Наладка и испытание теплотехнического оборудования

21.docx

РАЗДЕЛ 1.ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ3
1.Наладка и испытание теплотехнического оборудования3
2 Балансовые испытания6
3 Экспресс-метод испытаний8
РАЗДЕЛ 2.ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ19
1 Устройство и принцип работы котла ДКВР 101419
2 Методика теплотехнических испытаний парового котла ДКВР - 101423
3 Порядок проведения теплотехнических испытаний24
4 Условия проведения и краткая характеристика опытов27
5 Результат испытаний паровых котлов.28
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ31
Пусконаладочные работы — это комплекс мероприятий по вводу в эксплуатацию смонтированного на объектах строительства оборудования.
Целью проведения пусконаладочных работ является настройка установленного оборудования выявление недостатков электроустановки и несоответствий проекту электроснабжения способных негативно повлиять на безопасность использования электрического оборудования а также проверка готовности функционирования системы.
Для правильной работы оборудования после монтажа требуется провести пусконаладочные работы. Пусконаладочные работы помогают выявить возможные нарушения при монтаже недостатки в работе оборудования до начала его эксплуатации а также обеспечат его бесперебойную работу на протяжении всего времени эксплуатации.
Пусконаладочные работы и режимноналадочные испытания выполняются по утвержденной заказчиком программе проведения пусконаладочных работ и режимноналадочных испытаний в которой оговариваются сроки проведения работ режимы на которые необходимо вывести основное технологическое оборудование.
Режимно-наладочные испытания так же регламентируются методикой проведений испытания осмотра оговаривает методы проведения используемые средства измерения и т. д. По результатам проведения пусконаладочных и режимноналадочных работ составляется отчёт в котором отображаются все полученные параметры также карта настройки автоматики безопасности.
В пусконаладочные работы котлов входит проверка правильности монтажа котельного и горелочного оборудования проверка системы на герметичность проверка заземления запуск настройка процесса горения проверка и регулировка работы котла во всех режимах снимаются показания с датчиков параметры работы котлов и горелок с составлением соответствующего акта. В процессе пусконаладочных испытаний и на их основе устанавливается режим работы котлов и другого оборудования котельной установки и разрабатываются режимные карты.
Выполнение пусконаладочных работ по системам вентиляции кондиционирования воздуха отопления энергоснабжения автоматизации и диспетчеризации являются важным сегментом в данном комплексе работ. Именно данный вид работ является залогом успешной эксплуатации всех видов оборудования.
В завершение пусконаладочных работ производится комплексное опробование оборудования и систем автоматизации и оформляется отчётная документация с выдачей рекомендаций и замечаний.
Раздел 1.Теоретическая часть
1.Наладка и испытание теплотехнического оборудования
Техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает надзор за работой оборудования уход за оборудованием содержание оборудования в исправном состоянии проведение плановых технических осмотров технических испытаний промывок чисток продувок и т.д. Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования с использованием перерывов нерабочих дней и смен. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей) в соответствии с местными инструкциями. Техническое обслуживание производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя (правилами технической эксплуатации). При отсутствии заводских инструкций последние должны разрабатываться и утверждаться непосредственно на предприятии. Если в
«Инструкции по рабочему месту» отражены вопросы технического обслуживания в соответствии с требованиями то составление других инструкций не требуется. являются важным этапом создания автоматизированных систем. Если при проектировании выбираются основные и принципиальные решения системы то при испытании и наладке оценивается работоспособность системы правильность расчета ее элементов недостатки принятых решений и пути их устранения. Таким образом при наладке имеют дело с овеществленным проектом и обеспечивают конечный эффект применения систем: создание и поддержание заданных параметров состояния и газового состава воздуха в помещении при минимальном потреблении тепловой и электрической энергии. Методика снятия тепловоздушного баланса помещения не оговаривает условий испытания с учетом не стационарности воздействий. Из физических представлений о процессе вытекает математический аппарат как средство описания этого процесса. Обоснование целей испытания должно быть основой методики. При этом необходимо учитывать методы и особенности проектирования и расчета элементов монтажные отступления от проекта особенности эксплуатации. Методики не всегда учитывают комплекс условий определяющих цели испытаний. Так для поверхностных аппаратов цели испытаний связаны с состоянием поверхности и не учитывают сложность и несовершенство расчета процесса распределенность температур воздуха и воды начальную неравномерность параметров воздуха.
Область применения научных методов охватывает все основные виды работ по испытанию и наладке аппаратов тепло влажностной обработки вентиляционных сетей автономных кондиционеров и других элементов. При разработке методик должен применяться системный подход как средство учета взаимосвязи всех элементов друг с другом и с системой в целом. Не удается изменить ни один элемент системы не повлияв на другие.
Техническое обслуживание производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя (правилами технической эксплуатации). При отсутствии заводских инструкций последние должны разрабатываться и утверждаться непосредственно на предприятии. Если в
поддержание заданных параметров состояния и газового состава воздуха в помещении при минимальном потреблении тепловой и электрической энергии.
Современное состояние методов наладочных работ регламентируемое справочниками и инструкциями позволяет считать что в этом вопросе имеются большие и до сих пор неиспользуемые резервы прежде всего за счет несовершенства целей и методов проведения работ. Это важно так как пуско-наладочными работами занимается большой контингент людей не всегда обладающих достаточными профессиональными знаниями и навыками.
Производится проверка правильности проведения монтажных работ всей котельнойустановки.
Осуществляется проверка на герметичность гидравлического контура котельной системы.
Проверяется качество заземления установки. Производится подключение датчика температуры водонагревателя косвенного нагрева иисполнительных механизмов к автоматике системы.
Осуществляется подключение датчика наружной температуры к автоматике котельной
Проводится настройка и регулировка процесса горения. Проверяется и регулируется работа котельной установки на всех возможных режимах. Регулируется рабочее давление в контуре котла. Осуществляется пробный запуск котла.
Производится считывание параметров работы котельного оборудования с помощьюспециальных приборов для составления акта соответствия рабочих параметров проектным.
Если пусконаладочные работы проведены успешно то котельная установка ставится нагарантию выдаются временные режимные карты.
По завершению пусконаладочных работ специалисты проводят подробный инструктаж людейкоторые в дальнейшем будут отвечать за эксплуатацию котельного оборудования на этом
основании составляется протокол обучения новых специалистов. Затем подписывается актразграничения полномочий – этот документ необходим для предоставления в газовые службы.
Весь перечень проведенных пусконаладочных работ вписывается в технический отчет по факту
окончания испытаний.
Пусконаладочные работы позволяют в дальнейшем в течение всего нескольких месяцев полностью окупить все расходы. Этот вывод имеет под собойсерьезные основания так как после осуществления пусконаладочных работ экономия топливазначительно возрастает также увеличивается ресурс работы котельной установкиоборудование начинает функционировать более стабильно.
Второй аспект эксплуатационных проверок заключается в режимно-наладочных испытанияхкоторые следуют за пусконаладочными работами. Их цель – в установлении соответствия илинесоответствия фактических параметров работы оборудования проектным и выборе наиболееоптимальных режимов работы установки. При этом вычисляется скорость давление расходсжигаемого газа. Определиться с этими величинами можно только после определенияпараметров безопасного режима работы котельного оборудования. Для этого в том числе ипроводятся предварительные пусконаладочные работы.
По завершению всех проверок и испытаний специалистами рассчитываются реальныепоказатели характеризующие эффективность работы топки процесс сжигания топлива и т.д. сучетом которых может эффективно и безопасно работать котельное оборудование. Выдаютсярежимные карты сроком на 3 года.Состовляется технический отчет с регистрацией вРостехнадзоре.
Современное состояние методов наладочных работ регламентируемое справочниками и инструкциями позволяет считать что в этом вопросе имеются большие и до сих пор неиспользуемые резервы прежде всего за счет несовершенства целей и методов проведения работ.
После приёмки систем автоматизации в эксплуатацию на выполненные нами работы устанавливается гарантия сроком до 2 лет.
На все виды перечисленных работ наши дочерние предприятия имеет соответствующие допуски.
2 Балансовые испытания
Балансовые испытания котельного агрегата являются довольно трудоемкой работой и чаще всего проводятся специализированными организациями. Но балансовые испытания промышленных котлов малой производительности могут быть проведены силами эксплуатационного персонала.
Основной задачей эксплуатационных балансовых испытаний является составление режимной карты для обслуживающего персонала. Регулирование работы котлоагрегата в соответствии с режимной картой обеспечивает наиболее экономичное использование газообразного топлива. Согласно «Правилам технической эксплуатации электростанций и сетей» эксплуатационные испытания котлоагрегатов должны проводиться до и после капитального ремонта основного и вспомогательного оборудования после внесения конструктивных изменений или осуществления рационализаторских мероприятий при систематическом отклонпоказателей работы агрегата от нормальных значений.
Рассмотрим методику проведения испытаний и обработки результатов измерений на конкретном примере. Наибольшие затруднения при проведении испытаний представляет выполнение полного анализа продуктов горения с определением горючих компонентов СО Н2 и СН4 поэтому отобранные во время испытаний в аспиратор пробы лучше всего сдавать на анализ в специализированную лабораторию.
Как показал опыт испытаний различных котлоагрегатов продолжительность балансового опыта при установившемся тепловом режиме котла может не превышать 2 ч. Отсчет показаний по установленным контрольно-измерительным приборам производится через каждые 10—15 мин. В течение каждого опыта производительность котла должна поддерживаться по возможности постоянной с колебанием от заданной в пределах не более ±10%.
Количество балансовых опытов устанавливается в зависимости от задачи испытаний. Для составления режимной карты необходимо выполнить следующий минимум опытов: выбор минимального избытка воздуха при котором отсутствует химический недожог для одной из нагрузок котла и балансовые испытания при четырех-пяти промежуточных нагрузках котла.
Величину избытка воздуха следует выбирать при номинальной или близкой к ней нагрузке котла.
При этом делаются следующие измерения: производительность котла при наличии расходомера расход газа давление газа и воздуха перед горелками разрежение в топке состав и температура продуктов горения за котлом разрежение за котлом. На основании состава продуктов горения за котлом подсчитываются потеря тепла от химического недожога и избыток воздуха. Всего проводится четыре-пять опытов продолжительностью не менее одного часа при установившемся режиме работы котла. По данным опытов строится зависимость потери тепла с химическим недожогом от избытка воздуха за котлом.
Балансовые испытания котлоагрегата при различных промежуточных нагрузках следует проводить при выбранном оптимальном избытке воздуха. При этом следует иметь в виду что при нагрузках котла менее 50% от номинальной во избежание появления химического недожога чаще всего приходится устанавливать избыток воздуха на ОД—02 больше оптимального его значения.
При работе котла на газообразном топливе имеют место следующие потери тепла: с уходящими газами от химического недожога и в окружающую среду. Потеря тепла с уходящими газами обусловлена тем что в дымовую трубу выбрасываются газы имеющие еще определенный запас тепла которое могло бы быть использовано; она зависит от температуры уходящих газов и их количества; с повышением температуры и избытка воздуха потеря тепла с уходящими газами возрастает.
Потеря тепла от химического недожога связана с возможностью появления в уходящих газах продуктов неполного сгорания в виде СО СН4 и Н2. Потеря тепла от химического недожога зависит от избытка воздуха. Во всех случаях когда избыток воздуха меньше единицы имеет место потеря тепла от химического недожога. Увеличение избытка воздуха как правило приводит к снижению потери тепла от химического недожога. Следовательно наиболее выгодным является такой избыток воздуха при котором сумма потерь тепла от химического недожога и с уходящими газами будет минимальная.
В результате измерений и обработки по приведенным уравнениям составляется сводная таблица испытаний котла.
Балансовые испытания производят при стабилизированном режиме работы котла. Параметры работы котла (давление пара в барабане и паропроводе температура пара питательной или сетевой воды) должны поддерживаться на уровне проектных или допускаемых инструкциями завода-изготовителя и указаниями инспектирующих организаций. Должны быть также предусмотрены меры предотвращающие подачу на горение воздуха при температурах вызывающих обмерзание воздуховодов и отвод отходящих газов при температурах вызывающих активную конденсацию водяных паров в газоходах.
Во избежание существенного изменения состояния поверхностей нагрева что затрудняет анализ экспериментальных данных балансовые испытания проводят в ограниченные сроки (5--10 дней). Теплота сгорания газа сжигаемого в период проведения серии опытов не должна отклоняться более чем на ±3 % от средней (для данного района). Опыты проведенные при более значительных отклонениях QH из рассмотрения исключаются. При сжигании газа в котлах с инжекционными горелками следует учитывать опыты при которых колебания числа Воббе не превышали допустимых пределов. На каждой производительности в диапазоне от минимальной до максимальной следует проводить не менее четырех основных и контрольный опыты. Контрольный опыт выполняется вслед за основным с разрывом не менее суток причем при организации контрольного опыта обязательно проводится настройка и стабилизация режима заново.
Результаты основных и контрольного опытов считаются совпадающими если значения основных показателей отличаются не более чем рекомендовано выше a зб.р. p не выходит за пределы погрешности допускаемой методикой для соответствующего класса точности. При более существенных отклонениях данные контрольного опыта анализируют для выявления причин отклонений а опыт повторяют.
При вводе в эксплуатацию новых модернизированных и реконструированных действующих котельных установок при переводе на другой вид топлива проводятся пусконаладочные работы по котлам (пуск котла) вспомогательному оборудованию (пусконаладка котельного оборудования) устройствам и системам обеспечивающим надежную и экономичную работу котельных.
В объем режимно-наладочных испытаний входят: подготовительные работы; экспериментальные работы; балансовые испытания с выдачей режимных карт.
3 Экспресс-метод испытаний
Для проведения режимно-наладочных работ в газифицированных котельных может быть рекомендован экспресс-метод позволяющий существенно сократить общую продолжительность испытаний при обеспечении необходимого качества работ. Для испытаний по экспресс-методу составляют специальную программу определяющую последовательность и продолжительность экспериментальных режимов. Такие испытания проводятся при наличии в котельной нескольких котлов что позволяет соблюдать режим работы данного котла исключительно в интересах эксперимента. Экспресс-метод может быть применен для оценки качества ремонта или модернизации оборудования выявления влияния определяющих факторов на показатели работы котла. Он позволяет проводить опыты с колебаниями измеряемых величин в пределах ±3-4%.
Экспресс-испытания проводятся в такой последовательности:
- первичное обследование котла для установления плотности топки и газоходов;
- ориентировочное определение расходной характеристики горелок по газу и воздуху;
- оценка пределов регулирования и показателей экономичности;
- устранение отмеченных при обследовании дефектов и ориентировочный расчет давления газа и воздуха перед горелками для планируемых значений производительности;
- уточнение рабочей программы и проведение опытов.
Продолжительность испытаний по экспресс-методу может не превышать 5 рабочих дней.
На растяжение испытывают также сварные стыки труб паровых котлов. Для проверки качества сварных стыков из трубчатых элементов поверхностей нагрева с толщиной стенки менее 12 мм вырезают 1 % стыков сваренных одним сварщиком но не менее двух стыков каждого диаметра. Для контроля качества сварных стыков трубопроводов с толщиной стенки более 12 мм сваривают контрольный стык до начала сварки монтажных стыков трубопроводов чтобы успеть внести коррективы в технологию сварки если результаты испытаний окажутся неудовлетворительными. Стыки вырезанные из поверхностей нагрева и контрольные стыки на заводах и монтажных площадках подвергают соответствующей термической обработке после чего из них изготавливают по два образца для испытания на растяжение. При кислородной вырезке заготовки должны иметь припуск на механическую обработку обеспечивающий отсутствие зоны термического влияния в рабочей части образца. Окончательную форму образцам придают при помощи механической обработки.
Для испытания сварного соединения на растяжение применяют плоский образец в рабочую часть которого входит вся толщина сварного шва. В образец обязательно должна попасть околошовная зона в которой в процессе сварки или после нее происходит перекристаллизация металла. Усиление сварного шва и остатки подкладного кольца должны быть сняты заподлицо с основным металлом.
Испытание на растяжение образцов вырезанных из стыков труб поверхностей нагрева может быть заменено испытанием на растяжение самих стыков. Трубы нагружают до разрушения.
Максимальную растягивающую силу относят к площади поперечного сечения трубы до испытания и определяют таким образом предел прочности сварного соединения.
На образцах вырезанных из сварных стыков (и при испытании целых сварных стыков) определяют только предел прочности. Он должен быть не ниже минимального предела прочности допускаемого стандартом или техническими условиями для основного металла.
Наряду с испытаниями на растяжение основного металла и сварного соединения применяют испытания на растяжение и наплавленного металла. Из наплавленного металла вдоль шва вырезают круглые образцы с диаметром рабочей части 6 или 10 мм и длиной расчетной части 30 или 50 мм соответственно (образцы пятикратные). Испытания проводят при температуре от 10 до 30° С.
Система централизованного теплоснабжения включает источник тепла тепловую сеть и теплопотребляющие установки присоединяемые к сети через тепловые пункты. Источниками тепла при централизованном теплоснабжении могут быть теплоэлектроцентрали (ТЭЦ) осуществляющие комбинированную выработку электрической котельные установки большой мощности вырабатывающие только тепловую энергию; устройства для утилизации тепловых отходов промышленности; установки для использования тепла геотермальных источников. Теплоносителями в системах централизованного теплоснабжения обычно являются вода с температурой до 150 °С и пар под давлением 07—16 Мнм2 (7—16 ат). Вода служит в основном для покрытия коммунально-бытовых а пар — технологических нагрузок. Выбор температуры и давления в системах теплоснабжения определяется требованиями потребителей и экономическими соображениями. С увеличением дальности транспортирования тепла возрастает экономически оправданное повышение параметров Расстояние на которое транспортируется централизованного теплоснабжения достигает нескольких десятков км. Затраты условного топлива на единицу отпущенного потребителю тепла определяются в основном КПД источника теплоснабжения. Развитие систем теплоснабжения характеризуется повышением мощности источника тепла и единичных мощностей установленного оборудования. Тепловые мощности современных ТЭЦ достигают 2—4 Ткалч районных котельных 300—500 Гкалч. В некоторых системах теплоснабжения осуществляется совместная работа нескольких источников тепла на общие тепловые сети что повышает надёжность манёвренность и экономичность теплоснабжения.
В зависимости от схемы присоединения установок горячего водоснабжения различают закрытые и открытые системы теплоснабжения.
В закрытых системах на горячее водоснабжение поступает вода из водопровода нагретая до требуемой температуры (обычно 0 °С) водой из тепловой сети в теплообменниках установленных в тепловых пунктах. В открытых системах вода подаётся непосредственно из тепловой сети (непосредственный водоразбор). Утечка воды из-за неплотностей в системе а также её расход на водоразбор компенсируются дополнительной подачей соответствующего количества воды в тепловую сеть. Для предотвращения коррозии и образования накипи на внутренней поверхности трубопровода вода подаваемая в тепловую сеть проходит водоподготовку и деаэрацию. В открытых системах вода должна также удовлетворять требованиям предъявляемым к питьевой воде. Выбор системы определяется в основном наличием достаточного количества воды питьевого качества её коррозионными и накипеобразующими свойствами.
До введения котельного оборудования в эксплуатацию предварительно проводитсяпусконаладочные работы - ряд проверок и испытаний с целью профилактики высокого рисканеполадок при запуске и использовании котлов не прошедших испытания.
Все проверки эксплуатации котельных установок условно можно разделить на пусконаладочныеработы и режимно-наладочные испытания осуществляемые специально обученными иподготовленными специалистами с большим опытом проведения такого рода работ иприемочные испытания. Как правило специалистов такого высокого уровня предоставляетсертифицированный сервисный центр с которым заключается договор или хозяйственноесоглашение на проведение пусконаладочных работ для особо тщательной проверки всехсоставляющих котел элементов – горелок тягодутьевых установок и т.п. Цель проведенияпусконаладочных работ заключается в выявлении возможных неполадок а также для проверкисовпадения реальных параметров с проектными.
В ходе наладки тепловых сетей проводятся основные программные работы обрабатываются результаты измерений составляются сводные таблицы и графики.
Режимная карта содержит следующие данные: удельный расход топлива контрольные и оперативные характеристики работы котельного агрегата и топок значение КПД параметры контролируемые автоматикой регулирования и безопасности и др.
В процессе наладки тепловых сетей используется самая современная измерительная аппаратура – датчики расходомеры контрольные манометры высокоточные приборы для замеров температуры пара и питательной воды горячего и холодного воздуха.
Высокотехнологичные газоанализаторы определяют химический состав газов замеряют давление и разряжение коэффициент избытка воздуха температуру. Контроль осуществляется за каждой конвективной поверхностью нагрева. При помощи лазерного пирометра измеряется температура поверхности котельного агрегата с определением тепловых потерь через изоляцию.
Пусконаладочные работы проходят в несколько этапов.
На первом этапе имеющееся оборудование сверяется с проектной документацией и проверяется их соответствие нормативным документам по безопасности. проверяется качество монтажа отдельных узлов оборудования и теплосети. Если выявлены недочеты заказчик получает их список и перечень необходимых мероприятий.
На втором этапе производится пробный пуск перед которым составляется план его проведения. Ответственные лица и представители заказчика инструктируются как следует пользоваться оборудованием. Показания контрольно-измерительных приборов протоколируются. Если при холостом запуске параметры оказались в норме то их доводят до эксплуатационного уровня а показатели приборов сводят в таблицу.
Отказ оборудования срабатывание сигнализации или защиты невозможность выйти на расчетную мощность указывает на недостатки проектирования или монтажа либо на неисправное оборудование. Устанавливаются причины неисправностей составляется акт который передается заказчику с предписанием устранить недостатки.
На третьем этапе происходит комплексный запуск котла который настраивается на оптимальные параметры работы. Все системы котельной установки настраиваются и проверяются устанавливается оптимальный режим теплоносителя. Проверяются и протоколируются показатели приборов. Если уровень параметров находится в норме составляется акт о том что установка готова к работе. Заказчик получает на руки акт приемки документы о результатах проверок.
Для котельной составляется режимная карта а персонал и ответственные лица проходят инструктаж.
На четвертом этапе составляется акт о проведении ПНР и документ заверяется подписями членов комиссии.
Рекомендуется для проведения пусконаладочных работ привлекать специализированные организации так как в этом случае гарантируется отсутствие претензий у Ростехнадзора дающего заключение о вводе в эксплуатацию данной котельной установки.
Задачи вентиляции и кондиционирования многообразны и для их решения заказчик должен наиболее исчерпывающе поставить задачу проектировщик – обеспечить ее эффективное решение монтажник – с минимальными отклонениями выполнить проект. Последней стадией работ перед сдачей их заказчику является пусконаладка. Ее минимальной задачей является выяснение. Обеспечиваются ли проектные параметры работы воздушных сетей?
Здравый смысл подсказывает что в пусконаладке заинтересованы все: заказчику нужен объективный контроль качества проведенных работ. Проектировщику нужен самоконтроль – иначе проектные ошибки станут кочевать от проекта к проекту.
Монтажнику нужно подтвердить качество своих работ и освободиться от ответственности – если вентустановка выдает проектные характеристики то за возможные проблемы с неудовлетворительным решением задач заказчика отвечает проектировщик.
Но тем не менее проведение пусконаладки даже в минимальном объеме является скорее исключением чем правилом особенно для относительно небольших фирм. Пусконаладка конечно требует ясного понимания основных явлений аэродинамики но не является тайной за семью печатями – любой специалист особенно с профильным образованием может освоить этот вид работ.
Очень немногие работы по пусконаладке можно выполнить без приборов. Для того чтобы сделать вид что проводится пусконаладка необходимы как минимум анемометр и термометр. Для настоящей пусконаладки потребуются еще несколько приборов; микроманометр или дифференциальный манометр вентиляционного диапазона пневмометрические трубки барометр тахометр.
Пусконаладка должна выполняться монтажной организацией т.к. она неразрывно связана с монтажом. Возможно выполнение независимой специализированной организацией.
Все главные требования к пусконаладке изложены в СНиП'е «Внутренние санитарно-технические системы». К сожалению требования этих документов даже в неплохих вентиляционных фирмах почти не выполняют – требуется высокий уровень профессиональной подготовки наладчика опыт и много приборов включая настоящий шумомер а не тот который встроен в некоторые модели сотовых телефонов. Но элементарная наладка по упрощенной программе вполне посильна каждому.
Первым элементарным действием при пусконаладке является опробирование вентилятора включением. В идеальном случае нужно проверять все поступающие вентиляторы на специальном стенде который нетрудно сделать самостоятельно. В этом случае можно сразу проверить характеристику вентилятора чтобы избежать работ по переустановке негодного вентилятора.
Если отечественный вентилятор поступает сразу на объект то его можно включать после установки на место но до присоединения к сети воздуховодов. До включения необходимо проверить зазор между всасывающим конусом и колесом вентилятора. Он не должен превышать 1% от диаметра колеса. Зазор должен быть ровным без перекоса. При необходимости зазор нужно отрегулировать. Если это невозможно сделать то нужно заменить конус. Вентилятор с большим зазором принципиально не способен выдать требуемое давление.
Сразу после подключения вентилятора к постоянному электроснабжению необходимо проверить правильность направления вращения рабочего колеса. Неправильное вращение при первом подключении встречается очень часто. Более того иногда выявляются вентустановки проработавшие при неправильном подключении несколько лет.
Вращающийся в обратном направлении центробежный вентилятор продолжает создавать небольшой напор так что в коротких сетях с малым сопротивлением обеспечивается расход 20-30% от проектного.
У трехфазных канальных вентиляторов направления вращения не видно. Так что если движение воздуха подозрительно слабое нужно поменять фазы и проверить не стало ли лучше.
При некоторых типах крепления рабочего колеса при неправильном вращении крепежные детали откручиваются колесо начинает болтаться на валу что может привести к его полной поломке. Новый вентилятор должен быть хорошо сбалансирован – шум вентилятора должен быть ровным вибрация – минимальной. Если есть заметная вибрация то скорее всего она вызвана погрешностями монтажа или дисбалансом рабочего колеса вентилятора. Если у монтажной организации нет приспособлений для статической балансировки то нужно менять рабочее колесо.
Импортные вентиляторы крупных производителей без сети обычно работают удовлетворительно и в тщательной проверке не нуждаются. Если такие вентиляторы начинают сильно шуметь после присоединения к сети воздуховодов обычно это связано с проектными ошибками – рабочая точка перемещается в зону низкого КПД и высокого шума.
Провести настоящую пусконаладку можно тогда когда воздуховоды еще не закрыты какой-либо облицовкой. Если этот момент упущен то возникает множество дополнительных трудностей.
Таким образом наиболее подходящий момент для пусконаладки наступает тогда когда система полностью смонтирована и желательно подключена к источникам энергоснабжения по постоянной схеме.
В современном строительстве воздухораспределители часто ставятся в последнюю очередь после завершения отделки. Это не является большой проблемой. Если без воздухораспределителей система работает нормально то и установка всех распределителей ее в большинстве случаев не разбалансирует.
Если испытания и регулировка вентсистемы проводились без воздухораспределителей то это просто отмечается в протоколе. После завершения всех отделочных работ и установки воздухораспределителей необходимо проверить их расходы скажем анемометром. При обнаружении дисбаланса можно немного подрегулировать систему меняя сопротивление воздухораспределителей.
Проведение испытаний в реальных условиях эксплуатации обычно невозможно т.к. объект на момент испытаний еще не введен в строй. Но следует по возможности смоделировать эксплуатационный режим – как минимум открыть те двери которые будут открыты закрыть те которые будут постоянно закрыты.
При более сложной и не рассматриваемой здесь наладке на санитарно-гигиенический эффект замеры проводятся в середине рабочего цикла или в другой момент характеризующийся наибольшей нагрузкой на вентиляцию.
В практике встречаются несколько методов бесприборной пусконаладки. Вытяжные устройства проверяют бумажкой. Если бумажка прилипает к решетке то вентиляция вроде бы работает. Этот метод является формой обмана. Бумажку удерживает не расход воздуха а ничтожная разница давлений. Даже при выключенном вентиляторе перепада давлений за счет гравитационного напора может быть достаточно чтобы удержать тонкую бумажку. Более качественная проверка осуществляется дымом. Курящий человек становится под воздухоприемным устройством и дымит. Если дым тянется к вентиляции а не расходится по помещению то вентиляция считается работающей удовлетворительно.
Приточные решетки проверяют рукой – если ощущается заметный напор то система считается пригодной.
При всех своих недостатках бесприборный контроль лучше чем отсутствие любого контроля. Если тот или иной воздухораспределитель не дает никаких признаков движения воздуха то необходимость наладки становится совершенно очевидной.
Термоанемометры вносят меньше искажений в поток так что больше подходят на роль устройств для облегчения труда наладчика. При замерах производительности воздухораспределителей им тоже требуется насадка стабилизирующая поток.
Для настоящей наладки и паспортизации необходимы точные приборы. Если испытания проводятся на улице в любое время года то подойдет микроманометр если вся работа проходит в отапливаемом помещении то годятся цифровые дифманометры вентиляционного диапазона 0-2000Па. Правила использования приборов изложены в инструкциях. Если приборы импортные то нужно проверить их на соответствие нашим ГОСТам.
Приборы используются с пневмометрическими трубками. Конструкция трубок проста их легко изготовить самостоятельно.
Главной особенностью применения манометров является то что они определяют давление – главную характеристику вентилятора и потери давления – главную характеристику сети. Таким образом можно проверить и вентилятор и сеть.
К наладке электрооборудования предъявляют регламентированные требования для соблюдения которых проводят следующие испытания:
типовые в соответствии с действующими ГОСТами;
приемосдаточные в соответствии с ПУЭ а в отдельных случаях с указаниями Минэнерго;
профилактические и другие в соответствии с Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей (ПТЭ) объемом и нормами испытаний электрооборудования и инструкциями на отдельные элементы электрооборудования.
Типовые испытания проводят на заводах-изготовителях по программам и с объемами указанными в стандартах и технических условиях но частично их можно проводить на месте монтажа электроустановок. При типовых испытаниях проверяют соответствие электрооборудования тем требованиям которые предъявляются к нему стандартами.
При испытаниях выявляют соответствие смонтированного оборудования проекту снимают необходимые характеристики и выполняют определенный объем измерений. После рассмотрения результатов испытаний дают заключение о пригодности оборудования к эксплуатации.
Профилактические испытания проводят в процессе эксплуатации оборудования что позволяет расширить возможности обнаружения дефектов с целью своевременного ремонта или замены оборудования.
Пусконаладочные работы комплексное опробование и режимные испытания проводятся в соответствии с согласованной и утвержденной надзорными органами программой. На основании данных работ опробовании и режимно-наладочных испытаниях составляется технический отчет.
Пусконаладочные работы на котельной (пусконаладка котельной) как правило проводятся в шесть этапов:
Первый этап. Подготовительный.
На подготовительном этапе на основе проектной и эксплуатационной документации компаний-изготовителей подрядчик занимается разработкой рабочей программы а также проекта производства пусконаладочных работ. Данный проект включает мероприятия по технике безопасности а также подготавливает испытательное оборудование и приспособления парк измерительной аппаратуры. Заказчик передает проект утвержденный к производству работ эксплуатационную документацию предприятий-производителей и исполнительную документацию. Также Заказчик назначает представителей по приемке пусконаладочных работ и согласовывает учтенные в общем графике строительства сроки выполнения работ с подрядчиком.
Второй этап. Индивидуальное опробование (Пуск котла)
На данном этапе осуществляется поузловая проверка соответствия проекту выполненных монтажных работ выявляется правильность функционирования устройств и средств отвечающих за обеспечение безопасной работы оборудования в соответствии с правилами техники безопасности и соблюдением охраны труда. Также составляется акт рабочей комиссии о приемке оборудования после индивидуального опробования затем проводится проверка приборов.
Третий этап. Пусковые работы котельной (Пуск котельной)
На этом этапе персонал Заказчика проходит инструктаж по вопросам обслуживания теплоэнергетического оборудования; выполняется подготовка к пуску и последующий пуск оборудования с арматурой и коммуникациями. Организуется постоянное наблюдение за поведением и состоянием элементов оборудования при работе вхолостую обеспечивается наблюдение за принятием нагрузки и её доведением до величины которая установлена Заказчиком для комплексного опробования. Составляется список недоделок и дефектов выявленных при пуске оборудования и коммуникаций. После проведения этих работ персоналу Заказчика выдаются рекомендации по особенностям эксплуатации.
Четвертый этап. Наладка и комплексное опробование котельной (Наладка котлов и котельной)
На данном этапе осуществляется пуск и предварительная наладка работы основного и вспомогательного оборудования а также комплексное испытание под нагрузкой в соответствии с требованиями СНиП и ТУ в режиме который установлен Заказчиком или предусмотрен проектом. Разработка режимных карт осуществляется на основании показаний эксплуатационного оборудования под нагрузкой при комплексном испытании. По результатам комплексного опробования составляются акты.
Пятый этап. Режимно-наладочные испытания (Режимная наладка котлов)
На данном этапе осуществляется отработка режимов работы основного и вспомогательного оборудования по качественным и количественным показателям с выявлением оптимальных условий работы этого оборудования. Также осуществляется обработка результатов испытаний на основное и вспомогательное оборудование составляются режимные карты. Инструкции по технической эксплуатации установленного оборудования составляются совместно с инженерно-техническим персоналом Заказчика. После устранения всех замечаний и дефектов в соответствии с технологическим режимом работы основного и вспомогательного оборудования производятся их испытания для проверки качества наладочных работ и соответствия их режимным картам.
Шестой этап. Оформление технической документации (Отчет по котельной)
Составляется технический отчет в соответствии с утвержденными методиками. Данный отчет регистрируется в Ростехнадзоре. Оформляется приемо-сдаточная и исполнительная документация.
Пусконаладочные работы зависят от комплектации котельной и проводятся от 3 дней до 2 недель. Затем специалисты нашей компании составляют отчет о пусконаладочных работах и предоставляют его заказчику.
Пусконаладочные работы котельных являются очень важным фактором и должны производиться только высоко квалифицированными сертифицированными специалистами при помощи специального высокоточного оборудования.
Раздел 2.Практическая часть
1 Устройство и принцип работы котла ДКВР 1014
Отопительные котлы типа ДКВР являются унифицированными. Они представляют собой двухбарабанные вертикально-водотрубные отопительные котлы с естественной циркуляцией. По длине верхнего барабана отопительные котлы ДКВР имеют две модификации — с длинным барабаном и укороченным. У котлов паропроизводительностью 10 тч (раннего выпуска) верхний барабан значительно длиннее нижнего. У котлов паропроизводительностью 10 тч последней модификации верхний барабан значительно укорочен. Комплекция котлов типа ДКВР теми или иными топочными устройствами зависит от вида топлива
Рис.1 Устройство отопительного котла ДКВР 1014
-топочная камера; 2-верхний барабан; 3-манометр; 4-предохранительный клапан; 5-питательные трубопроводы; 6-сепарационное устройство;7-легкоплавкая пробка; 8-камера догорания; 9-перегородка; 10-кипятильный пучок труб; 11-трубопровод непрерывной продувки; 12-обдувочное устройство;13-нижний барабан; 14-трубопровод периодической продувки; 15-кирпичная стенка; 16-коллектор.
Устройство отопительного котла ДКВР-1014. Два барабана отопительного котла — верхний 2 и нижний 13 — изготовлены из стали 16ГС и имеют одинаковый внутренний диаметр 1 000 мм. Нижний барабан котла укорочен на размер топки. Отопительный котел имеет экранированную 1 и развитый кипятильный пучок труб 10. Топочные экраны и трубы кипятильного пучка выполнены из труб Ш51 х 25 мм. Топочная камера отопительного котла разделена кирпичной стенкой 75 на собственно топку и камеру догорания 8 устраняющую опасность затягивания пламени в пучок кипятильных труб а также снижающую потери от химической неполноты сгорания.
Ход движения продуктов горения топлива в отопительных котлах разных типов схематично показан на рис. 2. Дымовые газы из топки выходят через окно расположенное в правом углу стены топки и поступают в камеру догорания 8 (см. рис. 1). С помощью двух перегородок 9 шамотной (первая по ходу газов) и чугунной внутри отопительного котла образуются два газохода по которым движутся дымовые газы поперечно омывающие все трубы конвективного пучка. После этого они выходят из котла через специальное окно расположенное с левой стороны в задней стене котла.
Верхний барабан отопительного котла в передней части соединен с двумя коллекторами 16 трубами образующими два боковых топочных экрана. Одним концом экранные трубы в верхний барабан а другим приварены к коллекторам Ш108x4 мм. В задней части верхний барабан котла соединен с нижним барабаном пучком кипятильных труб которые образуют развитую конвективную поверхность нагрева. Расположение труб коридорное с одинаковым шагом 110 мм в продольном и поперечном направлениях. Коллекторы соединены с нижним барабаном с помощью перепускных труб.
Питательная вода подается в паровой отопительный котел ДКВР по двум перфорированным (с боковыми отверстиями) питательным трубопроводам 5 под уровень воды в верхний барабан. По опускным трубам вода из барабана отопительного котла поступает в коллекторы 16 а по боковым экранным трубам пароводяная смесь поднимается в верхний барабан образуя таким
образом два контура естественной циркуляции третий контур циркуляции образуют верхний и нижний барабаны котла и кипятильный пучок. Опускными трубами этого контура являются трубы наименее обогреваемых последних рядов (по ходу газов) кипятильного пучка.
Вода по опускным трубам отопительного котла поступает из верхнего барабана в нижний а пароводяная смесь по остальным трубам котельного пучка имеющим повышенную тепловую нагрузку поднимается в верхний барабан. В верхнем барабане котла происходит разделение пароводяной смеси на пар и воду. Для снижения солесодержания и влажности пара в верхнем барабане установлено сепарационное устройство 6 из жалюзи и дырчатого листа улавливающее капли уносимой с паром котловой воды. При необходимости производства перегретого пара пароперегреватель устанавливают после второго или третьего ряда труб кипятильного пучка заменяя часть его труб. Для отопительных котлов с давлением 14 МПа и перегревом 225 250 °С пароперегреватель выполняют из одной вертикальной петли а для котлов давлением 24 МПа — из нескольких петель труб Ш32 х 3 мм.
В нижней части верхнего барабана отопительного котла имеются патрубок через который осуществляется непрерывная продувка котла (см. рис. 1 поз. 11) с целью снижения солесодержания котловой воды и поддержания его на заданном уровне а также две контрольные легкоплавкие пробки 7 сигнализирующие об упуске воды.
Нижний барабан отопительного котла является шламоотстойником; из него по специальному перфорированному трубопроводу 14 проводится периодическая продувка котла кроме того в нижнем барабане имеются линия для слива воды и устройство для подогрева паром в период растопки котла.На верхнем барабане отопительного котла установлены два водоуказательных стекла манометр 3 предохранительные клапаны 4 имеется патрубок для отбора пара на собственные нужды парозапорный вентиль. Для защиты обмуровки и газоходов от разрушения и предотвращения возможных взрывов отопительного котла в верхних частях топки и кипятильного пучка расположены взрывные предохранительные клапаны. Для очистки наружных поверхностей труб от загрязнений котел оборудуют обдувочным устройством 12 — вращающейся трубой с соплами. Обдувка выполняется паром.
Рассматриваемый отопительный котел не имеет несущего каркаса трубно-барабанная система его размещается на опорной раме с помощью которой паровой отопительный котел ДКВР крепится к фундаменту.
Обмуровка отопительных котлов типа ДКВР выполняется из шамотного и обыкновенного кирпича или облегченной из термоизоляционных плит.
В процессе химводоочистки ХВО температура воды снижается на 2-3°С. Далее умягченная вода нагревается в паровом водоподогревателе Т3 и водяном подогревателе Т4 до температуры 60-90°С и направляется в колонку деаэратора в верхнюю часть которой также поступает конденсат от всех паровых подогревателей и конденсат с производства. В нижнюю часть колонки деаэратора или в водяной объем питательного бака ДА подается греющий пар с давлением 012 МПа для подогрева умягченной воды до температуры насыщения 104°С. Чем ниже температура воды и конденсата поступающих в деаэратор тем больше расход пара на деаэрацию Dd выделившийся из воды коррозионно-агрессивные газы вместе с паром удаляются в атмосферу или поступают в охладитель выпара (на схеме не показан) для нагрева умягченной воды поступающей в деаэратор; при этом газы из охладителя выпара уходят в атмосферу а конденсат – в дренаж или на верхнюю тарелку деаэратора. Удельный расход выпара d для атмосферного деаэратора составляет 0002 кг паракг воды. Из бака деаэратора питательная вода с температурой 102-104°С поступая в теплообменник Т4 где охлаждается до 70-90°С при сжигании природного газа и до 90-100°С – при сжигании мазута. Это условие необходимо для предотвращения низкотемпературной коррозии внешних поверхностей нагрева водяного экономайзера.
Пароводяной тракт барабанного котла разделен на водяную и паровую части. Технологический процесс котла требует постоянного соблюдения баланса генерируемого (уходящего от котла) пара и подаваемой в котел питательной воды. Показателем соответствия расхода питательной воды нагрузке котла (расходу пара котлом) является уровень в барабане котла.
Как снижение так и повышение уровня в барабане котла за определенные пределы угрожает серьезными нарушениями технологического процесса и повреждениями основного оборудования энергоустановки. Такими пределами являются уставка защиты при понижении уровня в барабане и уставкаIступени защиты при повышении уровня в барабане.
Понижение уровня в барабане котла опасно возможностью опрокидывания циркуляции и пережога экранных труб топочных поверхностей нагрева котла. Уставка защиты при понижении уровня в барабане обычно равна минус (100 + 200) мм от среднего уровня а при оборудовании барабанов специальными устройствами (жалюзийными решетками над всеми опускными трубами) - минус 200 мм.
Повышение уровня в барабане котла опасно возможностью заброса воды в пароперегревательную часть котла и турбину.
Защита при повышении уровня в барабане имеет две ступени:Iступень (аварийный слив) воздействующую при достижении уровня +125 мм от среднего уровня на открытие задвижки на линии слива воды из барабана иIIступень воздействующую при достижении уровня +200 мм от среднего уровня на отключение котла турбины и энергоблока в целом.
2 Методика теплотехнических испытаний парового котла ДКВР - 1014
Подготовительные работы
Ознакомление с технической документацией паспортными характеристиками оборудования условиями эксплуатации котлоагрегата внешний осмотр оборудования;
Разработка схемы экспериментального контроля установка штуцеров и приспособлений по газо-воздушному тракту котла;
Подбор проверка и наладка переносных приборов экспериментального контроля;
Определение присосов воздуха в топку котла и по газовому тракту.
Проведение испытаний
Испытания котла проводятся в диапазоне рабочих нагрузок (05 06 075 и максимально возможная устойчивая нагрузка);
Определение оптимального коэффициента избытка воздуха за котлом;
Определение оптимальных положений шиберов в зонах дутья колосниковой решетки;
Проведение балансовых опытов на оптимальных режимах в рабочем диапазоне нагрузок котла;
Обработка результатов испытаний со сведением теплового баланса котла;
Составление режимной карты и технического отчета с выводами и рекомендациями и определением удельного расхода условного топлива на выработку тепла.
Организация и условия проведения испытаний
Режим работы котлоагрегата (топочный режим режимы загрузки тягодутьевых машин) устанавливает машинист котла в соответствии с указаниями руководителя испытаний. Все операции и переключения связанные с изменениями работы котельного агрегата (за исключением аварийных ситуаций) машинист котла согласовывает с руководителем испытаний ;
Служба КИП и А перед проведением испытаний проверяет правильность показаний щитовых приборов состояние импульсных линий;
3 Порядок проведения теплотехнических испытаний
При проведении испытаний настройка режима работы котла проводилась по стабилизации следующих параметров: давление воздуха перед котлом давления насыщенного пара в барабане температуры уходящих газов содержания кислорода в режимной точке.
Измерение расхода насыщенного пара производилось экспериментальным путем.
Состав разряжение и температура продуктов сгорания по газовому тракту котла; давление и температура воздуха на напоре дутьевого вентилятора и по зонам дутья измерялся переносным многофункциональным высокочастотным газоанализатором «ДАГ-16».
По эксплуатационным приборам выполнялись следующие измерения:
давление питательной воды пара в барабане;
температура питательной воды на входе в экономайзер;
давление после дутьевого вентилятора;
процент открытия направляющего аппарата дутьевого вентилятора;
разряжение вверху топки;
температура за экономайзером
Расчетные формулы по определению технико-экономических показателей работы котла и вспомогательного оборудования представлены в таблице результатов испытаний (приложение №2).
Теплопроизводительность котла (Гкалч) определялось по формуле:
-действительный расход насыщенного пара т расход продувочной воды тч;
-энтальпия насыщенного пара питательной и котловой воды ккалкг.
Содержание окиси углерода (СО) в дымовых газах (% об.):
-концентрация СО в дымовых газах мг;
Содержание двуокиси серы () в дымовых газах после дымососа (% об.):
-концентрация в дымовых газах мг;
Коэффициент избытка воздуха в дымовых газах (безр.):
Потери тепла с уходящими газами %:
- температура уходящих газов за экономайзером и температура холодного воздуха ;
- коэффициент избытка воздуха за экономайзером;
К С в- поправочные коэффициенты зависящие от сорта топлива:
где - приведенная влажность топлива определяемая (%*кг*1000ккал)
Потери тепла с химической неполнотой сгорания (%):
СО- содержание СО в уходящих газах %;
Суммарные потери тепла от механической неполноты сгорания топлива:
- доля золы топлива уносимая из топки с уносом %;
- содержание горючих в уносе %;
- зольность топлива на рабочую массу %;
00- удельная теплота сгорания горючих веществ в очаговых остатках ккалкг;
- низшая теплота сгорания топлива на рабочую массу ккалкг.
- доля золы топлива уносимая из топки со шлаком %;
- содержание горючих в шлаке %;
Потери тепла от наружного охлаждения %:
5- потери для номинальной паропроизводительности котла 20тч;
- действительный расход насыщенного пара тч.
Удельный расход условного топлива на выработку тепла тГкал:
- КПД котла брутто определяется по формуле 3.15 %;
286 – коэффициент равный 7000.
Расход топлива по обратному балансу тч:
- теплопроизводительность Гкалч;
- низшая теплота сгорания топлива на рабочую массу ккалкг;
- коэффициент полезного действия котла брутто %.
Расчетный расход топлива определяется по формуле тч :
- суммарные потери тепла с механическим недожогом %.
4 Условия проведения и краткая характеристика опытов
Подготовка к испытаниям
Перед началом проведения теплотехнических испытаний произведен внешний осмотр котла и вспомогательного оборудования.
Котел после текущего ремонта. По результатам внешнего осмотра выявлено что обмуровка котла и вспомогательное оборудование в удовлетворительном состоянии.
Система защит и блокировок в рабочем состоянии. Настройка скорости движения колосникового полотна производилась по визуальному наблюдению за выжигом шлака.
Зазор по валу дымососа превышает допустимое значение что приводит к подсосам воздуха в дымосос и перерасходу электроэнергии.
В котельной МУП «РТХ» на момент проведения теплотехнических испытаний сжигался каменный уголь марки «Д» который по критерию оценки качества угля для слоевого сжигания- гранулометрическому составу отличался от проектного топлива повышенным содержанием мелких фракций.
Таблица 1- Характеристика топлива.
Фактическое значение
Размер кусков 0-6 мм %
Размер кусков 20-30 мм
Низшая рабочая теплота сгорания ккалкг
Влажность на рабочую массу %
Зольность на рабочую массу %
Содержание серы на рабочую массу %
В период проведения испытания угольна горение поступал с большим содержанием мелочи (по визуальной оценке содержание фракций 0-6 мм более 70%) и повышенной влажностью. Уголь хранится в закрытом складе.
Характеристика опытов и условия их проведения при испытаниях
Условия проведения опытов при испытании котла:
-температура питательной воды на входе в экономайзер -529572;
-температура холодного воздуха на входе в ВП -1015;
-давление насыщенного пара кгс -548;
-скорость движения насыщенного полотна решетки выбиралась по условиям выжига шлака;
-система возврата уноса и острого дутья задействована в работу.
Воздух забирался из помещения котельной и с улицы. На воздуховодах установлены шибера регулирующие количество воздуха забираемого с улицы и из помещения котельной. Положение шиберов составило 5050%. Дальнейшее открытие шибера на линия забора воздуха из помещения котельной приводило к появлению разряжения в котельной и сквознякам.
5 Результат испытаний паровых котлов.
Суммарные присосы в топку и конвективный блок котла приведенные к номинальной нагрузке составили 20% и незначительно превышают нормативную величину 18%.
Определение оптимальных режимов
Оптимальные режимы работы котла определялись в рабочем диапазоне нагрузок 115193 тч.
Дымосос во время проведения испытаний был открыт на 95100% в зависимости от паропроизводительности котла.
В топочной камере за счет применения системы возврата уноса и острого дутья с высоконапорным вентилятором двигалась интенсивная аэродинамика пылегазовых потоков.
Однако горящие частицы (из-за повышенного содержания мелких фракций) не успевают сгореть в пределах топки и выносятся раскаленными из конвективного блока (наблюдается визуально) в зольник.
При увеличении нагрузки до 193 тч у котла имеется ограничение по тяге из-за повышенного зазора на валу дымососа.
При изменении действительности паропроизводительности котла в оптимальных режимах от 115 до 193 тч получены следующие показатели работы котла:
Давление насыщенного пара в барабане котла составило 548 гс. В паспорте котла имеется отметка об эксплуатации котла на давлении насыщенного пара в барабане не более 10 кгс.
Давление воздуха после вентилятора возросло с 026 до 042 кПа а коэффициент избытка воздуха за котлом снизился с 205 до 133.
Температура горячего воздуха поступающего под решетку составила 127152. Аэродинамическое сопротивление воздухоподогревателя по воздушной стороне составило 515 кгс.
Температура дымовых газов увеличилась: за котлом с 328 до 368; за
экономайзером- 81до 95 за циклоном- с 80 да 94.
Высота шлака на колосниковой решетке во всем диапазоне нагрузок составила 1520 мм.
Потери тепла с механическим недожогом увеличилась с 61 до 84%.
Потери тепла с уходящими газами снизились с 56 до 48%. Уменьшение потерь тепла с уходящими газами с ростом нагрузки является следствием увеличения потерь тепла с механическим недожогом и снижением коэффициента избытка воздуха.
КПД (брутто) при изменении нагрузки котла от 115 до 153 тч увеличился с 863 до 869% и далее при увеличении нагрузки до 193 тч и снизился- до 856%.
Удельный расход условного топлива на выработку тепла при изменении нагрузки котла от 115 до 153 тч уменьшился с 166 до 164 кг у т.Гкал при нагрузке 193 тч составил 167 кг у т.Гкал.
Удельная нагрузка зеркала горения при паропроизводительности котла 193 тч составляла 1142 Гкал*ч и превышала расчетную 1078 Гкал*ч. Удельная нагрузка топочного объема при паропроизводительности котла 193 тч составляла 0267 Гкал*ч и превышала расчетную 0252 Гкал*ч.
При проведении теплотехнических испытаний максимально возможная устойчивая нагрузка котла составила 97% от номинальной. Котел работал устойчиво с хорошими показателями.
На момент проведения теплотехнических испытаний в котле ДКВР-1014 с чешуйчатой решеткой обратного хода сжигается каменный уголь марки «Др» с низшей рабочей теплотой сгорания (среднее значение за испытания) = 5441 ккалкг и коэффициентом калорийности (среднее значение) = 07773.
Топка конвективные поверхности и хвостовые поверхности (экономайзер воздухоподогреватель батарейный циклон) удовлетворительной плотности.
Сопротивление батарейного циклона по газовой стороне превышало нормативное значение 65 кгс в 192 раз.
Аэродинамическое сопротивление экономайзера и воздухоподогревателя составило 6467 кгс.
Эксплуатационный контроль разрежения перед дымососом отсутствует.
Температура питательной воды на входе в экономайзер составила 5357 на выходе из экономайзера- 91108.
Температура воздуха на входе в воздухоподогреватель составила 1015 на выходе из воздухоподогревателя- 127152.
Удельный расход электроэнергии на тягу и дутье в пересчете на тонну пара снизился с ростом нагрузки с 647 до 411 кВт*чт пара в пересчете на 1 Гкал-с 747 до 567 кВт*чт пара.
Расход топлива определенный из обратного баланса котла составил 21143тч. Расчетный расход топлива 19862748 тч.
Максимальная паропроизводительность котла составила 193 тч (097) при давлении насыщенного пара в барабане 8 кгс. Коэффициент избытка воздуха за котлом составил 133. Коэффициент полезного действия котла составил 856%. Удельная нагрузка зеркала горения составила 1142 Гкал*ч и превысила расчетную 0252 Гкал*ч.
В результате испытаний котла ДКВР – 1014 можно предложить следующие рекомендации:
Работу котла производить в соответствии с режимной картой.
Установить прибор по замеру разряжения перед дымососом для контроля состояния газового тракта.
Уплотнить вал дымососа.
При останове котла выяснить причину повышенного сопротивления циклона.
Список использованных источников
Боровков В.М. Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей [Текст]: учебник для образ. учреж. среднего проф. образования В.М.Боровков А.А. Калюк В.В. Сергеев.- 2-е изд. стер.- Москва: ИЦ « Академия»2012.- 208с.
Боровков В.М. Теплотехническое оборудование [Текст]: учебник для образ. учреж. среднего проф. образования В.М.Боровков А.А. Калюк В.В. Сергеев.- Москва: ИЦ « Академия»2011.-192с.
Брюханов О.Н. Основы гидравлики и теплотехники [Текст]: учебник для студ. сред. проф. образованияО.Н. Брюханов А.Т.Мелик-Аракелян В.И. Коробко.- 3-е изд.стер.- Москва: ИЦ « Академия» 2008.-240с.
Варфоломеев Ю.М. Отопление и тепловые сети [Текст]: учебник Ю.М. Варфоломеев О.Я. Кокорин.- Москва: ИНФРА-М 2010.-480с.
Молоканова Н.П. Типовые технологии производства [Текст]: учебное пособие Н.П Молоканова.- Москва: ФОРУМ 2008.- 272с.
Новицкий Н.И. Организация производства [Текст]: учебное пособие Н.И.Новицкий А.А. Горюшкин.- Москва: КНОРУС 2010.-352с.
Прибытков И.А. Теоретические основы теплотехники [Текст]: учебник для студ. сред. проф. образования.- Москва: ИЦ «Академия» 2004.-464с.
Сибикин Ю.Д. Отопление вентиляция и кондиционирование воздуха [Текст]: учебное пособие для студ. сред. проф. образования Ю.Д. Сибикин.- Москва: ИЦ «Академия» 2009.-304с.
Смирнова М.В. Теплоснабжение [Текст]: учебное пособие для сред. спец. учеб. заведений М.В. Смирнова.- Волгоград: Ин-Фолио 2009.- 320с.
Соколов Б.А.Контрольно-измерительные приборы и автоматика котлов
[Текст]Б.А.Соколов.- Москва: ИЦ «Академия»2012.-64с.
Соколов Б.А. Котельные установки и их эксплуатация [Текст] Б.А.Соколов.- Москва: ИЦ «Академия»2010.-432с.