Разработка приспособления для фрезерования - технологическая оснастка

Делительная головка.cdw

вертикальная с цанговым
пневматическим зажимом
Трущиеся поверхности смазать солидолом или консисентной
На поверхности поршня не допускаются черновины
Поршень должен перемещаться плавно без рывков и заеданий
от давления воздуха в сети.
Герметичность уплотнений проверить пробным давлением р=0
Давление воздуха в сети р=0
Усилие развиваемое приводом Q=1769Н.
*Размеры для справок

Спецификация.spw

вертикальная с цанговым
пневматическим зажимом
Крышка пневмоцилиндра
Гайка М20.5.016 ГОСТ 5916-70
Винт М6х42 ГОСТ 1491-80
Направляющая шпонка ГОСТ 8790-79
Шайба 20.01.016 ГОСТ 11371-78

тех.оснастка.doc

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
по дисциплине «ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА»
на тему «Разработка приспособления для фрезерования»
РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Принимаю горизонтально-фрезерный станок 6Т82Г
1 Выбираю фрезу и устанавливаю ее геометрические элементы.
Принимаю прорезную (шлицевую) фрезу из быстрорежущей стали Р6М5 с.240 [8]. Для фрезерования паза шириной В = 2 мм применяю фрезу с крупным зубом диаметром D = 80 мм с числом зубьев z = 50.
2 Назначаю режим резания.
2.1 Устанавливаю глубину резания. Припуск снимаю за 1 проход следовательно t = h = 98 мм.
2.2 Назначаю подачу на зуб фрезы т.34 с.439 [8]: для D = 80 мм t до 10 мм и обработки стали sz = 009 004 ммзуб. Считая систему СПИД жесткой принимаю sz = 009 ммзуб.
2.3 Назначаю период стойкости фрезы т.38 с.444 [8]. Для прорезной фрезы из стали Р6М5 диаметром D = 80 мм рекомендуется период стойкости T = 75 мин.
2.4 Скорость главного движения резания допустимую режущими свойствами фрезы определяю по формуле:
По т.37 с. 441 [8] определяю коэффициент и показатели степеней в формуле скорости резания при фрезеровании прорезной фрезой Р6М5: Cv = 53; qv = 025; yv = 02; uv = 02; pv = 01; m = 02.
Поправочные коэффициенты:
а) Коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания: т.9 с.424 [8]: при фрезеровании стали 40ХН (В = 75кГ) - См = 09; nv = 135. Тогда
б) коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки: без корки knv = 10
в) коэффициент учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания: kuv = 10.
2.5 Частоту вращения шпинделя определяю по рассчитанной скорости резания:
Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаю действительное значение частоты вращения: nд = 100 обмин.
2.6 Определяю действительную скорость резания:
2.7 Определяю скорость движения подачи:
Корректирую по данным станка и устанавливаю действительную скорость движения подачи: vs = 100 мммин.
2.8 Величину окружной силы резания при фрезеровании определяю по формуле:
По т.39 с.445 [8] определяю коэффициент и показатели степеней в формуле окружной силы при фрезеровании прорезной фрезой Р6М5: Cp = 682; yp = 072; up = 10; wp = 0; qp = 086.
Поправочный коэффициент учитывающие влияние механических свойств сталей:
2.9 Определяю мощность затрачиваемую на резание:
2.10 Проверяю достаточна ли мощность привода станка.
У станка 6Т82Г Nшп = 75 08 = 6 кВт. Nрез Nшп (0826) т.е. обработка возможна.
НАЗНАЧЕНИЕ УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ
ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Проектируемое приспособление – головка делительная вертикальная с пневмозажимом. Предназначена для установки и закрепления детали по внутреннему отверстию цангой на разжим на горизонтально-фрезерном станке 6Т82Г.
Головка делительная устанавливается на стол станка. Центральная часть корпуса7 является пневмоцилиндром в котором перемещается поршень 10 со штоком 16.
Принцип работы. При подаче сжатого воздуха через штуцер 2 в бесштоковую полость пневмоцилиндра поршень 10 со штоком 16 перемещаются вверх посредством конусной части штока цанга 15 разжимается и деталь зажимается.
Для перехода на следующую позицию цангу 15 вместе с обрабатываемой деталью поворачивают рукояткой 13. При движении по часовой стрелке эксцентриковый диск 6 выталкивает фиксатор 1 из паза делительного диска 5 а собачка 14 попадает в очередной паз.
При обратном движении рукоятки 13 собачка 14 поворачивает делительный диск 5 с диском 4 и укрепленной на нем цанге15 с обрабатываемой деталью до тех пор пока фиксатор 1 не попадет в следующее гнездо делительного диска 5 и тем самым не зафиксирует поворот детали на 60°.
При подаче сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра поршень 10 со штоком 16 перемещается вниз цанга 15 сжимается и деталь разжимается.
1 Схема установки заготовки в приспособлении
При установке детали на цанговую оправку она лишается 4-х степеней свободы: вращения вокруг осей X Y перемещение вдоль осей X Y.
При упоре торца детали она лишается одной степени свободы: перемещения вдоль оси Z.
2 Расчет погрешности обработки.
Суммарная погрешность обработки складывающаяся из погрешностей вносимых приспособлением и погрешностей способа обработки не должна быть больше допуска на соответствующий заданный размер с.19 [10]:
где - суммарная погрешность вносимая приспособлением; -суммарная погрешность способа обработки включающая погрешности упругих деформаций системы СПИД размерного износа инструмента погрешности настройки станка температурных деформаций и т.п.; - допуск на размер детали выполняемый на данной операции.
= es – ei = 005-(-005) = 01 мм
Суммарная погрешность способа обработки может быть определена по формуле:
где k – коэффициент равный 06 08 с.20 [10] принимаю k = 07; - экономическая точность обработки (допуск квалитета) мм: с.59 [7] . Тогда .
Погрешность вносимая приспособлением может рассматриваться как состоящая из следующих элементарных погрешностей:
где - погрешность базирования заготовки в приспособлении. При установке на цанговой оправке с.28 [3]: .
- погрешность закрепления возникающая вследствие деформаций заготовки и элементов приспособления от действия сил зажима. При установке в пневматическом приспособлении на чисто обработанную поверхность т.15.14г с.317 [9]: .
- погрешность установки приспособления на станке. Оправка цанговая при диаметре базы заготовки до 50мм т.15.1 с.299 [9]: .
- погрешность изготовления элементов приспособления т.27 с.72 [7]: .
- погрешность настройки (направления) режущего инструмента т.24 с.70 [7]:
Условие соблюдается значит обработка возможна.
3 Расчет усилия развиваемого приводом.
Схема действия сил на обрабатываемую деталь
Суммарная сила зажима всеми лепестками цанги определяется по формуле с.37 [3]:
Полная выталкивающая сила Q для всего конуса определяется по формуле с.79 [1]:
где k – коэффициент запаса с.107 108 [5]: .
k0 – постоянный коэффициент запаса: k0 = 15;
k1 – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки: k1 = 13;
k2 – коэффициент учитывающий изменение величины припуска: k2 = 10;
k3 – коэффициент учитывающий увеличение сил резания при обработке прерывистых поверхностей на детали: k3 = 15;
k4 – коэффициент учитывающий постоянство силы зажима: k4 = 10;
k5 – коэффициент учитывающий удобное расположение рукоятки для ручных зажимных устройств: k5 = 10;
k6 – коэффициент учитываемый при наличии моментов стремящихся повернуть обрабатываемую деталь вокруг ее оси: k6 = 15. Тогда
r = 16 мм; r1 = 40 мм;
f – коэффициент трения с.144 [6]: ;
4 Расчет основных параметров зажимного механизма.
Для пневмоцилиндра двустороннего действия:
где D – диаметр пневмоцилиндра см;
d – диаметр штока см;
р – давление сжатого воздуха p = 039 МНм2 (4 кгссм2);
= 085 09 – кпд учитывающий потери в пневмоцилиндре.
По ГОСТ принимаю D = 100 мм; d = 25 мм с.192 [2].
5 Расчет на прочность.
Произвожу расчет «буртика» штока на смятие.
Прочность на смятие проверяется по формуле с.24 [10]:
где и - соответственно расчетное и допускаемое напряжение смятия для материала штока (Сталь 45). . Для стали 45: = 245 МПа
d – диаметр штока: d = 25 мм;
(287 220) значит условие прочности соблюдается.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Ансеров М.А. Зажимные приспособления для токарных и круглошлифовальных станков. - М: Ленинград 1948.
Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. - М: Машиностроение 1966.
Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. Изд. 3-е перераб. и дополн. - М: Высшая школа 1980.
Горбацевич А.Ф. Шкед В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Изд. 4-е перераб. и дополн. - Минск: Вышэйшая школа 1983.
Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - М: Машиностроение 1985.
Рахимянов Х.М. Красильников Б.А. Мартынов Э.З. Тхнология машиностроения. - Новосибирск 2008.
Справочник технолога-машиностроителя под ред. Косиловой А.Г Мещерякова Р.К. В двух томах. Том 2. Изд-е 4. – М: Машиностроение 1985.
Справочник технолога-машиностроителя под ред. Малова А.Н. В двух томах. Том 2.– М: Машиностроение 1972.
Схиртладзе А.Г. Борискин В.П. Технологическая оснастка машиностроительных производств. Том 2 – Старый Оскол: ТНТ 2008.
Технологическая оснастка. Му к курсовой работе. Составители: канд. техн. наук доц. Мартынов Э.З. канд. техн. наук доц. Янпольский В.В. – Новосибирск 2008.
Расчет режимов резания
Назначение устройство и принцип работы проектируемого приспособления
2 Расчет погрешности обработки
3 Расчет усилия развиваемого приводом
4 Расчет основных параметров зажимного механизма
5 Расчет на прочность
Список используемой литературы

цанга.cdw

Сталь 40ХН ГОСТ 4543-71
Твердость 38 43 HRC.
Неуказанные предельные отклонения размеров отверстий