Проектирование предприятия по производству колец ЖБ

Содержание

СОДЕРЖАНИЕ

РЕФЕРАТ

ВВЕДЕНИЕ

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Состав предприятия

1.2 Режим работы предприятия

1.3 Номенклатура продукции

1.4 Характеристика местных условий

1.5 Сырьевая база и транспорт

2 КОНСТРУКЦИЯ ВЫПУСКАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ

3 Выбор материалов для изготовления изделий

4 Проектирование состава бетонной смеси

5 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

5.1 Обоснование выбранного способа производства

5.2 Основные положения формовочного цеха

5.3 Основные положения технологии бетоносмесительного цеха

5.4  Основные положения технологии арматурного цеха

6 расчет потребности в производственных площадях

7 Расчет количества сжатого воздуха, воды и электроэнергии на основное производство

7.1 Расход электроэнергии на технологические нужды

7.3 Расчёт количества сжатого воздуха

7.3 Расчёт расхода воды

8 Заводская лаборатория и контроль качества продукции

8.1 Карта контроля технологических процессов

8.2 Правила приемки

9 Складское хозяйство

9.1 Проектирование склада цемента

9.2 Расчёт склада щебня

9.3 Расчёт склада песка

9.4 Расчет склада готовой продукции

9.5 Расчет грузопотоков

10 генеральный план предприятия: размещение, планировка и застройка промышленной площади

11 Строительная часть

12 Основные положения по технике безопасности, охране труда и охране окружающей среды

13 УПАКОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

14 Научно-исследовательская часть

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Реферат

Проектирование предприятия по производству железобетонных колец . Курсовой проект, Водоевич П.В., гр. ПСИиК1. — Гродно: ГрГУ, 2014 —  56 с: 12 табл.,9 рис., 13 источн.

Ключевые слова: железобетонные изделия, кольца, арматура, бетон, формовка.

Содержит: номенклатуру продукции, выбор способа производства и технологическую схему, описание технологического процесса, расчёт производительности грузопотоков, выбор технологического оборудования, контроль качества производства и сырья, а так же охрану труда и окружающей среды, организацию производства.

Введение

Современное строительство немыслимо без бетона. 2 млрд. м3 в год - таков сегодня мировой объем его применения. Это один из самых массовых строительных материалов, во многом определяющий уровень развития цивилизации. Бетон - самый сложный искусственный композиционный материал, который может обладать совершенно уникальными свойствами.

Бетонами называют искусственные каменные материалы, получаемые в результате затвердевания тщательно перемешанной и уплотненной смеси из вяжущего вещества с водой (реже без воды), мелкого и крупного заполнителей, взятых в определенных пропорциях. До затвердевания эту смесь называют бетонной смесью.

 Бетон применяется в самых разных эксплуатационных условиях, гармонично сочетается с окружающей средой, имеет неограниченную сырьевую базу и сравнительно низкую стоимость, сравнительная простота и доступность технологии, возможность широкого использования местного сырья и утилизации техногенных отходов при его изготовлении, малая энергоемкость, экологическая безопасность.

Широкое применение сборного железобетона позволило значительно сократить в строительстве расход металла, древесины и других традиционных материалов, резко повысить производительность труда, сократить сроки возведения зданий и сооружений.

Полное удовлетворение потребностей строек страны и их экономическое и техническое соответствие научно- техническому прогрессу связано с расширением заводского производства изделий и конструкций из сборного железобетона и создание крупных предприятий с передовой технологией, механизацией и автоматизацией производства.

Важнейшим звеном технического прогресса в производстве сборного железобетона, связывающим науку с производством, является проектирование новых технологических линий, цехов, заводов, реконструкция и переоснащение действующих предприятий. В проектах непосредственно реализуются результаты научных исследований, используются достижения передовой техники. От качества проектирования в значительной степени зависят темпы технического прогресса [1].

Характеристика проектируемого предприятия

Проектируемое предприятия располагается в Витебской области в местечке Каменное. Годовая производительность 50000 м3 .

Завод  ЖБК состоит из основных и вспомогательных цехов.

К основным цехам относятся:

 Формовочный цех по производству жб колец. 

Бетоносмесительный цех по производству тяжелого бетона заданных классов для изделий выбранной номенклатуры.

Арматурный цех по производству арматурных изделий: сеток, каркасов, закладных деталей, монтажных петель и отдельных стержней.

Склад готовой продукции для хранения готовых изделий до вывоза их потребителю (на открытых площадках).

Склады цемента (силосный) и заполнителей (штабельный).

К вспомогательным цехам относятся:

 Ремонтномеханический цех, предназначенный для ремонта и обслуживания производственного оборудования и транспортных средств предприятия.

 Компрессорная (для подачи сжатого воздуха на производственные нужды).

Котельная, служащая для обогрева помещений в зимнее время, а также для производства пара.

 Трансформаторная.

 Транспортные боксы, предоставляющие авто-, железнодорожный и внутризаводской транспорт.

 Склад горючесмазочных материалов.

 Пожарный водоем.

Согласно “Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий сборного железобетона” (ОНТП0785) принимаем:

Номинальное количество рабочих суток в году             -             260.

То же по выгрузке сырья и материалов с 

          железнодорожного транспорта                                                      365.

Количество рабочих смен в сутки (без тепловой обработки)        2.

Количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов:

   железнодорожным транспортом                                                        3;

   автодорожным транспортом                    -                                           2.

Продолжительность рабочей смены в часах         -                           8.

Расчетное количество рабочих суток в году для:                

   агрегатно-поточной линии               -                                                 253.

Длительность плановых остановок на ремонты в сутках:

   для агрегатнопоточной линии                                                           7; 

Кольца железобетонные для колодцев изготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ 8020 90 (технические условия) «Конструкции бетонные и железобетонные для колодцев», для их изготовления используются тяжелые по плотности марки бетона, а также арматура, обладающая высокой стойкостью к коррозии.

Принятые условные обозначения: Серия 3.900.114, ГОСТ 802090.

КС - кольцо стеновое; ПК - кольцо с плитой перекрытия; КО - кольцо опорное.

Характеристика местных условий

Место строительства завода– город Каменное.  

Среднесуточная температура наружного воздуха по месяцам, его относительная и абсолютная влажности

Сырьевая база и транспорт

Для производства железобетонных колец применяют цемент, песок, щебень, арматуру, воду. Дальность транспортирования цемента – 100 км, песка – 7 км, щебня 130 км, арматуры – 410 км. Предприятие снабжается водой из городского водоканала. 

Конструкция выпускаемого изделия

Кольца железобетонные следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной предприятиемизготовителем, по рабочим чертежам серий Серия 3.900.114, ГОСТ 802090.

Выбор материалов для изготовления изделий

Вяжущее

Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде или на воздухе. Он представляет собой порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса.

Для получения цемента высокого качества необходимо, чтобы его химический состав и состав сырьевой смеси были устойчивы.

Цемент должен удовлетворять следующим требованиям:

1. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой №008 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.

2. Начало схватывания не ранее 45 мин., конец схватывания не позднее 10 часов от начала затворения водой.

3. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании вызывает растрескивание затвердевшего цемента. Коэффициент насыщения–0,88; модуль–1,67; глиноземистый модуль–1,26.

Песок

Песок должен удовлетворять требованиям ГОСТ 873693. Основными показателями качества песка является зерновой состав и содержание пылевидных и глинистых частиц, в том числе глины в комках. Рекомендуемые стандартом зерновые составы песка обеспечивают компактную упаковку его частиц и наименьшую межзерновую пустотность, что ведет за собой экономию вяжущего вещества.

В соответствии с требованиями ГОСТ 873693 в тяжелых бетонах должны использоваться пески с модулем крупности 1,5…3,25. В природном песке не допускается присутствие зерен размером свыше 10 мм в количестве более 0,5% по массе, свыше 5 мм – более 10% по массе, Содержание зерен проходящих через сито №016, не должно превышать, % по массе: в природных песках повышенной крупности, крупных и средних10, в мелком и очень мелком песке – 15.

Щебень

В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона применяют диабазовый щебень. Щебень должен удовлетворять требованиям ГОСТ 873693. Показателями качества щебня являются: зерновой состав, форма зерен, прочность, содержание зерен слабых пород, пылевидных и глинистых частиц, морозостойкость; петрографическая характеристика; плотность, средняя и насыпная плотность, межзерновая пустотность,водопоглощение.

Содержание фракций в заполнителе 510 и 1020 соответственно 2540% и 6075%, при наибольшей крупности 20мм. Содержание пластинчатых и игловатых зерен в щебне не должно превышать 35%,зерен слабых и выветренных пород не должно превышать 10%. Наличие глин в виде отдельных комьев в количестве 0,25% или пленки, обволакивающей зерна заполнителя, не допускается.

Вода

Для затворения бетонной смеси применяют грунтовые, поверхностные и пресные озерные воды (ГОСТ 2373279*). Содержание в воде органических ПАВ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л.

Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел. Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л ( в пересчете на SO4 ) и всех солей более 5000 мг/л. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной.

Для приготовления бетонной смеси можно применять морскую и другие соленые воды, удовлетворяющие приведенным выше условиям. Исключением является бетонирование внутренних конструкций жилых и общественных зданий и надводных железобетонных сооружений в жарком и сухом климате, так как морские соли могут выступать на поверхности бетона и вызывать коррозию стальной арматуры.

Для поливки бетона следует использовать воду такого же качества, как и для приготовления бетонной смеси. 

Окисляемость воды не должна быть более 15 мг/л. Водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 12. Вода не должна содержать также примесей в количествах нарушающих сроки схватывания и твердения цементного теста и бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона. В данном проекте будем использовать воду от городских сетей.

Арматурная сталь

При производстве железобетонных колец используют металическую арматуру. Для армирования бетонных слоёв применяют пространственные каркасы из сварных сеток и плоских каркасов. Сетки и каркасы изготавливаются из арматурной стали и проволоки ГОСТ 578182,  ГОСТ 672780. 

Для производства железобетонных колец следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:

— в качестве ненапрягаемой арматуры — стержневую горячекатаную периодического профиля класса S500 и стержневую горячекатаную гладкую класса S240  по ГОСТ 5781.

Для изготовления монтажных петель следует применять горячекатаную арматурную сталь класса S240 марок Ст3сп и Ст3пс по ГОСТ 5781.

Значения действительных отклонений геометрических параметров плиты не должны превышать предельных, указанных в СТБ 118599.

Проектирование состава бетонной смеси

Для изготовления изделий применяется тяжелый бетон следующих классов:

- железобетонные кольца - класса С25/30;

Подвижность и жесткость бетонной смеси назначается с учетом технологии изготовления изделий и способа уплотнения бетона. Согласно ГОСТ 7473 применяется бетонная смесь подвижностью, см:

кольца – 1-4 см;

Расход цемента для производства колец принимается согласно расчета.

Для остальных изделий нормы расхода цемента устанавливаются в соответствии с СНиП 5.01.23 “Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетона сборных и монолитных бетонных и железобетонных  изделий и конструкций” для бетонов с отпускной прочностью 70 % в условиях тепловой обработки. 

Технология производства

5.1 Обоснование выбранного способа производства

В производстве ЖБК могут применяться различные организационные способы производства: агрегатнопоточный, конвейерный, полуконвейерный, стендовый, кассетный.

При выборе способа производства как правило проводят технико экономическое обоснование (ТЭО) по приведенным затратам на создание линии.

Агрегатнопоточный способ производства – при небольших капитальных затратах он допускает выполнение широкой номенклатуры изделий. Технологические операции последовательно выполняют на нескольких рабочих постах. Для соблюдения последовательности форму передают от одного поста к другому с помощью мостового крана. Этот способ соответствует больше всего условиям мелкосерийного производства на заводах средней и небольшой мощности.

Конвейерный способ производства – технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах. Формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном. Характерен принудительный ритм работы, т.е. одновременное перемещение всех форм по замкнутому технологическому кольцу с заданной скоростью.

Стендовый способ производства – изделия формуют в стационарных формах, и они твердеют на месте формования, в то время как технологическое оборудование и обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. Стендовая технология целесообразна при изготовлении крупноразмерных предварительно напряженных конструкций длиной более 9 метров для промышленных и гражданских зданий.

Кассетный способ производства – формование изделий производится в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических групповых формахкассетах, где изделия остаются до приобретения бетоном необходимой прочности. Звено рабочих в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой, организуя производственный поток.

В даннном курсовом проекте принят агрегатнопоточный способ производства колец.

5.2 Основные положения формовочного цеха

Производство колец осуществляется агрегатнопоточным способом в унифицированном типовом пролете по следующей функциональной схеме. Технологические операции при данном способе производства осуществляются на одном посту.

При производстве колец технологический процесс изготовления состоит из следующих операций:

Распалубка форм с помощью мостового крана.

Мостовым краном из камеры ямного типа стропуется форма с готовым изделием. Стропальщик цепляет стропы на захватные пальцы расположенные по периметру формы. Далее форма отправляется на линию.

Чистка и смазка форм специальными смазками.

После установки формы на линию, формовщики откручивают зажимные замки, тем самым откидывая борта формы. Готовое излелие стропуется за подъемные петли мостовым краном и отправляется на пост выдержки. После поднятия изделия, ручными металлическими скребками форма очищается от наплывов бетонной смеси. Далее откинутые борта приводятся в проектное положение, зажиные замки закручиваются. Для того, чтобы изделие не «срослось» с формой, металлические борта и поддон формы смазывается смазкой с помощью распылительной удочки. Труднодоступные места смазывают кисточкой.

Армирование и сборка форм.

Мостовым краном стропуется металлический каркас изделия и устанавливается в форму в проектное положение. В данной операции участвуют крановщик (перемещает каркас на пункт армирования) и формовщик (помогает установить каркас в проектное положение).

Укладка и уплотнение бетонной смеси бетонораздатчиком и глубинными вибраторами.

После уладки металлического каркаса следует процесс раскладки бетонной смеси. С помощью транспортеров бункера с бетоном подаются на бетоноукладчики. К работе за бетоноукладчиком допускается формовщик не ниже 4 разряда. Бетон равномерно распределяется по форме при помощи глубинных вибраторов, которые уплотняют бетонную смесь. Уплотнять бетонную смесь необходимо в виброционных перчатках. 

Тепловлажностная обработка колец при температуре пропарки 800.

После укладки и виброуплотнения бетонной смеси форма стропутся мостовым краном и отправляется на пост ТВО. Тепловлажностную обработку проводят в течении 8 часов. 1 час составляет отстой, 1 час подъем температуры до 40С (прогрев), 4 часа пропарка изделия, 2 часа изотермия (набор прочности).

Приемка и маркировка колец ОТК проводится в соответствии с нормами ГОСТ 13015.

После поднятия готового изделия на пост выдержки изделий, продукция проверяется ОТК. ОТК следит за соблюдением геометрических размеров, соответствия изделия прочностным характеристикам и т.д.

Вывоз колец на склад готовой продукции соблюдая правила по ГОСТ 13015.

Вывоз колец на склад готовой продукции осуществляется с помощью строповки изделия мостовым краном на передаточную телегу. Изделие укладывается на деревянные прокладки для уменьшения   ударных колебаний передаточной тележки о путевые ограничетели.

5.3 Основные положения технологии бетоносмесительного цеха

Приготовление бетонных смесей на заводах ЖБИ производят на специальных бетоносмесительных узлах (БСУ), бетоносмесительных цехах или бетоносмесительных отделениях.

В состав БСУ входят: склады заполнителей, вяжущих, добавок, устройства для их подготовки, надбункерное, бункерное, дозаторное, смесительное отделения, отделение выдачи готовой смеси, система автоматики и необходимые транспортные средства.

На БСУ производятся следующие основные процессы и операции: прием исходных материалов из транспортных средств, их хранение и переработка, сортировка и распределение по отсекам, бункерам, силосам, резервуарам, при необходимости подогрев, размораживание, оттаивание, подача к расходным бункерам, определение влагосодержания материалов, дозирование, смешивание, выгрузка готовой смеси, регулярная очистка рабочих поверхностей и полостей от налипших материалов и смеси и их регенерация.

На данном БСУ рационально производить одноступенчатую (высотную) компоновку оборудования, в которых исходные материалы поднимаются однократно, а затем под действием силы тяжести опускаются. Технологический процесс приготовления бетонной смеси состоит из четырех последовательных стадий : приемки, аккумулировании и дозировки компонентов, приготовления и выдачи бетонной смеси. На данной схеме предусмотрена операция механохимической активации цемента.

Схеме расположения смесительных машин в планелинейная двухрядная, когда один комплект расходных бункеров и дозаторов обслуживает две смесительные машины;

По способу управления производственными процессами: на механизированные, автоматизированные и заводы-автоматы.

Приготовление бетонных смесей в БСУ происходит следующим образом. Прием материалов со склада и распределения по бункерам осуществляется в верхнем надбункерном этаже. Здесь размещаются разгрузочные устройства и приводы наклонных ленточных транспортеров и вертикальных ковшовых элеваторов, а также распределительные устройства - поворотные воронки для заполнителей, короткие шнеки для распределения цемента и других порошкообразных материалов по бункерам. При пневматическом транспорте цемента в надбункерном этаже располагают циклоны и матерчатые фильтры для последующей очистки воздуха от цементной пыли. Цемент, отделенный от воздуха, поступает в расходные бункеры.

Расходные бункеры разделены на отсеки по числу исходных материалов или отдельно дозируемых фракций заполнителей. Углы наклона днищ расходных бункеров обычно больше углов естественного откоса соответствующего материала и равны около 50° для крупных , 55° для мелких заполнителей около 60° для цемента.

Течки бункеров оборудуются секторными затворами, а также питателями, например, короткими шнековыми или барабанными для цемента и порошкообразных добавок. Под каждой течкой располагается дозатор, соответствующий данному материалу.

Допускаемая погрешность дозирования для вяжущих, воды, добавок составляет ±1% по массе, для заполнителей ± 2%.

Однородная бетонная смесь должна отличаться равномерным распределением всех компонентов по всему объему. Достижение однородности в процессе перемешивания зависит от сил внутреннего трения,сил сцепления между частицами, сопротивлению смеси сдвигу, силы тяжести, крупности заполнителя. Например, бетонные смеси подвижные значительно легче перемешать до однородного состояния, чем тощие и жесткие, также крупнозернистые смеси перемешиваются легче, чем мелкозернистые. В связи с этим применяют различные способы перемешивания материалов при приготовлении бетонных и растворных смесей в зависимости от их вида:

перемешивания при свободном падании материалов в барабанных (гравитационных) смесителях. Этот способ применяется при приготовлении пластичных и подвижных смесей с крупнозернистым заполнителем из плотных горных пород;

приготовление с принудительным перемешиванием компонентов смеси в смесителях принудительного действия, обеспечивающих многократное перемещение смешиваемых материалов по сложным траекториям, Этот способ применяется для малоподвижных, жестких мелкозернистых смесей, а также для смесей на пористых заполнителях;

виброперемешивание, как разновидность способа принудительного перемешивания жестких бетонных смесей.

На заводах и полигонах сборного железобетона наиболее распространены следующие способы транспортирования бетонных смесей: мостовыми кранами или автокранами в бадьях; самоходными бетоноразвозчиками, перемещающимися по рельсовым путям; ленточными транспортерами; пневматическими устройствами. Основными факторами для выбора способа транспортирования бетонной смеси являются интенсивность подачи смеси, дальность транспортирования и высота выгрузки смеси. На данном предприятии бетонная смесь подается в цех самоходнымибетоноразвозчиками, перемещающимися по рельсовым путям.

Для перемещения жестких и малоподвижных бетонных смесей широко применяют ленточные транспортеры, оборудованные самоходными сбрасывающими тележками. Они дают возможность в два-три раза увеличить интенсивность подачи бетонной смеси по сравнению с другими видами транспорта, что в некоторых случаях имеет решающее значение (например, при подаче бетонной смеси в кассетные формы). Угол наклона ленточных конвейеров для подачи бетонной смеси следует принимать: для подвижных смесей до 8°; для жестких смесей до 15°. Максимальную высоту падения бетонной смеси при ее выдаче на транспортные средства принимают не более двух метров.

При формовании панелей в кассетных формах, в производстве опор для линий электропередач и др. применяют транспортирование бетонной смеси пневмотранспортной установкой. Подвижность транспортируемой бетонной смеси должна находиться в пределах 1015 см осадки конуса. Производительность установки при средней дальности перемещения 150175 м составляет 710 м3/ч в зависимости от организации работы установки.

Потери бетонной смеси при ее подаче пневмотранспортом, ленточными конвейерами или бадьями, а также при формовании изделий не должны превышать 1,5% от общего объема смеси[1].

5.4  Основные положения технологии арматурного цеха

Арматурные цехи могут располагаться в составе производственного корпуса параллельно или перпендикулярно формовочным пролетам в зависимости от мощности предприятия и принятой технологии производства ж/б изделий.

При размещении оборудования арматурных цехов рекомендуется организовать специализированные участки: заготовки арматуры, сварочный и сборочный, а также участок изготовления закладных деталей.

Сборочный участок, где собираются объемные арматурные блоки следует размещать в непосредственной близости от мест выдачи арматурных изделий в формовочные пролеты.

Вся номенклатура железобетонных изделий разбивается на группы по характеру армирования. Из каждой группы выбирается изделие - «расчетный представитель», наиболее массовое и характерное по армированию для данной группы, определяется количество изделий-представителей. 

Для армирования железобетонных элементов конструкций должна применяться арматура, отвечающая требованиям соответствующих государственных стандартов.

Железобетонные изделия армируются плоскими гнутыми и пространственными сетками и каркасами.

Изготовление арматурных элементов включают механическую обработку арматурных сталей, сварку сеток и плоских каркасов, сборку из них пространственных каркасов.

Механическая обработка стали состоит в размотке, правке, отмеривании и резке стали, гибких отдельных стержней, сеток и каркасов, изготовление монтажных цепей. Использование машин и нестандартного оборудования для выполнения этих работ позволяет механизировать и автоматизировать все основные переделы механической обработки стали арматурного производства.

Изготовление арматурных сеток производят на многоточечных автоматических машинах, на которых можно сваривать арматурные сетки шириной до 3,8 м. Эти машины имеют высокую производительность. 

В большинстве случаев плоские каркасы изготовляются на однотонных машинах из предварительно выправленных и нарезанных стержней. 

Изготовление объемных каркасов основано на следующих принципах: расчленение сложного объемного каркаса на отдельные плоские или объемные элементы доя изготовления их на серийном сварочном оборудовании; максимальное применение контактной точечной сварки и гибочных машин для гнутья элементов каркаса; организация поточного производства элементов каркаса и сокращение транспортных операций применения комплексно- механизированных линий и конвейеров; сварка объемных каркасов из отдельных деталей на горизонтальных и вертикальных кондукторах - манипуляторах, оборудованных подвесными сварочными машинами типа МТПГ 75, МТПП75 и др. Объемные элементы размером до 3,0 х 3,0 х 0,35 м, например объемные каркасы наружных стеновых панелей, собирают на горизонтальных поворотных установках.

Более крупные объемные арматурные изделия, например каркасы двух модульных наружных стеновых панелей, а так же панелей перекрытия, кровли, и внутренних стен, собирают на вертикальных одно- и двухсторонних установках.

Изготовление закладных деталей осуществляют из листовой, полосовой, уголковой и фасонной прокатной стали, отвечающей условиям свариваемости. Для анкерных стержней применяют арматурную сталь диаметром не менее 8 мм.

Процесс изготовления закладных деталей состоит в заготовке элементов - резки, зачистки поверхностей, сверлению отверстий, гнутья стержней и их электрической сварки. Листовую сталь разрезают ножницами на полосы нужного размера, которые далее поступают на эксцентриковый пресс для рубки. Затем эти детали свариваются. 

В конструкциях, где возможна коррозия металла, применяют закладные детали с антикоррозийным покрытием.

Контроль качества арматурных элементов осуществляется на заводах ЖБИ пооперационно.

Контролем устанавливают: качество арматурной стали, сварки и антикоррозионного покрытия; точность геометрических размеров отдельных заготовок (сеток, каркасов, закладных элементов и др.) и арматурных элементов в целом (пространственных каркасов), а также правильность расположения и точность установки закладных элементов.

Арматурная сталь, поступающая на предприятие, подлежит приемке путем сопоставления результатов внешнего осмотра и замеров, данных, приведенных в сертификатах, и результатов контрольных испытаний с требованиями Государственных стандартов или технических условий. При изготовлении арматурных элементов должно быть установлено соответствие используемой арматурной стали требованиям проекта.

Арматурные сетки и каркасы должны иметь размеры, соответствующие проекту, или иметь отклонения в размерах не более допускаемых, которые установлены техническими условиями на данные изделия. Принимать каркасы и сетки можно поштучно или выборочно (партиями) в зависимости от технической культуры производства и качества оборудования.

Основными методами контроля сварных соединений являются визуальный осмотр, испытания на загиб в холодном состоянии и на разрыв. От качества сварки при изготовлении основных арматурных элементов и закладных деталей в значительной степени зависит конструктивная прочность всего сооружения.

Условия хранения арматурных элементов до их установки в формы должны обеспечивать сохранность геометрических размеров, а также целостность отдельных деталей и соединений[1].

Заводская лаборатория и контроль качества продукции

При производстве сборных железобетонных изделий технический контроль осуществляют па различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный.

Контроль производства осуществляет цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия (ОТК) контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.

В задачи производственного контроля входят: контроль качества поступивших на предприятие материалов и полуфабрикатов — входной контроль; контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами - операционный контроль; контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям - приемочный контроль.

Контроль прочности бетона

При изготовлении сборных железобетонных конструкций должны контролироваться проектная марка бетона на сжатие, отпускная прочность бетона и передаточная прочность для предварительно напряженных конструкций.

Методы контроля прочности могут быть различны. Проектную марку бетона определяют испытанием контрольных образцов до разрушения, отпускную или передаточную - испытанием контрольных образцов или неразрушающими методами.

При контроле прочности бетона неразрушающими методами контролируют не менее 10 % партии и не менее трех образцов, при этом число контролируемых участков в партии должно быть не менее 9.

Во всех случаях контроля передаточная прочность должна быть не менее 50 % принятой проектной марки. Если при контроле по образцам средняя прочность окажется ниже требуемой, следует повторить контроль с использованием неразрушающих методов. Если и при этом прочность бетона окажется ниже требуемой, то следует провести сплошной контроль с использованием неразрушающих методов.

При контроле качества закладных деталей и арматурных изделий проверяют геометрические размеры, внешний вид, качество сварных соединений. К геометрическим размерам относят: габариты, расстояние между крайними стержнями по длине, высоте и ширине изделий, расстояние между стержнями, между элементами закладных деталей и их взаимное положение, плоскостность закладных деталей, размеры сварных соединений, размеры и число наружных пор и других дефектов сварки.

При осмотре внешнего вида фиксируют отсутствие ржавчины, окалины, следов масла, битума и т. д. Качество сварных соединений проверяют механическим испытанием или ультразвуковым способом.

Приемку арматурных изделий производят партиями одного типоразмера. Партию принимают по результатам выборочного контроля не менее чем трех изделии. Нормы контроля установлены ГОСТ 1092275.

Приемочный контроль

Приемочный контроль сборных железобетонных изделий предусматривает проверку их прочности, жесткости и трещиностойкости и приемку по совокупности показателей качества, на основании которой принимают решение о соответствии изделия или партии изделий требованиям ГОСТа.

Прочность, жесткость и трещиностойкость проверяют в соответствии с ГОСТ 882977, испытывая образцы внешней нагрузкой до разрушения или с помощью неразрушающих методов. Испытание нагружением производят перед началом массового изготовления конструкций, следует применять неразрушающие методы.

Испытание конструкций нагружением следует испытывать в соответствии со стандартами и рабочими чертежами на специально оборудованных стендах при положительной температуре воздуха. Конструкцию и нагружающие устройства устанавливают на стенде в соответствии со схемой, приведенной в рабочих чертежах. Условия опирания конструкции на опоры и распределительных траверс на конструкцию должны соответствовать требованиям ГОСТ 882977.

При испытании неразрушающими методами решение о соответствии партии конструкций требованиям прочности, жесткости и трещиностойкости принимают на основе данных и единичных показателей качества конструкций, полученных в процессе входного, операционного и приемочного контроля.

К числу контролируемых единичных показателей качества относятся вид, класс, марка, механические свойства арматурных сталей, качество выполнения арматурных изделий, диаметр, количество и расположение арматуры, толщина защитного слоя бетона, натяжение арматуры, геометрические размеры сечений, передаточная и отпускная прочность бетона.

Прочность бетона в конструкциях определяют неразрушающими методами. Положение арматуры и толщину защитного слоя непосредственно в конструкциях контролируют магнитным методом (приборами типа ИЗС). 

Геометрические размеры измеряют с точностью до ±1 мм.

Результаты приемочного контроля, данные входного и операционного контроля по показателям качества заносятся в специальные журналы.

Карта контроля технологических процессов

Карта контроля технологических процессов представлена в приложении 1.

Правила приемки

Изделия принимают партиями. 

Партия должна состоять из изделий одного вида, одной марки по прочности и морозостойкости. Для проверки соответствия изделий требованиям стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания.

Приемосдаточные испытания осуществляют по следующим показателям:

- внешний вид (наличие дефектов внешнего вида);

- размеры и правильность формы;

- наличие включений в изломе и на поверхности;

- наличие проколов и дефектов от непогасившейся смеси;

- цвет (оттенок цвета);

- масса изделия;

- предел прочности при сжатии;

- предел прочности при изгибе.

Периодические испытания проводят не реже одного раза:

в месяц - для определения прочности с цепления декоративного покрытия с поверхностью изделияв квартал - для определения морозостойкости, водопоглощения, средней плотности изделий;

в год - для определения удельной эффективной активности естественных радионуклидов в изделии при отсутствии данных поставщика сырьевых материалов об удельной эффективно й активности естественных радионуклидов в поставляемых материалах.

Периодические испытания проводят также при изменении сырьевых материалов.

Теплопроводность изделий определяют при постановке продукции на производство, а также при изменении применяемых материалов, размер а и количества пустот.

Для проведения приемосдаточных и периодических испытаний образцы отбирают методом случайного отбора из разных мест партии.

Для контроля принимают приемочный уровень дефектности, равный 10 % для рядовых изделий и 6,5 % для лицевых изделий.

Партию принимают, если количество дефектных изделий в выборке для первой ступени меньше или равно приемочному числу Ас для первой ступени контроля.

Партию не принимают, если количество дефектных изделий больше или равно браковочному числу R е для первой ступени контроля.

Если количество дефектных изделий в выборке для первой ступени контроля больше приемочного числа Ас, но меньше браковочного числа R е, переходят к контролю второй ступени, для чего отбирают выборку такого же объема, как на первой ступени контроля.

Партию изделий принимают, если общее количество дефектных изделий в выборках первой и второй ступени меньше или равно приемочному числу Ас. Партию не принимают, если общее количество дефектных изделий в выборках первой и второй ступени равно или больше браковочного числа R е для второй ступени контроля.

Если при проверке размеров и правильности формы отобранных от партии изделий о дно изделие не соответствует требованиям стандарта, партию принимают, если два - партия приемке неподлежит.

Если при испытаниях изделий по другим показателям, получены неудовлетворительные результаты, по этим показателям проводят повторные испытания удвоенного количества образцов, отобранных от этой партии.

Партию изделий принимают, если результаты повторных испытаний удовлетворяют требованиям стандарта, если не удовлетворяют то партия приемке не подлежит.

Каждая партия поставляемых изделий должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

- наименование изделия и его условное обозначение;

- номер и дату выдачи документа;

- номер партии и количество отгружаемых изделий;

- массу;

- водопоглощение;

- предел прочности при изгибе;

- удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

- прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностью лицевых изделий;

- теплопроводность изделий;

-обозначение настоящего стандарта.

Складское хозяйство

9.1 Проектирование складов заполнителей

На проектируемом заводе применяется штабельнотраншейный линейный склад заполнителей. Преимуществом этих складов является их сравнительно простым и дешевым оборудованием. На складе заполнители хранятся в отсеках, которые разделены железобетонными стенками.

Материалы на склад доставляются железнодорожным транспортом в открытых платформах и автомобильным транспортом. Материалы из железнодорожных платформ принимаются разгрузочноштабелирующей машиной ТБР2. Материалы, доставляемые автомобильным транспортом, выгружаются в приемные бункера.

В зимний период заполнители в штабелях подогревают посредством устройства системы паропроводов и пространственных секционных регистров из стальных труб, установленных у мест выдачи заполнителей в бетоносмесительный цех. Отдельные секции включаются в работу в зависимости от наличия материала в отсеке и потребности в производстве. В зимний период для восстановления сыпучести материалов используют рыхлители.

Выдачу заполнителей из отсеков склада производят через течки, расположенные в перекрытии подштабельной галереи и лотковые виброзатворы – питатели. Посредством подштабельного ленточного конвейера заполнители поступают на наклонный конвейер и далее в подбункерное отделение смесительного цеха.

9.2 Проектирование склада цемента

Проектирование складов цемента следует осуществлять с учетом выполнения следующих условий: приемки и разгрузки цемента из транспортных средств; подачи его на склад; хранение на складе в течение срока запаса; выдача цемента в БСЦ.

Для подачи цемента с приемного бункера в силосы склада применяют пневматические винтовые подъемники, цементновоздушная пульпа подается по вертикали на высоту до 35 м.

Разгрузка цемента осуществляется по цементопроводу в бункеросадительнадсилосной галереи склада. Для очистки воздуха, выходящего из силосов при их загрузке цементом, бункеров приема и выдачи используются фильтры и циклоны, под которыми устанавливаются сборники пыли, отсасываемой периодически пневморазгрузчиком.

Для контроля и автоматического управления загрузкой и выгрузкой цемента в силосах предусмотрены указатели уровней. Днище силосов оснащают аэрационным сводообрушающим устройством. Цемент выдается из силосов посредством пневморазгружателей донной выгрузки. Пневматический винтовой насос осуществляет непрерывный процесс транспортирования. Выдача цемента из силосов в автоцементовозы без саморазгрузки производится через пневморазгружатели боковой выгрузки в загрузочную установку, предназначенную для обеспыленной подачи цемента в люк автоцементовоза, а с саморазгрузкой через кран, расположенный внизу конусного днища склада.

Силосные склады обеспечивают защиту цемента от увлажнения как при выпадении атмосферных осадков, так и при высокой влажности воздуха. Раздельное хранение цемента обеспечивается за счет создания ряда емкостей. Устранение слеживаемости достигается перекачиванием цемента в виде аэрозоля из одного отсека в другой, для чего всегда предусматривается один свободный отсек

Конструктивные требования к силосам:

угол наклона течек без побуждения не менее 60°;

угол наклона днищ покрытых аэрирующими элементами не менее 50°;

коэффициент заполнение емкости не более 0,9;

9.3 Проектирование складов арматуры

Изготовление арматуры на заводах ЖБИ осуществляется в арматурных цехах на поточных технологических линиях, оборудованных высокопроизводительными машинами. Процесс изготовления должен строиться по принципу единоначалия технологического потока от получения арматурной стали до получения готового изделия по возможности без перевалочных операций и межоперационного хранения заготовок и полуфабрикатов. Производство арматурных изделий предусматривает ограничение хранения арматурной стали на складах.

Склад арматурной стали должен быть крытый и оборудован крановой эстакадой. Высокопрочную проволоку и изделия из нее хранят в закрытых помещениях. Арматурную сталь размещают на складе по маркам, профилю и диаметрам. 

Арматура складируется в арматурном цеху и доставляется на завод железнодорожным транспортом с запасом на 20 суток непрерывной работы. Арматурную сталь на складе размещают по маркам, профилям, диаметрам и партиям. 

9.4 Расчет склада готовой продукции

Склады готовой продукции представляют собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-транспортными механизмами, необходимыми для ведения погрузочно-разгрузочных операций. В качестве подъемно-транспортных механизмов применяются: мостовые, портальные, башенные самоходные краны, автокраны и автопогрузчики.

На стационарных заводах сборного железобетона складская площадка имеет бетонное покрытие. При хранении изделий из ячеистых бетонов склад должен быть крытым. Складская площадка выполняется с уклоном 1 … 2 % в сторону её внешнего контура для стока поверхностных вод. Из заводских цехов готовые изделия подаются на склад самоходными тележками или электрокарами, а также могут использоваться кранбалки, рольганги, электротельферы, конвейеры.

В состав оснастки склада в зависимости от его назначения входят сборно-разборные деревянные или металлические кассеты для хранения крупноразмерных панелей в вертикальном или слегка наклонном (под углом 75 ... 80 0 к горизонту) положении, кондукторы для индивидуального или группового хранения изделий, инвентарные прокладки сечением 6х4 см, кантователи, траверсы, такелаж, роликовые ломы и трапы, ручные скаты. Дороги от складов готовой продукции примыкают к основным магистралям и внутренним проездам. Ширина проезжей части складских дорог равна 8 м при необходимости разъезда и 4 м без него.

В каждом штабеле должны находиться изделия лишь одного типоразмера или марок. Положение изделий в штабеле и их высота должны соответствовать требованиям действующих стандартов.

Расчет грузопотоков

Расчеты по грузообороту и грузопотокам предприятия и его цехов оформляются в виде шахматной ведомости (таблицы). В ней показаны все перемещения грузов, осуществляемые на заводе, что позволяет определить внешний грузооборот и соответствующие внешние грузопотоки прибытия и отправления, все внутренние (межцеховые) грузопотоки и общий грузооборот завода. Расчёт грузооборота произведён в таблице 9.1 (в 1 год). 

Генеральный план предприятия: размещение, планировка и застройка промышленной площади

Генеральный план предприятия отражает пространственное размещение зданий, сооружений, транспортных и инженерно-технических коммуникаций на выделенной для предприятия территории с учётом рельефа местности.

Общими принципами разработки генеральных планов является:

- эффективное использование территории;

- сокращение протяжённости потоков;

- исключение пересечения потоков;

- обеспечение чёткости производственных связей;

Генеральный план разработан с учётом требований техники безопасности и охраны экологии.

Радиусы закругления дорог соответствует транспортно-техническим нормам, кольцевая дорога имеет радиус закругления 50метров, для проезда грузового автотранспорта. Дороги оборудованы разъездами и площадками разворота, при этом также учтены габариты используемого для вывоза изделий или вывоза полуфабрикатов транспорта.

Железнодорожные пути снабжены ж/д стрелкой для повышения маневренности ж/д транспорта. Согласно требованиям СНиП на площадке завода устроены очистные сооружения. Все дороги со встречными движениями имеют ширину 7,5 м и оборудованы пешеходными дорожками по 1,5 м. Пожарные гидранты установлены не белее чем на 200 метров от самого удалённого объекта и максимально приближены к источникам повышенной опасности.

Строительная часть 

Архитектурно - строительные решения на проектирование приняты с учетом исходных данных, инженерно – геологических и климатических условий площадки строительства и соответствует действующим строительным нормам и правилам проектирования.

Для строительства цехов завода применяют одноэтажные многопролетные схемы цехов с длиной определяемой характером технологического процесса, габаритами технологических переделов и размерами разрывов между ними. Для разработки типового завода принимается цех с размерами в плане 144х36 м, он позволяет рационально разместить технологическую линию. Основными элементами каркаса сооружения являются:

- фундамент (фундаментные блоки стандартного типа);

- колонны (одноветьевые, двуветвевые, фахверковые);

- стропильные конструкции и связи жесткости;

- плиты покрытия.

Для закрепления панелей стен колонны оснащены закладными стальными деталями. Шаг крайних и средних колонн 6 м, высота пролета 9,6 м. Колонны крайнего продольного ряда совмещаются наружными гранями с продольными осями. Колонны крайнего поперечного ряда и у деформационных швов 500 мм. Колонны средних рядов совмещены осями сечений с сеткой разбивочных осей.  Фундаменты под колонны сборного железобетонные стаканного типа. Каркас здания состоит из поперечных рам, образованных защемленными в фундаментах колоннами и шарнирноопирающимися на колонны строительными фермами. В продольном направлении рамы связаны подкрановыми балками, жестким диском покрытия, который образуют плиты покрытия со стальными связями. 

В данном курсовом проекте пролет запроектирован с неплоской крышей, керамзитобетонными стеновыми панелями и ленточными остеклениями в металлических переплетах.

Строительные параметры здания цеха следующие: 

ширина пролета – 18 м;

шаг колон – 6 м;

высота цеха (расстояние от нулевой отметки пола до низа стропильных конструкций) рассчитывается по формуле:

H=H1+H2H3, где H1 – высота  подкрановой части, H2 – высота надкрановой части, H3 – высота заглубленной части. Для установки оборудования предусмотрен  мостовой кран грузоподъемность 10т, следовательно, в данном случае подходит колонна двухветвевая, где высота заглубленной части составляет 1,35 м.

H1 = h1+h2+500+100

H1 = 6000+1500+500+100 = 8100 мм

где: 500 и 100 -нормы безопасности эксплуатации машин и механизмов;

 h1высота оборудования (максимального);

 h2 высота строп при установке оборудования  [16] ;

Надкрановая часть колонны: 

H2 = b1+500+100

H2 =2250+500+100=2850 мм

где: 500 и 100 -нормы безопасности эксплуатации машин и механизмов;

b1 – высота кранового оборудования;

Итого высота цеха:

H=H1+H2H3 = 8100+22501350=9600 мм.

Принимаю колонну серии 1.4635 марки К096, высотой Н=10950мм,  Н1=8100 мм, Н2=2850 мм, массой 9,850 т.

Кровлю составляют: один слой гравия размером зерен 510 мм на горячей битумной мастике толщиной 10 мм, три слоя рубероида с эластичным покрывным слоем и крупнозернистой посыпкой на битумной мастике, цементнопесчаная стяжка толщиной 15 мм, пенобетон 90 мм, пароизоляция из слоя изола и сборная железобетонная плита.

Полы бетонные: бетон М 400 толщиной 30 мм и подстилающий слой бетона М 200 - 20 мм.

Подкрановые балки – таврового сечения. Плиты покрытий – ребристые размерами 3х6 м. Панели наружных стен изготавливаются из легкого бетона и имеют размеры 1,2х6 м и доборные панели размером 1,8х6 м. Панели имеют стальные закладные детали для крепления к колоннам несущего каркаса. Панели торцовых стен закрепляются стальных фахверковых колоннах, которые выполняются в виде двух сваренных швеллеров и устанавливаются с шагом 6 м. Сечение фахверковых колонн 200х240 мм. 

Запроектированное здание по огнестойкости должно быть не ниже требуемых значений. Для предварительной оценки предела распространения огня используются следующие положения: для трудносгораемых материалов предел распространения огня по горизонтали – 25см и, соответственно, по вертикали – 40см. Незащищенные металлические конструкции имеют очень низкий предел огнестойкости, а именно стальные – 0,25 часа. Вышеуказанные конструкции могут использоваться в запроектированном здании, так как их применение допускается нормами.

В зависимости от шага колонн 6 м составляем ведомость ж/б конструкций:

Ферма безраскосная ФБК18серии 1.4633, длина на ширину пролета – 24 метра, весом 9250 кг

Колонна К096 серии 1.4635, длина 10,95 м, весом 12000 кг

Колонна К0962 серии 1.4635, длина 10,95 м, весом 13200 кг

Колонна фахверка КФ серии КЭ0155, весом 5700 кг

Плита покрытия ПП1 серии 1.4653, весом 6200 кг, размером 3х6 метра.

Панель стеновая ПС1 серии 1.43214, весом 1400 кг, размером 6х1,2 метра

Панель стеновая ПС2, серии 1.43214, весом 2100 кг, размером 6х1,8 метра.

Бытовые и конторские помещения

Все основные бытовые помещения располагаются в бытовом корпусе. В нем находится гардеробные блоки, в которых располагаются шкафчики для чистой и рабочей одежды для каждого рабочего.

Площадь бытовых помещений определяется по таблице 11.1.

Помимо бытового корпуса в каждом производственном корпусе предусматриваются уборные и фонтаны с питьевой водой.

Смежно с гардеробными блоками расположена душевая, оборудованная ограждениями для каждого душевого места. Размер кабины 0,9х0,9 м; ширина прохода между рядами кабин 1,5 м. Кроме душевых смежно с гардеробом расположены умывальники. При гардеробном блоке предусмотрена уборная с количеством унитазов из расчета 1 шт на 100 человек. Расстояние от рабочих мест до уборных не превышает 100 м. Помещения для отдыха совмещается с помещениями для приема пищи. Санитарно-бытовые помещения оборудуются водопроводом с подачей холодной и горячей воды; канализацией; отоплением и вентиляцией. Их следует размещать не далее 500 м от рабочих мест. Расстояние от мест производства работ до помещения для обогрева рабочих – не более 150 м, а до питьевых установок – 100 м.

Отопление, вентиляция, водопровод и канализация

Во всех производственных и бытовых помещениях установлены отопительные системы, обеспечивающие обогрев в соответствии с требованиями, изложенными в СН 24571 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий». Вентиляция воздуха в производственном корпусе запроектирована совмещенной, естественной и механической (механическая предусмотрена для оздоровления окружающей среды). Воздухоснабжение завода осуществляется от собственной компрессорной. Водоснабжение – технический водозабор из водоема, питьевое – городской водопровод.

Выброс канализационных отходов осуществляется в городской самотечный коллектор с последующим отводом.

Вывоз, утилизацию, размещение отходов производства предприятию необходимо осуществлять по договору с организациями, которые имеют лицензии на данный вид деятельности. Это поможет избежать неприятностей с контролирующими органами. Производство блоков фирмы МазаХенке предполагает полную утилизацию и переработку таких отходов.

Освещение

Для бесперебойной работы предприятия и для улучшения условий работающих на запроектированном предприятии используют совмещенное освещение, т. е. днем через остекление в стенах и светоаэрационные фонари, в ночное время суток – искусственное, т. е. под потолком свет. Кроме того, предусмотрено местное освещение рабочих мест.

В соответствии с СНБ 2.04.0598 разряд зрительных работ в цехе - VI (предметы размером более 5 мм) – для естественного освещения КЕО=0,5%, для искусственного общего минимальная освещенность Е=150 Пк. Количество источников освещения 235 штук по 500 Вт мощностью каждый, т. е. предусматривается 235 ламп.

Основные положения по технике безопасности, охране труда и охране окружающей среды

          При проектировании и эксплуатации предприятий сборного железобетона в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии, а так же правилами по техники безопасности, действующими в каждом данном ведомстве, в них приведены требования к предприятию в целом, отдельным его цехам, технологическим процессам, транспортным устройствам и вибрационному оборудованию, способствующие снижения уровня шума и улучшению санитарно-гигиенических условий труда, а так же регламентированы нормативы по естественному и искусственному освещению помещений, их отоплению и вентиляции.

Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагается на администрацию предприятия. Администрация обязана внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и обеспечивать санитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний рабочих и служащих.

Администрация учреждения обязана проводить организационную работу по обеспечению безопасных и здоровых условий труда (планирование и финансирование различных мероприятий по охране труда, проведение инструктажа рабочих и служащих по технике безопасности -и производственной санитарии). В трудовом законодательстве особое внимание уделяется соблюдению требований охраны труда уже при проектировании и разработке новых предприятий, машин и технологических процессов.

В цехах, где по технологическим необходимостям на продолжительное время в помещениях открывают ворота и исключена возможность устройства тамбуров и шлюзов, следует предусматривать устройство воздушных завес в следующих случаях:

а) у ворот помещений, открываемых не менее чем на 40 мин в смену, а так же в зданиях, расположенных в районах с расчетной температурой воздуха 20 С и ниже;

б) когда недопустимо снижение температуры воздуха в помещениях по сравнению с указанной выше по технологическим или санитарно-гигиеническим условиям, вне зависимости от длительности открывания ворот и расчетной температуры наружного воздуха.

В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную или принудительную вентиляцию. Для предотвращения загрязнения воздуха рабочих помещений вредными выделениями и их распространения следует выполнять следующие мероприятия:

оборудование, приборы, трубопроводы и другие источники значительного выделения конвекционного или лучистого тепла должны быть теплоизолированны;

оборудование и устройства, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, следует надежно укрывать;

процесс со значительным выделением пыли должны быть изолированы и осуществляться без непосредственного участия в них людей; оборудования или его части, являющиеся источником выделения пыли должны быть укрыты и максимально герметизированы;

выделяющиеся из устройств технологические выбросы в виде пыли, поров и вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты эффективной очистке.

В формовочных цехах и других помещений, где используют вибрационные механизмы, особое внимание надо уделять устранению воздействия вибрации на работающих и снижению уровня шума.

Во всех случаях, когда уровни шума и вибрации на рабочих местах превышают допустимые пределы, необходимо принимать меры к их уменьшению до нормируемых путем устройства звуковой и вибрационной изоляции помещений, рабочих мест и машин, использования средств индивидуальной защиты работающих:

а) установка виброплощадок и вибростолов на массивные фундаменты, изолированные от пола и по периметру упругими прокладками;

б) установка машин с вибрационными механизмами на пружинные или резиновые виброизоляторы;

в) изоляция пультов управления и смотрительных кабин от воздействия вибрационных механизмов;

д) обязательное крепление форм на виброплощадках и ударных столах;

е) укрытие виброплощадок акустическими кожухами и устройство звуко изоляционного укрытия для ударных столов и облицовка приемников звукопоглощающими материалами;

ж) размещение источников шума в изолированных помещениях или закрытие рабочих постов с вибрационными механизмами шумозащитным кожухом;

з) своевременный профилактический осмотр, ремонт и наладка вибрационного оборудования.

В качестве средств индивидуально защиты от вибрации и шума необходимо использовать специальную обувь, на толстой подошве из губчатой резины, рукавицы с прокладкой пенопласта, противошумные наушники (антифоны).

На складах цемента и в бетоносмесительных цехах для пылеосаждения используют центробежные пылеосадители типа НИИОГАЗ, которые улавливают от 70 до 90% пыли. Окончательно воздух от пыли очищают матерчатыми фильтрами ФР30, Ф^-60, ФР90.

Для индивидуальной защиты работающих от высокой концентрации пыли рекомендуются респираторы Ф45, Ф-46, герметичные защитные очки и спецодежда из пыленепроницаемой ткани.

С целью обеспечения безопасных условий труда и предупреждения травматизма на основных технологических переделах необходимо соблюдать следующее требования:

при работе правильно-отрезных станков и станков для очистки и правки стержневой арматуры подключать их кожух к местной системе аспирации;

-при сварочных работах заземлять сварочные аппараты, изоляцию токопроводов, защищать глаза работающих очками и щитками со светофильтрами, укладывать резиновые коврики или деревянные решетки на рабочих местах, включать вытяжную вентиляцию у сварочных аппаратов и ограждать сварочные посты защитными экранами;

-при изготовлении бетонной смеси проводить периодический профилактический осмотр и ремонт системы вентиляции, следить за герметизацией кабин пультов управления смесителями и дозаторами, исправным состоянием системы сигнализации указателей уровня, сводообрушителей и других устройств автоматизации, ремонтировать смесители после изъятия предохранителей из электропроводки и установки сигнала, запрещающего включение машины;

-при натяжении арматуры электротермическим способом, укладывать и снимать нагретые стержни при выключенном токе, включать сигнальную лампу на время стержней, устраивать защитные козырьки у опоров силовых форм;

- при формовании включать звуковую сигнализацию при пуске самоходных бетоноукладчиков или машины для распалубки кассет, осуществлять дистанционное управление формовочными машинами, включая и кассеты с виброизолированных площадок;

- при тепловой обработке следить за отсутствием утечки пара через неплотности в стенках камер, гидравлических затворах камер и трубопроводов, загружать и выгружать изделия из камер автоматическими траверсами, ограждать ходовые мостики между камерами твердения.

Для обеспечения выполнения противопожарных требований необходимо:

-соблюдать при размещении временных зданий и сооружений противопожарные резервы между ними во избежание переноса огня;

-обеспечивать возможность подъезда пожарной машины к любому объекту завода;

-использовать сети водоснабжения для огнетушения, для чего во всех сетях должны быть предусмотрены пункты пожарного водозабора;

- обеспечить все объекты первичными средствами огнетушения.

Во всех производственных, бытовых и административных помещениях на случай возникновения пожара должна быть обеспечена возможность безопасной эвакуации людей через эвакуационные выходы.

Упаковка, хранение и транспортирование

Кольца необходимо транспортировать и хранить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта. 7.2 Кольца должны храниться в рабочем положении на специально оборудованных складах, рассортированные по маркам, уложенные так, чтобы были видны их маркировочные надписи, опираясь на инвентарные подкладки прямоугольного или трапецеидального сечения, в один или в два ряда по высоте , обеспечивая сохранность фальцев. Подкладки должны быть толщиной не менее 40 мм и шириной не менее 100 мм. При наличии монтажных петель толщина подкладок должна превышать размер выступающих петель не менее , чем на 20 мм . Размеры проходов и проездов между штабелями на складе должны соответствовать СНиП III480. Транспортирование колец следует осуществлять автомобильным и железнодорожным транспортом в соответствии с действующими на этих видах транспорта правилами перевозки грузов . Погрузку и крепление колец следует производить в соответствии с техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденных в установленном порядке. Изготовитель гарантирует соответствие поставляемых конструкций требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Научно-исследовательская часть

В качестве инновации для производства железобетонных колец была выбрана арматура на основе стекловолокна.

Новый материал – матрица  из стекловолокна и эпоксидной смолы в десять раз легче, чем сталь. Он может обеспечить экономию в строительстве  до 30%. Это армированный стекловолокном полимер. Основные преимущества композитной арматуры заключаются в большой  экономии материала (по сравнению со стальной подложкой до 50%), предел прочности при применении новой арматуры при растяжении, в два раза больше стали (1100 МПа). Эта арматура отличается низким удельным весом, она  в 10 раз легче, чем сталь. Кроме того, из положительных свойств нержавеющей композитной арматуры, ещё можно выделить, что она  не агрессивна по отношению  к бетону.

Композитная  арматура изза  его предела прочности при растяжении (МПа) 1100,  заменяет арматуру гораздо большего диаметра стальной арматуры. Например, диаметр стальной арматуры 8 мм соответствует диметру композитной арматуры 6 мм.

Этот материал не проводит тепло или радио и магнитные волны. Благодаря своему небольшому весу и высокой эластичности,  композитная арматура  может храниться и транспортироваться в катушках, что значительно уменьшает транспортные расходы.ьКачество волокна влияет на форму, структуру, размер и химическую стойкость. В дополнение ко всему  композитная арматура имеет свойство принимать на себя роль растягивающего напряжения, волокна предотвращают  распространение трещин, которые могут возникнуть во время загрузки материала. При выборе армирования волокном получают гораздо  большую прочность бетона без добавления волокон.

Заключение

В курсовом проекте была спроектирована линия производства железобетонных колец. Был произведен анализ необходимости проектирования предприятия по выпуску данного вида продукции, были изучены основные аспекты проектирования, подобрано необходимое производственное оборудование, расчет производственных площадей, расчет необходимого количества энергоргоресурсов. В архитектурно-строительной части были определены основные размеры цеха, конструкции здания. Были рассмотрены основные аспекты охраны труда и техники безопасности, проведены мероприятия по снижению уровня риска. В научно-исследовательской части рассмотрена возможность внедрения в  производство стекловолоконной арматуры, что в свою очередь уменьшает расход материала на производство изделия, следовательно положительно влияет на ценообразование и конкурентоспособность.

Кольца.dwg

Ведомость транспортных средств
Для перевозки песка (40211
м3 в год) необходимо использовать 8042 автотранспортных средств МАЗ-1500 объемом кузова 5м3
рейс в сутки. 2. Для перевозки щебня (97209
м3 в год) необходимо использовать 4860 вагона объемом 20м3
вагонов в сутки. 3. Для перевозки цемнта (25583
м3 в год) необходимо использовать 5116 автотранспортных средств МАЗ-1500 объемом кузова 5м3
рейсов в сутки. 4. Для перевозки готовой продукции (200000 м3 в год) необходимо использовать 40000 автотранспортных средств МАЗ-1500 объемом кузова 5м3
Пост выдержки изделий после тепловой обработки
Тележка для вывоза готовой продукции
Помещения мастера производства
Помещение начальника цеха
Транспортеры доставки арматурных каркасов
Бетоноукладчик СМЖ-69 А
Тележка для ввоза бункера с бетоном
Склад арматурных каркасов
Ямные пропарочные камеры
Участок складирования и ремонта резервных форм
Экспликация оборудования
Участок временного складирования продукции
Стяжка из цементо песч. р-ра
Предприятие по производству железобетонных колец
экспликация оборудования
Электрическая сеть в траншее
Деревья хвойные групповой посадки
Деревья хвойные рядовой посадки
Деревья рядовой посадки
Кустарник рядовой посадки
Воздуховодная сеть Т1 Паропровод Т2 Теплотрасса Т3 Водопровод с холодной водой В1 Водопровод с горячей водой В2
Автомобильная дорога
Ограждение территории с варотами
Подземное сооружение
Здания и соооружения
Ремонтно-механический цех
Склад готовой продукции
Административно-бытовой комплекс
Бетонно-смесительный узел
Экспликация зданий и сооружений
Формовочный цех по производству колец
экспликация зданий и сооружений
условные обозначения
Условные обозначения
Формовочный цех по производству
ведомость транспортных средств
Для перевозки цемента (14100 т в год) необходимо использовать 705 автотранспортных средств МАЗ-1500 грузоподъемностью 20т
рейса в сутки. 2. Для перевозки щебня (59325 т в год) необходимо использовать 741 вагон объемом 80 т
вагона в сутки. 3. Для перевозки песка (43031 т в год) необходимо использовать 2151 автотранспортных средств МАЗ-1500 с грузоподъемностью кузова 20 т
рейсов в сутки. 4. Для перевозки арматуры (3250 т) необходимо использовать 40 вагонов объемом 80 т
вагон в 10 суток. 5. Для перевозки готовой продукции (50000 м3 в год) необходимо использовать 10000 автотранспортных средств МАЗ-1700 объемом кузова 5м3
Ферма безраскосная ФБК18
Спецификация железобетонных конструкций