Отделитель сыворотки

rr-65.08.06.04.00-rrr.cdw

0 285 HB кроме места
*Размер обеспеч. инстр.
Неуказанные предельные отклонения размеров:
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
КП 15.02.01 02 2019 Р

ryeryi.doc

Особенностью предприятий молочной промышленности является необходимость ежедневной переработки молока что значительно осложняет эксплуатацию ремонт и монтаж всех видов оборудования. Современное предприятие отрасли оснащено сложным высокопроизводительным технологическим оборудованием: поточно-механизированными линиями по производству масла сыра творога молочных консервов фасовочными автоматами и др.
В условиях механизированного и автоматизированного производства эффективность работы предприятий и качество выпускаемой ими продукции тесно связаны с техническим состоянием технологического холодильного котельного оборудования а также электроустановок. Простои машин и аппаратов из-за неисправностей аварий и ремонта отрицательно сказываются на качестве выпускаемой продукции приводят к ее браку что ухудшает экономические показатели работы предприятия. Правильная эксплуатация своевременное и качественное техническое обслуживание и ремонт оборудования в значительной степени позволяют обеспечить надежную и долговечную службу всего парка машин и аппаратов без аварий и простоев по техническим причинам. Кроме того для эффективной и безопасной эксплуатации оборудования большое значение имеет соблюдение правил монтажа и испытаний вновь устанавливаемого на предприятии а также отремонтированного оборудования.
Проведение монтажных и ремонтных работ на действующем предприятии не должно нарушать нормальную работу завода перерабатывающего скоропортящееся сырье – молоко. В противном случае задержка какой-либо операции приведет к браку выпускаемой продукции и сверхнормативным потерям сырья.
Ремонт и монтаж на заводах и комбинатах выполняют техники-
механики слесари-ремонтники наладчики и другие специалисты. Каждый работник должен в совершенстве знать конструкцию принцип действия правила и особенности монтажа эксплуатации технического обслуживания и ремонта основных типов.
Персонал обслуживающий установку выполняющий работы по консервации и расконсервации выполняющий осмотры и текущее обслуживание обязан иметь свободный доступ к технико-эксплуатационной документации. Необходимо бережно хранить документацию весь период эксплуатации оборудования.
Технологическая схема ремонта отделителя сыворотки
Наружная мойка машины
Отключение от трубопровода и электросети
Разборка машины на группы сборочные единицы и детали
Устройство и принцип действия отделителя сыворотки
Отделитель сыворотки (рисунок 2) состоит из следующих основных узлов: барабана привода поддона каркаса регулировочного винта патрубков. Барабан является основным рабочим органом. Он выполнен в виде наклонного цилиндра средняя часть которого имеет перфорированные стенки. Барабан армирован двумя кольцами переднее является опорным заднее - приводным и фиксирующим барабан от смещения в направлении его оси. Привод состоит из электродвигателя и соединенного с ним через ременную передачу червячного редуктора на выходном валу которого закреплена ведущая шестерня входящая в зацепление с задним зубчатым кольцом барабана. На ведущую шестерню и ролики расположенные на поддоне опирается барабан. Поддон охватывает зону перфорации барабана в его нижней части являясь сборником сыворотки каркасом для установки барабана и привода.
Привод к поддону крепится болтами которые обеспечивают регулировку зацепления. Скоба поддона шарнирно связана в трех точках с каркасом. Перемещение переднего шарнира подвешенного в вертикальном направлении осуществляется винтом. Смесь сырного зерна и сыворотки подается в барабан. Вследствие наклонного положения барабана и его вращательного движения сырное зерно проходит по внутренней поверхности барабана и попадает в формы. Сыворотка проходит через отверстия перфорации барабана в поддон и сливается через патрубок. Изменением с помощью винта угла наклонна барабана обеспечивается регулирование содержания сыворотки в зерне на выходе из отделителя.
Рисунок 2 – Отделитель сыворотки
- лоток; 2 - ролик; 3 - отделитель: 4 - кольцо; 5 труба; 6 - контейнер: 7 - вал; 8 - червячный редуктор; 9 - привод; 10 - ременная передача; 11 - щит управления; 12 - электродвигатель; 13 - каркас; 14 - стойки; 15 - опора
Техническая характеристика отделителя сыворотки
Производительность м3 ч 25
Частота вращения барабана с- 1 (обмин) 05 (30)
Установленная мощность электродвигателя кВт 037
Редуктор тип 2Ч-63.315-52-11
Площадь занимаемая установкой м2 45
Организация эксплуатации отделителя сыворотки
1 Виды технического обслуживания. Номенклатура работ по техническому обслуживанию отделителя сыворотки
Техническое обслуживание представляет собой комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. Оно сочетает в себе правильную эксплуатацию оборудования и повседневный контроль за соблюдением правил технической эксплуатации.
В зависимости от характера и объёма проводимых работ предусматривается ежемесячное и периодическое техническое обслуживание.
При ежесменном техническом обслуживании производят следующие виды работ
чистку и обтирку машин осмотр и устранение мелких неисправностей и дефектов;
проверку состояния доступных для осмотра болтовых шпоночных сварных паяных и др. соединений и крепёжных деталей а также замену мелких изношенных деталей;
проверку состояния приводных ремней цепей и тросов особенно в местах соединения и крепления;
смазку пар трения предусмотренных для ежедневной смазки; проверку исправности смазочных устройств и наполнения их смазкой;
проверку состояния уплотнений сальников трубопроводов наличия и состояния контрольно-измерительных приборов степени нагрева подшипников и других трущихся поверхностей;
проверку работы электродвигателей пусковых устройств аппаратуры управления и защиты электропривода;
проверку исправности защитных ограждений блокировок тормозов стопорных устройств;
проверку наладки и регулирования отдельных сборочных единиц и механизмов а также машины в целом.
Основное назначение периодического технического обслуживания – устранения дефектов которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования.
Главным методом технического обслуживания является осмотр во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных сборочных единиц и деталей оборудования а также уточняется объём предстоящего ремонта.
Дополнительно выполняют следующие работы:
частичную разборку менее надёжных быстроизнашивающихся сборочных единиц оборудования;
очистку и промывку систем смазки картеров машин и при необходимости замену смазки;
крепёжные регулировочные и проверочные работы обеспечивающие надёжную эксплуатацию оборудования.
2 Способы и методы ремонта. Номенклатура работ при капитальном и текущем ремонте отделителя сыворотки
Существует три способа организации ремонтных работ: централизованный децентрализованный и смешанный.
Централизованный способ предусматривает выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха. Его недостатком является полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатируемого оборудования что снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние.
Децентрализованный способ состоит в том что все виды ремонтных работ производятся под руководством механиков цехов так называемыми ремонтными базами в состав которых входят ремонтные бригады.
В ремонтно-механическом цехе осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того в нём изготовляют и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы изготовление и восстановление которых требует применения оборудования отсутствующего на ремонтной базе.
Для смешанного способа организации ремонтных работ характерно то что все виды ремонта кроме капитального выполняют цеховые ремонтные базы а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех имеющий соответствующие отделения (слесарное станочное сварочное).
Различают индивидуальный узловой последовательно-поузловой и агрегатный методы технологии ремонта.
При индивидуальном методе ремонта детали и узлы снятые при разборке после их восстановления устанавливают на ту же машину за исключением негодных деталей и узлов которые заменяют новыми. Недостатки этого метода – длительный простой оборудования в ремонте высокая его себестоимость потребность в высококвалифицированных ремонтных рабочих малая степень механизации ремонтных операций.
При узловом методе ремонта неисправные узлы заменяют а снятые узлы ремонтируют и хранят как запасные. Этот метод ремонта позволяет сократить продолжительность простоя оборудования.
Используя последовательно-поузловой метод ремонта узлы ремонтируют не все а последовательно в зависимости от срока их службы и в основном в нерабочее время.
Агрегатный метод ремонта предусматривает замену на рабочем месте всей машины (агрегата) заранее отремонтированной или новой машиной той же марки. Машины подлежащие ремонту направляют в ремонтно-механические мастерские которые должны иметь обменный фонд оборудования. Этот метод позволяет механизировать ремонтные работы что в свою очередь сокращает сроки их проведения.
В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования а также трудоёмкостью ремонтных работ предусматривается проведение двух видов ремонта: текущего и капитального.
3 Характерные неисправности отделителя сыворотки причины их возникновения и способы устранения
Труба отделителя не вращается
Отсутствует смазка в редукторе
Нет напряжения в сети
Проскальзывает ремень
Добавить смазку в редуктор
Проверить напряжение в сети
Отрегулировать натяжение ремня заменить на новый
Выбор способа ремонта детали отделителя сыворотки
1 Выбор способа ремонта детали по техническому технологическому и экономическому критериям
В основу выбора способа ремонта детали принимают экономическую целесообразность наличие оборудования и материалов технологические и конструктивные особенности деталей.
При выборе способа ремонта по техническому критерию оценивают возможность применения таких способов которые позволили бы восстановить данную поверхность детали по условию кді ≥ кд. То есть коэффициент долговечности обеспечиваемый данным способом ремонта должен быть больше или равен заданному.
Выбор способа ремонта по технологическому критерию основывается на технологической возможности устранить данный дефект. Происходит сравнение технологических возможностей способов ремонта с теми требованиями которые выдвигает данный дефект детали.
Последним этапом выбора способа восстановления поверхности будет минимизация расходов на ремонт то есть кэф min. Из всех прошедших отбор по техническому и технологическому критериям способов выбирают такой у которого коэффициент экономической эффективности был бы наименьшим.
Для ремонта изношенной шейки вала рекомендуется использовать метод ремонтных размеров (восстановление механической обработкой).
2 Способ ремонтных размеров
Экономическая целесообразность восстановления деталей механической обработкой заключается в том что стоимость восстановления обычно ниже стоимости новых деталей так как при этом экономятся материалы сокращается трудоёмкость обработки и ускоряется ремонт.
Сущность метода ремонтных размеров заключается в том что изношенную поверхность одной из двух сопряжённых деталей обрабатывают на новый так называемый ремонтный размер а другую заменяют на деталь соответствующего ремонтного размера. Восстановлению на ремонтный размер как правило подвергают ту деталь сопряжения которая является более металлоёмкой и дорогой. Восстановление по способу ремонтных размеров осуществляется снятием с изношенной поверхности слоя металла определённой толщины что позволяет получить правильную геометрическую форму без наличия следов износа.
Основными отклонениями формы валов являются овальность и конусность. Способ ремонтных размеров заключается в обработке шейки вала на размер меньше номинального устраняя этим нарушения формы. При обработке детали под ремонтный категорийный размер необходимо:
)устранить искажение детали появившееся в результате износа; толщина снимаемого слоя металла изн определяется предельным износом детали (на одну сторону) допускаемым посадкой сопряжения;
)довести обрабатываемую поверхность детали до ближайшего ремонтного размера; толщина снимаемого при этом слоя металла пр определяется припуском на обработку величина которого зависит от применяемого способа обработки.
Основной характеристикой для выбора жидкой смазки является вязкость масла. Масло необходимо выбирать по значению вязкости в зависимости от параметров работы узла (частоты вращения и температуры) для создания жидкостного трения между движущимися деталями. Чем выше скорость взаимного перемещения деталей тем меньшей вязкости смазку можно применять. Чем больше удельное давление и величина зазора в паре вал-подшипник тем более вязкое масло нужно применять. Чем выше температура узла тем больше должна быть начальная вязкость масла. При повышении температуры узла вязкость масла уменьшается.
Испытания отделителя сыворотки
Аппараты и ёмкости испытывают на прочность и плотность обычно гидравлическим способом. При этом величина давления режим и продолжительность испытания должны соответствовать требованиям инструкции завода-изготовителя и другим нормативным документам.
Оборудование имеющее электропривод подвергают механическому испытанию перед началом которого его подготавливают и производят пробный пуск машины.
Все машины механизмы и аппараты имеющие приводы после проведенных ревизий до пуска их в работу под нагрузкой должны быть обкатаны на холостом ходу. При работе оборудования на холостом ходу выявляются все неисправности которые должны быть устранены наладчиком. Недолжно быть заеданий рывков ненормальных стуков и перегрева
Продолжительность холостой обработки после устранения всех дефектов 2 – 12 часов и зависит от сложности оборудования и других причин. Не следует опробовать оборудование под нагрузкой до устранения всех дефектов выявленных при холостой обкатке. Только при этом условии можно обеспечить надежную работу оборудования на эксплуатационных режимах под нагрузкой и предупредить возможность возникновения аварий.
При холостой обкатке оборудования необходимо выполнить все мероприятия предусмотренные правилами безопасности и противопожарной безопасности особенно в отношении подачи и снятия электрического напряжения и ограждения вращающихся узлов; тщательно смазать все трущиеся и вращающие детали машины убрать все посторонние предметы инструменты во избежание попадания их в приводы передачи и рабочие органы машины; провернуть машину за шкив или муфту вручную. Необходимость приложения значительного усилия свидетельствует о повышенном трении или неправильном зацеплении что необходимо устранить.
Кратковременным включением мотора проверяют правильность направления вращения в противном случае у электродвигателя переключают фазы. В отдельных случаях когда от неправильного направления вращения может произойти авария необходимо проверить правильность направления вращения двигателя при разъединенных муфтах.
При обкатке оборудования проверяют нагрев подшипников зубчатых колес нагрев и правильность работы редукторов правильное налегание ремня и цепи на шкивы и звездочки. Контролируют средства крепления (болтов) затяжку крышек подшипников взаимное положение отдельных узлов и деталей а также состояние машины на фундаменте.
Первые пробные пуски машины непродолжительны (5 – 20 мин). По мере установления дефектов машину обкатывают более продолжительное время.
Результаты испытания оборудования в холостую выполняемые пусконаладочной бригадой оформляют актами за подписью представителя заказчика и руководителя наладочной бригады. Если испытания оборудования в холостую выполнила монтирующая организация то акт подписывают представители заказчика монтажной организации и руководитель наладочной бригады.
До комплексного опробования оборудования на сырье производят индивидуальное испытание под нагрузкой отдельных машин агрегатов и линий. С помощью грузов которые по своей массе форме и другим данным имитируют туши животных испытывают подъемно-транспортное оборудование.
При испытании оборудования от малых нагрузок переходят постепенно от возрастающей рабочей нагрузки до проектной. Перед пуском оборудования под нагрузкой тщательно проверяют наличие всех элементов защиты и блокировки аварийного отключения электроэнергии исключающих перегрузку машин и их неисправную работу.
Поломка предохранительных деталей перегорание электрического предохранителя и выключение муфты предельного момента свидетельствует о повышенных вредных сопротивлениях которые следует выявить и устранить. После обкатки оборудования под нагрузкой проверяют крепление узлов и деталей доступных для осмотра а также и тех узлов для осмотра которых требуется частичная разборка машины. При проявлении стуков перегревов задиров и других дефектов выявляют причину их возникновения и устраняют.
При работе под нагрузкой тщательно проверяют жесткость рам каркасов кронштейнов и других конструкций на которых установлены оборудование и приводы отсутствие деформаций перекосов отклонения подшипников которые могут привести к нарушению взаиморасположения узлов ухудшению условий работы шеек валов во вкладышах и защемлению зубчатых колес что в конечном итоге может привести к перебоям в работе оборудования.
В зависимости от сложности оборудования испытания под нагрузкой продолжаются до 72 ч. Результаты индивидуального испытания под нагрузкой фиксируют актом за подписью заказчика и руководителя пусконаладочной бригады.
В период опробования на сырье с помощью регулировки и наладки отдельных машин и агрегатов необходимо добиться получения производственной мощности соответствующей действительному стандарту.
1 Расчёт ремонтных размеров детали оборудования
Рисунок 8.1- Схема для определения ремонтного размера вала
деталь ремонтного размера
Определим межремонтный интервал по формуле:
изн = 0125мм – общий износ шейки вала (по заданию);
пр = 015 мм - припуск на обработку (по заданию);
= 2(0125+015) = 0275 мм
Определим количество ремонтных размеров по формуле:
dн – номинальный диаметр шейки вала мм; (по заданию)
Определим промежуточные ремонтные размеры по формуле:
n – порядковый номер размера.
dр1 = dn - 1· = 50 - 1·0275 = 49725 мм;
dр2 = dn - 2· = 50 - 2·0275 = 4945 мм;
dр3 = dn - 3· = 50 - 3·0275 = 49175 мм;
dр4 = dn - 4· = 50 - 4·0275 = 489 мм.
2 Составление сетевого графика ремонта отделителя сыворотки
Основной частью системы сетевого планирования ремонтных работ является сетевой график который строят в виде стрелок и кружков.
Стрелками на графике обозначают «работы» которые разделяют на три вида:
)«действительная работа» - трудовой процесс связанный с затратами времени и средств;
)«ожидание» - работа на которую расходуется только время без затрат труда;
)«фиктивная работа» - логическая связь между событиями не требующая затрат времени и труда но указывающая на то что новая работа не может быть начата до окончания предыдущей.
Отключение отделителя от электросети
Разборка на сборочные единицы детали
Восстановление изношенных деталей или замена на новые детали
Проверка качества восстановления деталей
Испытания на холостом ходу
Испытания под нагрузкой
Сдача оборудования в эксплуатацию
Рисунок 8.2 - Сетевой график ремонта отделителя сыворотки
3 Составление графика планово-предупредительного ремонта отделителя сыворотки
По таблице 18.2 [2 с.269] принимаем: структура ремонтного цикла отделителя сыворотки К – О – О – Т – О – О – Т – О – О – С – О – О – Т – О – О – Т – О – О – К продолжительность ремонтного цикла Прц = 24 мес.
По таблице 18.3 [2 с.275] принимаем категорию ремонтной сложности
Дата последнего ремонта (капитального) 12.2015.
Определим продолжительность межремонтного периода:
Определим продолжительность межосмотрового периода:
Распределим ремонты и осмотры в течение года:
Определим трудоёмкость осмотра:
То = R·1 = 21·1 = 21 чел.-ч;
Определим трудоёмкость текущего ремонта:
Тт = R·7 = 21·7 = 147 чел.-ч;
Определим трудоёмкость среднего ремонта:
Тс = R·21 = 21·21 = 441 чел.-ч;
Определим трудоёмкость слесарных станочных и прочих работ:
слесарные: Тсл = 072·R·ΣО = 072·12·7 = 6048 чел-ч;
прочие: Тпр = 028·R·ΣО = 028·12·7 = 235 чел.-ч.
слесарные: Тсл = 50·R·ΣТ = 50·221·2 = 221 чел.-ч;
станочные: Тст = 14·R·ΣТ = 14·221·2 = 6188 чел.-ч;
прочие: Тпр = 06·R·ΣТ = 06·221·2 = 265 чел.-ч;
слесарные: Тсл = 152·R·ΣС = 152·221·1 = 336 чел.-ч;
станочные: Тст = 42·R·ΣС = 42·221·1 = 928 чел.-ч;
прочие: Тпр = 16·R·ΣС = 16·221·1 = 355 чел.-ч;
Удельный вес слесарных станочных и прочих ремонтных работ:
ΣТсл = 6048+221+336=61752 чел.-ч;
ΣТст = 6188+928=1547 чел.-ч;
ΣТпр = 235+265+355=855 чел.-ч.
Тогда общая трудоёмкость ремонтных работ:
Тр.ц. = ΣТсл + ΣТст + ΣТпр = 61752 + 1547 + 855 = 85772 чел.-ч.
4 Расчет количества смазки
Для редуктора общего назначения применяют непрерывное смазывание жидким маслом картерным непроточным способом.
Смазывание зубчатого зацепления производится путём окунания колеса в масло заливаемого внутрь корпуса до уровня погружения колеса примерно
мин. Объём масляной ванны определяем из расчёта 025 дм3 на 1 кВт передаваемой мощности:
где Р1 – мощность двигателя в кВт.
V =025·037 = 01 дм3.
В качестве консистентных смазочных материалов для слабонагруженных подшипников качения работающих при температуре 65 °C применяется солидол УС – 2 а для сильно загруженных — солидол УС.
Меры безопасности при эксплуатации отделителя сыворотки
Электродвигатель привода должен быть надежно заземлен.
На полу около отделителя сыворотки Я7-00-23 должны быть деревянные решетки.
Во время работы нельзя руками останавливать корпус отделителя сыворотки.
В процессе ремонта машин аппаратов и трубопроводов следует соблюдать правила безопасности при их демонтаже разборке восстановлении деталей (слесарные станочные сварочные и другие работы) и сборке. Основные требования при выполнении этих работ изложены в соответствующих инструкциях и правилах.
Демонтаж оборудования можно начинать только после отключения его от электросети и всех видов трубопроводов. При производстве работ на линиях трубопроводов они должны быть освобождены от рабочей среды а на смежных обслуживаемому участках установлена запорная арматура (вентили или заглушки).
При демонтаже машин и аппаратов необходимо обеспечить устойчивость остающихся деталей сборочных единиц и трубопроводов. Во избежание скатывания цилиндрических аппаратов и емкостей следует применять специальные прокладки.
В действующих цехах со взрыво- и пожароопасным характером производства следует использовать приспособления и инструмент исключающие образование искр.
При электродуговой сварке для защиты работающих по соседству людей от действия лучей сварочной дуги место сварки следует ограждать светонепроницаемыми щитами или ширмами высотой 18 м. При газовой сварке нельзя пользоваться огнём ближе 10 м от ацетиленового генератора и баллона с кислородом а также брать карбид голыми руками.
В данной курсовой работе был рассмотрен проект организации ремонта отделителя сыворотки. Были рассмотрены все этапы ремонта этого оборудования от демонтажа до сдачи в эксплуатацию.
В первую очередь была изучена проектная документация (техпаспорт) отделителя изучено устройство принцип действия и его особенности. После чего изучили виды технического обслуживания а так же способы и методы ремонта. Имея теоретические знания составили таблицу характерных неисправностей отделителя сыворотки причины их возникновения и способы их устранения. Также был выбран способ ремонта приводного вала – способ ремонтных размеров. Затем рассчитали график планово-предупредительного ремонта. Для сдачи отделителя сыворотки в эксплуатацию необходимо провести пусконаладочные работы и испытания.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
В.В. Илюхин «Монтаж наладка диагностика и ремонт оборудования предприятий молочной промышленности» - Санкт - Петербург: ГИОРД 2015;
В.В. Илюхин «Монтаж наладка диагностика и ремонт оборудования предприятий мясной промышленности» - Санкт- Петербург: ГИОРД 2015;
А.П. Ганенко. Оформление текстовых и графических материалов при подготовке дипломных проектов курсовых и письменных экзаменационных работ (требования ЕСКД): Учеб. для нач. проф. обр.: Учеб. пособ. для сред. проф. обр. – 2-е изд. стер. – М: Академия 2015.

rsrrrresrrs-ssrrsrsryere.-rrer-rrsrer-_-rr.151031.27.2016.rr.cdw

Клиноременная передача
Шпилечное соединение
ДП.151031.27.2016.ВО
Отделитель сыворотки.