Подбор состава бетона для изготовления лесиничных маршей

Содержание

1. Оглавление

2. Введение

3. Основные характеристики изделия

3.1. Типы, основные параметры и размеры

3.2. Технические требования

3.3. Правила приемки

3.4. Методы контроля и испытаний

3.5. Маркировка, хранение и транспортирование

4. Требования, предъявляемые к материалам для изготовления лестничных маршей

4.1. Цемент

4.2. Вода для приготовления бетона

4.3. Крупный заполнитель (щебень)

4.4. Мелкий заполнитель (песок)

4.5. Добавка (суперпластификатор С-3)

5. Подбор состава бетона

6. Расчет складов сырьевых материалов

7. Выбор технологического оборудования для приготовления бетонных смесей

8. Охрана труда и техника безопасности

9. Список литературы

3.3. Правила приемки.

Приемку элементов лестниц следует проводить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и настоящего стандарта.

Приемку элементов лестниц по показателям их прочности, жесткости и трещиностойкости, по морозостойкости и истираемости бетона, а также по водонепроницаемости бетона элементов лестниц, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует производить по результатам периодических испытаний.

Приемку элементов лестниц по показателям прочности (классу или марке по прочности на сжатие, отпускной прочности) бетона, средней плотности легкого бетона, соответствия арматурных и закладных изделий типовой проектной документации, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров и толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия трещин, категорий бетонной поверхности элементов лестниц следует проводить по результатам приемосдаточных испытаний и контроля.

3.4. Методы контроля и испытаний.

Прочность бетона на сжатие следует определять по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105.

При испытании элементов лестниц неразрушающими методами фактическую отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытания бетона.

Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10060 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.

Водонепроницаемость бетона элементов лестниц, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.

Истираемость бетона элементов лестниц следует определять по ГОСТ 13087.

Методы контроля и испытаний сварных арматурных и закладных изделий - по ГОСТ 10922 и ГОСТ 23858.

Размеры и отклонения от прямолинейности поверхностей, ширину раскрытия технологически трещин, размеры раковин, наплывов и околов бетона элементов лестниц следует проверять методами, установленными ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 13015.0, ГОСТ 13015.1.

Положение арматурных и закладных изделий, а также толщину защитного слоя бетона следует определять по ГОСТ 17625 и ГОСТ 22904. При отсутствии необходимых приборов допускается вырубка борозд и обнажение арматуры конструкции с последующей заделкой борозд.

3.5. Маркировка, хранение и транспортирование.

Маркировка маршей - по ГОСТ 13015.2. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковых гранях маршей, обращенных к стене лестничной клетки, и на нелицевых поверхностях накладных проступей.

Транспортировать и хранить элементы лестниц следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и ГОСТ 9818.

Марши (кроме маршей типа ЛМП) следует транспортировать и хранить в штабелях в горизонтальном положении, при этом марши следует располагать ступенями вверх. Высота штабеля при хранении маршей и площадок не должна превышать 2,5 м.

Марши с полуплощадками (типа ЛМП) следует транспортировать и хранить в положении "на ребро". Допускается хранить марши других типов в положении "на ребро" при надежном их закреплении в этом положении.

Подкладки и прокладки между рядами маршей должны быть толщиной не менее 30 мм и установлены в местах расположения строповочных отверстий или монтажных петель.

4. Требования, предъявляемые к материалам для изготовления лестничных маршей.

4.1. Цемент.

Согласно ГОСТ 2663391 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия» предъявляются следующие требования к вяжущим материалам.

В качестве вяжущих материалов следует применять портландцементы и шлакопортландцементы по ГОСТ 10178, сульфатостойкие и пуццолановые цементы по ГОСТ 22266 и другие цементы по стандартам и техническим условиям в соответствии с областями их применения для конструкций конкретных видов.

Вид и марку цемента следует выбирать в соответствии с назначением конструкций и условиями их эксплуатации, требуемого класса бетона по прочности, марок по морозостойкости и водонепроницаемости, величины отпускной или передаточной прочности бетона для сборных конструкций на основании требований стандартов, технических условий или проектной документации на эти конструкции с учетом требований ГОСТ 30515, а также воздействия вредных примесей в заполнителях на бетон.

Применение пуццолановых цементов для производства сборных железобетонных конструкций без технико-экономического обоснования не допускается.

Для производства сборных конструкций, подвергаемых тепловой обработке, следует применять цементы I и II групп эффективности при пропаривании по ГОСТ 10178. Применение цементов III группы допускается при согласовании со специализированными научно-исследовательскими институтами, технико-экономическом обосновании и согласии потребителя.

Портландцемент – это гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде или на воздухе. Он представляет собой порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Клинкер получают путем равномерного обжига до спекания тщательно дозированной сырьевой смеси, содержащей около 75…78% СаСО3 и 22…25% (СаО+Al2O3+Fe2O3). При помоле к цементному клинкеру можно добавлять 10…20% гранулированных доменных шлаков или активных минеральных (кремнеземистых) добавок. Добавки вводят при помоле клинкеров, чтобы придать цементу заданные свойства, а также для снижения расхода клинкера и удешевления цемента при сохранении или незначительном снижении его марки.

Истинная плотность портландцемента 3,1 г/см3, насыпная плотность в рыхлом состоянии 1100…1300 кг/м3, а в уплотненном состоянии 1400…1700 кг/м3, угол естественного откоса 41…420, водопотребность для получения цементного теста нормальной густоты НГ=22…26%. Сроки схватывания: начало схватывания не ранее 45 мин и конец схватывания не позднее чем через 10 часов от начала затворения. Тонкость помола портландцемента должна соответствовать прохождению через сито с сеткой №008 (размер стороны ячейки в свету 0,08 мм) не менее 85%. Тонкость помола портландцемента может характеризоваться и удельной поверхностью его порошка, которая обычно составляет 2200…3500см2/г. Чем тоньше измельчен портландцемент, тем быстрее нарастает его прочность и тем выше его активность (марка). В зависимости от прочности, достигаемой к 28 сут твердения, портландцемент изготовляют четырех марок: 400, 500, 550 и 600. Прочность портландцемента при сжатии составляет 40…60 МПа, на изгиб – 5,5…6,5 МПа по ГОСТ 1017885.

По ГОСТ 311082003 цемент разделяют на пять типов:

- ЦЕМ I - портландцемент;

- ЦЕМ II - портландцемент с минеральными добавками;

- ЦЕМ III - шлакопортландцемент;

- ЦЕМ IV - пуццолановый цемент;

- ЦЕМ V - композиционный цемент.

По прочности на сжатие в возрасте 28 сут цементы подразделяют на классы: 22,5; 32,5; 42,5; 52,5.

По прочности на сжатие в возрасте 2 (7) сут (скорости твердения) каждый класс цементов, кроме класса 22,5, подразделяют на два подкласса: Н (нормальнотвердеющий) и Б (быстротвердеющий).

Действительную прочность цемента называют его активностью.

В процессе твердения портландцемент выделяет тепло, количество и интенсивность которого зависят от минералогического состава, тонкости помола, содержания воды в цементном тесте и температуры окружающей среды.

Морозостойкость и коррозионная стойкость бетона на основе портландцемента зависят от его минералогического состава и плотности бетона. Наименьшая коррозионная стойкость и морозостойкость у бетонов на цементах с повышенным содержанием трехкальциевого алюмината (С3А>=10%) [4, 5].

4.2. Вода для приготовления бетона.

Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую воду, а также природные воды рек, озер и искусственных водоемов.

Вода не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента и способствующих коррозии арматуры железобетонных изделий. Если бетон железобетонных конструкций не подвергается попеременному увлажнению и высыханию, то общее содержание в воде солей допускается до 35000 мг/л, а если будет подвергаться, то оно не должно превышать 5000 мг/л. Содержание в воде сульфатов (сернокислый кальций, натрий, магний) в расчете на ион SO42 в том и другом случае не должно превышать 2700 мг/л, а водородный показатель (рН), характеризующий кислотность воды (покраснение синей лакмусовой бумаги), должен быть не менее 4.

Морская вода с содержанием солей в указанных выше пределах допускается для приготовления бетонной смеси, исключая случаи, когда железобетонные конструкции будут находиться в жарком климате и подвергаться периодическому увлажнению и если на поверхностях допустимы высолы.

Запрещается применять воды, содержащие примеси кислот, солей, масел, сахаров, а также болотные и сточные воды. Для поливки бетона рекомендуется применять воду такого же качества, как и для приготовления бетона.

При проектировании предприятия сборного железобетона для приготовления бетона и поливки железобетонных изделий применяют воду из городского водопровода [6].

4.4. Мелкий заполнитель (песок).

В качестве мелких заполнителей для бетонов используют природный песок и песок из отсевов дробления горных пород со средней плотностью зерен от 2000 до 2800 г/см2 и их смеси, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736, песок из доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии и никелевых и медеплавильных шлаков цветной металлургии по ГОСТ 5578, а также золошлаковые смеси по ГОСТ 25592.

Мелкий заполнитель для бетона выбирают по зерновому составу, содержанию пылевидных и глинистых частиц, петрографическому составу, радиационно-гигиенической характеристике. При подборе состава бетона учитывают плотность, водопоглощение (для песков из отсевов дробления), пустотность, а также прочность исходной горной породы на сжатие в насыщенном водой состоянии (для песков из отсевов дробления).

Мелкие заполнители должны иметь среднюю плотность зерен от 2000 до 2800 кг/м3.

В зависимости от условий образования и получения пески подразделяют на природные (в естественном состоянии), природные фракционированные и природные обогащенные; дробленые и дробленые фракционированные.

В зависимости от зернового состава песок делят на 4 группы: крупный, средний, мелкий и очень мелкий.

Для условного выражения крупности песка пользуются модулем крупности Мк, обозначающим сумму полных остатков (в % на ситах стандартного набора) без фракции с размером зерен более 5 мм, деленную на 100. Пески, характеризующиеся модулем крупности Мк от 2,5 до 3,5, рекомендуются для бетонов классов В35 и выше, Мк от 2 до 2,5 – для В15…22,5, а пески Мк от 1,5 до 2 допускаются в бетонах классов менее В15.

Содержание частиц, определяемых отмучиванием, должно быть не более 3 % для природного песка и 4; для дробленого.

Важным показателем качества песка является его средняя плотность, которая зависит от его истинной плотности, пустотности и влажности и определяется в сухом рыхлом состоянии. Песок, предназначенный для приготовления бетона М200 и выше, а также для бетона, используемого при изготовлении железобетонных изделий, подвергающихся попеременному замерзанию и оттаиванию в насыщенном водой состоянии, должен иметь среднюю плотность не менее 1550 кг/м3, в остальных случаях – не ниже 1400 кг/м3.

При воздействии на песок встряхивания или вибрации он уплотняется, при этом средняя плотность его увеличивается до 1600…1700 кг/м3. Песок занимает наибольший объем при влажности около 5…7 %; с повышением или понижением влажности объем песка уменьшается, а его средняя плотность увеличивается [8].

4.5. Добавка (суперпластификатор С-3).

Суперпластификатор С-3 – это химическая добавка, которая относится к пластифицирующим добавкам. Это новый вид добавки, оказывающий разжижающие действие на бетонную смесь; при этом достигается снижение трудоемкости укладки бетонной смеси и увеличение скорости твердения бетона. Применение суперпластификатора С-3 рекомендуется в первую очередь для получения подвижных и высокоподвижных бетонных смесей, укладываемых в густоармированные сборные железобетонные изделия, для сокращения режимов тепловлажностной обработки и получения высокопрочных бетонов (марок 600 и выше).

Суперпластификатор С-3 вводят в бетонную смесь в количестве от 0,2 до 1,0 % от массы цемента в расчете на сухое вещество. При подборе состава бетона с С-3 для снижения возможного водоотделения следует повышать долю песка в смеси заполнителей. Для приготовления литых бетонных смесей одновременно с суперпластификатором в состав бетона рекомендуется вводить тонкомолотые минеральные добавки, снижающие водоотделение смеси [9].

Чертеж.dwg

Вяжущие вещества" на тему
Курсовой проект по курсу
производства извести
Наклонный транспортер
Груз. транспортер с скр. сброс.
Аэродинамическая схема
Технологическая схема
Кран мостовой с грейф. захв.
Железнодорожный вагон
Колоша скипового подъемника
Загрузочное устройство
Система подачи воздуха
Выгрузочное устройство
Расходный бункер бараб. грох.
Расходный бункер щеков. дроб.
Бетоносмесительное отделение
Технология бетонов" на тему
Курсовой проект по дисциплине
Дозатор для инертных
Дозатор весовой для цемента
Подбор состава бетона для изготовления лесиничных маршей
Воронка выдачи бетона
Течка в бетоносмеситель
Дозатор для жидкости
Пневмовинтовой насос
Донный пневморазгружатель
Бункер выдачи цемета
Расходный бункер для цемента
Расходный бункер для щебня
Желехнодорожный вагон
Технологическая карта
Расходный бак для воды
Расходный бак для добавки
Расходный бункер для песка