• RU
  • icon На проверке: 13
Меню

Проектирование режущих инструментов - курсовой

  • Добавлен: 01.07.2014
  • Размер: 2 MB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Курсовой проект. В работу входят расчеты и чертежи долбяка, протяжки шпоночной, метчика машинного, резца фасонного призматического. пояснительная записка

Состав проекта

icon
icon
icon Долбяк.doc
icon Долбяк.dwg
icon Долбяк.rtf
icon Долбяк.xmcd
icon Задание 4 вариант.doc
icon Метчик.doc
icon Метчик.dwg
icon Метчик.rtf
icon Метчик.xmcd
icon протяжка круглая.dwg
icon Протяжка шпоночная.dwg
icon Протяжка.doc
icon Протяжка.xmcd
icon протяжунька.dwg
icon Расчет протяжки.xls
icon Резец.doc
icon Резец.dwg
icon Резец.xmcd
icon Титул Инстр.DOC

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Долбяк.doc

3. Проектирование долбяка.
Ширина детали: 20 мм
Материал: Сталь 35 НВ 160
Выбор делительного диаметра в исходном сечении.
Исходя из ГОСТ 9323-79 и [1табл 77] задаемся значением делительного диаметра долбяка в исходном сечении.
Принимаем делительный диаметр равным 80 мм
Число зубьев долбяка:
Диаметр основной окружности
- профильный угол инструментальной рейки
Диаметры делительных окружностей шестерни и колеса:
Диаметры основных окружностей шестерни и колеса:
Диаметры окружностей впадин зубьев шестерни и колеса:
Диаметры окружностей вершин зубьев шестерни и колеса:
Межосевое расстояние в паре шестерня-колесо:
Диаметр основной окружности долбяка:
Действительный угол зацепления в передаче:
Наибольший радиус кривизны профиля нарезаемого колеса:
Рдиус кривизны в точке начала активной части профиля зуба нарезаемого колеса:
Т. к заточка долбяка не равны 0 то это приводит к искажению профиля его зубьев и погрешности профиля зубьев нарезаемых колес. Так производится корректировка угла профиля долбяка по делительному диаметру в исходном сечении:
Для чистовых долбяков передний угол принимается 5 градусов а задний 6 градусов.
Боковой задний угол на делительном цилиндре:
По рекомендациям [2. c 34]
Диаметр основной окружности соответствующий новому профильному углу определяется
Размеры долбяка в исходном сечении:
Высота головки и ножки енструменальной рейки:
Диаметры окружностей выступов и впадин:
Ширина зуба долбяка по делительной окружности принимается равной:
- величина утолщения зуба (для образования бокового зазора) Выбирается по ГОСТ 9323 - 79 в зависимости о модуля.
Угол давления на головку зуба в исходном сечении:
Толщина зуба долбяка на вершине в исходном сечении:
Расчет исходных расстояний.
Станочный угол зацепления переточенного долбяка гарантирующий отстутствие среза профиля зуба долбяка:
минимальный радиус кривизны профиля зуба долбяка принимается в зависимости от d0 [3 c 597]
Станочный угол зацепления переточенного долбяка вызывающий подрез ножки зуба колеса при df2db2:
Максимально допустимое отрицательное исходное расстояние предельно сточенного долбяка:
Станочный угол зацепления нового долбяка обеспечивающий полную обработку рабочей части профиля зуба колеса. Положительное исходное смещение долбяка выбирается исходя из условия правильного зацепления будущей зубчатой пары:
Положительное исходное расстояние обеспечивающее полную обработку рабочей части профиля зуба колеса. Положительное исходное смещение долбяка выбирается из условия правильного зацепления будущей зубчатой пары:
Расчетный задний угол по вершине зуба
В соответствии с рекомендайиями [2 c 34] задний угол при вершине зуба округлим до 6 градусов.
Исходное расстояние регламентируемое заострением зуба долбяка:
толщина зуба долбяка на вершине [2 c 35]
формула в соответствии с [3 c 598] и [2 с 35]:
Максимально допустимая величина стачивания долбяка:
Положительное расстояние исходного сечения А от передней поверхности:
Определение размеров долбяка по передней поверхности
Станочный угол зацепления нового долбяка:
Значению инвалютной функции 0017 соответствует угол 20646 град.
Диаметр вершин зубьев нового долбяка:
Диаметр впадин зубьев нового долбяка:
Станочный угол зацепления предельно сточенного долбяка:
Описанным выше методом найдем угол который соответствует инвалютной функции 0011
Округлим в соответствии с рекомендациями [2 c 43]
Толщина зуба на делительной окружности по нормали:
Высота головки зуба по пеердней поверхности:
Скорректированный из-за наличая переднего и заднего углов торцовый профильный угол долбяка:

icon Долбяк.dwg

Долбяк.dwg
Твердость HRC 63..66 2. Зубья должны быть остро заточены
не иметь заусенцев и выкрошенных кромок. 3. Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности к поверхности посадочного отверстия 0
5 мм.. 4. Отклонение от параллельности опорных поверхностей 0
5 мм. 5. Торцевое биение передних поверхностей 0
6 мм. 6. Биение окружности вершин зубьев 0
6 мм. 7. Радиальное биение зубчатого венца 0
±. 9. Маркировать: товарный знак завода-изготовителя
3; 2; 40; 9; Р6М5. 10. Остальные требования по ГОСТ 9323-79.
Диаметр делительной окружности
Диаметр окружности выступов
Толщина зуба по делит. окружности в исх.сечении
5 мм. 5. Торцевое биение передних поверхностей от оси 0
марку режущей части (2; 40; 9; Р6М5). 10. Остальные требования по ГОСТ 9323-79.

icon Задание 4 вариант.doc

Задание на проектирование фасонного резца.
Спроектировать фасонный резец для обработки детали изображенной на эскизе. Поверхности обрабатываемые фасонным резцом выделены штрих- пунктирной линией и знаком шероховатости поверхности остальные поверхности на данной операции не обрабатываются. При выборе материала резца воспользоваться данными таблицы 18.
Неуказанные предельные отклонения размеров охватываемых h14 охватывающих H14 остальные I T14
Деталь после фасонной обработки отрезается.
Закрепление заготовки при обработке – в патроне консольное.
Спроектировать шпоночную протяжку для данных размеров детали
Рис. 2 Эскиз обрабатываемой детали

icon Метчик.doc

4. Проектирование метчика
Нарезаемая резьба - М18*2:
Степень точности резьбы: 6Н;
Способ нарезания - с вывинчиванием;
материал детали - Сталь 10;
Разработать машинный метчик для нарезания резьбы в глухом отверстии.
) Определение параметров нарезаемой резьбы:
Высота профиля резьбы:
Основные отклонения:
- средний диаметр изготавливают по допуску 6Н:
Предельные значения D2:
. - внутренний диаметр изготавливают по допуску 6Н:
Определение числа метчиков в комплекте и распределение нагрузки между ними:
Так как обрабатываемый материал - конструкционная сталь и Р3 то в комплекте будет один метчик.
определение режущей части метчика:
Внутренний диаметр и диаметр по переднему торцу:
- длинна режущей части
Угол наклона режущей части:
Число перьев метчика:
Толщина срезаемого слоя:
Основные отклонения размеров резьбы метчиков:
Степень точности метчика выбирается взависимости от степени точности нарезаемой резьбы: Н3 (6Н)
Предельный отклонения половины угла профиля резьбы: (a)2=20 мин.
Определение габаритных размеров метчика и размеров хвостовой части:
Определение геометрических параметров метчика:
выбирается взависимости от обрабатываемого материала - Сталь10
назначается на наружном диаметре
Величина затылования на режущей части:
Размеры стружечных канавок метчиков:

icon Метчик.dwg

Метчик.dwg
Материал режущей части P6M5 ГОСТ 19265-73
хвостовой части Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. 2. Твердость режущей части HRC 63..33
хвостовой части HRC 37..52. 3. Электросварка контактная оплавлением. 4. H14
±IT142. 5. Маркировать: товарный знак завода-изготовителя
марка стали режущей части (М18*2
P6M5). 6. Остальные требования по ГОСТ 3449-84.
Профиль резьбы метчика
отв центровых В2 ГОСТ 14034-74
хвостовой части Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. 2. Твердость режущей части HRC 63..66
хвостовой части HRC 37..42. 3. Электросварка контактная оплавлением. 4. H14
марка стали режущей части (М18Х2

icon протяжка круглая.dwg

протяжка круглая.dwg
Материал рабочей части Сталь Р6АМ5 ГОСТ 19265-73
хвостовой части Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. 2. Твердость режущей части передней и задней напрвляющих HRC 63..66; переднего хвостовика HRC 61..66. 3. На поверхности протяжки не допускаются трещины
следы коррозии. 4. Выкружки на зубьях 13
относительно зубьев 14
располагаются в шахиатном порядке. 5. Электросварка - контактная стыковая оплавлением. 6. Неуказанные предельные отклонения размеров: охватываемых по Н14
остальных по ±. 7. Маркировать: товарный знак предприятия-изготовителя
марку стали рабочей части. 8. Остальные технические требования по ГОСТ 16491-80.
Материал детали: Сталь 30ГЛ ГОСТ 977-88. 2. твердость НВ 190. 3. Усилие протягивания 500 кН. 4. Станок 7Б54.
Продольный профиль черновых и преходных зубьев (5:1)
Поперечный профиль черновых зубьев CN 1 11 нечет.
Продольный профиль чистовых и калибрующих зубьев (5:1)
Поперечный профиль переходных и чистовых зубьев
Поперечный профиль калибрующих зубьев CN 2 12 чет. СN 29 35
(19 переменных шагов)180
отв центровых ГОСТ 14034-74

icon Протяжка шпоночная.dwg

Протяжка шпоночная.dwg
Материал рабочей части: сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73; 2. Твердость режущей части передней и задней напрвляющих HRC 62..65; переднего хвостовика HRC 40..47. 3. На поверхности протяжки не допускаются трещины
а на шлифовальных поверхностях поджоги. 4. Допуск на параллельности боковых плоскастей 0
мм. 5. Допуск прямолинейности опорных и направляющихчастей на длине протягивания 0
IT162. 7. Сварка дуговая ГОСТ 15878-89-C3. 8. Маркировать: товарный знак предприятия-изготовителя 004.02; 3; 0
+0.025; Р6АМ5. 9. Остальные технические требования по ГОСТ 16491-80.
Материал детали: Сталь 20 ГОСТ 1050-88. 2. твердость НВ 140. 3. Длинна протягивания 25 мм. 4. Станок 7Б54.
Профиль черновых и преходных зубьев (8:1)
Профиль чистовых зубьев (8:1)
Профиль калибрующих зубьев (8:1)
Материал рабочей части Сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73
хвостовой части Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. 2. Твердость режущей части передней и задней напрвляющих HRC 62..65; переднего хвостовика HRC 40..47. 3. На поверхности протяжки не допускаются трещины
IT162. 7. Сварка дуговая ГОСТ 15878-89-C3. 8. Маркировать: товарный знак предприятия-изготовителя
пердельные отклонения ширины шпоночного паза
марку стали рабочей части (3; 0
+0.025; Р6АМ5). 9. Остальные технические требования по ГОСТ 16491-80.
Материал детали: Сталь 30ГЛ ГОСТ 977-88. 2. твердость НВ 190. 3. Усилие протягивания 500 кН. 4. Станок 7Б54.
Предельное отклонение
Диаметр зубьев Di мм.
черновые и переходные
Материал: Сталь 30 ГОСТ 1050-94 НВ = 170 2. Усилие протягивания Р = 156900 Н
(11 переменных шагов) 166
К (5:1) С N21 по N31
А-А (2:1) С N1 по N20
Б-Б (2:1) С N21 по N26
В-В (2:1) С N27 по N31
Материал рабочей части - сталь Р6АМ5 (ГОСТ 19265-73); хвостовой части - сталь 40Х (ГОСТ 4543-71). HRCэ 63-66 режущей части и задней направляющей. HRCэ 61-66 - передней направляющей. HRCэ 43-51 - хвостовика.
Выкружки на зубьях 17
относительно зубьев 18
распологаются в шахматном порядке.
Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий по Н16
Электросварка - контактная стыковая оплавлением. Маркировать товарный знак предприя- тия - изготовителя; КП РИ 025.002; размер отверстия ø50H11
длина отверстия 100мм; год изготовле- ния;марку стали рабочей части. Остальные технические требования по ГОСТ 9126-76.
отв. центр В4 ГОСТ 14034-74
Продольный профиль черновых и преходных зубьев (5:1)
Поперечный профиль черновых зубьев (4:1)
Продольный профиль чистовых и калибрующих зубьев (5:1)
Поперечный профиль переходных и чистовых зубьев (4:1)
Поперечный профиль калибрующих зубьев (4:1)

icon Протяжка.doc

Проектирование шпоночной протяжки
Протягиваемая заготовка: Сталь 20 твердость на операции протягивания HB 140;
Ширина шпоночной канавки:
Глубина шпоночной канавки:
Длинна протягивания:
Станок 7Б54 горизонтально протяжной;
Номинальное тяговое усилие
Максимальная длина хода штока
Устанавливаем группу обрабатываемости:
Сталь с твердостью поверхности НВ140 относится к I группе обрабатываемости. [2 c 200]
Устанавливаем группу качества по табл П2.
При Ra=125 мкм принимаем первую группу качества. [2 c 203]
За материал рабочей части протяжки (передняя направляющая режущая часть задняя направляющая) примем быстрорежущую сталь Р6АМ5) [2 c 203]
Конструкуию протяжки принимаем с приваренным хвостовиком из стали 40Х. Конструкцию хвостовика и размеры выбираем по ГОСТ 4043 - 70 из приложения П3 [3 c 465]
Ширина хвостоика: В=3 мм;
Высота хвостовика Н=6 мм;
Площадь хвостовика в опасном сечении:
Для стали 40Х принимаем
Допустимая прочность хвостовика:
По рекомендациям [2 c 207] выбираем передние и задние углы зубьев:
Передний угол черновых чистовых и колибрующих зубьев
(для отверстий до 20 мм)
Задний угол черновых и переходных зубьев
Задний угол чистовых зубьев
Задний угол калибрующих зубьев
Устанавливаем скорость резания:
Для первой группы качества и первой группы обрабатываемости учитывая тип производства принимаем V=8 ммин. [1 c 208]. Эта скорость входит в диапазон скоростей станка.
Определим подачу черновых зубьев по средней наработке между двумя отказами: При скорости V=8 ммин и подаче черновых зубьев Szc=0.02 мм наработка чистовой части Т=66 м [1 c 209].
Соответственно наработка черновых зубьев Т=69 м; П7 [2 c 209]
Изходя из условия равной стойкрости черновых и чистовых частей определим подъем черновых зубьев Szo=0.25 ммзуб на зуб на сторону. С учетом рекомендации [2 c 214] ограничим подъем черновых зубьев до Szo=0.12 ммзуб во избежание вырывов рванин.
Введем поправочные коэффициенты на наработку П18:
Коэффициент учитывающий вид и группу качества протягиваемых поверхностей:
Коэффициент зависящий от схемы резания:
Коэффициент зависящий от вида заготовки:
Коэффициент зависящий от доводки зубьев протяжки:
Коэффициент зависящий от формы шлицевого паза:
Коэффициент зависящий от вида СОЖ назначим СОЖ - сульфофрезол ГОСТ 12-54:
Коэффициент зависящий от материала протяжки:
Тогда наработка с поправочными коэффициентами:
Определим глубину стружечной канавки h необходимой для размещения стружки:
коэффициент помещаемости стружки; [2 c 52]
обрабатываемая длинна;
подъем черновых зубьев
Определим шаг черновых зубьев и число одновременно работающих зубьев Zp.
По П19 принимаем шаг черновых зубьев наименьшим из всех имеющихся и соответствующим глубине стружечной канавки принятой в пункте 8.
Шаг черновых зубьев принимаем по таблице П19 [1 c 216] наименьшим из всех имеющихся и соответствующих глубине стружечной канавки h=3 мм:
Остальные элементы профиля:
Определим число одновременно учавствующих в работе зубьев:
Определяем максимально допустимую силу резания Pmax.
Принимаем Pmax минимальной из трех расчитанных сил:
- тяговая сила станка
- прочность протяжки в опасных сечениях по хвостовику
- прочность протяжки в опасном сечении перед первым зубом.
Максимально допустимая сила резания:
Число зубьев в группе Zc:
По справочнику [2 c 218] выбираем коэффициенты на осевую силу резания для разлиных условий работы и осевую силу резания приходящуюся на 1 мм длины режущей кромки:
показывает зависимость от состояния и твердости обрабатываемого материала;
показывает зависимость от вида СОЖ;
показывает зависимость от от группы качества протягиваемой поверхности;
показывает зависимость от способа разделения стружки;
осевая сила пиходящаяся на 1 мм длины режущей кромки пр переднем угле град. (П20)
Глубина шпоночного паза по эскизу задания:
Следоватьельно полный припуск::
Высота первого зуба с учетом подъема на зуб равна:
Весь припуск разделяется на черновые переходные и чистовые зубья.
Припуски на черновые переходные и чистовые зубья выберем в соответствии с таблицами П22 П23 применительно к шпоночной протяжке. [2 c 220]
Припуск на черновые зубья определим по формуле:
Число групп черновых звеньев:
Возьмем ближайшее меньшее значение:
Определим остаточную часть припуска:
Число чистовых зубьев:
Из таблицы П22 число чистовых зубьев 5. Мы добавляем еще 4 зуба для снятия остаточного припуска..
Число переходных зубьев.
Из таблицы П23 число переходных зубьев 4.
После снятия припуска черновыми переходными и чистовыми зубьями остаточный припуск должен быть равен 0:
Общее число зубьев протяжки:
С учетом распределения остаточного припуска:
Число переходных зубьев
Число чистовых зубьев
Число калибрующих зубьев зубьев
Число черновых зубьев
Число число всех зубьев протяжки:
Определяем длинну режущей части протяжки шаг и профиль чистовых зубьев.
Линна режущей части протяжки:
число переменных шагов чистовых зубьев
число переменных шагов калибрующих зубьев
Дополнительные варианты расчета:
Изменим подачу путем увеличения числа одновременно работающих зубьев Zp на единицу для второго варианта и еще на единицу для третьего варианта расчета.
Проведем краткий расчет второго варианта.
Пеересчитаем шаг черновых зубьев:
Из таблицы П19 [2 c 216] выбираем:
Пересчитаем подачу на зуб для второго варианта расчета:
Припуски на чистовые и переходные зубья выбираем в соответствии с таблицами П22 П23 [2 c 220]
Припуски на черновые зубья определим по формуле:
Из таблицы П22 число чистовых зубьев 5. мы добавляем 5 зубьв для снятия остаточного припуска.
Общее число всех зубьев протяжки:
Длинна режущей части протяжки:
длинна переменных шагов чистовых зубьев
длинна переменных шагов калибрующих зубьев
Проведем краткий расчет третьего варианта.
Пересчитаем шаг черновых зубьев:
Пересчитаем подачу на зуб для третьего варианта расчета:
Припуск на чистовые и переходные зубья выбираем в соответствии с таблицами П22 П23 [2 c 220]
Из таблицы П22 число чистовых зубьев 5.
Из таблицы П23 число переходных зубьев 2.
Таблица результатов расчета.
Сравнив основные показатели Szo Lp bz выбираем самый оптимальный вариант 2. Все дальнейшие расчеты проводим для этого варианта.
Рассчитываем силу протягивания по формуле:
Высота калибрующих зубьев
Выбор формы и размера и размеров стружкоразделительных канавок.
При одинарной схеме резания для ширины паза 3 мм зубья выполняются без стружкоразделитьельных канавок.
Определение длинны передней направляющей.
Длинну передней направляющей выберем в зависимости от высоты H. Если LH>1.5 то Lп.н=075*l
Высоту передней направляющей принимаем :
Расстояние от переднего торца протяжки до первого зуба:
Для протяжного станка модели 7Б54:
Высота задней направляющей принимается с допуском по f9:
Чаще всего длинну задней направляющей принимают равной длине передней.
Общая длинна протяжки:

icon протяжунька.dwg

протяжунька.dwg
Материал рабочей части: сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73; 2. Твердость режущей части передней и задней напрвляющих HRC 62..65; переднего хвостовика HRC 40..47. 3. На поверхности протяжки не допускаются трещины
а на шлифовальных поверхностях поджоги. 4. Допуск на параллельности боковых плоскастей 0
мм. 5. Допуск прямолинейности опорных и направляющихчастей на длине протягивания 0
IT162. 7. Сварка дуговая ГОСТ 15878-89-C3. 8. Маркировать: товарный знак предприятия-изготовителя 004.02; 3; 0
+0.025; Р6АМ5. 9. Остальные технические требования по ГОСТ 16491-80.
Материал детали: Сталь 20 ГОСТ 1050-88. 2. твердость НВ 140. 3. Длинна протягивания 25 мм. 4. Станок 7Б54.
Профиль черновых и преходных зубьев (8:1)
Профиль чистовых зубьев (8:1)
Профиль калибрующих зубьев (8:1)
Материал рабочей части Сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73
хвостовой части Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. 2. Твердость режущей части передней и задней напрвляющих HRC 62..65; переднего хвостовика HRC 40..47. 3. На поверхности протяжки не допускаются трещины
IT162. 7. Сварка дуговая ГОСТ 15878-89-C3. 8. Маркировать: товарный знак предприятия-изготовителя
пердельные отклонения ширины шпоночного паза
марку стали рабочей части (3; 0
+0.025; Р6АМ5). 9. Остальные технические требования по ГОСТ 16491-80.
Материал рабочей части Сталь Р6АМ5 ГОСТ 19265-73
хвостовой части Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. 2. Твердость режущей части передней и задней напрвляющих HRC 63..66; переднего хвостовика HRC 61..66. 3. На поверхности протяжки не допускаются трещины
следы коррозии. 4. Выкружки на зубьях 13
относительно зубьев 14
располагаются в шахиатном порядке. 5. Электросварка - контактная стыковая оплавлением. 6. Неуказанные предельные отклонения размеров: охватываемых по Н14
остальных по ±. 7. Маркировать: товарный знак предприятия-изготовителя
марку стали рабочей части. 8. Остальные технические требования по ГОСТ 16491-80.
Материал детали: Сталь 30ГЛ ГОСТ 977-88. 2. твердость НВ 190. 3. Усилие протягивания 500 кН. 4. Станок 7Б54.
Предельное отклонение
Диаметр зубьев Di мм.
черновые и переходные
Материал: Сталь 30 ГОСТ 1050-94 НВ = 170 2. Усилие протягивания Р = 156900 Н
(11 переменных шагов) 166
К (5:1) С N21 по N31
А-А (2:1) С N1 по N20
Б-Б (2:1) С N21 по N26
В-В (2:1) С N27 по N31
Материал рабочей части - сталь Р6АМ5 (ГОСТ 19265-73); хвостовой части - сталь 40Х (ГОСТ 4543-71). HRCэ 63-66 режущей части и задней направляющей. HRCэ 61-66 - передней направляющей. HRCэ 43-51 - хвостовика.
Выкружки на зубьях 17
относительно зубьев 18
распологаются в шахматном порядке.
Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий по Н16
Электросварка - контактная стыковая оплавлением. Маркировать товарный знак предприя- тия - изготовителя; КП РИ 025.002; размер отверстия ø50H11
длина отверстия 100мм; год изготовле- ния;марку стали рабочей части. Остальные технические требования по ГОСТ 9126-76.
отв. центр В4 ГОСТ 14034-74
Продольный профиль черновых и преходных зубьев (5:1)
Поперечный профиль черновых зубьев (4:1)
Продольный профиль чистовых и калибрующих зубьев (5:1)
Поперечный профиль переходных и чистовых зубьев (4:1)
Поперечный профиль калибрующих зубьев (4:1)
(19 переменных шагов)180
отв центровых ГОСТ 14034-74

icon Резец.doc

Резец фасонный призматический.
Исходные данные для расчета. Вариант 4
Ni?iaeoe?iaaou фасонный резец для обработки детали изображенной на эсизе. Поверхности обрабатываемые фасонным резцом выделены штрих-пунктирной линией и знаком шероховатости поверхности остальные поверхности на данной операции не обрабатываются.
?en 1. Обрабатываемая деталь.
Iiieiaeuiue диаметр детали верхнее и нижнее отклонение.
Материал резца. Обоснование его выбора.
При обработке сталей (группа применяемости Р) используют резцы из следующих марок быстрорежущих сталей Р18 Р6М5Ф3 Р6М5 Р9К10 и т.д. Экономически выгодно и эффективно использовать марку быстрорежущей стали Р6М5 т.к она распространена на рынке. Данный вид быстрорежущей стали используется довольно часто (70% использования).
Крепежную часть призматического фасонного резца изготавливаем из стали 40Х.
Определение профиля резца.
Из-за наличая углов и профиль резца не совподает с профилем детали и его необходимо определять. Расчету подлежат лишь размеры по высоте профиля осевые же размеры не искажаются и переносятся с деталями на профиль резца. призматические резцы крепят в державках с помощью ласточкиного хвоста. Конструктивно размеры их принимают в зависимости от глубины профиля детали из таблиц. Размеры для призматического резца возьмем из таблицы [1 стр 48 табл 2.15].
t=10..14 мм L=60 мм B=25 мм E=10 мм A=30 мм F=20 мм r=1.0 мм d=10 мм M=45777 мм.
?en 2. Фасонный призматический резец.
Выбор геометрии резца.
По рекомендации [1 c 45 табл. 213] для фасонного резца выбираем следующие значения
Yoio угол выбирается в зависимости от толщины срезаемого слоя. При чистовой обработке он больше при черновой меньше.
Ia?aaiee угол выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала. В моем случае обрабатываемый материал сталь 20ХН.
Пересчет размеров на размер симметричным допуском.
?an?ao глубины ступеней детали относительно минимального диаметра.
Расчет глубины ступени призматического резца.
Коррекционный расчет:
?en 3. Профиль фасонного призматического резца.
Расчет допусков детали.
Точность выполнения настроечного диаметра определяют исключительно точностью настройки станка. Точность же остальных диаметров детали зависит как от точности настройки станка так и от точности выполнения ступеней детали а следовательно от точности фасонного резца. Зададимся допуском на настройку станка. В качестве допуска на настройку станка может быть принят допуск на настроечный диаметр или его часть.
Ca настроечный диаметр примем:
oae как этот диаметр должен быть самым точным.
?an?eoaai глубины ступеней детали относительно настроечного диаметра:
?an?eoaai допуск н аизготовление детали относительно допуска на настройку станка:
- допуск на глубину ступени детали i и настроечным диаметром.
- допуск на i диаметр детали.
- допуск на настроечный диаметр.
yoi самый жесткий допуск.
Исследование точности резца.
Пересчитаем глубины ступеней резца T и относительно настроечного диаметра.
Caaaaeiny отклонениями переднего угла заднего угла и глубины ступени резца по ориентировочным рекомендациям для призматических фрез.
Aun?eoaai вызванные этими отклонениями погрешнсти глубины ступени детали t t
Aiione ia aeoaeiu nooiaie ?acoa рассчитывается по фромуле:
I?iaa?ea i?aaeeuiinoe ?an?aoa
Расчет допусков на передний и задний уголы резца производится по ступени резца ограниченной наиболее жестким допуском. Для этой ступени решается неравенство:
Расчет погрешности формы конического участка:
Ii?aaaeei величину выпуклости и вогнутости f режущей кромки для наружной обработки:
Для определения f сначала определим коэффициенты входящие в формулу. Сначала определим глубину конического участка профиля детали. Для этого воспользуемся расчетом глубин ступеней относительно минимального диаметра.
Oaeei же образом пересчитаем глубину конического участка профиля детали по передней поверхности резца:
Ieieiaeuiue радиус конического участка детали:
Ioiineoaeuiue радиус обработки:
Aey наружной обработки:

icon Резец.dwg

Резец.dwg
Материал режущей части: сталь P6M5 ГОСТ 19265-73; корпуса: сталь 40Х ГОСТ 4543-90. 2. Твердость режущей части HRC 62..65; корпуса HRC 40..47. 3. H14
± IT142. 4. Шероховатость поверхности В Rz=0.2 мкм. 5. Пайка ГОСТ 2209-82. 6. На режущей части не должно быть прижогов
завалов и выкрошенных мест. 7. Маркировать: товарный знак предприятия изготовителя
марку режущей части резца
угол установки (Р6М5
Резец фасонный призматический
Материал: сталь 35 2. Деталь после фасонной обработки отрезается 3. Закрепление - в патроне консольное 4. H14

icon Титул Инстр.DOC

Министерство образования Российской Федерации
Костромской Государственный Технологический Университет
Кафедра Технологии машиностроения
Курсовой проект на тему:
«Проектирование режущих инструментов»
up Наверх