дипломных проектов: Режимы резания для шлифовальных работ – Димитровград: 2000. -25с.
Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. пособие для техникумов. 2-е изд. перераб. и доп.-М.: Выш. школа 2000.-239c.
Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструментуПод. ред. Нефедова Н.А.-М.: Машиностроение 2000.-448с.
Поковки стальные штампованные ГОСТ 7505-89 М: Изд-во стандартов. 1990.-52с.
Расчет припусков на механическую обработку заготовок с помощью ЭВМ в диалоговом режиме: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию по технологии машиностроения сост. С.И. Рязанов-Ульяновск1989.-40с.
Рязанов В.М. «Определение припусков и допусков на механическую обработку». Методическое пособие по выполнению практических работ и курсового проекта по технологии машиностроения для студентов специальности 1201-Технология машиностроения - Димитровград: ДТК 2002.-69с.
Рязанов В.М. Нормирование технологических операций: Методическое пособие по технологии машиностроения для выполнения практических работ курсовых и дипломных проектов 1201-Технология машиностроения. - Димитровград: ДТК 2004.-50 с.
Рязанов В.М. Методическое пособие для выполнения курсового проекта
по дисциплине: «Технология машиностроения» для студентов специальности
01- технологии машиностроения. - Димитровград: ДТК 2003.-22 с.

icon Кольцо 1700-5644-009.cdw

Кольцо 1700-5644-009.cdw
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов h14

icon Калибр-пробка.cdw

Калибр-пробка.cdw
Рифление сетчатое Т1
сталь У10А ГОСТ 1435-83
Покрытие рабочих поверхностей Хр0.6
нерабочих поверх- ностей
Технические требования по ГОСТ 2015-84.
Неуказанные предельные отклонения

icon Сверло 11 мм.cdw

Сверло 11 мм.cdw
Материал режущей части сверла-быстрорежущая сталь Р6М5 по
Материал хвостовой части - Сталь 40Х по ГОСТ 4543-71
Сверло должно удовлетворять техническим требованиям пор СТ
Неуказанные предельные отклонения размеров
Допускается сварка трением
Маркировать: диаметр сверла
марку стали режущей части
товарный знак - завода - изготовителя

icon Резец проходной прямой.cdw

Резец проходной прямой.cdw
Материал державки резца - сталь 50 ГОСТ 1050-88.
Пластина режущая из твердого сплава Т15К6
Материал припоя - латунь Л68 или другой марки по ГОСТ
527-70. Толщина слоя припоя 0
мм. Разрыв слоя не должен
превышать 20% его общей длины.
Основные размеры резца должны соответствовать стандартам
ГОСТ 18878-73 и СТ СЭВ 190-75.
Неуказанные предельные отклонения размеров
Маркировать марку твердого сплава
знак завода - изготовителя (Т15К6-16

icon Технологические эскизы.cdw

Технологические эскизы.cdw
0 - токарно - револьверная
0 - внутришлифовальная
5 - плоскошлифовальная
5 - вертикально - сверлильная с ЧПУ

icon Эскиз детали.cdw

Эскиз детали.cdw

Рекомендуемые чертежи

up Наверх