Гидродинамический тормоз буровой лебедки

Общий вид.cdw

Техническая характеристика
Вместимость холодильника
Активный диаметр ротора
Максимальный равиваемый тормозной момент на валу при полном
заполнении гидротормоза водой
Рабочая жидкость вода
Технические требования
При установке гидротормоза проверить центровку подъемного
вала лебедки с болтом тормоза. Центровку произвести
центробочными скобами укрепленными на полумуфтах
замера осевых и радиальных зазоров индикатором или щупом в
четырех положениях через каждые 90
Зазоры регулируются подкладыванием прокладок под лапы стоек
гадравлического тормоза. Центровка считается
если разность зазоров во всех четырех
положениях не более 0

Деталировка.cdw

Сталь40ХН ГОСТ7419-92
*Размеры для справок
На поверхности А дефекты не допускаются.

Торомоз в разрезе.cdw

Техническая характеристика
Активный диаметр ротора
Рабочая жидкость вода
Технические требования
Севанитовые уплотнения установить на сурик железный
Зазор между лопатками ротора и крышек статора регулируется
устанавливаемых между корпусом тормозама
и крышками. Зазор в пределах - 2 2
мм. Зазор между ступицей
ротора и текстолитовыми шайбами - 1 1
Предельные отклонения координат x
Остальные технические требования по ОСТ 1259-85.

Рисунки.doc

– направление; 2 – кондуктор; 3 – промежуточная колонна; 4 – хвостовик;
– эксплуатационная колонна; 6 – цементное кольцо
Рисунок 2.1 – Схема конструкции скважины
Рисунок 2.2 – Эпюра крутящих моментов вала гидротормоза
А В – опоры вала; RA RB – реакции в опорах вала; G – нагрузка
Рисунок 2.3 – Схема расчета реакций опор вала гидравлического тормоза
Рисунок 2.4 – Характеристика гидротормоза при различном заполнении
Рисунок 2.5 – График загрузки гидротормоза
Таблица 2.1 - Результаты расчёта
– стойка; 2 – втулка; 39 – роликоподшипники; 47 – стаканы фланцевые;
– колесо лопастное; 6 – статор; 8 – вал;10 – канал; 11 – патрубок; 12 – болт;
Рисунок 1.1 - Гидродинамический однороторный тормоз буровой лебедки
– холодильник; 2 – патрубок; 3 4 – трубы; 5 – кран; 6 – вентиль;
– клапан переливной; 8 – труба вертикальная; 9 – рукоятка; 10 – шток
Рисунок 1.2 – Ступенчатый регулятор уровня жидкости тормоза
– тормоз; 2 – холодильник; 34 – трубы проводные; 5 – рычаг
Рисунок 1.3 – Бесступенчатый регулятор уровня жидкости в гидродинамическом тормозе
Н – уровень воды отсчитываемый от нижней плоскости основания стойки
Рисунок 1.4 – Внешняя характеристика гидродинамического тормоза
Таблица 1.1 – Техническая характеристика гидродинамических тормозов
Активный диаметр роторамм
Максимальная частота вращения роторов
Тормозной момент кН×м при
- максимально допустимый
Регулирование наполнением
Полезный объем регулятора уровня воды
- гидродинамический тормоз; 2 – вал; 3 – ротор; 4 – корпус; 5 – барабан;
– подъемный вал; 7 – мультипликатор; 8 – ведущая кулачковая муфта;
– ведомая кулачковая полумуфта; 10 – водило; 11 – сателлиты;
– коронная шестерня; 13 – солнечная шестерня; 14 – блок-звездочка.
Рисунок 1.5 – Кинематическая схема системы торможения буровой лебедки с включенным планетарным мультипликатором
– подъемный вал; 7 – мультипликатор; 15 – двухсторонней кулачковая полумуфта; 16 – ведомая кулачковая полумуфта; 17 – зубчатое колесо;
– кулачковая полумуфта; 19 – блок-звездочка; 20 – контрвал; 21 – шестерня; 22 – зубчаток колесо; 23 – шестерня; 24 – блок-звездочка.
Рисунок 1.6 – Кинематическая схема системы торможения буровой лебедки с
цилиндрическим мультипликатором

3 часть.doc

3 РЕМОНТ И МОНТАЖ ГИДРОДИНАМИЧЕСКИХ ТОРМОЗОВ
Гидравлический тормоз длительное время работает без ремонта.
В процессе эксплуатации гидротормоза необходимо регулярно смазывать все трущиеся поверхности аккуратно включать и своевременно отключать кулачковую муфту следить за чистотой воды подводимой к холодильнику. Наличие в воде песка водорослей может вызвать преждевременный выход гидротормоза из строя.
В гидротормозе ежедневно смазывают роликоподшипники манжеты уплотнения сухари кулачковой полумуфты и шлицевой конец вала ротора. Для подшипников манжет и кулачковой муфты требуется качественная смазка обладающая достаточной тугоплавкостью и нерастворимая в воде. Этим условиям удовлетворяет смазка универсальная среднеплавкая УС-1 или УС-2 по ГОСТ 1033-79. Шлицевой конец вала ротора смазывают любым жидким маслом. Загустевшую па шлицах смазку необходимо регулярно удалять.
Текстолитовые шайбы смазывают водой специальной смазки они не требуют.
Долговечность работы подшипников гидротормоза зависит от надежности уплотнения. Если из дренажного отверстия в крышке наблюдается значительная утечка необходимо с помощью отжимных болтов выпрессовать стаканы из крышек и заменить изношенные манжеты новыми. Повышенное осевое перемещение ротора гидротормоза свидетельствует об износе текстолитовых шайб которые должны быть заменены новыми.
При установке стаканов на место нужно следить за тем чтобы внутренние кромки колец не погнулись во время надевания их на вал. Гидравлический тормоз разбирают в следующем порядке: снимают кулачковую муфту крышки затем из крышек корпуса гидротормоза извлекают стаканы с помощью двух отжимных болтов. После этого снимают боковые крышки корпуса статора гидротормоза и извлекают ротор. Затем с помощью винтового съемника снимают с вала внутренние обоймы роликовых подшипников. Далее с помощью гидравлического пресса снимают с вала колесо (тяги ввинчивают в резьбовые отверстия ступицы колеса).
Если при осмотре внутри гидравлического тормоза будут обнаружены трещины в наклонных ребрах то такие ребра в зависимости от величины трещин необходимо удалить частично или полностью. Заваривать или крепить ребра внутри тормоза не разрешается во избежание разрушения во время работы.
Ротор гидротормоза после ремонта и сборки должен быть статически отбалансирован. При сборке внутреннюю обойму роликоподшипника устанавливают с предварительным подогревом ее в масле до 80-100 °С. Наружная обойма должна входить в расточку стакана. Зазор между лопатками ротора и крышки 2-25 мм на сторону получают с помощью регулировочных прокладок. Зазор между ступицей ротора и текстолитовой шайбой должен быть равен 10-15 мм.
Особое внимание при сборе необходимо обратить на взаимное расположение ребер ротора и крышек статора. Неправильная установка ротора на вал или перемена местами крышек приведут гидравлический тормоз к неисправности. Собранный гидротормоз спрессовывают водой под давлением 02-03 МПа в течение 5 мин. При этом через сальник допускается просачивание отдельных капель. После контроля качества сборки отремонтированную лебедку обкатывают на холостом ходу устраняя замеченные неисправности. Затем лебедку окрашивают и данные о ремонте заносят в ее паспорт.
Колесо гидротормоза насаживается с помощью гидравлического пресса или перед насадкой нагревают газопламенными горелками до температуры 350-4000 С.
Подшипники перед установкой на вал нагреваются горячим маслом до температуры 90-1000 С. При сборке гидротормоза необходимо обращать особое внимание на взаимное расположение ребер ротора и крышек статора. Неправильная установка ротора или перестановка крышек с одной стороны тормоза на другую приводит гидротормоз в негодность.
Севанитовые уплотнения гидротормоза ставятся на сурике во избежание их проворачивания.
Зазор между лопатками ротора и крышек статора регулируются толщиной прокладок устанавливаемых между корпусом тормоза и крышками. Этот зазор должен быть равным 2-25 мм а зазор между ступицей ротора и текстолитовыми шайбами 1-15 мм.
После ремонта и сборки узлов приступают к их монтажу на раме лебедки. Вначале монтируют подъемный вал а затем трансмиссионный вал и вал трансмиссии ротора. При установки валов выверяется их параллельность
и соосность парноработающих цепных колес после этого корпуса подшипников валов надежно закрепляются на раме лебедки. Последним монтируется гидравлический тормоз.
При установке гидравлического тормоза необходимо проверять центровку подъемного вала лебедки с валом ротора гидравлического тормоза. Центровку валов производят центровочными скобами укрепленными на полумуфтах путем замера осевых и радиальных зазоров индикатором или щупом в четырех положениях через каждые 900.
Зазоры регулируются подкладыванием прокладок под лапы стоек гидравлического тормоза. Центровка считается удовлетворительной если разность зазоров во всех четырех положениях не превышает 05 мм.
По окончанию работ по установке валов и гидравлического тормоза приступают к сборке ленточного тормоза.

Аннотация.docx

Гидродинамический тормоз для бурения скважин на глубину 3500 м с усовершенствованием системы торможения. ПЗ: Курс. проект Гр. Ч. 3 л.ф. А1; ПЗ 48 с. 11 рис. 3 табл. 16 источников.
Ключевые слова: тормоз буровой скважина гидродинамический ремонт обслуживание.
В курсовом проекте произведен анализ существующих конструкций буровых насосов их функциональное назначение а также их конструктивное исполнение. Произведен анализ основных параметров особенностей эксплуатации конструктивных недостатков и причин отказов буровых насосов.
Произведён расчёт основных параметров гидравлической части и выполнены соответствующие расчеты на прочность доказывающие работоспособность конструкции.
Рассмотрены монтаж буровых насосов и способы их обвязки ремонт систем и узлов технологическое обслуживание.
Курсовой проект выполнен согласно нормам ЕСКД.

1 часть.doc

1 АНАЛИЗ ТЕНДЕНЦИЙ РАЗВИТИЯ И ПОСТАНОВКА
ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
1 Анализ функционального назначения и конструктивного исполнения
Гидродинамические тормоза буровых лебедок относятся к вспомогательным и используют для ограничения скорости спуска бурильных и обсадных труб в скважину.
Гидродинамические тормоза представляют собой лопаточное гидравлическое устройство состоящее из вращающегося ротора и неподвижного статора рабочая полость которых заполнена жидкостью. Гидродинамический тормоз действует подобно гидромуфте в тормозном режиме при котором турбинное колесо заклинивается и скольжение становится равным 100 %. При вращении радиальные лопатки ротора отбрасывают жидкость от центра к периферии и направляют ее на лопатки статора. Пройдя по межлопаточным каналам статора жидкость вновь попадает на лопатки ротора и таким образом устанавливается замкнутая циркуляция жидкости между ротором и статором.
Силы гидравлических сопротивлений обусловленные трением жидкости в межлопаточных каналах и потерей напора на удары в вихревых зонах между лопатками ротора и статора создают тормозной момент противодействующий вращению ротора. Величина тормозного момента зависит от диаметра и частоты вращения ротора и регулируется уровнем наполнения гидродинамического тормоза рабочей жидкостью. Механические потери вызываемые трением в опорах и уплотнениях вала ротора не влияют существенно на величину тормозного момента.
Механическая энергия поглощаемая в процессе торможения превращается в тепловую и вызывает нагрев рабочей жидкости и деталей гидродинамического тормоза.
Допустимая температура нагрева зависит от физических свойств рабочей жидкости. При использовании воды температура нагрева не должна превышать 90°С так как при температуре более близкой к точке кипения возникает угроза кавитации. Для охлаждения рабочей жидкости используется холодильник который одновременно служит для регулирования уровня наполнения тормоза жидкостью.
Ротор гидродинамического тормоза представленного на рисунке 1.1 состоит из вала 8 и отлитого из чугуна двухлопастного насосного колеса 5 с радиальными плоскими лопатками наклоненными под углом 45° в сторону их рабочего вращения совпадающего с направлением вращения барабана лебедки при спуске. Толщина лопаток определяется из требований литейного производства и в зависимости от диаметра ротора составляет 12-25 мм. Число лопаток принимается равным 20-28. Дальнейшее увеличение числа лопаток существенно не влияет на величину тормозного момента и приводит к неоправданному увеличению массы гидродинамического тормоза.
Для предохранения от проворачивания под действием крутящих моментов передаваемых ротором насосное колесо соединяется с валом ротора прессовой посадкой и шпонкой.
Статор 6 состоит из двух симметричных частей образующих корпус гидродинамического тормоза со стойками 1 для крепления к раме буровой лебедки. Обе части статора отливают из чугуна. Они имеют радиальные лопатки наклоненные в сторону противоположную наклону лопаток насосного колеса. Вал 8 на роликоподшипниках 3 9 и фланцевых стаканах 4 и 7 устанавливается в сквозных расточках статоров. Соосность отверстий обеспечивается центрирующим буртиком в соединении статоров. Стыкуемые плоскости статоров уплотняются паронитовой либо картонной прокладкой 13 затягиваемой крепежными болтами 12.
В рассматриваемой конструкции вал ротора устанавливается на роликовом радиальном и радиально-сферическом двухрядном подшипниках в отличие от более распространенных конструкций в которых оба подшипника роликовые радиальные. Осевое положение вала фиксируется радиально-сферическим подшипником наружное кольцо которого затягивается торцовой крышкой с регулировочной прокладкой а внутреннее – закрепительной втулкой 2. Свобода противоположного конца вала обеспечивается перемещением роликов по беговой дорожке внутренней обоймы подшипника.
– стойка; 2 – втулка; 39 – роликоподшипники; 47 – стаканы фланцевые;
– колесо лопастное; 6 – статор; 8 – вал;10 – канал; 11 – патрубок; 12 – болт;
Рисунок 1.1 - Гидродинамический однороторный тормоз буровой лебедки
Осевые зазоры между ротором и статором составляют 4-45 мм и регулируются набором металлических прокладок установленных между фланцевыми стаканами и наружными торцами отверстий статоров. Подшипники вала смазываются консистентной смазкой набиваемой ручным шприцем через масленки. Для предупреждения утечек масла фланцевые стаканы и крышка снабжены щелевыми (жировыми) канавками. Выводной конец вала используется для сцепной муфты соединяющей гидродинамический тормоз с подъемным валом буровой лебедки. Для уплотнения вращающегося вала применяются сальниковые и торцовые уплотнения.
Сальниковые уплотнения благодаря простоте и дешевизне более широко распространены и состоят из плетеной асбестопроволочной набивки В промежуточной распорной втулки грундбуксы и нажимных болтов с контргайками. Износ сальникового уплотнения контролируется по утечке рабочей жидкости через каналы 10. При чрезмерной утечке сальники равномерно подтягиваются нажимными болтами. Нельзя допускать перетяжки сальника так как это приводит к перегреву и преждевременному выходу сальника из строя.
Для повышения долговечности сальники вала ротора регулярно смазываются графитовой смазкой подаваемой через масленки. Смазка снижает коэффициент трения и в результате этого уменьшаются нагрев и износ сальника. Сальниковую набивку осматривают и заменяют после снятия фланцевых стаканов. Для ускорения этих операций используются два болта вставляемые в резьбовые отверстия фланца стакана. Известны конструкции гидродинамических тормозов в которых подшипники вала установлены на выносных опорах. Вследствие этого улучшается доступ для осмотра и замены сальниковых набивок а подшипники вала полностью изолируются от рабочей жидкости. Недостаток этих конструкций - увеличение длины вала требующее для установки тормоза соответствующего удлинения рамы лебедки.
В качестве рабочей жидкости обычно используют воду поступающую из холодильника через патрубки 11 в кольцевые камеры статора. По радиальным и тангенциальным каналам А в теле и лопатках статоров вода направляется в межлопаточные полости Б тормоза. Тангенциально направленный поток способствует самовсасыванию и поэтому поступающая из холодильника вода интенсивно перемешивается с горячей водой в полости тормоза нагреваемой в результате торможения. Для увеличения проточных сечений тормоза часть лопаток ротора укорочена.
Из гидротормоза вода отводится в холодильник через верхний патрубок. После охлаждения жидкость самотеком переливается из холодильника в гидротормоз. На рисунке 1.2 показан ступенчатый регулятор уровня который состоит из вертикальной трубы 8 установленной в холодильнике 1. По высоте трубы 8 смонтированы шесть переливных клапанов 7 управляемых рукоятками 9. При повороте рукоятки эксцентрик с прорезью выдвигает шток 10 и открывает клапан сливного отверстия на уровне которого холодильник и сообщающийся с ним тормоз заполняются водой. Для предотвращения опорожнения холодильника в случае прекращения подачи воды вентиль 6 водопровода устанавливается на высоте 600 мм от дна холодильника.
– холодильник; 2 – патрубок; 3 4 – трубы; 5 – кран; 6 – вентиль;
– клапан переливной; 8 – труба вертикальная; 9 – рукоятка; 10 – шток
Рисунок 1.2 – Ступенчатый регулятор уровня жидкости тормоза
Нагретая вода поступает в холодильник через патрубок 2 и по патрубку 3 направляется в тормоз. Вода поступающая в холодильник сверх установленного уровня сливается через патрубок 4. Кран 5 используется для слива воды.
Бесступенчатый регулятор уровня жидкости представленный на рисунке 1.3 Волгоградского завода буровой техники имеет поворотную трубу 3 установленную в холодильнике 2. Уровень жидкости в холодильнике и тормозе 1 регулируется углом наклона трубы поворачиваемой рычагом 5. Вода поступающая в холодильник сверх установленного уровня через верхний торец поворотной трубы 3 и трубу 4 сливается в приемную емкость. В бесступенчатых регуляторах завода им. лейт. Шмидта используется поворотная труба складывающейся конструкции позволяющая уменьшить габариты холодильника. В зарубежных гидродинамических тормозах уровень жидкости регулируется встроенным в холодильник сливным дроссельным клапаном.
– тормоз; 2 – холодильник; 34 – трубы проводные; 5 – рычаг
Рисунок 1.3 – Бесступенчатый регулятор уровня жидкости в гидродинамическом тормозе
Гидродинамический тормоз используется при спуске бурильных труб когда вес колонны превышает 100-200 кН. При подъеме труб и спуске незагруженного элеватора гидродинамический тормоз необходимо отключать так как действие его является отрицательным. При подъемных операциях работа гидродинамического тормоза вызывает излишние затраты мощности и износ уплотнений и подшипников 9 вала ротора что сокращает срок службы тормоза. При спуске незагруженного элеватора скорость спуска уменьшается и в результате этого возрастает общая продолжительность спуско-подъемных операций.
Для сокращения времени затрачиваемого на частые включения и отключения подъемный вал лебедки соединяется с валом гидродинамического тормоза посредством сцепных муфт. Наиболее эффективна фрикционная муфта позволяющая оперативно соединять тормоз с лебедкой при спусках бурильных свечей.
2 Анализ условий эксплуатаций и причин отказов
От технического совершенства гидравлического тормоза существенно зависят эффективность и безопасность бурения.
Работоспособность гидродинамических тормозов эксплуатируемых в условиях низких температур в значительной мере определяется степенью соответствия приспособленности их конструкции к эксплуатации в заданных климатических условиях.
Гидродинамические тормоза на Крайнем Севере эксплуатируются в условиях весьма неблагоприятного воздействия климатических факторов к главнейшим из которых относятся низкие температуры суточные и годовые перепады этих температур скорость ветра влажность и др. [2]
Анализ условий эксплуатации и причин отказа гидродинамических тормозов позволяет наметить эффективные методы повышения этой надёжности.
Бесперебойная работа гидродинамических тормозов зависит от четырёх факторов:
- правильной конструкции;
- точности изготовления;
- качественного монтажа;
- правильной эксплуатации.
В ряде случаев особенно на Крайнем Севере и в Западной Сибири конструкции гидродинамических тормозов подвергаются в зимнее время влиянию больших отрицательных температур. При температурах ниже 40ºС структура металла меняется и уже при более низких нагрузках может произойти разрушение.
Следует следить за состоянием сварочных болтовых и фланцевых соединение.
Гидродинамический тормоз требует особого контроля за её техническим состоянием т.к. её разрушение может привести к серьёзным авариям большим финансовым потерям а самое главное к человеческим жертвам.
3 Анализ основных параметров
Гидродинамические тормоза характеризуются внутренними и внешними показателями. К внутренним показателям относятся расход и напор рабочей жидкости циркулирующей в межлопаточной полости гидродинамического тормоза.
Гидравлическая мощность тормозной момент и угловая скорость - внешние показатели гидродинамического тормоза.
Гидравлическая мощность тормоза N Вт
плотность рабочей жидкости кгм3;
ускорение свободного падения мс2;
расход рабочей жидкости равный объему рабочей жидкости протекающему через лопастную систему в единицу времени м3с;
напор рабочей жидкости м.
Тормозной момент создаваемый гидродинамическим тормозом МТ Нм
угловая скорость с-1.
Для практических расчетов и изучения внешней характеристики гидродинамических тормозов пользуются формулами тормозного момента известными из теории лопастных гидромашин
MТ = lМ×ρ×(D5 - d5)×2
MТ = lМ×ρ (D5 - d5)×n2
коэффициент гидравлического момента;
наружный диаметр образующегося при вращении ротора кольца жидкости принимаемый равным диаметру ротора м;
внутренний диаметр кольца жидкости зависящий от уровня наполнения тормоза м;
частота вращения ротора обмин.
Коэффициент гидравлического момента lМ определяется экспериментально и является безразмерной величиной зависящей от формы рабочей полости геометрических параметров и числа лопаток гидродинамического тормоза. С увеличением lМ возрастает тормозной момент гидродинамического тормоза при одинаковых диаметре и частоте вращения его ротора.
Коэффициенты гидравлического момента рассматриваемых тормозов при полном наполнении приведены ниже: УТГ-1000 - 032; УТГ-1450 - 027;
ТГ-1200 - 029; ШТГ-1-1200 - 029.
Тормозной момент изменяется в зависимости от внутреннего диаметра водяного кольца и частоты вращения ротора. При полном наполнении величина d снижается до минимума и тормозной момент достигает наибольших значений. По мере опорожнения гидродинамического тормоза внутренний диаметр водяного кольца увеличивается и это приводит к снижению тормозного момента. Общий недостаток гидродинамических тормозов - уменьшение тормозного момента с понижением частоты вращения ротора. При неподвижном роторе (n = 0) тормозной момент равен нулю. Из этого следует что гидродинамический тормоз не способен затормозить лебедку до полной ее остановки.
Внешней характеристикой гидродинамического тормоза называют зависимость тормозного момента от частоты вращения ротора при постоянном уровне наполнения. Внешняя характеристика тормоза графически изображается квадратичной параболой проходящей через начало координат. На рисунке 1.4 показана внешняя характеристика гидродинамического тормоза УТГ-1450.
Н – уровень воды отсчитываемый от нижней плоскости основания стойки
Рисунок 1.4 – Внешняя характеристика гидродинамического тормоза
Благодаря логарифмическому масштабу представленные зависимости изображаются прямыми описываемыми линейным уравнением
LgMТ = 2lg×lТ×ρ (D5-d5).
Гидродинамические тормоза рассчитываются по различным методикам. Наиболее простой и доступный расчет - методом подобия обеспечивающим достаточно точное совпадение расчетных и фактических характеристик. При проектировании по методу подобия ориентируются на испытанные конструкции гидродинамических тормозов с известными значениями коэффициентов l. В качестве характерного размера гидродинамического тормоза выбирают диаметр ротора.
При полном наполнении тормозной момент с достаточной точностью определяется формулой
Остальные размеры проектируемого тормоза определяются путем пересчета всех линейных размеров принятого прототипа пропорционально отношению
диаметр ротора гидродинамического тормоза принятого за прототип м.
В случае изменения диаметра ротора тормозной момент подобного тормоза
тормозной момент и диаметр нового тормоза;
тормозной момент и диаметр прототипа.
При изменении плотности рабочей жидкости тормозной момент можно рассчитать пользуясь уравнением подобия
измененная плотность рабочей жидкости кгм3.
Основные параметры гидродинамических тормозов представлены в таблице 1.1
Таблица 1.1 – Техническая характеристика гидродинамических тормозов
Продолжение таблицы 1. 1
Активный диаметр роторамм
Максимальная частота вращения роторов
Тормозной момент кН×м при
- максимально допустимый
Регулирование наполнением
Полезный объем регулятора уровня воды
4 Постановка задачи проектирования
Недостаток известного гидродинамического тормоза состоит в том что при увеличении веса буровой колонны и малых числах оборотов подъемного вала буровой лебедки устройство не развивает тормозной момент достаточный для поддержания заданной скорости спуска буровой колонны.
5 Эскизная проработка узла конструкций
Система торможения буровой лебедки представленная на рисунках 1.5 и 1.6 включает гидродинамический тормоз 1 навалу 2 которого установлен ротор 3 заключенный в корпус 4 образованный двумя частями статора барабан 5 буровой лебедки установленный на подъемном валу 6элемент муфтового соединения установленный на подъемном валу 6 входящий в зацепление с элементом муфтового соединения установленным на валу 2 ротора 3мультипликатор 7 элементы которого с одной стороны установлены между барабаном 5 буровой лебедки и элементом муфтового соединения установленным на подъемном валу 6 с другой стороны – между ротором 3 и элементом муфтового соединения установленным на валу 2 ротора 3.
- гидродинамический тормоз; 2 – вал; 3 – ротор; 4 – корпус; 5 – барабан;
– подъемный вал; 7 – мультипликатор; 8 – ведущая кулачковая муфта;
– ведомая кулачковая полумуфта; 10 – водило; 11 – сателлиты;
– коронная шестерня; 13 – солнечная шестерня; 14 – блок-звездочка.
Рисунок 1.5 – Кинематическая схема системы торможения буровой лебедки с включенным планетарным мультипликатором
При снабжении гидродинамического тормоза 1 планетарным мультипликатором 7элемент муфтового соединения установленный на подъемном валу 6 выполнен в виде ведущей кулачковой полумуфты 8 элемент муфтового соединения установленный навалу 2 ротора 3 выполнен в виде ведомой кулачковой полумуфты 9. Планетарный мультипликатор 7 выполнен в виде водила 10 с сателлитами 11 неподвижно закрепленного на подъемном валу 6 буровой лебедки коронной шестерни 12 имеющей внутреннее зацепление с сателлитами 11 солнечной шестерни 13 образующей с ведомой кулачковой полумуфтой 9 блок-звездочку 14 установленный на шлицах на валу 2ротора 3 (рис. 1.5).При снабжении гидродинамического тормоза 1 цилиндрическим мультипликатором7 элемент муфтового соединения установленный на подъемном валу 6 выполнен в виде двухсторонней кулачковой полумуфты 15 закрепленной на шлицах элемент муфтового соединения установленный на валу 2 ротора 3 выполнен в виде ведомой кулачковой полумуфты 16. Цилиндрический мультипликатор 7 выполнен в виде зубчатого колеса 17 кулачковой полумуфты 18 образующих блок-звездочку 19 установленный на подшипниках на подъемном валу 6 между двухсторонней кулачковой полумуфтой 15 и барабаном 5 буровой лебедки контрвала 20 на противоположных концах которого установлены шестерня 21 и зубчатое колесо 22 и шестерни 23установленной на валу 2 ротора 3 образующей с ведомой кулачковой полумуфтой 16 блок-звездочку 24 (рис. 1.6).
– подъемный вал; 7 – мультипликатор; 15 – двухсторонней кулачковая полумуфта; 16 – ведомая кулачковая полумуфта; 17 – зубчатое колесо;
– кулачковая полумуфта; 19 – блок-звездочка; 20 – контрвал; 21 – шестерня; 22 – зубчаток колесо; 23 – шестерня; 24 – блок-звездочка.
Рисунок 1.6 – Кинематическая схема системы торможения буровой лебедки с
цилиндрическим мультипликатором
Рассмотрим работу заявляемой системы торможения буровой лебедки содержащей гидродинамический тормоз 1 снабженный мультипликатором 7.
Перед началом работы оператор управляющий системой торможения буровой лебедки определяет объем рабочей жидкости необходимый для создания гидродинамическим тормозом 1 тормозного момента достаточного для поддержания заданной скорости спуска буровой колонны. В качестве рабочей жидкости используют воду. Полости гидродинамического тормоза 1 заполняют водой через патрубки подвода рабочей жидкости (не показаны на рис. 1.5 рис. 1.6) подведенные к корпусу 4 гидродинамического тормоза 1. Принцип работы гидродинамического тормоза 1 входящего в состав системы торможения буровой лебедки состоит в следующем. При включении гидродинамического тормоза 1 элемент муфтового соединения установленный на подъемном валу 6 входит в зацепление с элементом муфтового соединения установленным на валу 2 ротора 3. Между неподвижными частями статора и вращающимся ротором 3 создается циркуляция рабочей жидкости. Благодаря высоким скоростям циркуляции рабочей жидкости и встречному наклону лопаток статора и лопаток ротора создается значительный тормозной момент который возрастая по мере увеличения скорости вращения ротора 3 препятствует вращению подъемного вала 6 буровой лебедки. В качестве гидродинамического тормоза 1 может быть использован например гидродинамический тормоз УТГ-1450. Работа заявляемого устройства рассмотрена на примере системы торможения буровой лебедки включающей гидродинамический тормоз УТГ-1450. Гидродинамический тормоз с планетарным или цилиндрическим мультипликатором7 входящий в состав системы торможения буровой лебедки может работать в 2-х режимах:
- режим 1: мультипликатор 7 выключен;
- режим 2: мультипликатор 7 включен.
В начале операции спуска когда буровая колонна имеет минимальный вес гидродинамический тормоз 1 входящий в состав системы торможения буровой лебедки развивает тормозной момент достаточный для поддержания заданной скорости спуска буровой колонны гидродинамический тормоз 1 работает в режиме 1: мультипликатор 7 выключен. Режим 1 используют при спуске буровой колонны имеющей вес до 72 т. При работе в режиме 1 гидродинамический тормоз 1 имеет технические характеристики аналогичные техническим характеристикам гидродинамического тормоза УТГ-1450 до 85 обмин подъемного вала 5. При весе буровой колонны превышающем 72 т возникает необходимость в увеличении тормозного момента гидродинамический тормоз 1 переключают в режим 2: мультипликатор 7 включен. Гидродинамический тормоз 1 буровой лебедки снабженный планетарным мультипликатором 7 (рис. 1.5) работает следующим образом. При весе буровой колонны не превышающем 72 т гидродинамический тормоз 1 работает в режиме 1: планетарный мультипликатор 7 выключен. Для включения режима1 блок-звездочку 14 установленный на шлицах на валу 2 ротора 3 перемещают вправо ведущая кулачковая полумуфта 8 и ведомая кулачковая полумуфта 9 входят в зацепление и передают вращение от подъемного вала 6 буровой лебедки к валу 2 гидродинамического тормоза 1. При этом число оборотов подъемного вала 6 буровой лебедки равно числу оборотов вала 2 гидродинамического тормоза 1.
Гидродинамический тормоз 1 развивает тормозной момент противодействующий вращению подъемного вала 6 буровой лебедки достаточный для поддержания заданной скорости спуска буровой колонны весом до 72 т.
При весе буровой колонны превышающем 72 т возникает необходимость в увеличении тормозного момента передаваемого на подъемный вал 6 буровой лебедки гидродинамическим тормозом 1 входящим в систему торможения буровой лебедки. Блок-звездочку 14 перемещают влево происходит включение режима 2: планетарный мультипликатор 7 включен. Ведущая кулачковая полумуфта 8 и ведомая кулачковая полумуфта 9 разъединяются. Солнечная шестерня 13 входит в зацепление с сателлитами 11 водила 10. Вращение от подъемного вала 6 буровой лебедки за счет планетарной передачи например имеющей передаточное число 3 ускоряет вращение вала 2 гидродинамического тормоза 1 до 383=114 обмин. При 114 обмин вала 2 гидродинамический тормоз 1 буровой лебедки развивает тормозной момент равный 3тм а через планетарный мультипликатор 7 передает на подъемный вал 6 буровой лебедки тормозной момент равный 33=9 тм который является достаточным для поддержания заданной скорости спуска буровой колонны весом 200 т.
Гидродинамический тормоз 1 буровой лебедки снабженный цилиндрическим мультипликатором 7 (рис. 1.6) работает следующим образом.
При весе буровой колонны не превышающем 72 т гидродинамический тормоз 1работает в режиме 1: цилиндрический мультипликатор 7 выключен. Для включения режима 1 двухстороннюю кулачковую полумуфту 15 закрепленную на шлицах перемещают влево. Двухсторонняя кулачковая полумуфта 15 и ведомая кулачковая полумуфта 16 входят в зацепление и передают вращение от подъемного вала 6 буровой лебедки к валу 2 гидродинамического тормоза 1. При этом число оборотов подъемного вала 6 буровой лебедки равно числу оборотов вала 2 гидродинамического тормоза 1 блок-звездочка 19 установленный на подшипниках на подъемном валу 6 вращается на холостом ходу. Гидродинамический тормоз 1 развивает тормозной момент противодействующий вращению подъемного вала 6 буровой лебедки достаточный для поддержания заданной скорости спуска буровой колонны весом до 72 т. При весе буровой колонны превышающем 72 т возникает необходимость в увеличении тормозного момента передаваемого на подъемный вал 6 буровой лебедки гидродинамическим тормозом 1 входящим в систему торможения буровой лебедки. Двухстороннюю кулачковую полумуфту 15 перемещают вправо. Двухсторонняя кулачковая полумуфта 15 и кулачковая полумуфта 18 входят в зацепление. Происходит включение режима 2: цилиндрический мультипликатор 7 включен. При этом зубчатое колесо 17 передает вращение шестерне 21 установленной на контрвал 20 и зубчатому колесу 22 установленному на противоположном конце контрвала 20. Зубчатое колесо 22 передает вращение шестерне 23 образующей с ведомой кулачковой полумуфтой 16 блок-звездочку 24. Вращение от подъемного вала 6 буровой лебедки за счет цилиндрической передачи например имеющей передаточное число 3 ускоряет вращение вала 2 гидродинамического тормоза 1 до 383=114 обмин. При 114 обмин вала 2гидродинамический тормоз 1 буровой лебедки развивает тормозной момент равный 3 тм а через планетарный мультипликатор 7 передает на подъемный вал 6 буровой лебедки тормозной момент равный 33=9 тм который является достаточным для поддержания заданной скорости спуска буровой колонны весом 200 т.
Таким образом входящий в заявляемую систему торможения буровой лебедки гидродинамический тормоз при работе в режиме 1: мультипликатор выключен развивает тормозной момент достаточный для поддержания заданной скорости спуска буровой колонны имеющей небольшой вес при работе в режиме 2: мультипликатор включен развивает тормозной момент достаточный для поддержания заданной скорости спуска буровой колонны имеющей большой вес.
6 Патентные исследования
Таблица 1.2 – Технический уровень развития
Основные тенденции развития данного вида техники и направления поисков ведущих организаций
Источники информации подтверждающие тенденции и направления поиска
Средства реализации тенденции
В объектах ведущих организаций
В объектах разработки
Гидродинамический тормоз буровой лебедки
Гидродинамический тормоз буровой лебедки содержащий двуполостный ротор статоры вал и охлаждающее устройство выполненное в виде тепловой трубы отличающийся тем что с целью повышения надежности в работе путем повышения эффективности охлаждения в местах наибольшего утолщения в верхней и нижней части ротора причем тепловые трубы выполнены со смещением относительно вертикальной оси симметрии ротора.
Продолжение таблицы 1.2
Гидротормоз вихревого типа
Гидротормоз вихревого типа содержащий заполненный рабочей жидкостью статор в виде обечайки ротор с периферийными основными и установленными концентрично им дополнительными радиальными лопатками отличающийся тем что с целью повышения эффективности торможения путем увеличения тормозного момента на внутренней стороне каждой торцовой крышки статора выполнены концентричные проточные каналы с радиальной перемычкой.
Система торможения буровой лебедки
Система торможения буровой лебедки включает гидродинамический тормоз на валу которого установлен ротор заключенный в корпус образованный двумя частями статора барабан буровой лебедки установленный на подъемном валу элемент муфтового соединения установленный на подъемном валу входящий в зацепление с элементом муфтового соединения установленным на валу ротора согласно полезной модели гидродинамический тормоз снабжен планетарным или цилиндрическим мультипликатором элементы которого с одной стороны установлены между барабаном лебедки и элементом муфтового соединения установленным на подъемном валу.
Окончание таблицы 1.2
Тормоз буровой лебедки
Тормоз буровой лебедки содержит обод резинокордный баллон и тормозные колодки облицованные фрикционными накладками охватывающими весь периметр соответствующего тормозного шкива лебедки. Тормоз выполнен из отдельных частей каждая из которых имеет независимое пневмоуправление. Тормоз снабжен дистанционно управляемым стопорным подпружиненным пальцем.

2 часть.doc

1 Определение нагрузки на крюке
Методика расчета взята из списка использованных источников. [4]
Исходными данными для определения нагрузки на крюке являются глубина скважины L = 5000 м и типовая конструкция скважины представленная на рисунке 2.1.
– направление; 2 – кондуктор; 3 – промежуточная колонна; 4 – хвостовик;
– эксплуатационная колонна; 6 – цементное кольцо
Рисунок 2.1 – Схема конструкции скважины
Конструкция скважины: кондуктор диаметром Дк = 0508 м с толщиной стенки бк = 0011 спускается на глубину промежуточная колонна диаметром Дп = 0426 м с толщиной стенки бп = 0010 м спускается на глубину промежуточная-хвостовик диаметром ДХ = 0245 м с толщиной стенки бп = 0009 м спускается на глубину эксплуатационная колонна диаметром Дэ = 0146 м с толщиной стенки бэ = 0009 м спускается до забоя lэ=5000 м.
Для бурения до проектной глубины применяется бурильная колонна длиной 5000 м составленная из бурильных труб диаметром Дбт = 0127 м с толщиной стенки ббт = 0009 м и длиной 4600 м включающая 400 м утяжеленных бурильных труб диаметром 0178 м.
Нагрузка от массы кондуктора Qк кН
масса 1 погонного метра кондуктора gк=1551 кНм;
длина кондуктора lк=300 м
Нагрузка от массы промежуточный колонны Qп кН
масса 1 погонного метра промежуточной колонны gп=1126 кНм;
длина промежуточной колонны lп=1000 м
Нагрузка от массы хвостовика Qх кН
масса 1 погонного метра хвостовика gх=0515 кНм;
длина хвостовика lп=3000 м
Нагрузка от массы эксплуатационной колонны Qэ кН
масса 1 погонного метра эксплуатационной колонны gэ=0304 кНм;
длина эксплуатационной колонны м lэ=5000 м
Нагрузка от массы бурильной колонны Qбт кН
масса 1 погонного метра бурильных труб gбт=0306 кНм;
длина бурильных труб
масса 1 погонного метра утяжеленных бурильных труб gубт=156 кНм;
длина утяжеленных бурильных труб lубт=400м
Определение нагрузки от массы наиболее тяжелой колонны Q кр max кН
коэффициент прихвата Кп=13
2 Определение величины тормозного момента
Расчетная величина тормозного момента МТ.Г. Нм
коэффициент запаса торможения К=12;
статистический момент на барабане лебедки при установившемся движении спускаемой в скважину колонны Нм;
наибольшее натяжение ходового конца каната при подъеме колонны кН
допустимая нагрузка на крюке кН;
вес подвижной части талевой системы кН.
число подвижных струн талевой системы. При допускаемой нагрузке на крюке Qкрma
к.п.д. талевой системы
диаметр барабана по последнему ряду навивки м.
Чтобы определить диаметр барабана по последнему ряду навивки необходимо определить число слоев навивки на барабан лебедки.
Длина каната навиваемая на барабан лебедки при подъеме колонны на длину свечи Lбк м
диаметр барабана лебедки м
диаметр талевого каната м. Диаметр талевого каната определяется исходя из разрывного усилия кН
коэффициент запаса прочности S = 30
По [2] выбираем диаметр талевого каната dк = 0032 м.
Дб = 240032 = 0768 м
число витков каната в одном ряду
длина бочки барабана м
коэффициент учитывающий неравномерность навивки ;
Длина каната по первому ряду навивки
4(0768+0032)35=879 м.
Длина каната по второму ряду навивки
коэффициент сжатия каната учитывающий уменьшение расстояния между слоями вследствие деформации каната при навивки α=093
Длина каната по третьему ряду навивки
Длина каната по четвертому ряду навивки
Итого длина каната в 1 4 рядах
Длина каната в пятом ряду
Длина каната по пяти слоям навивки
Следовательно имеем пять рядов навивки талевого каната на барабан.
Определяем диаметр барабана по рядам навивки:
=0768+20930032=086 м.
- по третьему ряду м
=0768+40930032=092 м.
- по четвертому ряду м
=0768+60930032=098 м.
=0768+80930032=104 м
динамический момент на барабане лебедки от дополнительного натяжения ходового конца талевого каната при торможении поступательного движущихся масс Нм
замедление колонны при спуске мс2
скорость спуска наиболее тяжелой бурильной колонны в момент начала торможения
максимальная скорость спуска наиболее тяжелой бурильной колонны в момент начала торможения 3 мс
динамический момент на барабане лебедки от натяжения ходового конца каната при торможении вращающихся масс подъемного вала и талевого системы Нм
приведенный к расчетному диаметру барабана момент инерции вращающихся масс подъемного вала и элементов талевой системы при спуске колонны ;
угловое замедление барабана
По формуле (15) вычисляем величину тормозного момента Мт.г кНм
3 Определение конструктивных параметров гидротормоза
Активный диаметр ротора м
диаметр базовой модели гидротормоза м;
тормозной момент проектируемого гидротормоза Нм;
тормозной момент базовой модели гидротормоза Нм;
число оборотов базовой модели базовой модели гидротормоза обмин;
число оборотов проектируемого базовой модели гидротормоза обмин.
На основании рассчитанных параметров в качестве базовой модели выберем гидротормоз УТГ-1450 со следующими базовыми параметрами: м; ;
средняя скорость спуска колонны ;
средний расчетный диаметр барабана с навитым канатом м
диаметр барабана по первому ряду навивки м;
диаметр барабана по последнему ряду навивки м
Число лопаток ротора Z
активный радиус ротора м;
средняя толщина лопаток ;
минимальный радиус на входе в ротор м
угол наклона лопаток вперед
Радиус подвода жидкости Rу м
Расчет системы подачи холодной воды в гидротормоз
мощность поглощаемая тормозом кВт;
температура подводимой воды ;
температура отводимой воды
Диаметр всасывающего патрубка каждого статора Dу м
скорость проточной воды
Число водоподводящих отверстий в одном статоре Z3
скорость проточной воды ;
площадь сечения одного отверстия м2.
Диаметр патрубка каждого статора на выкиде dу м
4 Расчет вала тормоза
Расчет вала гидравлического тормоза на прочность ведется по допускаемым напряжениям при кручении [t] МПа
предел текучести материала при кручении МПа;
предел текучести для материала МПа.
Для стали 40ХН предел текучести
Тогда допускаемое напряжение при кручении [t] МПа
Эпюра моментов кручения представлена на рисунке 2.2.
Рисунок 2.2 – Эпюра крутящих моментов вала гидротормоза
Рассечем вал двумя произвольными сечениями: I-I и II-II. В сечении I-I крутящий момент найдется как
Момент в сечении II-II:
Из эпюры крутящих моментов видно что максимальный крутящий момент . Произведем расчет вала на прочность для самого тонкого сечения вала диаметром 160мм.
Условия прочности при кручении для балки круглого сечения
момент сопротивления сечения .
Для вала круглого сечения
Условие прочности выполняется.
5 Расчет подшипников вала гидродинамического тормоза
Подбор подшипников вала гидротормоза производится по статической нагрузке как представлено на рисунке 2.3. Так как вал нагружен только крутящим моментом и весом вала и роторов то радиальная нагрузка на валу определится по формуле Н
А В – опоры вала; RA RB – реакции в опорах вала; G – нагрузка
Рисунок 2.3 – Схема расчета реакций опор вала гидравлического тормоза
Для вала диаметром 160 мм выбираем [4] подшипники средней серии 12332 которые имеют допускаемую статическую грузоподъемность 90000Н.
6 Построение характеристики гидродинамического тормоза
Для построения характеристики гидротормоза воспользуемся зависимстью предложенной Тимофеевым В.Е.
Момент гидротормоза при работе на воде Мт.г. Нм
величина зависящая от степени заполнения гидротормоза водой;
коэффициент зависящий от отношения наименьшего радиуса ротора гидротормоза к наибольшему радиусу ротора К1 = 077;
коэффициент учитывающий влияние отношения глубины лопаток в осевом направлении к активному радиусу К2 = 051.
Определяем значения Мтг при заполнении 245 % 40 % 60 % 90% 100% при различных числах оборотов ротора 75 обмин 100 обмин 150 обмин 200 обмин 250 обмин 300 обмин.
Результаты расчёта представлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 - Результаты расчёта
По полученным данным строим характеристику гидротормоза при различном заполнении которая показана на рисунке 2.4.
Рисунок 2.4 – Характеристика гидротормоза при различном заполнении
7 Построение графика загрузки гидротормоза при спуске колонны
Чем больше масса спускаемой колонны тем труднее обеспечить мягкую посадку колонны на стол ротора тем меньше скорость спуска должен поддерживать бурильщик.
Безопасно допустимое число оборотов барабана лебёдки при спуске колонны nбез обмин
Принимая значения Мcт от 10000 до 100000 Нм с интервалом 10000 Нм находим безопасно допустимое число оборотов барабана лебёдки nбез.
Строим кривую безопасных оборотов нанося её на характеристику гидротормоза при различном уровне заполнения тормоза водой.
Определим момент Мcт Нм при котором гидротормоз подключается к подъемному валу лебедки
Наносим на график который показан на рисунке 11 Мcт=125664 Нм до пересечения с характеристикой гидротормоза при q=0245. При работе по данной характеристике Мт.г max= 94000 Нм.
График загрузки гидротормоза показан на рисунке 2.5.
Требуемый момент ленточного тормоза приспуске колонны при
Qкр.max=2 МН Мтл=60000 Нм может быть полностью погашен гидротормозом.

Содержание+введение+список печать.docx

Анализ существующих конструкций буровых насосов
1 Анализ функционального назначения и конструктивного исполнения
2 Основные параметры и технические характеристики
3 Особенности эксплуатация и причины отказов буровых насосов
4 Постановка задачи проекта
5 Эскизная проработка узла конструкции
6 Патентные исследования
1 Определение нагрузки на крюке
2 Определение величины тормозного момента
3 Определение конструктивных параметров гидротормоза
4 Определение конструктивных параметров гидротормоза
5 Расчет подшипников вала гидродинамического тормоза
6 Построение характеристики гидродинамического тормоза . ..
7 Построение графика загрузки гидротормоза при спуске колонны
Монтаж ремонт и техническое обслуживание бурового насоса
Список использованных источников .
В решении задач развития топливно-энергетической базы страны ведущее место отведено нефтяной и газовой промышленности.
С каждым годом нефтегазодобывающая промышленность оснащается новым более совершенным оборудованием. Основным направлением технического перевооружения является широкое внедрение в производство современных достижений науки и техники.
Нефтяной и газовой отраслями разработаны долгосрочные комплексные программы технического переоснащения промыслов на базе автоматизации технологических схем объектов бурения новым эффективным оборудованием с высокой степенью автоматизации в блочно-комплексном исполнении позволяющим широко внедрять индустриальные методы строительства и тем самым сокращать сроки ввода в эксплуатацию и увеличивать сроки службы оборудования.
Многообразие и специфика строительства буровых обустройство скважин выходящих из бурения проведение ремонтных работ связанных с большой разбросанностью объектов (буровых скважин) расположением их в неблагоприятных условиях (далеко от промышленных центров и транспортных путей) непрерывностью (на протяжении 30-50 лет) эксплуатации месторождения и сложным комплексом технологических процессов и геологического строения глубинами и целью бурения требуют от нефтяников больших знаний и изучения имеющегося передового опыта работы в этом направлении.
Целью курсового проекта является гидродинамический тормоз для бурения скважин на глубину 3500 м с усовершенствованием системы торможения.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Ильский А. Л. Расчет и конструирование бурового оборудования [Текст]: Учеб. пособие для вузов А. Л. Ильский Ю. В. Миронов А. Г. Чернобыльский. – Москва: Недра 1985. – 452 с.
Ильский А. Л. Буровые машины и механизмы [Текст] А. Л. Ильский А.П. Шмидт. – Москва: Недра 1989. – 396 с.
Алексеевский Г. В. Буровые установки Урамашзавода [Текст] Г. В. Алексеевский. – Москва: Недра 1973. – 236 с.
Николич А. С. Поршневые буровые насосы [Текст] А. С. Николич. – Москва: Недра 1973. – 224 с.
Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя [Текст] В. И. Анурьев. – Москва: Машиностроение 1982. – 351 с.
Тарасевич В. И. Основы повышения производительности буровых установок [Текст] В. И. Тарасевич. – Москва: Недра 1968. – 316 с.
Ильский А. Л. Оборудование для бурения нефтяных скважин [Текст] А. Л. Ильский. – Москва: Машиностроение 1980. – 246 с.
Верзилин О. И. Современные буровые насосы [Текст] О. И. Верзилин. – Москва: Машиностроение 1971. – 256 с.
Элияшевский И. В. Типовые задачи и расчёты в бурении [Текст] : Учеб. пособие для техникумов И. В. Элияшевский М. Н. Сторонский Я. М. Орсуляк. – Москва: Недра 1982. – 296 с.
Аванесов В.А. Расчёты буровых машин и комплексов с применением ЭВМ [Текст] : Учеб. пособие для вузов В. А. Аванесов А. К. Смолина Е. М. Москалева. – Ухта: УИИ 1989. – 134 с.
Бабаев С. Г. Повышение надежности оборудования применяемого для бурения на нефть и газ [Текст] : С. Г. Бабаев Ю. А. Васильев. – Москва: Машиностроение 1972. – 159 с.
Пат. 2303734 РФ МПК F16 К 1740. Предохранительное устройство с разрывной мембраной [Текст] Г. Б. Виноградов Ю. В. Гаврилин – № 200512708406; Заявл.10.03.2007; Опубл. 27.07.2007; Бюл. № 21.
Пат. 2319883 РФ МПК F16 К 1704. Клапан сброса давления с улучшенной ремонтопригодностью [Текст] К. Р. Шимновски Д. Л. Коул Т. Б. Оливер – № 200413223306; Заявл. 27.04.2005; Опубл. 20.03.2008; Бюл. № 8.
Пат. 2364779 РФ МПК F16 К 1704. Предохранительный клапан [Текст] В. М. Красильщиков – № 200712400706; Заявл. 10.01.2009; Опубл. 20.08.2009; Бюл. № 23.
Пат. 2428614 РФ МПК F16 К 1706. Клапанное переключаещее устройство [Текст] А. Ю. Беляев Л. М. Виленский – № 200913984406; Заявл. 20.05.2011; Опубл. 10.09.2011; Бюл. 25.
Пат. 2461756 РФ МПК F16 К 1704. Предохранительный мембранный клапан с препятствующим повороту колпачком [Текст] Р. Молинари – № 200714954206; Заявл. 10.07.2009; Опубл. 20.09.2012; Бюл. 26.