Дорожная фреза на базе трактора

rrrrrrrer.doc

Развитие экономики нашей страны предусматривает постоянное ускорение темпов развитие промышленности требующее широкой механизации и автоматизации производственных процессов внедрение новой техники и технологии расширения производственной базы [18].
Автомобильная дорога - это комплекс сложных и дорогостоящих инженерных сооружений без которых не может работать автотранспорт перевозящий около 80% грузов страны. Транспортная сеть влияет на размещение производственных сил освоение новых районов и природных богатств способствует повышению эффективного использования местных ресурсов и сельскохозяйственных угодий [19].
От сложности дорожной сети и ее качества зависит эффективность использования автомобильного транспорта и безопасность дорожного движения.
Рост объемов дорожно-строительных работ требует не только дальнейшего укрепления производственной мощности дорожно-строительных организаций но и полного рационального использования техники существенного улучшения организации и технологии строительства.
Работы по строительству автомобильных дорог можно разделить на подготовительные строительно-монтажные заготовительные включающие работу производственных предприятий и складское хозяйство транспортные. Затраты труда и материальные ресурсы на разработку месторождений нерудных материалов переработку обогащение приготовление полуфабрикатов и изделий составляют около 50% от всех затрат на строительство автомобильной дороги.
Для строительства ремонта и содержания автомобильных дорог и сооружений применяют разнообразные природные и искусственные материалы. Природные строительные материалы добывают в местах их образования обычно в верхних слоях земной коры (например песок гравий). Искусственные строительные материалы изготавливают по специальной технологии из природного сырья или отходов промышленности
из смеси разных материалов причем свойства исходных составляющих претерпевают физико-химические изменения в результате чего получается новый материал с новыми свойствами отличающийся от исходного сырья. Так после смешения и уплотнения смеси щебня песка цемента и воды и последующего отвердевания смеси получают цементобетон.
Прогресс в области дорожно-строительных материалов способствовал повышению требований к ним а также применению новых материалов в частности - широкому использованию геотекстиля пластиковых георешеток щебеночно-мастичного асфальта и др. [19].
В связи с этим целью дипломного проекта является разработка фрезерного рабочего оборудования на базе трактора МТЗ-80.
Для реализации поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
Рассмотреть конструкции машин и рабочих органов способных разрабатывать грунт путем фрезерования;
Разработать конструктивно-компоновочную схему фрезерного рабочего оборудования на базе трактора ОМТЗ-80;
Произвести выбор и обоснование основных параметров фрезерного рабочего оборудования а так же произвести тяговый и мощностной расчеты;
Определить экономическую эффективность от применения нового фрезерного оборудования.

rrryerssrrrer.doc

Анализ состояния дорог Республики Тыва показал их крайне удовлетворительное состояние которое негативно отражается на движении автотранспорта. Основными причинами возникновения дефектов на дорожном полотне обусловлена плохим качеством дорожного основания. В итоге необходимо проводить мероприятия по устранению в первую очередь дефектов тела дороги а затем дорожной одежды (полотна).
Наиболее лучшая технология строительства и ремонта тела дороги производится с использованием дорожных фрез способных осуществлять перемешивания грунта в теле дороги со связующими материалами тем самым стабилизировать грунт от разрушения. При этом в области насчитывается высокий дефицит данных машин. Основываясь на патентной проработке существующих конструкций фрез была разработана новая конструкция дорожной фрезы.
Для доказательства работоспособности фрезы был представлен расчет ее основных параметров проведен тяговый и мощностной расчеты. Представлен статический расчет и определена производительность процесса фрезерования грунта с использованием нового рабочего оборудования. Представлен расчет привода фрезерного рабочего оборудования и элементов ее конструкции.
Для обеспечения безопасности труда на предприятии были произведены анализ условий труда разработаны мероприятия связанные с безопасностью труда вопросы по пожарной безопасности.

1-rsrrrss.cdw

Техническая характеристика фрезы
фрезерного оборудования
Глубина фрезерования
Привод фрезерного оборудования
Рабочее оборудование отвал
Разработка фрезерного рабочего
оборудования дорожного фрезера
ДП.ОЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.00.000 ВО

2.-ryerrssssryesrssryers-srsss-rrsssrrrrrrr.doc

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1. Выбор и расчет основных параметров дорожной фрезы
Так как базовой машиной дорожной фрезы является трактор МТЗ-80 представим его техническую характеристику [1]:
Номинальная мощность кВт59
Колея (расстояние между серединами колес) мм1430
Дорожный просвет с непогруженными грунтозацепами мм820
Габаритные размеры мм:
Максимальная скорость кмч40
Масса трактора кг3300
Основные параметры дорожной фрезы на тракторе МТЗ-80 будем определять по методике [5].
Диаметр фрезы определяют по следующей формуле:
где h – глубина фрезерования м.
Ширина ротора фрезы определяется по следующей формуле:
где В – ширина обрабатываемой полосы дороги м;
К – количество полос обработки;
Db – перекрытие полос м.
Рабочая скорость перемещения машины равна uр=05 мс.
Частота вращения ротора определяется по формуле:
где uрез – скорость резания 8-14 мс;
D – диаметр ротора м.
Минимальная рабочая поступательная скорость фрезы определяется по формуле [5]:
где s – толщина стружки принимаем 02 см;
n – частота вращения ротора обмин;
z число лопастей в сечении ротора.
Крутящий момент на валу ротора определим по формуле:
где Nдв – мощность двигателя фрезы кВт;
Основным элементом фрезы от надежности которого зависит ее работоспособность является рабочий орган с приводом.
Расчет элементов ротора и его трансмиссии производятся на максимальный крутящий момент на оси ротора с учетом динамических перегрузок (до значений воспринимаемых предохранительными элементами).
где к1 – коэффициент динамичности к1=152.
М’кр=2.009 =018 кН.м
Окружное усилие по которому рассчитывают усилия в лопатках и других элементах ротора определяем по формуле:
где D – диаметр ротора м.
Далее произведем тяговый расчет дорожной фрезы.
2. Тяговый расчет дорожной фрезы
Для определения максимального тягового усилия которое необходимо развить базовой машине запишем уравнение тягового баланса [9]:
где Fп – сила затрачиваемая на перемещение машины кН;
Fф – сила затрачиваемая на перемещение рабочего органа кН.
Сила затрачиваемая на перемещение базовой машины определяется по формуле:
где f – коэффициент сопротивления перемещению;
Gт – вес базовой машины кН.
Сила затрачиваемая на перемещение рабочего органа определяется по
где Fх и Fz – соответственно горизонтальная и вертикальная составляющая силы затрачиваемой на перемещение рабочего органа кН.
Горизонтальная и вертикальная составляющие силы перемещения рабочего органа определяются по формулам:
Fx=Fрезcosj+Rsinj (2.11)
Fz=Fрезsinj-Rcosj (2.12)
где Fрез – сила затрачиваемая на резание грунта кН;
j угол наклона результирующей Fп j=43о;
R – сила трения на рабочем органе кН.
Сила затрачиваемая на резания грунта определяется по формуле [5]:
Fрез=Судh(kвb+mks)(1+0256 ·lgup)kaz(2.13)
где Суд – число ударов ударника ДорНИИ;
h – глубина фрезерования м;
kв – удельный коэффициент трудоемкости резания грунта kв=5 Нсм2;
m – число закрытых боковых срезов m=2;
ks – удельный коэффициент среза грунта боковыми сторонами ножа ks=15 Нсм;
uр – рабочая скорость мс;
kа – коэффициент учитывающий влияние угла резания kа=09;
Fрез=50.02(5×05+2.15)(1+0256038)09.21=6740 Н или 674 кН
Сила трения на рабочем органе определяется по формуле:
где f1 – коэффициент трения грунта по металлу.
Подставив соответствующие значения в формулы (2.11) и (2.12)
Fx=674 cos43+337 sin43=722 кН
Fz=674 sin43-337 cos43=219 кН
Подставив значения в зависимость (2.10) получим результирующую силу на рабочем органе
Подставив полученные значения в уравнение тягового баланса машины получим тяговое усилие необходимое для работы дорожной фрезы тогда
Проверим работоспособность фрезы по номинальному тяговому усилию тогда должно удовлетворяться условие
где Т – номинальное тяговое усилие трактора кН.
Как видно из данного условия базовая машина в виде трактора ОМТЗ-80 вполне проходит по тяговому усилию. В связи с тем что на привод фрезы тратиться около 95 % всех усилий затрачиваемых на перемещение и привод рабочего оборудования необходимо провести мощностной расчет.
3. Мощностной расчет дорожной фрезы на базе трактора МТЗ-80
Суммарная мощность которую должна развивать базовая машина складывается из суммы мощностей [5]:
N=Nр+Nот+Nп+Nпф+Nт (2.16)
где Nр – мощность затрачиваемая на резание грунта кВт;
Nот – мощность затрачиваемая на отбрасывание грунта кВт;
Nп – мощность затрачиваемая на перемещение фрезы кВт;
Nпф – мощность затрачиваемая на подталкивание фрезы кВт;
Nт – мощность затрачиваемая на трение в передачах кВт.
Мощность затрачиваемая на резание грунта определяется по следующей формуле [5]:
где g удельное сопротивление резанию грунта кНм2;
b – ширина лопатки м;
s – толщина стружки м;
h – глубина обработки м;
z – количество ножей на роторе;
n – частота вращения ротора обмин.
Мощность затрачиваемая на отбрасывание разрыхленного грунта определяется по формуле [5]:
где k – коэффициент k=075;
В – ширина захвата м;
uп – поступательная скорость фрезы мс;
uокр – окружная скорость фрезы мс.
Мощность затрачиваемая на перемещение фрезы определяется по следующей формуле [5]:
где f – коэффициент сопротивления передвижению;
Nп=01×2×981.038=074 кВт
Мощность затрачиваемая на подталкивание фрезы определяется по формуле:
Мощность затрачиваемая на преодоление трения в передачах определяется по формуле [5]:
Nт=(Nр+Nот)(1-h)(2.21)
Nт=(1373+012)(1-085)=207 кВт
Подставив получившиеся значения в уравнение мощностного баланса получим мощность двигателя необходимую для работы дорожной фрезы.
N=1373+012+074+065+207=1731 кВт
Так как мощность двигателя трактора МТЗ-80 равна 59 кВт то разработанная дорожная фреза на базе данного трактора вполне работоспособна что подтверждают тяговый и мощностной расчеты.
4. Расчет производительности машины
Техническую производительность дорожной фрезы определим по следующей зависимости
где uр – рабочая скорость машины мс;
b – ширина захвата рабочего органа м;
h – глубина рыхления м.
Пт=3600.038×05×028=19152 м3ч.
В связи с тем что дорожная фреза навешивается на трактор сзади то необходимо произвести расчет на устойчивость данной машины.
5. Статический расчет дорожной фрезы на базе трактора МТЗ-80
Статический расчет произведем в рабочем положении для этого
рассмотрим схему сил действующую на дорожную фрезу.
Так как дорожная фреза навешивается сзади трактора то в процессе работы может произойти опрокидывание трактора.
Устойчивость трактора будет определяться коэффициентом устойчивости равным отношению удерживающего и опрокидывающего моментов тогда [8]:
где Муд и Мопр – соответственно удерживающий и опрокидывающий моменты Н.м.
Для определения данных моментов составим уравнения моментов относительно точки О тогда опрокидывающий момент будет определяться по формуле:
Мопр=Gноl2+F l3 (2.24)
где Gно – вес навесного оборудования кН;
Fн – горизонтальная составляющая результирующей силы на рабочем органа кН;
l3 – расстояние от силы Fн до точки опрокидывания м.
Мопр=043×16+1293×02=328 кН
Удерживающий момент определим по формуле:
где Gт – вес трактора кН;
l1 – расстояние от точки приложения веса трактора до токи где произойдет опрокидывание м.
Тогда коэффициент устойчивости равен:
Как видно из данного выражения коэффициент устойчивости равный Куст=14 выше нормативного показателя равного Куст=105 характеризуют
хорошую устойчивость трактора.
Далее произведем расчет некоторых элементов конструкции дорожной фрезы на базе трактора МТЗ-80.
6. Расчет привода рабочего органа дорожной фрезы
6.1. Расчет гидропривода фрезы
Из мощностного расчета было определено что мощность затрачиваемая
на привод рабочего органа составляет 1731 кВт окружная скорость фрезы равна 15 мс или 545 обмин. Зная данные величины необходимо подобрать передаточное число редуктора для нормальной работы фрезерного рабочего оборудования. Это необходимо для выбора гидромотора [16].
Передаточное отношение редуктора
где wг – частота вращения вала гидромотора с-1.
w частота вращения фрезы с-1.
В качестве предварительного гидромотора осуществляющего привод фрезы выберем аксиально-поршневой гидромотор 210.16. Для него характерны номинальная частота вращения wг=40с-1 [14] тогда
В связи с тем что мощность на приводном валу фрезы составляет Nщ=1731 кВт а номинальная мощность выдаваемая гидромотором рана 180 кВт то с учетом передаточного отношения редуктора данный гидромотор нас вполне устраивает.
Далее произведем расчет основных параметров гидроситемы привода фрезы.
Рабочий крутящий момент на входном валу гидромотора:
где NГМ = мощность развиваемая гидромотором 210.16
nГМ – частота вращения вала гидромотора nГМ = 1920 обмин.
Крутящий момент на валу фрезы [16]:
где мощность потребляемая щеточным рабочим органом;
nЗ – частота вращения вала фрезы;
nЗ = nГМ iр = 19204=480 обмин.
Крутящий момент передаваемый шестерней Z33 (на привод фрезерного рабочего органа)
Т33 = ТГМ – ТЗ (2.29)
Т33 = 3512-913 = 2598 Нм.
Коэффициент возможной перегрузки:
где рП – давление в гидросистеме по предохранительному клапану
рРАБ – рабочее давление в гидросистеме рРАБ = 16 МПа.
Для обеспечения беспрерывной подачи рабочей жидкости необходимо произвести расчет подачи насоса и гидродвигателя. Расчет проведем согласно предложенной методике [15].
При объемном способе регулирования стараются максимально использовать приводную мощность двигателя N которая подбирается с учетом максимальной мощности развиваемой насосом и общего к п. д. гидропривода.
Мощность развиваемая насосом без учета его к. п. д. вычисляется по формуле:
N1=p1Q1=p1 n1q1=N (2.31)
Соответственно мощность потребляемая гидромотором без учета
N2=p2Q2=p2n2q2=N(2.32)
где N – мощность приводного двигателя;
р – давление в системе;
Здесь и в дальнейшем индексом 1 обозначаются параметры насоса a индексом 2 – гидромотора.
Q1 и Q2 – соответственно подача и расход жидкости;
n1 и п2 – скорости вращения соответственно вала насоса и гидромотора;
q1 и q2 – рабочие объемы соответственно насоса и гидромотора.
В системах с регулируемым насосом изменение расхода достигается изменением рабочего объема насоса.
Из технической характеристики трактора известно что частота вращения вала отбора мощности wв=32 с-1 именно данный вал вращает шестеренный насос НШ-32-3 который был предварительно выбран в качестве предварительного расчета в связи с тем что его номинальное давление также равно 16 МПа а в конструкции еще предусмотрено установка одного гидромотора.
N1=16×32×315=16128 Вт
N2=16×32×281=14387 Вт
Для использования максимальной мощности приводного двигателя N необходимо при изменении Q1 стремиться к пропорциональному изменению p1 с таким расчетом чтобы произведение р1 Q1 сохранялось постоянным.
При изменении рабочего объема q2 и неизменном рабочем объеме q1
скорость вращения вала гидромотора определяется из формулы:
Момент на валу гидромотора может быть подсчитан из выражения
Подставляя значение p2q2 из формулы (2.31) в выражение (2.34) получаем:
При назначении максимального момента исходят из максимального давления на которое рассчитана передача по прочности. Для самоходных колесных машин максимальный момент не должен превышать величины при которой буксуют колеса а минимальный момент должен соответствовать минимальному сопротивлению как например три движении по горизонтальному участку пути с твердым покрытием. При этом значения Ммакс и Ммин должны обеспечиваться параметрами насоса и гидромотора.
В реальных машинах наблюдаются потери энергии из-за утечек жидкости и трения. Утечки жидкости через неплотности сопряженных элементов насоса и гидромотора снижают объемный к. п. д. 0 а трение взаимно перемещающихся относительно друг друга деталей снижает механический к. п. д. гидропривода м.
С учетом влияния этих факторов можно написать:
Далее проведем тепловой расчет гидросистемы.
Рабочая жидкость в гидросистеме нагревается вследствие дросселирования ее в различных элементах гидросистемы включая и насос.
Особенно значительный нагрев жидкости происходит при отсутствии разгрузки насоса значительных сопротивлениях на сливной гидролинии низком к. п. д. насоса или гидродвигателя а также при дроссельном регулировании скорости движения рабочих органов.
При отсутствии разгрузки насоса слива всей жидкости через предохранительный гидроклапан количество выделяемого тепла в кДж определяется по формуле:
Расчетная площадь поверхноости гидробака определяется следующим образом: вся смачиваемая поверхность гидробака принимается в расчет с коэффициентом равным 1 остальная поверхность не соприкасающаяся с рабочей жидкостью — с коэффициентом равным 03. Расчетная площадь поверхности гидробака в м2 связана с объемом V масла в гидробаке следующей зависимостью [10]:
Установившаяся температура рабочей жидкости определяется из формулы (2.51) при t
Из формулы (2.53) можно определить требуемый объем рабочей жидкости в гидробаке в л.:
Средний температурный напор (средняя разность температур масла и
воды) Т в °С определяется по формуле:
где Тм – установившаяся температура рабочей жидкости;
То.в – начальная температура охлаждающей воды;
Т1в – конечная температура охлаждающей воды.
Уравнение теплового баланса для гидробаков с теплообменниками при установившейся температура рабочей жидкости имеет вид [10]:
Q – kFТдоп = свρвVв(Т1в–То.в)(2.43)
где св – теплоемкость воды;
рв – плотность воды;
VB – часовой расход воды в теплообменнике.
Из уравнения (2.57) находится часовой расход воды в теплообменнике
Температура нагревания рабочей жидкости в зависимости от количества выделяемого в гидросистеме тепла и часового расхода воды в теплообменнике определяется по формуле:
Необходимая площадь поверхности теплообменника находится по формуле:
Внутренний диаметр нагнетательного трубопровода
где q – расход жидкости лмин;
u скорость движения жидкости мс.
Толщина стенок трубопровода определится по формуле:
где Рн – давление в системе при испытании МПа;
s допустимое напряжение растяжения для стальных труб МПа;
d – внутренний диаметр трубы см;
К – коэффициент безопасности.
Принимаем для нагнетательной линии (ГОСТ 8734-88) стальные толстостенные трубы с внутренним диаметром 20 мм наружным 25 мм d=25 мм.
Аналогичный расчет ведем для всасывающей линии: испытательное давление Рн=25 МПа; d=30 мм; s=800 кНсм2; К=4; диаметр трубопровода
Принимаем по ГОСТ 8732-89 стальные тонкостенные трубы с внутренним диаметром 20 мм и наружным 25 мм т. е. d=25 мм.
Гибкие шланги принимаем согласно ГОСТ 8318-87 для низкого давления типа Б с внутренним диаметром 20 ±15 мм и для высокого давления «РВД» с внутренним диаметром d = 20 + 08 мм.
Распределители золотниковые секционные с предохранительным клапаном.
6.2. Расчет гидроуправления подъема рабочего оборудования
Усилия по штокам цилиндров найдутся из соотношения моментов. Число цилиндров в механизме – 2.
Коэффициент полезного действия механизма принимаем равным 09. Сумма моментов сил веса относительно точки О [16]:
где Рп – усилие на штоке гидроцилиндра Н;
хп – расстояние от линии действия силы Рп до точки О м.
Рп=350×981×0403=4578 Н или 46 кН
На каждый гидроцилиндр с учетом КПД действует сила определяемая по формуле:
где h КПД гидроцилиндра.
Насос имеет производительность Q равную 281 см3с и развивает давление Р=16 МПа. Тогда площадь поршня гидроцилиндра равна:
Диаметр гидроцилиндра равен
Диаметр штока гидроцилиндра определим как:
dш=05×0063=000315 м.
Ход штока гидроцилиндра определится по следующей формуле:
где b – расстояние от точки крепления штока гидроцилиндра до рабочего органа м;
j угол подъема рабочего органа град.
По ГОСТ 6540-88 выбираем гидроцилиндр двустороннего действия с односторонним штоком: 63-32-320 [16].
Объем полости поршня равен:
V=314×632×324=99701 см3
Время на полный подъем равняется:
Тп=99701281×1920=184 с
В результате представленных расчетов была рассчитана вся гидросистема обеспечивающая питание привода фрезерного рабочего оборудования.
Далее необходимо провести расчет редуктора привода фрезерного рабочего оборудования.
6.3. Расчет редуктора привода фрезерного рабочего органа
Для привода фрезерного рабочего оборудования используется гидромотор и одноступенчатый цилиндрический редуктор который передает крутящий момент от гидромотора к валу привода фрезы.
Расчет редуктора будем производить согласно методике предложенной
Гузенковым П.Г. [7].
Вначале определим обще передаточное число редуктора.
где w1 – частота вращения вала гидромотора мин-1;
w2 – частота вращения вала фрезы мин-1.
Нагрузка передачи постоянная но во время пуска редуктора она кратковременно превышает в 16 раза по сравнению с номинальной. Срок службы передачи 30000 часов.
Для передачи предусматривается эвольвентное зацепление без смещения. Основные параметры ее согласуем с СТ СЭВ 229-73. Материал для обоих зубчатых колес – сталь 40Х с объемной закалкой и отпуском до твердости НRC48. Для зубчатых колес передачи принимаем 7-ю степень точности по нормам плавности по СТ СЭВ 641-77.
Рассчитаем зубья передачи на контактную прочность и изгиб. Из расчета зубьев на контактную прочность вычислим межосевое расстояние передачи аw по формуле [7]:
где Ка – коэффициент равный для прямозубых передач Ка=495;
u – передаточное число;
Т2 – крутящий момент передаваемый колесом Нм;
Кнb коэффициент значения принимают по графику рис. 12.18.;
yва – коэффициент ширины венца;
sн – допустимая контактная прочность МПа.
Определим значения величин входящих в данную формулу.
Валы передачи установим на подшипниках качения и примем h=098. Мощность передаваемая колесом равна:
Крутящий момент передаваемый колесом определим по формуле:
Т2=17480=0035 кНм или 35 Нм
Принимаем из графиков значения коэффициентов yва=035 тогда
ybd=05yва (u+1). (2.62)
ybd=05×035(4+1)=0875
Выбрав НRC=48 принимаем Кнb=1.
Допускаемое контактное напряжение [sн] определим как [7].
[sн]=sн lim b ZR Zv KHLSн (2.63)
ZR – коэффициент учитывающий шероховатость сопряженных поверхностей зубьев 095;
Zv – коэффициент учитывающий окружную скорость передачи 1;
КНL – коэффициент долговечности;
Sн – коэффициент безопасности 11.
Базовое число циклов напряжений по графику 12.21 для HRC48=HB460 Nно=70×106.
Эквивалентное число циклов напряжений равно:
где t – продолжительность работы зубчатой передачи ч
Nне=60×480×30000=864×106
Отношению NнеNно=864×10670×106=123 на графике рис. 12.20 соответствует коэффициент долговечности KHL=11. Подставим полученные
значения в зависимость (2.77) получим:
[sн]=(18×48+150)×095×1×1111=963 МПа
Тогда межосевое расстояние передачи равно:
В соответствии с СТ СЭВ 229-75 принимаем аw=50 мм. Делительное межосевое расстояние а=аw=50 мм. Модуль зубьев
где zс – сумма зубьев шестерни z1 и колеса z2.
Сумма зубьев шестерни и колеса определяется по формуле:
Число зубьев шестерни
Проверим рабочие поверхности зубьев на контактную прочность по максимальному контактному напряжению под действием на зубья кратковременной нагрузки.
Для этого определим расчетное контактное напряжение sн вызываемое расчетным моментом Т1 и допускаемое максимальное контактное напряжение [sн]max. Коэффициент Zн равен [7]:
где bb – основной угол наклона линии зуба;
atw угол наклона нормальной силы на зубе.
Коэффициент Zм=275 Н12мм. Коэффициент торцового перекрытия равен:
Коэффициент Ze определим по формуле:
Далее определим по рис. 12.17 коэффициент Кнa=105 коэффициент Кнb=1 коэффициент Кнv=1. тогда расчетное контактное напряжение
Для стали 40Х с объемной закалкой и отпуском по ГОСТ 4543-71 предел текучести sт=700 МПа. Допускаемое максимальное контактное напряжение для зубьев:
[sн]max=28×700=1960 МПа
Так как кратковременная перегрузка передачи больше номинальной в
Значит при кратковременной перегрузке зубья по контактной выносливости вполне прочны.
Определим размеры зубев.
В соответствии с СТ СЭВ 308-76 коэффициент высоты головок зубьев hа=1 и коэффициент радиального зазора с=023.
Высота головок зубьев
Высота ножек зубьев
Делительный диаметр шестерни равен:
Внешний диаметр вершин dae и диаметр впадин dfe по формулам:
Делительный диаметр колеса равен:
dае2=160+2×25=165 мм
dае2=160-2×31=1538 мм
Ширина зубчатого венца равна:
Далее определим диаметры валов.
7. Расчет валов цилиндрического редуктора
Рассчитаем вал цилиндрической передачи. Вал установлен в двух подшипниковых опорах. На валу закреплена цилиндрическая шестерня.
Мощность передаваемая валом Р=1731 кВт; угловая скорость вала w=166 радс (n=480 обмин). Расстояние между подшипниками вала =60 мм. Цилиндрическая шестерня имеет делительный диаметр d=160 мм. Расстояния от подшипников до цилиндрической шестерни равны а=20 мм и b=20 мм [10].
Материал вала – сталь 43. Для этой стали по ГОСТ 1050-74 принимаем: предел прочности при растяжении sв=610 МПа предел текучести sт=360 МПа. Сначала рассчитаем вал на статическую прочность на совместное действие изгиба и кручения. Растяжение или сжатие вала осевой силой действующей на цилиндрическое колесо не учитываем.
Крутящий момент передаваемый валом равен [10]:
Т=1731×103166=1042 Нм
Окружная сила цилиндрической шестерни определяется по формуле:
Ft1=2×10420160=13025 Н
Радиальная Fr1 и осевая Fа1 силы действующие на цилиндрическое колесо определяем по формулам:
Fr1=Ft1 tga cosd(2.86)
Fа1=Ft1 tga sind(2.87)
Fr1=13025×0325×0965=4084 Н
Fа1=13025×0325×0264=1117 Н
Реакции опор подшипников вала равны от силы Ft1
RA=13025(60-20)60=8683 Н
RВ=13025-8683=4342 Н
RA=4084(60-20)60=2722 Н
RA=RB=1117×1602×60=1489 Н
Изгибающие моменты от действия силы Ft1 равен:
Изгибающие моменты от действия силы Fr1 равен:
Изгибающие моменты от действия силы Fа1 равен
От силы RA в сечении II
MIIA=1489(006-002)=59 Нм
От силы RВ в сечении II
Полный изгибающий момент: в сечении I
Максимальный изгибающий момент
Рассчитаем вал по третьей теории прочности. Эквивалентный (приведенный) момент но формуле:
Допускаемое напряжение на изгиб вала [sи]=85 МПа. Диаметр вала в
опасном сечении по формуле:
В сечении II диаметр вала по расчету равен d=492 мм но с учетом запаса прочности примем равным 50 мм. Диаметр вала в других сечениях
примем конструктивно увеличивая каждый переход ровно на 5 мм.
Аналогично произведем расчет другого вала в ходе которого было установлено что диаметр первого вала равны d1=35 мм.
8. Расчет подшипников
В нашем случае на разрабатываемом рабочем органе будет действовать
как радиальная так и осевая силы. Тогда примем радиально-упорные однорядные подшипники по ГОСТ 831-75 так как нагрузки действующие на них незначительны.
Примем подшипник №310 для которого по ГОСТ 8338-75 статическая грузоподъемность равна Со=40200. Расчеты будем производить пользуясь формулами П.Г. Гузенкова. Эквивалентная динамическая нагрузка подшипника рассчитывается по формуле [10]:
P=(xVFr+YFa)KбKт(2.104)
где Fr и Fа - (постоянные по размеру и направлению) радиальная и осевая нагрузки на подшипники соответственно.
X – коэффициент радиальной нагрузки;
Y – коэффициент осевой нагрузки;
V – коэффициент вращения учитывающий какое кольцо вращается. Внутреннее V = 1 наружное V = 12;
Кб – коэффициент безопасности учитывающий характер нагрузки на подшипник. При спокойной нагрузки Кб = 1;
Кт – температурный коэффициент учитывающий рабочую температуру нагревания подшипника. Если t 125C Kт=1 а если t=125-150C
Коэффициент Y определим пользуясь табл. 2.1
Числовые значения коэффициентов е и Y
Частота вращения кольца подшипника
В нашем случае n=30×166314=158
Так как Fa C0 = 830 40200 = 002 то значение е = 032 а Y = 07
Для определения числового значения X приведем выбор по следующим условиям [10]:
если Fa VFr то X=10 Y=0.
если Fa V·Fr > e то Х =046 Y – смотри в таблице 2.1.
FaV·Fr=8301·3034=027
Следовательно е = 034; Х = 10; Y = 0.
Подставляя все данные в формулу (2.117) найдём значение Р.
Р=(1·1·3034+0×830)·1·1=3034 Н
Найдём требуемую динамическую грузоподъёмность подшипника.
В результате всех расчётов видно что выбранный нами подшипник удовлетворяет следующему условию.
С = 276 кН [С] = 35 кН
Подшипник № 312 вполне подходит для эксплуатации. Последующий расчет остальных подшипников так же подтвердил их нормальную работоспособность.
Далее необходимо произвести расчет на прочность некоторых элементов конструкции фрезерного рабочего оборудования.
9. Расчет элементов конструкции фрезерного рабочего оборудования на прочность
Расчет шарнирного соединения
Рассчитаем шарнирное соединение крепления штока гидроцилиндра с проушиной рабочего органа дорожной фрезы.
Изгибающий момент будет определяться как [10].
где Рт – усилие на пальце кН;
l2 – плечо данного усилия м.
Так как в конструкции предусмотрен один палец тогда он будет воспринимать всю нагрузку действующую на рабочий орган Рт=51 кН. Длина пальца равна l=0136 м тогда
Мизг=51.0136=069 кНм
Для подбора сечения стержня определяем требуемый момент сопротивления
где М – изгибающий момент кН.м;
[s] – допустимое напряжение МПа.
Так как палец изготовлен из стали 3 то допустимое напряжение равно [s]=350 МПа тогда
Диаметр пальца определим по формуле:
Принимаем диаметр пальца равным d=60 мм.
Расчет проушины крепления гидроцилиндра
Произведет расчет проушины крепления оси опорного катка к проушине к которой будет установлен гидроцилиндр. Расчет проушины произведем по методике [17 18]. На проушину действует разрывающее усилие равное усилию на штоке гидроцилиндра Fц=51 кН. Расчет произведем используя рис. 2.1.
Рис. 2.1. Схема для расчета проушины
Для сечения А-А напряженное состояние будет описываться формулой [10]:
sр=Рт(2bs)[sр](2.110)
где Рт – усилие действующее на проушину Н;
sр – максимальное напряжение на разрыв нм2;
b и s – соответственно ширина и толщина проушины м.
Из конструктивных соображений проушина изготовлена из стали Ст.3 с толщиной равной 8 мм тогда выразим из формулы (2.125) ширину проушины получим:
b=513×0008×160000=000133 м
sр=Рт[2(b-d)s][sр] (2.112)
где d – диаметр оси м.
Тогда ширина проушины равна:
Как показали расчеты при толщине проушины равной s=8 мм ширина должна быть равной не менее b=65 мм. Из конструктивных соображений длина проушины будет увеличена до 90 мм.
Далее произведем расчет сварного соединения крепления проушины к раме фрезы.
Расчет сварного соединения крепления проушины
Произведем расчет сварного соединения крепления проушины к раме фрезы рис. 2.2. На данный узел действует максимальный крутящий момент и продольная сила следовательно расчетное напряжение шва определится из уравнения [15].
где М – изгибающий момент Нм;
W – момент сопротивления шва;
Р – продольная сила Н;
Рис. 2.2. Схема для расчета сварного соединения
Момент сопротивления шва определяется по формуле:
где l и b – соответственно ширина и длина шва м.
Изгибающий момент равен:
Задаваясь шириной шва равной 05 см определим его длину используя формулу (2.131) и зная что проушина изготовлена из стали 3 то допустимое напряжение равно [s]=360 МПа тогда
Для обеспечения необходимой жесткости сварного соединения необходимо чтобы длина сварного шва была не менее 4 см. Так как длина проушины конструктивно была увеличена до 9 см то сварной шов выполненный по всей длине проушины обеспечит ее надежное крепление что доказано расчетом.
Расчет резьбового соединения
Проведем расчет болтового соединения крепления штанги показывающей расположение фрезы. Так как резьбовое соединение осуществляет соединение штанги то на него действует сила тяжести самой штанги и конструктивно принимаем равной
Определим осевую растягивающую силу действующую на болт после предварительной затяжки и приложения внешней силы F по формуле [10]:
Fа=[k(1-c)+c]F(2.118)
где k – коэффициент затяжки болта;
c коэффициент внешней нагрузки;
Примем коэффициент внешней нагрузки c=05. Коэффициент затяжки болта примем равным k=2 тогда осевая растягивающая сила будет равна:
Fа=[2(1-05)+05]25=375 Н
Для стали Ст.3 предел текучести sт=220 МПа а допустимый коэффициент запаса прочности для болтов равен [S]=25 тогда определим допустимое напряжение на растяжение по формуле [10]:
где sт – предел текучести МПа;
[S] – коэффициент запаса прочности.
Подставив значения получим:
Определим внутренний диаметр резьбы болта по формуле:
Принимаем болт с метрической резьбой М6 для увеличения запаса
Как видно из вышеперечисленного были представлены расчеты элементов конструкции дорожной фрезы необходимых для изготовления данной разработки.
Анализ существующих конструкций фрез показал основные недостатки существующих конструкций которые были устранены в предлагаемой конструкции дорожной фрезы.
С целью доказательства работоспособности данной конструкции был
представлен расчет основных параметров нового рабочего оборудования а именно выбор основных параметров тяговый и мощностной расчеты.
Представлен статический расчет и определена производительность процесса фрезерования грунта с использованием нового рабочего оборудования.
Представлен расчет привода фрезерного рабочего оборудования.
Выбраны и обоснованы основные параметры гидравлического насоса гидромоторов и гидроцилиндра. Произведен тепловой расчет гидросистемы.
Для привода фрезерного рабочего органа был выбран и рассчитан редуктор. Произведен расчет зубчатых колес валов подшипников.
Так же сделаны расчеты на прочность отдельных элементов конструкции фрезерного рабочего оборудования.

2cdw.cdw

Разработка фрезерного
оборудования дорожного
Технические требования
Сварные швы выполнять ручной дуговой сваркой
Сварные швы отбить и зачистить
Обеспечить герметизацию гидросистемы
В редуктор залить масло ТАД-17
После сборки проверить работоспособность фрезы
Во время сварки соблюдать соосность свариваемых деталей
Покрасить краской ПФ-120 ГОСТ 12230-95 цвет зеленый
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.000 СБ

6.-sssssrrsrrresrrryer.cdw

Разработка фрезерного
рабочего оборудования
Неуказанные предельные отклонения размеров:
Неуказанные радиусы скруглений R2
Неуказанные предельные отклонения размеров
Острые кромки затупить
Сборку производить согласно позиция детали
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.006
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.002
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.001
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.003

r-rrrrrrryi.doc

На дипломную работу студента группы 811 – ПТСДСиО Биче-оол Артемий Адыгжыевич.
Специальности: 23.05.01 - Подъемно – транспортные строительные дорожные машины и оборудование.
Тема ВКР: Разработка фрезерного рабочего оборудования дорожного фрезера.
Целью дипломного проекта является доказательства работоспособности данной конструкции был представлен расчет основных параметров нового рабочего оборудования а именно выбор основных параметров тяговый и мощностной расчеты. Представлен статический расчет и определена производительность процесса фрезерования грунта с использованием нового рабочего оборудования.
Прослеживается тщательная работа по каждому разделу рассматриваемой темы. Использованный практический материал достоверен сделанные выводы обоснованы рекомендации имеют практическую значимость.
Пояснительная записка и графическая часть проекта выполнены аккуратно в них учтены основные требования к оформлению а также продемонстрировано умение студента применять технические и программные средства.
Дипломный проект студента Биче-оол А.А. соответствует требованиям предъявленным к дипломным проектам и может быть рекомендован к защите заслуживает отличной оценки.
Студент Биче-оол А.А заслуживает присвоения квалификации инженера по специальности 23.05.01 «Подъемно – транспортные строительные дорожные машины и оборудование».

4.-sryerrrrresrsryers-srsss.docx

1. Расчет стоимости изготовления дорожной фрезы
Преимущества новой техники получают из обобщенной экономической оценки в виде показателей эффективности. Новые машины должны обеспечивать увеличение производительности при минимальных затратах труда сокращение срока окупаемости капиталовложений увеличение годового экономического эффекта а так же сокращение и совмещение выполняемых операций сокращение сроков выполнения работ повышение качества работы [3].
По своей конструкции новые машины и механизмы должны отвечать современным достижениям науки и требованиям передовой практики.
Экономическую эффективность внедрения новой техники определяют методом сравнения по следующим показателям:
Производительность машины;
Затраты труда на единицу продукции или работы;
Энергоемкость процесса;
Удельная металлоемкость процесса;
Капитальные вложения и удельные капитальные вложения на единицу продукции или работы;
Себестоимость единицы работы себестоимость машино-смены;
Коэффициент сравнительной экономической эффективности или срок окупаемости дополнительных капитальных вложений по вновь проектируемой машине;
Годовая экономия и годовой экономический эффект по приведенным затратам.
В качестве примера расчета определяется экономическая эффективность применения дорожной фрезы на тракторе МТЗ-80 (модернизированная) и серийной дорожной фрезы МДФ-400Е.
Расчет стоимости переоборудования проводим по следующей формуле[4]:
где Sзп – затраты на заработную плату руб.;
Sмат – затраты на материалы для переоборудования руб.;
Sпрем – затраты на выплату премии руб.;
%НР – процент накладных расходов
Sоснюзп – основная заработная плата руб.
Расчет заработной платы для разработки дорожной фрезы на тракторе ОМТЗ-80 проведем в табличной форме табл. 4.1.
Заработная плата необходимая для изготовления дорожной фрезы на базе трактора МТЗ-80
Дополнительная заработная плата определяется [4]:
Sдоп=01.Sосн.зп (4.2)
где Sоснюзп – основная заработная плата производственных рабочих руб.
Sдоп=012601=2601 руб.
Выдачи премий к заработной плате определяются как
Sпрем=04Sосн.зп (4.3)
Sпрем=042601=10404 руб.
Начисления по социальному страхованию (Sсоц) берутся в размере 26 % от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих
Sсоц=026(Sосн+Sдоп) (4.4)
где Sосн – основная зарплата производственных рабочих руб.;
Sдоп – дополнительная зарплата руб.
Sсоц=026(2601+2601)=74389 руб.
Суммарная зарплата производственных рабочих определится:
Sзп=Sосн+Sдоп+Sсоцюстрах+Sпрем (4.5)
Sдоп – дополнительная зарплата руб.;
Sсоц.страх – начисления по социальному страхованию руб.;
Sпрем – премии к заработной плате руб.
Тогда суммарная заработанная плата будет составлять
Sзп=2601+2601+74389+10404=464539 руб.
Приведем сравнительную оценку затрат для разработки дорожной фрезы на тракторе МТЗ-80. Сравнение приведем в табличной форме табл. 4.2.
Затраты на материал для изготовления дорожной фрезы на тракторе МТЗ-80
Всего затрат на материал руб.
Лист Ст.3 6х1250х2500
Труба 89х35 ГОСТ 3262-62
Лист Ст.3 8х1250х2500
Труба 108х35 ГОСТ 3262-62
Круг 50 Ст.45 ГОСТ 2590-71
Лист Ст.3 2х1250х2500
Круг 120 Ст.45 ГОСТ 2590-71
Круг 100 Ст.3 ГОСТ 380-75
Рукава высокого давления
Стойка фрезы с наконечником
Таким образом затраты на материалы для разработки дорожной фрезы на тракторе МТЗ-80 равны Sмат=60257 руб.
Процент накладных расходов составит %НР=350-400 принимаем %НР=350. Подставив в формулу (4.1) соответствующие числовые значения получим
В итоге стоимость изготовления рабочего органа в виде фрезы составляет 74006 руб. Далее произведем экономический расчет эффективности ее применения.
2. Технико-экономические показатели дорожной фрезы
Техническую производительность дорожной фрезы определим по следующей зависимости [5]:
где р – рабочая скорость машины мс;
b – ширина захвата рабочего органа м;
h – глубина рыхления м.
Для серийной фрезы МДФ-400Е
Пт=3600 .01419 01=9576 м3ч
В связи с тем привод серийной дорожной фрезы МДФ-400Е является механическим а на предлагаемом фрезерном рабочем оборудовании для привода используются гидромотор 210.10 то он способен развивать большее усилие. Вследствие этого глубина рыхления и скорость передвижения нового рабочего оборудования больше по сравнению с серийным тогда техническая производительность разработанной дорожной фрезы равна
Пт=3600.0219015=2052 м3ч.
Сменная производительность машины
где tсм – число часов работы машины в смену ч;
kт – коэффициент перехода от эксплуатационной к сменной производительности kт=08;
kэ – коэффициент перехода от эксплуатационной производительности к сменной kэ=075.
Сменная производительность:
серийной дорожной фрезы Псм=9576.8.08.075=4596 м3см;
модернизированной дорожной фрезы Псм=2052.8.08.075=985 м3см
Годовую производительность машины определяют по формуле:
где Псм – сменная производительность машины м3ч;
N – число смен работы машины в год ч;
Годовая производительность:
серийной дорожной фрезы Пгод=4596150=68940 м3год;
модернизированной дорожной фрезы Пгод=985.150=147750 м3год.
Затраты труда на 1000 м3 определятся как
где n – количество рабочих занятых управлением и обслуживанием машины чел.
Так как дорожную фрезу обслуживает один человека тогда затраты труда соответственно составят:
для серийной машины Т1=1.10009576=1044 чел.-ч.;
для модернизированной машины Т2=1.10002052=487 чел.-ч.
Снижение затрат труда определяют:
где Т1 и Т2 – затраты труда при использовании старой (серийной) и новой машины чел.-ч.
Энергоемкость процесса определяет как
где Nном – номинальная мощность двигателя кВт.
Для серийной машины Q1=559576=0574 кВт.чм3.
Для модернизированной машины Q2=552052=0268 кВт.чм3.
Снижение энергоемкости процесса
где Q1 и Q2 – энергоемкость процесса при использовании старой (эталонной) и новой машины кВт.чга.
Удельная металлоемкость процесса определится как [4].
где Вм – масса машины кг.
Для серийной машины М1=540068940=0078 кгм3.
Для модернизированной машины М2=5500147750=0037 кгм3.
Снижение металлоемкости
где М1 и М2 – удельная металлоемкость процесса при использовании старой (эталонной) и новой машины кгм3.
Капитальные вложения определятся как
где Цм – прейскурантная или оптово-отпускная цена машины руб.;
коэффициент учитывающий надбавку на транспортировку и монтаж машин и оборудования =12.
Для серийной машины К1=1145000.12=1374000 руб.
Для модернизированной машины К2=(1145000+74006).12=1462807 руб.
Удельные капитальные вложения определяются следующим образом
где К – капитальные вложения на приобретение машины и оборудования руб.;
Пгод – годовая производительность машины м3год.
Для серийной машины Куд1=137400068940=199 рубм3.
Для модернизированной машины Куд2=1462807147750=99 рубм3.
Расчет стоимости машино-смены [4].
Sсм=Sед+Sа+Sкр+Sтр+Sгсм+Sосн+Sзп+Sнакл (4.17)
где Sед – единовременные затраты то есть затраты на транспортировку машины монтаж и демонтаж приходящиеся на 1 машино-смену руб.;
Sа – затраты на амортизацию руб.;
Sкр – затраты на капитальный ремонт руб.;
Sтр – затраты на текущий ремонт руб.;
Sгсм – затраты на ГСМ руб.;
Sосн – затраты на ремонт и износ сменной оснастки руб.;
Sзп – затраты на зарплату обслуживающего персонала руб.;
Sнакл – накладные расходы руб.
Единовременные затраты то есть затраты выполняемые до начала эксплуатации машины на объекте
Sед=Sтрансп+Sм+Sдм (4.18)
где Sтрансп – затраты на транспортировку машины до объекта руб.;
Sм – затраты на монтаж машины руб.;
Sдм – затраты на демонтаж машины руб.
Затраты на транспортировку машины до объекта определятся как
где m – число перебазирований машины с объекта на объект в течение года с демонтажом и монтажом m=1-3;
Sтрансп – стоимость транспортировки 1 тонны массы машины руб.;
N – число часов работы машины за сезон.
Так как дорожная фреза весит больше 1 тонны и поэтому Sтрансп=180 рубт тогда затраты на транспортировку машины будут равны:
для серийной машины Sтрансп 1=2.18054150=1296 рубт;
для модернизированной машины Sтрансп 2=2.18055150=132 руб.т
Затраты на монтаж машины определятся как
где Sм – стоимость монтажа 1 тонны массы машины руб.
Так как стоимость монтажа дорожной фрезы составляет Sм=20-30 рубт тогда затраты на монтаж машины будут равны:
для серийной машины Sм1=23054150=216 руб;
для модернизированной машины Sм2=23055150=22 руб.
Затраты на демонтаж машины определятся как
Стоимость демонтажа:
для серийной машины Sдм1=05216=108 руб.;
для модернизированной машины Sдм2=0522=11 руб.
Подставляя полученные данные в формулу (4.18) определим единовременные затраты:
для серийной машины Sед1=1296+216+108=162 руб.;
для модернизированной машины Sед2=132+22+11=165 руб.
Затраты на амортизацию определятся по формуле
где а – норма амортизационных отчислений %.
Для дорожных фрез норма амортизационных отчислений составляет а=12 % тогда затраты на амортизацию:
для серийной машины Sа1=1374000.12100.150=10992 руб.;
для модернизированной машины Sа2=146280712100.150=117025 руб.
Затраты на капитальный ремонт определятся по формуле:
где акр – норма отчислений на капитальный ремонт %.
Для дорожных фрез норма отчислений на капитальный ремонт составляет акр=14 % тогда затраты на капитальный ремонт:
для серийной машины Sкр1=1374000.14100.150=12824 руб.;
для модернизированной машины Sкр2=146280714100.150=136529 руб.
Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание определятся по формуле:
где атр – норма отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание %.
Для дорожных фрез норма отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание составляет атр=27 % тогда затраты на текущий ремонт и ТО составят:
для серийной машины Sтр1=1374000.27100.150=24732 руб.;
для модернизированной машины Sтр2=146280727100.150=263305 руб.
Затраты на горюче-смазочные материалы определим по следующей зависимости [4].
Sгсм=gгсм ат+Sсмаз (4.25)
где gгсм – сменный расход дизельного топлива кг;
ат – цена дизельного топлива рубкг;
Sсмаз – затраты на смазывающий материал 25 % от стоимости дизельного топлива.
Сменный расход дизельного топлива
gсм=Nном tсм kдв[gл+(gн-gх)kдм](4.26)
где Nном – номинальная мощность двигателя кВт;
kдв – коэффициент использования двигателя по времени kдв=065;
kдм – коэффициент использования двигателя по мощности kдв=05;
gн – удельный расход топлива на 1 кВтч номинальной мощности двигателя при нормальной загрузке кгкВт ч;
gх – удельный расход топлива на 1 кВтч номинальной мощности двигателя при холостой работе кгкВт ч.
gсм=55.8.065[0095+(0285-0095)05]=543 кгсм
Тогда затраты на ГСМ
Sгсм1=(543178)125=120906 руб.
Затраты на износ и ремонт сменной оснастки определятся как
Sосн=Косн Sтр (4.27)
где Косн – коэффициент перехода затрат на текущий ремонт и технического обслуживание к затратам на износ и ремонт сменной оснастки Косн=005-008.
Sтр – затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание руб.
для серийной машины Sосн1=00724732=17312 руб.
для модернизированной машины Sосн2=007263305=18431 руб.
Затраты на заработную плату обслуживающего персонала машины рассчитывают по формуле:
где Тсм – сменная тарифная ставка соответствующего разряда руб.
Принимая тарифную ставку по 4-му разряду получим
Sзп1=888814=9945 руб.
Накладные расходы включают в себя затраты на содержание административно-технического персонала ремонтных мастерских охрану труда и технику безопасности и прочие затраты связанные с обслуживанием парка машин. Эти затраты рекомендуется принимать в размере 10 % от затрат на амортизацию капитальный и текущий ремонт техническое обслуживание и 25 % от заработной платы рабочих занятых управлением
Sнакл=01(Sа+Sкр+Sтр)+025Sзп (4.29)
Для серийной машины:
Sнакл1=01(10992+12824+24732)+0259945=51034 руб.
Для модернизированной машины:
Sнакл2=01(117025+136529+263305)+0259945=54172 руб.
Подставляя полученные значения в формулу (4.17) определим стоимость машино-смены:
для серийной машины:
Sсм1=162+10992+12824+24732+120906+17312+9945+51034=686297руб
для модернизированной машины:
Sсм2=165+117025+136529+263305+120906+18431+9945+54172=72196руб.
Годовая экономия определится по формуле [4].
Эгод=(С1-С2)Пгод (4.30)
где С1 и С2 – себестоимость разработки 1 м3 грунта старой (эталонной) и новой машины руб.;
Пгод – годовая производительность новой машины м3.
Себестоимость разработки 1 м3 грунта:
где Sсм – стоимость машино-смены руб.;
Псм – сменная производительность машины м3.
для серийной машины: С1=6862974596=1493 руб.
для модернизированной машины: С2=721963985=733 руб.
Подставляя значения себестоимости разработки 1 м3 грунта в формулу (4.30) получим
Эгод=(1493-733)147750=1122900 руб.
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений
где Тодк – срок окупаемости дополнительных капитальных вложений лет ТодкТн=8 лет;
Куд1 и Куд2 – удельные капитальные вложения по новой и сравнительной машинам руб.;
С1 и С2 – себестоимость разработки 1 м3 грунта старой и сравниваемой машины руб.;
Тн – нормативный коэффициент окупаемости капитальных вложений лет.
Годовой экономический эффект от внедрения новой техники [4].
Эприв=[(С1+Ен Куд1)-(С2+Ен Куд2)]Пгод(4.33)
где С1 и С2 – себестоимость разработки 1 м3 грунта старой и сравниваемой машины руб.;
Ен – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений Ен=012.
Эприв=[(1493+012199)-(733+01299)]147750=1299904 руб.
Результаты расчетов технико-экономической эффективности внедрения новой техники сводим в табл. 4.3.
Технико-экономические показатели эффективности дорожной фрезы агрегатируемой на тракторе МТЗ-80
Серийная дорожная фреза
Модернизированная дорожная фреза на тракторе МТЗ-80
Техническая производительность:
Затраты труда на разработку 1000 м3 грунта чел.-ч.
Снижение затрат труда %
Энергоемкость процесса кВт.чга
Снижение энергоемкости %
Металлоемкость процесса кгга
Снижение металлоемкости %
Капитальные вложения руб.
Удельные капитальные вложения на разработку 1 м3 грунта руб.
Стоимость машино-смены руб.
Себестоимость разработки 1 м3 грунта руб
Годовая экономия руб.
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений лет
Годовой экономический эффект от внедрения новой техники руб.
Произведенный сравнительный экономический анализ серийной фрезы МДФ-400Е и модернизированного фрезерного оборудования показал что применение гидропривода фрезы позволит повысить производительность труда на 533 %. Это позволит получить годовой экономический эффект в размере 1299904 рубля при сроке окупаемости дополнительных капитальных вложений равный 143 года.

3.rrrrye-ryersryissr.cdw

Разработка фрезерного рабочего
оборудования дорожного фрезера
-1250-2500 ГОСТ 19903-74
Ст.3пс ГОСТ 14637-89
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.12.000 СЕ

rressrryere-rssrr-v-ryerryires.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФГБОУ ВО «ТУВИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ФАКУЛЬТЕТ
КАФЕДРА «ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к дипломному проекту
Заведующий кафедрой: Транспортно-
(наименование кафедры)
(подпись) (фамилия и инициалы)
(подпись) (фамилия и инициалы) (подпись) (фамилия и инициалы)
на дипломное проектирование
Срок сдачи законченного дипломного проекта
Задание на расчетную часть
Дипломный проект разработать в следующем составе:
а) Графическая часть
б) Пояснительная записка
Консультанты дипломного проекта:
По общей части: Монгуш Сылдыс Чамбаевич.
По конструкторской части: Монгуш Эдуард Сандак-оолович.
По технологической части:Дамдын Сергей Иванович.
По экономике: Асабина Елена Михайловна.
По охране труда: Тапышпан Андрей Михайлович.
По норме контроля: Шавыраа Чечек Деспи-ооловна.
Календарный график выполнения проекта:
Дата выдачи задания –
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
руководителя дипломного проекта
(фамилия имя отчество)
Дипломный проект Биче-оол А.А. посвящен доказательству работоспособности данной конструкции был представлен расчет основных параметров нового рабочего оборудования а именно выбор основных параметров тяговые и мощностные расчеты.
Дипломный проект Биче-оол А.А. выполнен полностью раскрыта тема работы достигнута поставленная цель-увеличение функциональности данной техники путем установки наиболее производительных и эффективных технических средств рабочего оборудования. Использованный практический материал достоверен сделанные выводы обоснованы рекомендации имеют практическую значимость.
При выполнении своей работы Биче-оол А.А. использовал 21 источников технической литературы в том числе периодические издания.
Дипломный проект Биче-оол А.А. соответствует требованиям предъявляемым к дипломным проектам и может быть рекомендовано к защите заслуживает оценки «отлично».
Студента 811 группы ПТСДСиО Инженерно-технического факультета
Тувинского государтсвенного университета
Биче-оол Артемия Адыгжыевича
Тема дипломного проекта: «Разработка фрезерного оборудования дорожного фрезера»
На дипломную работу студента группы 811 – ПТСДСиО Биче-оол Артемий Адыгжыевич.
Специальности: 23.05.01 - Подъемно – транспортные строительные дорожные машины и оборудование.
Тема ВКР: Разработка фрезерного рабочего оборудования дорожного фрезера.
Целью дипломного проекта является доказательства работоспособности данной конструкции был представлен расчет основных параметров нового рабочего оборудования а именно выбор основных параметров тяговый и мощностной расчеты.
Пояснительная записка и графическая часть проекта выполнены аккуратно в них учтены основные требования к оформлению а также продемонстрировано умение студента применять технические и программные средства.
Дипломный проект студента Биче-оол А.А. соответствует требованиям предъявленным к дипломным проектам и может быть рекомендован к защите заслуживает отличной оценки.
Студент Биче-оол А.А заслуживает присвоения квалификации инженера по специальности 23.05.01 «Подъемно – транспортные строительные дорожные машины и оборудование».
(должность рецензента предприятие) (подпись) (ФИО)

1.-rrsrs-srsss.doc

1.Анализ конструкций дорожных фрез
Дорожными фрезами называются однороторные передвижные машины осуществляющие измельчение грунта и перемешивание его с вяжущими материалами за несколько проходов по одному следу.
По компоновке в зависимости от вида базового шасси расположения и характера привода рабочего органа наличия и особенностей тяговых машин фрезы подразделяют на пять групп (рис. 1.1) [14].
Рис. 1.1. Схемы компоновок дорожных фрез:
а - навесные фрезы на базе серийных колесных и гусеничных тракторов (колесных автомобилей) с консольным расположением рабочего органа; б - самоходные фрезы с рабочим органом расположенным на базе машины; в и г - прицепные фрезы соответственно с автономным приводом ротора и с приводом ротора от вала отбора мощности трактора; д - полуприцепные машины на базе одноосных тягачей.
Основными показателями дорожной фрезы являются мощность глубина и ширина обработки рабочие скорости.
Известна землеройно-фрезерная машина (рис. 1.2) предназначенная для послойного рыхления мерзлых грунтов и твердых пород [11].
Фрезерное рабочее оборудование расположено сзади трактора. На подвижной раме 10 смонтирована фреза 9 два боковых редуктора 8 и дифференциальный редуктор 6 с муфтой предельного момента 7.
Поднимается и опускается подвижная рама с фрезой гидроцилиндрами 3 подвешенными на неподвижной раме 2 которая закреплена на опорах прицепной скобы трактора.
При поступательном движении машины фреза вращается разрыхляя грунт на заданную глубину. Привод фреза получает от коробки отбора мощности 4 через карданный вал и дифференциальный редуктор [11].
Рис. 1.2. Землеройно-фрезерная машина для послойной разработки мерзлого грунта:
— бульдозер; 2 — рама неподвижная; 3 — гидроцилиндр для подъема и опускания рабочего органа; 4—коробка отбора мощности; 5 — карданный вал; 6 — редуктор дифференциальный; 7 — муфта предельного момента; 8 — редуктор бортовой левый; 9 — фреза; 10 — рама подвижная.
Бульдозерное оборудование используют для перемещения разрыхленного грунта.
Недостатком конструкции данной машины является большая материалоемкость сложность в управлении.
Известна фреза (рис. 1.3) представляющая собой горизонтально расположенный вал на котором равномерно укреплены кронштейны с установленными в их пазах ножами. Рeжущая часть их покрыта наплавкой из твердого сплава.
Грунт разрыхляется вращающимся ротором-фрезой 5 при поступательном движении машины.
Привод ротор-фреза 8 получает от вала отбора мощности трактора 2 через редуктор 3 установленный на заднем мосту трактора 1 бортовые редукторы 9 и цепные передачи 6.
Рама подвески 10 рабочего органа 8 и бортовые редукторы 9 образуют четырехзвенный параллелограмный механизм обеспечивающий подъем и опускание рабочего органа параллельно самому себе.
Рис. 1.3. Фреза для разработки мерзлых грунтов:
— трактор; 2 —привод рабочего органа; 3 — редуктор отбора мощности; 4 — гидроцилиндр подъема и опускания рабочего органа; 5 — тяга; 6 — цепная передача; 7—балка; 8 — рабочий орган; 9 — бортовые редукторы; 10 — рама; 11 — предохранительная муфта; 12 — гидропривод ходоуменьшителя; 13 — противовес.
Фрезерные машины работают попеременно: сначала рыхлят грунт на заданную глубину ротором-фрезой затем с помощью бульдозерного отвала разрыхленный грунт убирают с полосы разработки и производят следующий проход [11].
Недостатком данной конструкции является низкая надежность. Известна конструкция фрезерного рабочего оборудования которое состоит (рис. 1.4) из рамы 1 навешиваемой на трактор МТЗ-80 МТЗ-82 поворотного кронштейна 2 шарнирно установленного на раме 1 рабочего органа 3 (дисковой или цилиндрической фрезы) установленного на рабочий вал 4механизма ограничения заглубления 5 смонтированного на поворотном кронштейне 2 и гидроцилиндра 6 перевода устройства из транспортного положения в рабочее и обратно.
Рис. 1.4. Схема фрезерного рабочего оборудования:
– рама; 2 – кронштейн; 3 – рабочий орган; 4 – вал; 5 – механизм ограничения заглубления; 6 – гидроцилиндр.
Устройство работает следующим образом.
Гидростанция (гидропривод) навешиваемая на вал отбора мощности трактора приводит во вращение гидромоторы расположенные на поворотном кронштейне 2.
Гидромоторы передают вращение на рабочий вал 4 посредством цепной передачи. Поворотный кронштейн 2 с вращающимся рабочим органом 3 опускается в рабочее положение. Разрушая покрытие рабочий орган 3 заглубляется на величину заданную механизмом ограничения заглубления [8].
После перевода гидроцилиндра в нейтральное положение трактор начинает поступательное движение.
Возникающая при движении вперед сила F2 прижимает поворотный
кронштейн 2 с рабочим органом 3 к обрабатываемой поверхности при этом производится нарезка швов или плоское фрезерование. При плоском фрезеровании происходит планировка обрабатываемой поверхности.
Для прекращения работы устройства действия совершаются в обратном порядке. Помимо гидропередачи вращения от вала отбора мощности базовой машины может быть применена и механическая передача. В этом случае рама 1 навешивается сзади базовой машины и рабочий вал получает вращение при помощи цепной передачи непосредственно от вала отбора мощности через конический редуктор. Ось выходного вала конического редуктора должна совпадать с осью шарнира вокруг которой совершает вращение поворотный кронштейн для сохранения межосевого расстояния цепной передачи неизменной. Могут быть и другие варианты механической передачи. При использовании механической передачи базовая машина должна быть снабжена реверсивным управлением [8].
Недостатком данной конструкции является сложность контролирования процесса фрезерования.
Известна конструкция фрезы содержащая рис. 1.5 базовый тягач 1 на колесном ходу 2 с бульдозерным оборудованием 3.
На плите 4 ведущего моста 5 тягача 1 размещен редуктор и шарнирно закреплен многозвенный механизм навески 7.
Редуктор 6 выполнен с механизмами 8 отбора мощности приводов насоса хода и сообщен с приводом 9 фрезерного рабочего органа 10 и гидроцилиндров 11.
Механизм навески 7 состоит из тяг 12 рамы 13 и поперечной балки 14.
К плите 4 ведущего моста 5 крепятся кронштейны 15 посредством шпилек 16 и гаек 17. Тяги 12 соединяются с кронштейнами 15 и балкой 14 посредством пальцев 18 и 19. Рама 13 соединяется с кронштейнами 15 и с приводом 9 при помощи пальцев 20 и 21. Гидроцилиндры 11 установлены на пальцах 19 и 20.
Кронштейны 15 выполнены в виде двух параллельных 22 и перпендикулярной им пластины. Пластины 22 выполнены с попарно соосными отверстиями 23.
Многозвенный механизм навески 7 крепится в отверстиях 23 таким образом что по крайней мере одна пара из них смонтирована между плоскостью плиты 4 ведущего моста 5 и поверхностью огибающей гусеницы 2 тягача 1. Редуктор 6 размещается между кронштейнами 15 [11].
Рис. 1.5. Общий вид фрезерного рабочего оборудования.
Недостатком данной конструкции является низкая надежность трудность в монтаже и эксплуатации рабочего оборудования.
Проанализировав недостатки всех вышеперечисленных технических решений возникает вопрос о создании нового рабочего фрезерного оборудования который имел бы высокую надежность низкую стоимость простоту конструкции удобство монтажа и демонтажа а так же возможностью работы в дорожном строительстве.
2. Состояние дорог в Республике Тыва
Однако необходимо отметить то обстоятельство что состояние дорог в Республике Тыва зависит от категории дороги протяженности и насыпи дорожного покрытия. Места перехода дорог от внутри городского назначения к федеральному определит наличие смещения покрытия дороги т.к. эксплуатируются при движении большегрузных машин при малой скорости движения. В весенний период движение грузовых машин движущихся по федеральной трассе проезд через город запрещен.
На трассах федерального назначения за чертой города основные дефекты разломы и трещины асфальтированных покрытий. Это связано с нарушением технологии строительства просадкой дорожной насыпи и дорожной одежды.
При строительстве плохо производится геологическая развертка места строительства. При просадке дорожной одежды на поверхности асфальта образуются трещины и наплывы в местах разлома. Основная длина трещин порядка 15-20 м по одной стороне движения автотранспорта по выраженным участкам разлома образуются ямы и выбоины что приводит к увеличению в размерах за счет динамических ударов протекторов автомобилей. Количество трещин составляет порядка 4-6 в месте одного разлома дорожного покрытия количество образовавшихся ям 5-7 на поверхности трещин на данном разломе [2].
По причине малого финансирования строительства происходит экономия строительного материала при проектировании и строительстве. Актуальной проблемой по ремонту дорог является ямочный ремонт. При определенных климатических условиях происходит разрушение и последующее увеличение глубины выбоин и объема ремонтных работ.
В конечном итоге это обстоятельство приводит к увеличению дорожно-
транспортных происшествий (ДТП) так происходит рост количества автомобилей. Анализ ДТП показал что постоянно растущее количество автомобилей приводит к повышению количества аварий. В первую очередь это связано с некачественным дорожным покрытием а особенно в зимнее время [2].
Тем более необходимо отметить парка машин осуществляющих содержание и ремонт в Республике Тыва. О наличии и готовности техники занятых на зимнем содержании дорог общего пользования Республики Тыва по состоянию на 01.02.15 г. показаны на рис. 1.6.
Рис. 1.6. Количество дорожных машин по Республики Тыва по состоянию на 01.02.15 г.
Общие данные по количеству техники обслуживающие в зимнее время 842 единицы к готовности представлено 741 это 88%. КДМ – 94%; автогрейдеры – 87%; прицепные грейдеры – 90%; роторные снегоочистители – 81%; экскаваторы погрузчики – 88%; колесные тракторы со снегоочистителями – 91%; Камаз с отвалом – 85%.
Наличие и готовность техники для летнего содержания территориальных дорог.
Косилки – 42%; фрезы – 13%; компрессоры – 38%; тракторы – 80%; кусторезы – 24%.
Информация о приобретенной техники в 2014-2016 году на 9835 километров дороги рис. 1.7.
Несмотря на то что за последний год было приобретено большое количество техники необходимой для ремонта дорожного покрытия все же ее не хватает. При этом количество выделяемых средств из бюджета на ремонтно-восстановительные работы снижается. В результате необходимо повысить производительность машин что позволит выполнить все намеченные работы в срок [19].
Рис. 1.7. Виды приобретенного оборудования и техники в 2014-2016 г.г.
Так же необходимо отметить что предприятия Республики Тыва нуждаются в поступлении новой техники рис. 1.8.
Рис. 1.8. Потребность предприятий Республики Тыва в новой технике.
Как видно из выше изложенного наибольшая потребность в приобретении новой техники зафиксирована у фрез. При этом данные машины используются при ремонте дорог по технологии которая имеет малую стоимость и высокую надежность так как связана с укреплением тела дороги. Так же данные машины используются при строительстве новых дорог [19].
Анализ хозяйственной деятельности дорожного комитета Республики Тыва показал что на ремонт и содержание дорог области расходуется большое количество денежных средств.
Анализ состояния дорог показал что они находятся в удовлетворительном состоянии.
На дорогах имеются многочисленные выбоины и трещины наличие которых негативно отражается на движении автотранспорта что приводит к частым ДТП.
Анализ парка машин показал значительный дефицит дорожных фрез вследствии этого необходимо осуществлять модернизацию имеющихся фрез с целью повышения производительности.
Основываясь на патентной проработке существующих конструкций фрез опираясь на их недостатки была разработана новая конструкция дорожной фрезы.
Имеющими следующие достоинства:
С наименьшими затратами на производство;
Простотой в обслуживанию конструкции;
Простота монтажа и демонтажа;
С малой металлоемкости;
Возможностью маневрирования.

rrrrsrrrrer2.docx

1.Анализ конструкций дорожных фрез .10
2.Состояние дорог в Республике Тыва .16
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 21
1.Выбор и расчет основных параметров дорожной фрезы 21
2.Тяговый расчет дорожной фрезы 23
3.Мощностной расчет дорожной фрезы на базе трактора
4.Расчет производительности машины ..27
5.Статический расчет дорожной фрезы на базе трактора
6.Расчет привода рабочего органа дорожной фрезы 29
6.1.Расчет гидропривода фрезы 29
6.2.Расчет гидроуправления подъема рабочего
6.3.Расчет редуктора привода фрезерного рабочего
7.Расчет валов цилиндрического редуктора ..44
8.Расчет подшипников 46
9.Расчет элементов конструкции фрезерного рабочего
оборудования на прочность ..48
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ..54
1. Расчет технологического процесса изготовления резца .. ..54
1.1 Назначение детали и выбор заготовки 54
2. Расчет основных параметров . .. 59
2.1 Частота вращения прочного резца ..59
2.2 Пересчитываем скорость вращения прочного резца 60
2.3 Расчет основного технологического времени 60
2.3 Определение нормы штучного времени .60
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ .. 73
1.Расчет стоимости изготовления дорожной фрезы .73
2.Технико-экономические показатели дорожной фрезы 76
1.1. Требования охраны окружающей среды 88
2. Должностная инструкция машиниста дорожной фрезы .. 92
2.1. Техника безопасности при эксплуатации дорожной фрезы .93
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ . ..98
А. Спецификации .102
Б. Технологическая документация .110

sryiresrrye-resryirrsrrrrrrrr-rresrsrssss.doc

Алоян P.M. Цупиков С. Г. Технология и организация строительства автомобильных дорог. Часть 1. Возведение земляного полотна. Иваново: ИГАСА 2003. - 350с.
Баловнев В. И. Хмара Л. А. Интенсификация земляных работ в дорожном строительстве. М.: Транспорт 1983. - 181с.
Батеенков П.С. Методическое указание по проведению расчетно-практических занятий по теме: «Расчет экономической эффективности внедрения новой техники». Саратов. 1994. 17с.
Бородачев И.П. Справочник конструктора дорожных машин. М.: Машиностроение. – 1973. - 505с.
Бусел А.В. Ремонт автомобильных дорог: учебное пособие А.В. Бусел. –Минск: Арт. Дизайн 2004. – 208с.
Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшая школа. – 1975. – 288с.
Гузенков П.Г. Детали машин. М.: Высшая школа. 1989. – 350с.
Дубинин В.Ф. Демин Е.Е. Глухарев В.А. Павлов П.И. Гидропривод сельскохозяйственных погрузчиков и транспортных машин. Саратов. – 2001. – 168с.
Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. Дунаев П.Ф. Леликов О.П. М.: Высшая школа. – 1985. - 160с.
Евгеньев И.П Казарновский В. Д. Земляное полотно автомобильных дорог на слабых грунтах. М.: Транспорт 1976.-270 с.
Ермилов А.Б. Бараташвили М.П. Устройство для фрезерования дорожных покрытий. АС СССР №1399389 Кл. Е01 С 2309. Опубликовано 30.05.88. Бюл. № 20.
Леонтьев И.П. Правовые и организационные вопросы охраны труда в гидромелиоративном производстве. Саратов. 1994. 99с.
Леонтьев И.П. Производственная санитария и гигиена труда в гидромелиоративном производстве. Саратов. 1993. 135с.
Львович Ю. М. Мотылев Ю. Л. Укрепление откосов земляного полотна автомобильных дорог. М.: Транспорт 1983. -181с.
Расчет гидропривода строительных машин. Под ред. Локшина В.Ф. М.: Высшая школа. – 1982. – 226с.
Репко А.В. Клещенков В.Ф. Устройство для фрезерования дорожных покрытий и нарезки швов. Патент РФ. № 2055104 Кл. Е01 С 32082 Приоритет от 27.02.1996. Бюл. №6.
Справочник дорожного мастера под. ред.С.Г. Цупикова. – М.: Инфа-Инженерия 2005. – 928с.
С.А Евтюков.С.Ч.Монгуш. Введение в специальность «Подъёмно-транспортные строительные дорожные средства и оборудование».
Технология устройства и ремонта асфальтобетонных покрытий: Учеб. пос. Ищенко И.С Калашникова Т.Н. Семенов Д.А. - М.: Аир-Арт 2001. - 176 с.
Технология и организация строительства автомобильных дорог Под. ред. Н. В. Горелышева. - М.: Транспорт 1992. -550с.
Шкрабак В.С. Леонтьев И.П. Шкрабак В.В. Пожарная безопасность в гидромелиоративном производстве. Саратов. 1994. 111с.

4.sssssrrsrrresrrryer.cdw

Неуказанные предельные отклонения IT142
Острые кромки притупить
Разработка фрезерного
рабочего оборудования
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.033
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.018
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.025
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.021

7.rrrrsrrrrrres-r-rrrr-rr.cdw

ШлифоBaть поверхность шейку
Токарно-винторезный
станок с ЧПУ 16К20Ф3
Отрезать торцы выдерживая
Точить шейку выдерживая
Проверить отсутствие острых
Проверить размеры выборочно.
Проверить тех. условие
Разработка фрезерного
рабочего оборудования
Технология изготовления резца
рaзмер 50мм 30мм точить
Технологический процесс
Фрезерно-центровaльнaя
Горизонтально-фрезерная
ДП.ТЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.006

5.-rssrrr-sssrr.docx

5. ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЯ
При работе фрезерного оборудования дорожного фрезера применяются охрана труда:
-Охрана труда при эксплуатации дорожной фрезы;
-Должностная инструкция машиниста и техника безопасности;
Правильно спроектированный процесс работы дорожной фрезы предотвратит вредное воздействие выделяющихся при работе ядовитых испарении и пыли.
Защита человеческого от воздействия вредных веществ выделяющихся в ходе технологических процессов осуществляется следующими способами: удаление вредных веществ из рабочей зоны или герметизация ее применение вентиляционных систем в частности местных отсосов или полостей с избыточным давлением воздуха а также расположением в отдельном помещении оборудования выделяющего вредные вещества.
Такие отсосы предусматривают у мест наибольшего выделения вредных паров газов или излишней теплоты. Для улавливания вредных выделений если не представляется возможным расположение над ними вытяжных зонтов применяют бортовые отсосы.
При проектировании местных отсосов рассчитывают объем удаляемого воздуха от рабочей зоны оборудования в которой образуются вредные выделения. С этим объемом воздуха удаляются вредные вещества.
Проектируемая дорожная фреза представляет собой дорожную машину способную производить разрушение асфальтобетона.
Проектируемая дорожная фреза на базе трактора МТЗ-80 может выполнять следующие виды работ:
Ремонт колонных путей. Учитывая тот факт что дороги являются жизненно важными артериями государства то существует необходимость постоянного поддержания их в рабочем состоянии. Особое внимание уделяется дорогам с твердым асфальтобетонным покрытием так как их пропускная способность в несколько раз выше чем у грунтовых дорог что является важнейшим фактором играющим большую а порой и решающую роль в чрезвычайных ситуациях при проведении СиДНР.
Наличие дорог позволяет мобильно и в короткие сроки осуществить эвакуацию населения из очагов поражения и зон стихийных бедствий. Осуществлению этих задач в значительной степени будет способствовать проектируемый дорожный ремонтер.
Обеззараживание поверхности дорожного покрытия . Данный вид работ может проводиться следующими способами :
а) Удалением зараженного покрытия. Отличительной чертой данной машины является и то что фрезерный рабочий орган с нее можно снять и установить на другое базовое шасси и использовать для удаления зараженного грунта.
Для защиты от радиации по полу кабины можно установить защитные экраны из свинца которые ослабят воздействие излучения на машиниста. Так как работа происходит и в ночное время и в условиях запыленности нужно установить дополнительные источники света на кабине для обзорности поля работ и в кабине для освещения приборов.
После работы техники в зараженной местности необходимо провести частичную специальную обработку. Ее проводят следующими способами: смывание вредных веществ струей воды под давлением обработкой техники специальными растворами протирание зараженной техники ветошью смоченной в бензине керосине дизельном топливе[21].
1.1 Требования охраны окружающей среды
Уровень шума и вибраций электродвигателя двигателя внутреннего сгорания не должен превышать санитарных норм.
ГОСТ 12.1.003-83 – «Допустимый уровень шума и вибраций в технологических установках и транспортных средствах». Допустимый уровень шума и вибраций не должен превышать уровней приведенных в таблице 5.1.
Типы транспортных средств
Легковые и грузопассажирские автомобили
Автобусы с полной массой свыше 3500кг и двигателем кВт.
Автобусы и грузовые транспортные средства с полной массой двигателем кВт
свыше 2000 кВт но не более 3500 кВт
Грузовые транспортные средства с полной массой свыше 3500 кг и двигателем мощностью кВт
и более но не менее 150
Эквивалентные и максимальные уровни звука для шума создаваемого автомобильным строительно-дорожным железнодорожным транспортом в 2 м от ограждающей конструкции первого ряда жилых и общественных зданий обращенных в сторону магистральных улиц принимается на 10 дБ выше приведенных данных в таблице 1.
При разработке средств защиты от шума и вибраций прежде всего следует выяснить вид данного шума поскольку необходимое снижение шума можно достигнуть только при правильном выборе средств защиты. Различают два вида шума - воздушный и структурный.
Воздушный шум распространяется в воздухе от источника возникновения до места наблюдения. Структурный шум излучается поверхностями колеблющихся конструкций стен перекрытий перегородок зданий в звуковом диапазоне частот 20-2000 Гц.
В нашем случае вибрации и шум передаются от двигателя внутреннего сгорания ДВС к конструкции машины. Воздушный шум попадает в кабину оператора машины через перекрытия воздуховоды а также через проемы щели и т.п. Вибрации передаются основанию машины трубопроводам насосных и воздуховодам вентиляторных установок вызывая возникновение структурного шума.
Конструкция агрегата должна исключать при его работе просачивание жидкостей и паров пропуск воздуха и образовавшихся газов в кабину машиниста и рабочую зону.
Параметры выбросов вредных веществ в отработавших газах не должны превышать следующих значений:
Твёрдые частицы 014 гкВтч.
Очистка отработавших газов двигателя внутреннего сгорания должна производиться с помощью каталитического нейтрализатора что способствует совершенствованию экологического состояния окружающей среды.
Неметаллические материалы входящие в конструкцию дизеля и агрегата не должны выделять токсичные вещества и распространять неприятный запах.
Параметры дымности отработавших газов не должны превышать допустимых значений по ГОСТ 24.08-86 – «Допустимые санитарные нормы дымности отработавших газов строительно – дорожных и коммунальных машин».
Эффективность использования лома и отходов металла зависит от их качества. Загрязнение и засорение металлоотходов приводят к большим потерям при переработке поэтому сбор хранение и сдача их регламентируются специальными стандартами: ГОСТ 2787—75 «Лом и отходы черных металлов. Шихтовые. Классификация и технические требования»; ГОСТ 1639—78 «Лом и отходы цветных металлов и сплавов. Общие требования» и др.
Основные операции первичной обработки металлоотходов - сортировка разделка и механическая обработка. Сортировка заключается в разделении лома и отходов по видам металлов. Разделка лома состоит в удалении неметаллических включений. Механическая обработка включает рубку резку пакетирование и брикетирование на прессах.
Пакетирование отходов организуется на предприятиях на которых образуется 50 т и более высечки и обрезков в месяц. Каждая партия должна сопровождаться удостоверением о взрывобезопасности и безвредности. Стружку перерабатывают на пакетирующих прессах стружкодробижах брикетировочных прессах. Брикетированию (окускование механическим уплотнением на прессах под молотком и других механизмах) подвергается сухая и неокисленная стружка одного вида не содержащая посторонних примесей с длиной элемента до 40 мм для стальной и 20 мм для чугунной стружки. Прессование вьюнообразной стружки целесообразно приводить в отожженном состоянии так как при этом отпадает необходимость выполнения таких подготовительных операций как дробление обезжиривание отбор обтирочных материалов и мелких кусков металла.
На предприятиях где образуется большое количество металлоотходов -организуются специальные цехи (участки) для утилизации вторичных металлов[12].
Таблица 5.2 – составляющие материалы машины
Наименование детали (узла)
Материал детали (узла)
Валы оси зубчатые колеса шестерни и т.д.
Часть блока двигателя корпус коробки передач раздаточной коробки и т.д.
Аккумуляторная батарея
Рама фрезы редуктора кабина верхнее днище ковш и т.д.
Резиновые уплотнения пыльники колеса скрепера и т.д.
Стеклянные изделия (кабины фар и т.д.)
Шейки коленчатого вала часть двигателя и т.д.
Приборы управления и контроля приборы системы зажигания и т.д.
Обивочные материалы кабины (утеплители сиденья) и т.д.
Кожа войлок дермантин
2 Должностная инструкция машиниста дорожной фрезы.
1. Машинист дорожной фрезы относится к категории рабочих и непосредственно подчиняется наименование должности непосредственного руководителя.
2. На должность машиниста дорожной фрезы принимается лицо имеющее специальную подготовку и стаж работы в должности вписать нужное не менее значение лет.
3. Машинист дорожной фрезы назначается на должность и освобождается от нее приказом наименование должности руководителя.
4. Машинист дорожной фрезы должен знать:
- технологию фрезеровки асфальта;
- устройство и технические характеристики техники;
- правила дорожного движения;
- марки и нормы расхода горючих и смазочных материалов;
- способы определения и устранения неисправностей обслуживаемых машин и оборудования;
- схемы и периодичность смазки узлов и деталей;
- правила оказания первой (доврачебной) помощи;
- основы законодательства о труде и охране труда Российской Федерации;
- правила внутреннего трудового распорядка;
- правила и нормы охраны труда техники безопасности производственной санитарии и противопожарной защиты.
Должностные обязанности.
На машиниста дорожной фрезы возлагаются следующие должностные обязанности:
1. Подготовка дороги к ремонту.
2. Разрезание дробление съем асфальтового полотна.
3. Подготовка высококачественной поверхности для укладки нового слоя асфальта поверх остатков дорожного полотна.
4. Управление автоматизированной дорожной фрезой.
5. Управление механизмами вращения фрез вентиляции зажимных устройств и насосной станцией.
6. Наблюдение за нагрузкой на двигатели по приборам и за снятием дорожного полотна.
7. Выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.
8. Подналадка фрезерно-зачистной машины.
9. Участие в ремонте оборудования машины[12].
2.1 Техника безопасности при эксплуатации дорожной фрезы.
К управлению трактором допускаются лица которым исполнилось 18 лет изучившие правила техники безопасности устройство и управление дорожной фрезы прошедшие специальную подготовку и инструктаж по технике безопасности и сдавшие экзамены на допуск к самостоятельной работе.
Перед началом работы проверяется рабочее оборудование - надежность крепления сборочных единиц.
Перед подключением оборудования к сети проверяется нейтральное положение рычагов управления.
Перед любым действием рабочих органов необходимо убедится в том что при этом не пострадают люди.
Во время движения и работы запрещается:
-садиться на трактор и сходить с него;
-зависать на подножках;
-допускать к управлению дорожной фрезы посторонних лиц и лиц не имеющих ни допуска к работе ни допуска к управлению;
-работать на неисправном оборудовании проводить осмотр рабочих органов при включенных агрегатах;
Защита человеческого от воздействия вредных веществ выделяющихся в ходе технологических процессов осуществляется следующими способами: удаление вредных веществ из рабочей зоны или герметизация ее применение вентиляционных систем в частности местных отсосов или полостей с избыточным давлением воздуха а также расположением в отдельном помещении оборудования выделяющего вредные вещества[13].
В настоящее время большое влияние уделяется экологической безопасности а именно уменьшению содержания токсичных веществ в отработанных газах снижению уровня вибрации и шума от работающих механизмов уменьшению вредного воздействия на почву движителем. Проблемы охраны окружающей среды требуют участия в ее разработке специалистов различных отраслей знаний.
Задачи и конструктивные программные действия по охране и улучшению окружающей среды становятся неотъемлемой частью различных видов проектных работ начиная от генеральной схемы расселения в масштабе страны региона и кончая проектами детальной планировки отдельных элементов города что требует от проектировщика глубокого знания взаимосвязей между проектируемыми объектами их функционально пространственной структурой и складывающейся экологической ситуацией на территории этих объектов.
Проектируемое оборудование установлено на базовой машине – тракторе МТЗ-80 привод которой осуществляется от дизельного двигателя являющегося источником вредных выбросов и шума что отрицательно сказывается на состоянии окружающей среды[13].
Проектируемая машина благодаря своей конструктивной особенности позволяющей фрезеровать верхний слой асфальтобетона. При этом данное оборудование позволяет получить на выходе мелкую фракцию которую не нужно дробить то есть она готова к переработке старого асфальтобетона. В данной дипломного проекта дорожного фрезера рассмотрена охрана труда экология должностные обязанности машиниста.

sryiresrrye-resryirrsrrrrrrrr-rresrsrssss-v-ryerryires.doc

Алоян P.M. Цупиков С. Г. Технология и организация строительства автомобильных дорог. Часть 1. Возведение земляного полотна. Иваново: ИГАСА 2003. - 350с.
Баловнев В. И. Хмара Л. А. Интенсификация земляных работ в дорожном строительстве. М.: Транспорт 1983. - 181с.
Батеенков П.С. Методическое указание по проведению расчетно-практических занятий по теме: «Расчет экономической эффективности внедрения новой техники». Саратов. 1994. 17с.
Бородачев И.П. Справочник конструктора дорожных машин. М.: Машиностроение. – 1973. - 505с.
Бусел А.В. Ремонт автомобильных дорог: учебное пособие А.В. Бусел. –Минск: Арт. Дизайн 2004. – 208с.
Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшая школа. – 1975. – 288с.
Гузенков П.Г. Детали машин. М.: Высшая школа. 1989. – 350с.
Дубинин В.Ф. Демин Е.Е. Глухарев В.А. Павлов П.И. Гидропривод сельскохозяйственных погрузчиков и транспортных машин. Саратов. – 2001. – 168с.
Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. Дунаев П.Ф. Леликов О.П. М.: Высшая школа. – 1985. - 160с.
Евгеньев И.П Казарновский В. Д. Земляное полотно автомобильных дорог на слабых грунтах. М.: Транспорт 1976.-270 с.
Ермилов А.Б. Бараташвили М.П. Устройство для фрезерования дорожных покрытий. АС СССР №1399389 Кл. Е01 С 2309. Опубликовано 30.05.88. Бюл. № 20.
Леонтьев И.П. Правовые и организационные вопросы охраны труда в гидромелиоративном производстве. Саратов. 1994. 99с.
Леонтьев И.П. Производственная санитария и гигиена труда в гидромелиоративном производстве. Саратов. 1993. 135с.
Львович Ю. М. Мотылев Ю. Л. Укрепление откосов земляного полотна автомобильных дорог. М.: Транспорт 1983. -181с.
Расчет гидропривода строительных машин. Под ред. Локшина В.Ф. М.: Высшая школа. – 1982. – 226с.
Репко А.В. Клещенков В.Ф. Устройство для фрезерования дорожных покрытий и нарезки швов. Патент РФ. № 2055104 Кл. Е01 С 32082 Приоритет от 27.02.1996. Бюл. №6.
Справочник дорожного мастера под. ред.С.Г. Цупикова. – М.: Инфа-Инженерия 2005. – 928с.
С.А Евтюков.С.Ч.Монгуш. Введение в специальность «Подъёмно-транспортные строительные дорожные средства и оборудование».
Технология устройства и ремонта асфальтобетонных покрытий: Учеб. пос. Ищенко И.С Калашникова Т.Н. Семенов Д.А. - М.: Аир-Арт 2001. - 176 с.
Технология и организация строительства автомобильных дорог Под. ред. Н. В. Горелышева. - М.: Транспорт 1992. -550с.
Шкрабак В.С. Леонтьев И.П. Шкрабак В.В. Пожарная безопасность в гидромелиоративном производстве. Саратов. 1994. 111с.

3.-srsrrrrrresrsryerer-srsss.-sdocx.docx

3.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
В данной дипломной работе рассмотрен технологический процесс изготовления прочного резца дорожного фрезера.
Представлен конструкторский чертеж резца маршрутные и операционные карты.
К изготовлению резца не предъявляются высокие требования по точности и по качеству материала большинство поверхностей изготовляются с шероховатостью Rz 40 неуказанные предельные отклонения H14 h14 IT142 что соответствует общемашиностроительным требованиям. Но наряду с этим имеются два поверхности (места) к которым предъявляются повышенные требования по чистоте обработки и точности размеров [20].
1 Расчет технологического процесса изготовления резца
1.1 Назначение детали и выбор заготовки
Изготавливаемая деталь (рис. 3.1.) –прочного резца материал – Сталь 30ХГСА ГОСТ 8731-87 служит для обладания достаточной прочностью и легкообрабатываемый.
Рис.3.1. Прочный резец фирмы «Виртген»
Данный вид резца используется фирмой «Виртген» как для фрезерования холодного асфальтобетона так и для прочных грунтов.
Машина для фрезерования покрытия дороги смонтирована на пневмоколесном шасси и перемещается к месту работы своим ходом[1].
При этом фреза находится в транспортном положении.
Подготовка к работе заключается в опускании фрезы в рабочие положение при этом резцы не должны касаться поверхности дорожного покрытия в момент запуска фрезы.
Водитель из кабины регулирует скорость движения машины и направление а также поднимает рабочий орган при возникновении препятствий.
Первоначальное заглубление фрезы производится на рабочим месте. В процессе работы регулирование процесса фрезерования не требует остановки машины[6].
Выбранный технологический маршрут изготовления резца имеет вид:
5 –Заготовительная:
Переход 1 (Точение поверхности резца).
Переход 2 (Контроль исполнителем).
0 –Фрезерно-центровальная:
Переход 1 (Отрезать торцы выдерживая размер 80 мм центровать торцы);
Переход 1 (Обработать заготовку по контуру в размеры на эскизе);
Переход 2 (Точить шейку выдерживая размер ∅40 длиной 80мм под шлифование точить фаску);
Переход 3 (Контроль исполнителем).
Переход 1 (Точить шейку выдерживая размер ∅35 длиной 40мм под шлифование);
Переход 2 (точить фаску);
Переход 3 (Контроль исполнителем)
Переход 1 (Проверить отсутствие острых кромок заусенцев).
Переход 2 (Проверить размеры выборочно).
Переход 3 (Проверить техническое условие).
0 – Кругло-шлифовальная:
Переход 1 (Расточить канавку шириной 80 мм доø20);
Переход 2 (Расточить канавку шириной 80 мм доø14 ø18);
5 –Горизонтально-фрезерная:
Переход 1 (Фрезеровать паз выдерживая размер 2мм);
В таблице 3.1 сведен выбор оборудования и инструмента в соответствии с операциями.
Применяемое оборудование и инструмент при изготовлении резца дорожного фрезера
Фрезерно-центровой станок
-х кулачковый патрон ГОСТ 24351-80 фреза дисковая с алмазной режущей кромкой ГОСТ-1888473 штангенциркуль ШЦ-3400 01 ГОСТ 166-80
Фрезерно-центровальный
Фрезерно-центровальный МР-73
-х кулачковый патрон ГОСТ 24351-80 резец проходной ГОСТ-24351-80 штанген-
циркуль ШЦ-3400 01 ГОСТ 166-80
станок с ЧПУ 16К20Ф3
-х кулачковый патрон ГОСТ 24351-80 резец проходной ГОСТ 24351-80 штангенциркуль ШЦ-3400 01 ГОСТ 166-80
Продолжение табл. 3.1
Токарно-винторезный станок 16К20
-х кулачковый патрон ГОСТ 24351-80 резец расточной для глухих отверстий ГОСТ 18883-73 штангенциркуль ШЦ-3400 01 ГОСТ 166-80
-х кулачковый патрон ГОСТ 24351-80резей расточной ГОСТ 18882-73 штангенциркуль ШЦ-3400 01 ГОСТ 166-80
Горизонтально-фрезерная
-х кулачковый патрон ГОСТ 24351-80 резей расточной ГОСТ 18882-73 штангенциркуль ШЦ-3400 01 ГОСТ 166-80
2 Расчет основных параметров
Операция 000 – Заготовительная
Переход 1 –Отрезать заготовку в размер и рубить пруток ∅30 править пруток.
Глубина резания t = 2 мм
Подача на оборот S = 007 ммоб
где – скорость резания;
– коэффициент зависящий от состояния обрабатываемой поверхности;
– коэффициент зависящий от переднего угла заточки резца;
– коэффициент зависящий от главного угла в плане;
– коэффициент зависящий от вспомогательного угла ;
– коэффициент зависящий от критерия затопления резца при черновом точении.
2.1 Частота вращения прочного резца
где d=90 мм – диаметр до обработки.
Выбираем стандартные обороты станка:
2.2 Пересчитываем скорость вращения прочного резца
2.3 Расчет основного технологического времени
где – диаметр до обработки;
– величина врезания и перебега резца;
-дополнительная длина на взятие пробной стружки;
– число оборотов шпинделя;
– подача на один оборот.
Так как обрабатывают две канавки то время увеличивается в двое следовательно:
2.3 Определение нормы штучного времени
Переход 2 - 1. Точить 90 на проход. 2. Точить уступ с 30 до 90 выдерживая размер 212.
Операция 005 – Фрезерно-центровальная
Переход 1 –Точить шейку выдерживая размер ∅40 длиной 90мм.
Частота вращения прочного резца
где d=40 мм – диаметр до обработки.
Выбираем стандартные обороты станка :
Пересчитываем скорость вращения прочного резца
Расчет основного технологического времени
Так как обрабатывают две канавки то время увеличивается в двое следовательно:
Определение нормы штучного времени
Экономичное значение скорости резания при установленной глубине резания и подаче.
Переход 2-Контроль исполнителем.
Для фрезерно-центровальной операции:
-применение вида технического контроля обязательно;
-применение вида технического контроля рекомендуемое.
Операция 010– Токарная.
Переход 1-Обработать заготовку по контуру в размеры на эскизе.
Подача на оборот S = 007 ммоб.
где d=80 мм – диаметр до обработки.
Переход 2 - Точить шейку выдерживая размер ∅40 длиной под шлифование точить фаску.
Переход 3-Контроль исполнителем.
Для токарной операции:
Операция 015 – Токарная
Переход 1- Точить шейку выдерживая размер ∅35 длиной под шлифование.
где d=130 мм – диаметр до обработки.
Переход 2 - Точить фаску
Операция 020 – Токарная
Переход 1-Точить шейку выдерживая размер ∅35 длиной 40мм.
где d=140 мм – диаметр до обработки.
Переход 2-Проверить техническое условие.
В производственных условиях размеры припусков устанавливают на основании опыта используя данные по массе и габаритам детали а также в зависимости от необходимого квалитета точности и требуемой шероховатости поверхности. Такой метод определения припусков называют табличным в отличие от аналитического при котором общая величина припуска определяется путем расчета его по составным элементам с использованием различных коэффициентов[1].
Операция 025 – Круглошлифовальная
Переход 1-Шлифовать поверхность шейку выдерживая размер ∅40.
где d=280 мм – диаметр до обработки.
Переход 2- Шлифовать поверхности шейку выдерживая размер ∅14∅18.
Для кругло-шлифовальной операции:
Операция 030 – Горизонтально-фрезерная
Переход 1-Фрезеровaть паз выдерживая размер 80 мм.
где d=300 мм – диаметр до обработки.
Переход 2- Шлифовать поверхности прочного фрезера
Переход 3-Контроль исполнителем
Для горизонтально-фрезерной операции:
В данном разделе рассмотрена технология ремонта и содержания дорог а так же используемая техника. На основании проведенного анализа было выявлено что наиболее лучшая технология строительства и ремонта тела дороги производится с использованием дорожных фрез способных осуществлять перемешивания грунта в теле дороги со связующими материалами тем самым стабилизировать грунт от разрушения.
Основываясь на существующих конструкций фрез опираясь на их недостатки была разработана новая конструкция дорожной фрезы.

5.rssssrrsrrresrrryer.cdw

Неуказанные предельные отклонения размеров
Острые кромки затупить
Заготовку согнуть по штриховой линии под угол 90 град.
согласно схеме изгиба
Разработка фрезерного
рабочего оборудования
Ст.3пс-3 ГОСТ 11474-76
Уголок неравнобокий
-1250-2500 ГОСТ 19903-74
Ст.3пс ГОСТ 14637-89
Разработка фрезерного рабочего
оборудования дорожного фрезера
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.036
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.012
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.037
ДП.КЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.02.014

8-sryerrrrreryer.cdw

Техническая производительность:
Затраты труда на разработку 1000м
Снижение затрат труда
Энергоемкость процесса
Снижение энергоемкости
Металлоемкость процесса
Снижение металлоемкости
Капитальные вложения
Удельные капитальные вложения на разработку 1 м
Стоимость машино-смены
Себестоимость фрезерования1 м
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений
Годовой экономический эффект от внедрения новой техники
Разработка фрезерного
рабочего оборудования
Технико-экономические показатели
Технико-экономические показатели эффективности дорожной фрезы
ДП.ЭЧ.23.05.01.ТТС.0.01.01.04.000