Агрегат для формования многопустотных изделий модернизация

Крышка_А3_ГОТОВО.cdw

Неуказанные предельные отклонения размеров H14
Неуказанные литейные радиусы 3 мм.

Вал_А3_ГОТОВО.cdw

*Размеры для справок.
Неуказанные радиусы 3 8 мм.
Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Крышка сквозная_А4_ГОТОВО.cdw

Колесо ходовое_ГОТОВО.spw

Гайка КМ29 ГОСТ 8530-90
Подшипник 3630 ГОСТ 5721-75
Шпонка 40 х 22 х 125 ГОСТ 23360-78

Колесо_А3_ГОТОВО.cdw

Сталь 65Г ГОСТ 14959-79
*Размеры для справок.
Неуказанные радиусы 5 8 мм.

Колесо ходовое_А2_ГОТОВО.cdw

Размеры для справок.
Внутреннюю полость подшипников заполнить смазкой Литол-24
После сборки колесо должно легко вращатьсся. Заедания
при вращении колеса не допускаются.

Пневмовибратор_ГОТОВО.spw

Болт М10х70 ГОСТ 5857-77
Уплотнение ГОСТ 489379-91
Шайба 10.65 ГОСТ 22034-76

Кронштейн_А4_ГОТОВО.cdw

Крышка_А4_ГОТОВО.cdw

Пневмовибратор_А3_ГОТОВО.cdw

. * Размер для справок.
. Варить полуавтоматической дуговой сваркой под слоем флюса по
. Электрод ЭА-15 ГОСТ 9462-70.

Агрегат для формования многопустотных изделий_ГОТОВО.spw

Агрегат для формования
многопустотных изделий
Болт М12 ГОСТ 8945-70
Болт фундаментный М27х2
Гайка М12 ГОСТ 9345-77
Гайка М10 ГОСТ 9345-77
Гайка М27х2 ГОСТ 3458-88
Компрессор поршеневой
Шайба Л27 ГОСТ 113849-91

Агрегат для формования многопустотных изделий_А1_ГОТОВО.cdw

Агрегат для формования
многопустотных изделий
Скорость извлечения вибровкладышей - 156 ммс.
Установленная мощность - 35 кВт.
Кинетический момент одного вибровкладыша - 10 кгс*см.
Максимальное усилие при извлечении
Форма и размер пустот - круглые
в) высота - 220 мм.
б) ширина - 1190 мм;
а) длина (наибольшая) - 6280 мм;
Габариты изготовляемых панелей:
Техническая характеристика
вибровкладышей - 13100 кг.
Технические требования

Вибровкладыш_А1_ГОТОВО.cdw

. * - размеры для справок.
Варить полуавтоматической дуговой сваркой под слоем флюса по
Сварные соединения контролировать ренгено-просвечиванием в
объёме 100% по ОСТ 26-291-79.
Электрод ЭА-15 ГОСТ 9462-70.
Сварные соединения контролировать на стойкость против
межкристаллической коррозии по ГОСТ 6032-83.

Переходник_А3_ГОТОВО.cdw

Размеры для справок.
Варить полуавтоматической дуговой сваркой под слоем флюса по
Электрод ЭА-15 ГОСТ 9462-70.

Технология А1__ГОТОВО.cdw

с высаженными анкерными
Технологическая схема
многопустотных изделий
Насос пневмотранспорта
Бетоносмеситель роторный
Конвейер транспортировки бетона
Бетоновозная тележка
Машина для выравнивания проволоки
Машина для высадки анкеров
Бетоноукладчик ленточный
Агрегат для формования

Ремонт А1_ГОТОВО.cdw

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ДЕМОНТАЖА АГРЕГАТА ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ
МНОГОПУСТОТНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Демонтажная операция и
Последовательность вы-
Получение со склада и
необходимого оборудова-
Переместить КИПиА на ре-
Отвернуть крепежные
Избегать случайных дефор-
маций оборудования. Соблю-
При необходимости повто-
рить продувку и промывку.
За 30 минут до откручивания
болтов смочить их керосином.
Избегать повреждения
посадочных поверхностей.
Переместить на ремон-
каретки передвижения
Отсоединить от муфты.
Открутить болты и креп-
ления. Завести стропы
Установить механический
съемник. Крутить винт
до снятия шкива с вала.
Механический съемник
Надежно и правильно
ления. Снять цепи и
Технологическая карта демонтажа
агрегата для формования
многопустотных изделий
Технические указания
Демонтаж вибровкладышей
Демонтаж компрессора

Автоматика А1_ГОТОВО.cdw

Агрегат для формования
многопустотных изделий
Функциональная схема
Агрегат для формования

Экономика А1_ГОТОВО.cdw

Основные технико-экономические показатели модернизации
агрегата для формования многопустотных изделий
Часовая производительность агрегата
Производственная мощность агрегата
Таблица технико-экономических
показателей модернизации агрегата
для формования многопустотных изделий
Рентабельность капитальных вложений
Показатели экономической эффективности:
Годовой прирост чистой прибыли
Чистый дисконтивный доход

6_Охрана труда_ГОТОВ.docx

6Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности
1Мероприятия по охране труда
В Республике Беларусь ежегодно травмируется несколько тысяч человек из них погибают около 200 человек более 800 человек получают тяжелые травмы. Почти четверть несчастных случаев со смертельным исходом связаны с невыполнением руководителями и специалистами обязанностей по охране труда. По данным Национального статистического комитета Республики Беларусь вследствие травматизма на производстве теряется более 100 тысяч человеко-дней в год.
Ежегодно на территории Республики происходит около 40 тысяч чрезвычайных ситуаций техногенного и природного характера а также пожаров в том числе около 90 выбросов химически опасных веществ или сильнодействующих ядовитых веществ [16].
Вся эта статистика показывает необходимость более тщательного подхода к вопросам охраны труда.
Вредные производственные факторы – это неблагоприятные факторы трудового процесса или условий окружающей среды которые могут оказать вредное воздействие на здоровье и работоспособность человека. Длительное воздействие на человека вредного производственного фактора приводит к заболеванию.
Вредный производственный фактор может стать опасным в зависимости от уровня и продолжительности воздействия на человека.
В соответствии со стандартом «ГОСТ 12.1.0.003-74 ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация» опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы:
- психофизиологические.
К физическим факторам которые могут воздействовать относятся:
- опасный уровень напряжения в электрической цепи замыкание которой может произойти через тело человека;
- повышенный уровень статического электричества;
- повышенный уровень электромагнитных излучений (ВЧ УВЧ СВЧ);
- повышенный уровень ионизирующих излучений;
- недостаточная освещенность рабочей зоны;
- повышенная пульсация светового потока;
- повышенный уровень ультрафиолетовой инфракрасной и ионизирующей радиации;
К химическим относят вредные для человека вещества подразделяющиеся по характеру воздействия (токсические раздражающие канцерогенные мутагенные и др.) и пути проникновения в организм человека (органы дыхания кожные покровы и слизистые оболочки желудочно-кишечный тракт).
К биологическим – патогенные микроорганизмы и продукты их жизнедеятельности.
К психофизиологическим факторам относятся:
- физические перегрузки (статические динамические);
- нервно-психичекие перегрузки обусловленные умственным перенапряжением перенапряжением анализаторов монотонностью труда.
Проектным объектом является агрегат для формования многопустотных изделий (плит перекрытий вентиляционных блоков).
Опасными производственными факторами являются цепная передача привода вибровкладыши и электрическая энергия от которой питается электродвигатель. Опасность поражения электрическим током возникает при неисправности электрооборудования элементов системы автоматизации повреждении заземления а также при нарушении правил эксплуатации энергоустановок и правил техники безопасности. Также в процессе работы возникают вибрации которые могут оказать негативное воздействие на организм человека.
Длительное действие вибрации может вызывать стойкие изменения физиологических функций человека. Объективно неблагоприятное действие вибрации выражается в виде пониженной работоспособности головных болей бессонницы некоторого нарушения координации движения снижения чувствительности пальцев н других проявлений.
Уровень шума согласно СанПиН 16.11.2011 находится на пределе допустимых значений и составляет 80 дБА [19]. Уровень вибрации согласно СанПиН 26.12.2013 находится на пределе допустимых значений и не превышает 12 дБА [20].
Помещения в которых предусмотрена эксплуатация установки относятся к категории «Д» по взрывопожарной и пожарной опасности по ТКП 45-2.02-142-2011 (негорючие вещества и материалы в холодном состоянии) [17].
Здание в котором установлен агрегат для формования многопустотных изделий по функциональному назначению относится к Ф5.1 и имеет III степень огнестойкости [26]. Стеновые ограждения – железобетонные панели кирпич. Утеплитель – плиты теплоизоляционные из минеральной ваты негорючей марки 125 по ГОСТ 9573.
Согласно ТКП 45-2.04-153-2009 в данном помещении выполняются работы относящиеся к IV разряду зрительной работы [16].
По СанПиН 13-2-2007 [28] физическая работа оператора управляющего агрегатом для формования относится к легким физическим работам категории тяжести «1а» так как она выполняется сидя и связана с незначительными физическими усилиями. Группа производственных процессов по санитарной характеристике в соответствии с ТКП 45-3.02-209-2010 [17] «Административные и бытовые здания. Строительные нормы проектирования» группа производственного процесса для определения состава специальных бытовых помещений и устройств – «3б».
Санитарная характеристика: возможность загрязнения тела и специальной одежды удаляемая с помощью специальных моющих средств.
1.2. Оценка соответствия агрегата для формования многопустотных изделий требованиям безопасности и эргономики
При модернизации агрегата для формования многопустотных изделий эргономические требования к производственному оборудованию должны устанавливать его соответствие антропометрическим физиологическим психофизиологическим и психологическим свойствам человека и обусловленным этими свойствами гигиеническим требованиям с целью сохранения здоровья человека и достижения высокой эффективности труда.
Эргономические требования должны устанавливаться к тем элементам установки которые сопряжены с человеком при выполнении им трудовых действий в процессе эксплуатации монтажа ремонта транспортирования и хранения.
Входящие в конструкцию производственного оборудования специальные технические и санитарно-технические средства (ограждения экраны вентиляторы и др.) обеспечивающие устранение или снижение уровней опасных и вредных производственных факторов до допустимых значений не должны затруднять выполнение трудовых действий.
Так же при проектировании установки необходимо обеспечивать оптимальное распределение функций между человеком и машиной с целью обеспечения безопасности ограничения тяжести и напряженности труда а также обеспечения высокой эффективности функционирования системы «человек – производственное оборудование» [21].
Конструкция всех элементов машины с которыми в процессе трудовой деятельности непосредственно контактирует человек должна соответствовать его антропометрическим свойствам.
Конструкция машины должна обеспечивать возможность организации трудового процесса исключающей монотонность труда путем ограничения частоты повторения простых трудовых действий и длительности непрерывного пассивного наблюдения за ходом производственного процесса или его части [21].
Производственное оборудование должно соответствовать требованиям технической эстетики. Цвета сигнальные и знаки безопасности – по ГОСТ 12.4.026-76.
Рабочее место должно обеспечивать возможность удобного выполнения работ в положении сидя или стоя или в положении и сидя и стоя. При выборе положения работающего необходимо учитывать:
– физическую тяжесть работ;
– размеры рабочей зоны и необходимость передвижения в ней работающего в процессе выполнения работ;
– технологические особенности процесса выполнения работ (требуемая точность действий характер чередования по времени пассивного наблюдения и физических действий необходимость ведения записей и др.).
При конструировании органов управления и их размещении в моторном поле рабочего места должны быть учтены следующие физиологические особенности двигательного аппарата человека:
– скорость движения рук больше при движении в направлении «к себе» меньше – при движении «от себя»;
– скорость движения правой руки больше при движении слева направо левой руки – справа налево;
– линейная скорость вращательных движений рук больше скорости поступательных движений;
– скорость плавных криволинейных движений рук больше скорости прямолинейных движений рук с резким изменением направления;
– точность движения рук больше при работе в положении сидя меньше – при работе в положении стоя;
– точность движения рук больше при небольших (до 10 Н) нагрузках;
– точность движений совершаемых пальцами рук больше точности движений кистью;
– наибольшая точность движений совершаемых пальцами рук достигается в горизонтальной плоскости при положении рук согнутых в локтевом суставе на 50 - 60° и в плечевом суставе на 30 - 40°;
– максимальное усилие развиваемое правой (рабочей) рукой на 10 – 15% больше максимального усилия развиваемого левой рукой;
– усилия давления и тяги развиваемые руками при движении их перед корпусом больше чем при движении рук в стороны;
– максимальное усилие при движении ноги достигается в положении сидя при наличии упора для спины;
– скорость и частота движений совершаемых стопой ноги больше в положении сидя чем в положении стоя.
Так же при проектировании органов управления места их возможных контактов с руками и ногами работающего должны быть выполнены из нетоксичных а в необходимых случаях и из нетеплопроводных и электроизоляционных материалов.
Форма и размеры приводных элементов органов управления должны обеспечивать надежный захват их руками и предотвращать соскальзывание ног.
1.3 Инженерные решения по обеспечению безопасности модернизируемого объекта.
С целью эффективной защиты людей которые будут эксплуатировать установку необходимо рассчитать ток фазного замыкания правильно выбрать предохранитель и на основании расчета выполнить зануление.
Принцип действия защитного зануления заключается в превращении случайного замыкания фазы на корпус в однофазное короткое замыкание (т.е. замыкание между фазным и нулевым проводами) с целью вызвать большой ток способный обеспечить срабатывание защиты и тем самым отключить поврежденную электроустановку от источника питания.
Сила тока Iк.з. в этом случае определяется фазным напряжением и полным сопротивлением цепи короткого замыкания [21]:
где Rт Rф Rн – внутреннее сопротивление трансформатора сопротивления фазного и нулевого проводников соответственно Ом.
Если принять что Rф = Rн = 01 Ом так как в соответствии с ТКП 339- 2011 проводимость нулевого провода должна быть не менее половины проводимости фазного провода (в реальных условиях эти величины значительно ниже) а значением Rт можно пренебречь поскольку эта величина составляет тысячные доли Ома то для сети напряжением 380220 В получим:
Такая сила тока неизбежно вызовет срабатывание защиты и установка автоматически отключится от сети. В качестве защитных средств можно использовать плавкие предохранители или автоматические выключатели (магнитные пускатели со встроенной тепловой защитой контакторы в сочетании с тепловыми реле другие автоматы осуществляющие защиту одновременно от токов короткого замыкания и от перегрузки).
Защиту выбираем с таким расчетом чтобы сила тока однофазного короткого замыкания превышала не менее чем в три раза номинальную силу тока срабатывания защитных устройств.
Для снижения опасности поражения людей электрическим током в случае обрыва нулевого провода и замыкания фазы на корпус за местом обрыва необходимо повторно заземлить нулевой провод иначе присоединенные после места обрыва к нулевому проводу корпуса электроустановок окажутся под фазным напряжением.
Занулению подлежат те же металлические нетоковедущие части электрооборудования что и заземлению (корпуса электроустановок трансформаторов аппаратов приводы электрических машин каркасы распределительных щитов светильников оболочки кабелей и т.п.). В сети с занулением корпус приемника нельзя заземлять не присоединив его к нулевому защитному проводу.
Зануление должно быть использовано в обязательном порядке в следующих случаях:
- во всех электроустановках переменного тока напряжением 380 В и выше и установках постоянного тока напряжением выше 440 В;
- в помещениях с повышенной опасностью особо опасных помещениях и в наружных установках при напряжениях переменного тока более 42 В и постоянного выше 110 В;
- при любом напряжении постоянного и переменного тока во взрывоопасных установках.
Агрегат для формования многопустотных изделий должен быть оборудован электрическими блокировками исключающими возможность пуска и работы все узлы должны быть рабочие.
Агрегат для формования многопустотных изделий должен иметь блокировку обеспечивающую автоматическое отключение оборудования в порядке обратном пуску.
Части установки представляющие опасность для людей должны быть окрашены в сигнальные цвета. На них должны быть нанесены знаки безопасности установленные стандартами.
Для предотвращения контакта рабочего открытыми передачами последние должны быть закрыты кожухами.
При невозможности закрытия вращающихся частей кожухом необходимо окрасить его в красный сигнальный цвет.
Средства защиты должны приводиться в готовность до начала функционирования оборудования так чтобы функционирование оборудования было невозможно при отключенных или неисправных средствах защиты.
Элементы конструкции агрегата не должны иметь острых углов кромок и поверхностей с неровностями представляющих источник опасности если их наличие не определяется функциональным назначением оборудования. В последнем случае должны быть предусмотрены меры защиты от возможного получения травм.
Управление работой установкой должно осуществляться дистанционно.
Конструкция агрегата для формования многопустотных изделий должна исключать накопление зарядов статического электричества.
1.4. Инструкция по охране труда при эксплуатации агрегата для формования многопустотных изделий
К эксплуатации допускаются лица достигшие 18 – летнего возраста и прошедшие инструктаж по технике безопасности оператора агрегата для формования многопустотных изделий с присвоением квалификационной группы.
Условиями безопасной работы на агрегате для формования многопустотных изделий являются: исправность машины инструмента применение защитных приспособлений и содержание рабочего места и машины в чистоте и порядке.
Требования охраны труда перед началом работы. Осмотреть привести в порядок и надеть спецодежду и спецобувь. Волосы убрать под головной убор. Надеть каску.
В соответствии с нормами выдачи спецодежды спецобуви и других средств индивидуальной защиты работнику выдаются средства приведенные в таблица 6.1.
Таблица 6.1 – Перечень средств индивидуальной защиты оператора
Наименование средств индивидуальной защиты
Работодатель обязан заменить или отремонтировать спецодежду спецобувь и другие средства индивидуальной защиты пришедшие в негодность до истечения установленного срока носки по причинам не зависящим от работника.
Перед началом работы следует ознакомиться с записью в журнале о техническом состоянии обслуживаемого оборудования и имевших место нарушениях его работы и проверить:
- соответствие записей в сменном журнале техническому состоянию оборудования и рабочего места;
- исправность крепежа люков ограждений;
- наличие и исправность средств индивидуальной защиты ( защитные очки рукавицы и пр.) наличие и комплектность аптечки доврачебной помощи;
- наличие средств пожаротушения;
- освещенность рабочего места в первую очередь пусковых устройств приводов ограждений натяжных устройств лестниц переходных мостиков и т.д.
- наличие и исправность защитных и ограждающих устройств на всех открытых передачах валах муфтах и пр. Работать при снятых неисправных плохо закрепленных защитных и ограждающих устройствах запрещается;
- исправность имеющихся средств сигнализации контрольно-измерительных приборов;
- чистоту и незагроможденность посторонними предметами рабочего места проходов площадок;
- визуально – исправность заземления двигателей и пусковой аппаратуры;
- наличие обтирочных и смазочных материалов. Их запас не должен превышать суточной потребности хранить их необходимо в металлических ящиках с плотно закрывающимися крышками.
Требования по охране труда при выполнении работы
При работе агрегата для формования многопустотных изделий запрещается выполнение следующих операций:
– проведение любых ремонтных работ;
– заходить за ограждения и снимать их;
– чистка частей и механизмов удаление из загрузочных и разгрузочных устройств кусков материала и посторонних предметов;
– прикасаться к токоведущим частям машины;
– смазка механизмов машины.
Оператору запрещается оставлять рабочее место при работающей машине а также допускать на рабочее место посторонних лиц.
Требования по охране труда в аварийных ситуациях. При наступлении аварийной ситуации необходимо немедленно прекратить работу и отключить машину от сети.
О возникших неисправностях оператор обязан немедленно сообщить мастеру.
Возобновление работы на машине возможно только после выяснения причин возникновения неисправностей и их устранения.
Требования по охране труда по окончании работы. По окончании работы тщательно убрать машину очистить от остатков бетона и смазать ее механизмы убрать рабочее место.
2 Мероприятия по безопасности жизнедеятельности
Безопасность жизнедеятельности представляет собой область научных знаний которая изучает общие опасности угрожающие человеку и разрабатывает соответствующие способы защиты от них в любых условиях обитания человека.
Чрезвычайная ситуация (ЧС) – это неожиданная внезапно возникшая обстановка на определенной территории или объекте экономики в результате аварии катастрофы опасного природного явления или стихийного бедствия которые могут привести к человеческим жертвам ущербу здоровью людей или окружающей среде материальным потерям и нарушению условий жизнедеятельности людей [21].
По природе возникновения чрезвычайные ситуации классифицируют на: техногенные природные экологические биологические антропогенные социальные и комбинированные. На предприятиях химической промышленности возможно создание техногенных ЧС происхождение которых связано со взрывами пожарами авариями на химически опасных объектах выбросами радиоактивных веществ обрушением зданий и др.
Основными способами защиты населения являются: своевременное оповещение мероприятия противорадиационной и противохимической защиты укрытие в защитных сооружениях использование средств индивидуальной защиты и медицинской помощи (рассредоточение эвакуация и отселение населения из зон ЧС) [21].
Ликвидация последствий чрезвычайных ситуаций является одной из основных задач системы Гражданской обороны и включает: организацию и проведение спасательных и других неотложных работ специальную обработку местности сооружений технических средств и санитарную обработку людей.
В Республике Беларусь функционирует единая государственная система по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций (ГСЧС).
Основная цель создания ГCЧC – объединение усилий центральных органов исполнительной власти республики областей городов организаций и учреждений в деле предупреждения и ликвидации ЧС.
Основные постулаты ГCЧC: признание факта невозможности исключить риск возникновения ЧС; соблюдение принципа превентивной безопасности который предусматривает: снижение вероятности возникновения ЧС и отдание приоритета профилактической работе; комплексный подход при формировании системы т.е. учет всех видов ЧС всех стадий их развития и разнообразия последствий.
Опасные явления проявляются прежде всего в чрезвычайных ситуациях когда неожиданно или внезапно возникает обстановка на определенной территории или объекте экономики в результате аварии катастрофы опасного природного явления или стихийного бедствия которая может привести к человеческим жертвам ущербу здоровья людей или окружающей среде материальным потерям и нарушению условий жизнедеятельности людей [28].
Чрезвычайные ситуации классифицируются:
По причине возникновения: преднамеренные и непреднамеренные;
По природе возникновения: техногенные природные экологические биологические антропогенные социальные и комбинированные;
По скорости развития: взрывные внезапные скоротечные плавные;
По масштабам распространения последствий: локальные местные территориальные региональные федеральные трансграничные;
По возможности предотвращения ЧС: неизбежные и предотвращаемые.
Техногенные ЧС обусловлены внезапным выходом из строя машин механизмов оборудования агрегатов систем и т.д. во время их эксплуатации сопровождающимся нарушениями производственного процесса взрывами пожарами радиоактивным химическим биологическим загрязнением территорий массовым поражением (гибелью) людей.
К техногенным катастрофам относятся аварии на промышленных объектах трубопроводах железнодорожном воздушном автомобильном водном транспорте при строительных работах в результате которых возникли пожары разрушения зданий или их конструкций радиационное загрязнение химическое или биологическое заражение территории произошло растекание нефтепродуктов агрессивных (ядовитых) жидкостей по поверхности земли воды или другие последствия создающие угрозу для людей и окружающей среды. Техногенные катастрофы могут быть следствием проявления внешних природных факторов в том числе стихийных бедствий проектно-производственных дефектов сооружений несоблюдения технологии процессов производства требований безопасности при эксплуатации транспорта оборудования машин механизмов и т.д [21].
Наиболее распространенными причинами техногенных катастроф являются нарушения технологического процесса производства и правил техники безопасности.
ЧС природного характера могут возникать вследствие:
– геофизических явлений (землетрясения);
– геологических явлений (например просадка земной поверхности);
– метеорологических в том числе агрометеорологических явлений (буря ураган смерч ливень сильный снегопад засуха и др.);
– гидрологических явлений (например наводнение);
– природных пожаров (лесные торфяные и т.д.);
– явлений космического происхождения (например космическое излучение большой интенсивности падение гигантского метеорита).
Природные явления (стихийные бедствия) могут приносить огромный материальный ущерб приводить к значительным человеческим жертвам.
ЧС экологического характера могут вызываться загрязнением окружающей среды (кислотные дожди смог) деградацией почв и другими причинами не все из которых достаточно хорошо изучены. Например потепление климата может быть связано и с вековыми климатическими колебаниями не зависящими от человека и с усилением парникового эффекта в результате увеличения содержания диоксида углерода как следствия антропогенного воздействия на атмосферу.
ЧС биологического характера вызываются массовыми инфекционными заболеваниями людей сельскохозяйственных и диких животных поражением растений болезнями и вредителями. Возбудителями инфекционных заболеваний являются болезнетворные (патогенные) микроорганизмы или их токсины – яды носителями которых могут быть насекомые животные человек среда обитания и бактериологическое оружие. К биологическим ЧС относятся эпидемии эпизоотии эпифитотии [21].
Антропогенные ЧС являются следствием ошибочных действий людей.
К ЧС социального характера относятся войны локальные и региональные конфликты (межэтнические межконфессиальные и др.) голод крупные забастовки терроризм грабежи насилие. ЧС социального характера могут в свою очередь вызвать иные виды ЧС.
Не всегда существует единое основание деления ЧС. К примеру ЧС вызванная значительным выливом нефти из трубопровода также имеет одновременно и техногенный (по своим причинам) и экологический (по своим последствиям) характер. Поэтому такая ЧС называется комбинированной.
2.1 Оценка степени возможного разрушения (химического загрязнения) объекта и способы повышения устойчивости исследуемых элементов
Объект дипломного проектирования установлен в цеху по производству многопустотных плит перекрытия. Взрыво- пожароопасные вещества сосуды или аппараты работающие под высоким давлением а также опасные производственные объекты в данном цеху отсутствуют.
Исключение — это установленный компрессор но на нем установлен предохранительный клапан. При это возможность взрыва и появление ударной волны не возможно.
Из выше сказанного можно сделать вывод что сил способных разрушить или повредить какой-либо элемент в цеху нет.

4_Эксплуатация и ремонт_ГОТОВ.docx

4Эксплуатация и ремонт агрегата
1 Описание конструкции агрегата для формования многопустотных изделий по ремонтным узлам
Агрегат для формования многопустотных изделий рисунок 4.1 необходим при изготовлении многопустотных изделий из железобетона для перекрытий всех типов сооружений. Его задача – сформировать в панелях пустоты пока выстаивается малоподвижная бетонная смесь.
– каретка; 2 – вибровкладыш; 3 – компрессор; 4 – коллектор; 5 – привод;
Рисунок 4.1 – Модернизированный агрегат для формования многопустотных изделий
Агрегат для формования состоит из следующих узлов:
Привод передвижения каретки.
Привод состоит из электродвигателя 4АР1 80М8У муфты ЧП В2 Сп 63х25-1 редуктора Ц2У-315Н-50-13 вала синхронизатора цепи ГОСТ 6333-51 тормоза приводной звездочки зубчатой муфты приводного вала со звездочкой и двух приводных цепей концы которых с помощью специальных тяг и пальцев закреплены на каретке. Привод смонтирован на каретке установленной на раме. Перемещается ходовыми колесами.
Вибровкладыши являются наиболее важным и сложным узлом формовочных машин работающих на принципе внутренней вибрации. В процессе развития они претерпели серьезное изменение. Пустотообразователи произведены из легированной стали ХГС так как для пуансонов характерен абразивный износ рисунок 4.2.
– пневмовибратор; 2 – пуансон; 3 – шланг
Рисунок 4.2 – Вибровкладыш
Пневмовибраторы подвергаются внутри износу от движения шарика канавки начинают изнашиваться.
Рама сварная состоит из уголков размера 90х90х7. На ее монтируется все органы агрегата сама же рама стоит на фундаменте прикреплена фундаментными болтами. Рама прочная но из-за нагрузок и вибрации могут возникать трещины в раме.
2 Перечень работ выполняемых при текущем и капитальном ремонтах
При техническом обслуживании проводятся следующие работы:
Очистка привода осмотр заливка масла в редуктор проверка и подтяжка креплений машины смазка цепей осмотр состояния клиноременной передачи проверка муфты. Проводится осмотр рамы нет ли дефектов трещин. Проверяется крепление к фундаменту. Проверяются подшипниковые узлы. Проверка систем смазки. Проверка действия автоматических и предохраняющих устройств.
Применяемое оборудование: щетки компрессор масляные шприцы набор гаечных ключей.
Очистка от остатков бетона осмотр состояния пуансона. Оценивается состояния вибраторов. Проверяется система смазки проверка состояния системы смазки подачи масла во все смазываемые точки. Замена ослабленных изношенных и поломанных деталей крепления вибраторов.
Выявление дефектов требующих устранения при ближайшем плановом ремонте с записью в предварительной ведомости дефектов.
При текущем ремонте проводятся следующие работы:
Полная очистка от остатков бетона пыли и грязи частичная разборка. Замена изношенных крепёжных деталей. Замена подшипников смазка движимых узлов. Устранение проблем связанных с подачей смазки. Диагностика пневмовибраторов регулировка. Осмотр и обслуживание компрессора подтяжка соединений пневмопроводов. Проверка герметичности в местах соединений пневмопроводов замена непригодных деталей пневмопровода.
При капитальном ремонте производится все работы текущего ремонта а также производятся:
Разборка оборудования на сборочные единицы и сборочные единицы на детали мойка протирка и их дефектовка.
Перемотка электродвигателей ремонт редуктора замена цепей замена звездочек и муфт. Полный ремонт пуансонов замена пневмовибраторов ремонт компрессора и пневмоаппаратуры. Проводится испытание на прочность механизма передвижения каретки. Полная смазка механизмов. И в особых случаях замена пуансонов. При дефектах рамы предусматриваются сварные работы по укреплению конструкции.
Ремонт фундамента (при необходимости).
Применяемое оборудование: щетки компрессор масляные шприцы набор гаечных ключей гидравлические домкраты кран-балки сварочные аппараты.
3Контрольно-регулировочные работы
Необходимость проведения контрольно-регулировочных работ возникает из-за износа деталей агрегата и приводящего к нарушению работоспособности агрегата. Контрольно-регулировочные работы проводятся для восстановления необходимого взаимодействия деталей без их восстановления или замены.
В соответствии с нормативами проводится регулярный осмотр агрегата для формования многопустотных изделий.
Осмотр включает в себя следующие мероприятия.
Проверка качества затяжки болтов – инструмент динамометрический ключ рисунок 4.3.
Применение: при затяжке болтов следует следить за показанием ключа это предотвращает срыв болтов.
Рисунок 4.3 – Динамометрический ключ
Контроль сварных соединений – инструмент ультразвуковой дефектоскоп рисунок 4.4.
Применение: проводится в местах сварки при наличии дефекта издает звуковой сигнал значит сварной шов не качественный.
Рисунок 4.4 – Ультразвуковой дефектоскоп
Контроль работы вибровкладышей – инструмент виброанализатор рисунок 4.5.
Применение: датчики помещаются на пуансон включается вибратор. 1 минуту идет измерение амплитуды и информация выдается на экран.
Рисунок 4.5 – Виброанализатор
Контроль уровня шума – инструмент шумометр рисунок 4.6.
Применение: поднести к агрегату измерить уровень шума.
Рисунок 4.6 – Шумометр
4Составление графика планово-предупредительных ремонтов
Системой ППР называется комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.
Планово-предупредительные ремонты (ППР) проводятся по методу планово-предупредительных ремонтов для основного оборудования и по методу послесмотровых ремонтов для вспомогательного оборудования.
Коэффициент использования оборудования вычисляется по формуле:
где Тф - фактическое время работы формовочной машины в году ч;
Тк - календарное время работы оборудования в году ч (Тк=8640 ч).
Фактическое время работы рассчитываем исходя из двухсменного режима работы оборудования по количеству рабочих дней в году количеству смен в день и продолжительности смены. Тф = 5760 ч.
Определим количество ремонтов в межремонтном цикле:
а) капитальных ремонтов:
где Тц – продолжительность ремонтного цикла (11520 ч);
Тр – продолжительность работы оборудования между капитальными ремонтами.
б) текущих ремонтов:
где Тт – продолжительность работы оборудования между текущими ремонтами (720 ч).
в) технических обслуживаний:
где - промежуток времени между техническими обслуживаниями ч;
Количество ремонтов в текущем году:
где N – количество единиц однотипного оборудования N=1;
a – количество ремонтных работ в межремонтном цикле:
б) текущих ремонтов:
На основе рассчитанных данных строим структуру ремонтного цикла рисунок 4.7.
Рисунок 4.7 Структура ремонтного цикла
Продолжительность простоя оборудования в ремонте:
где tк – продолжительность простоя в одном капитальном ремонте tк =168 ч.;
tт – продолжительность простоя в одном текущем ремонте tт =48 ч.
tт – продолжительность простоя в одном ТО tт =4 ч.
·168+10·48+10·4=688 ч.
Фактическое время работы оборудования в году равно:
На основании полученных данных составляем годовой график планово-предупредительных ремонтов таблица 4.1.
Непрерывное повышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в систему ППР. Основными направлениями совершенствования системы ППР являются:
– совершенствование структуры межремонтных циклов;
–сокращение времени простоя оборудования в ремонте и снижение трудозатрат на ремонт;
– разработка нормативов системы ППР на остановочные ремонты;
Таблица 4.1 График планово-предупредительных ремонтов
Наименование оборудования
Норматив ресурса между ТО
Норматив простоя в ремонтах и ТО
График ремонта агрегата для формования многопустотных изделий на 2017 год
Годовой фонд времени
Агрегат для формования
5 Составление сетевого графика капитального ремонта
Сетевой график капитального ремонта агрегата для формования многопустотных изделий представлен на рисунке 4.8 а перечень работ выполняемых при капитальном ремонте представлены в таблице 4.2.
Рисунок 4.8 – Сетевой график капитального ремонта
Таблица 4.2 – Перечень работ по капитальному ремонту
Очистка от пыли и остатков бетона
Демонтаж вибровкладышей
Демонтаж пневмовибраторов
Ремонт пневмовибраторов
Демонтаж привода каретки
Ремонт электродвигателя
Демонтаж пневмоаппаратуры
Демонтаж компрессора
Ремонт каретки сварные работы окраска
Замена подшипников в ходовых колесах каретки
Установка компрессора и пневмоаппаратуры на каретку
Монтаж привода передвижения каретки
Установка на каретку вибровкладышей с пневмовибраторами
Установка и регулировка КИПиА
Регулировка узлов контроль
6 Расчет параметров технологических операций восстановления корпуса пневмовибратора
Под технологией ремонта понимается технический способ выполнения ремонта с определенной последовательностью выполнения операций. При этом можно выделить способы восстановления общие для всех деталей и способы восстановления типовых деталей и сборочных единиц.
Восстановление деталей применяется при отсутствии запасных деталей. Экономичность такого метода заключается в том что восстановление может обходиться дешевле чем изготовление новой детали.
Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности позволяющим восстанавливать или изменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров) не снижая их долговечности сохраняя или улучшая эксплуатационные качества узла агрегата.
В данном случае эти дефекты решено устранять соответственно следующим образом:
Износ рабочей поверхности под шарик устраняем наплавкой металла на рабочую поверхность с последующим черновым чистовым точением и шлифованием дефект показан на рисунке 4.9. В ходе работы шарик вырезает канавку на рабочей поверхности что ухудшает его работу и снижается КПД.
Рисунок 4.9 – Деталь с дефектом
При расчете норм времени и режима обработки деталей определяются следующие нормы времени мин.:
Тосн – основное технологическое время на обработку;
Твсп – время связанное с установкой или снятием детали пуском и остановкой станка подводом и отводом инструмента;
Тпр – прибавочное время затрачиваемое на обслуживание станка и на естественные надобности рабочего:
Тпр = 0025·(Тосн + Твсп). (4.7)
Тшт – штучное время:
Тшт = Тосн + Твсп + Тпр. (4.8)
Рассчитаем нормы времени для всех операций по всем трем дефектам.
Устранение износа посадочной поверхности под подшипник.
Наплавка металла на восстанавливаемую поверхность.
Основное время на наплавку металла определяем по формуле:
где Lm – длина наплавки мм. Lm=120 мм;
nд – частота вращения детали обмин. nд=64 обмин;
Sпр – продольная подача ммоб. Sпр=3 ммоб.
Принимаем Твсп =25 мин.
Прибавочное время определяем по формуле (7.1)
Тпр = 0025· (625 + 25) = 022 мин.
Штучное время определяем по формуле (4.8)
Тшт = 625 + 25 + 022 = 897 мин.
Черновое точение наплавленной поверхности.
Основное время на черновое точение определяем по формуле
где L – длина обрабатываемой ступени;
Vр. – скорость резания мммин. Vр = 50 мммин.
Принимаем Твсп=25 мин.
Тпр = 0025 · (48 + 25) = 018 мин.
Тшт = 48 + 25 + 018 = 748 мин.
Основное время на чистовое точение находим по формуле (4.10). Скорость резания принимаем Vр = 45 мммин.
Прибавочное время определяем по формуле (4.7)
Тпр = 0025 · (267 + 25) = 013 мин.
Тшт = 267 + 25 + 013= 53 мин.
Шлифование заваренной трещины.
Основное время на шлифование находим по формуле (4.10). Скорость шлифования принимаем V = 20 мммин.
Тпр = 0025 · (6 + 25) = 021 мин.
Тшт = 6 + 25 + 021= 871 мин.
7 Разработка схемы и карты смазки
Схема смазки агрегата для формования многопустотных изделий представлена на рисунке 4.10.
Рисунок 4.10 – Схема смазки агрегата для формования многопустотных изделий
Карта смазки представлена в таблице 4.3. В ней указаны узлы подлежащие смазке тип смазки способ нанесения смазочных материалов периодичность проверки и замены смазки.
Таблица 4.3 – Схема смазки агрегата для формовки многопустотных изделий
в соответствии с схемой смазки
Наименование и обозначение изделия механизма
Наименование смазочных материалов и номер стандарта (при температуре до плюс 500С)
Способ нанесения смазочных материалов
Периодичность проверки и замены смазки
Смазка подшипников электродвигателя
По инструкции завода-изготовителя
Смазка ходовых колес
Надежность и продолжительность работы оборудования во многом зависит от своевременной и правильной смазки его движущихся узлов и деталей. Правильная смазка – это выбор смазочного материала и подача его в необходимом количестве на трущиеся поверхности. При наличии смазки уменьшается трение и износ деталей снижается расход энергии на привод оборудования обеспечивается отвод тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей.
8 Возможные неисправности в работе и методы их устранения
Возможные неисправности в работе машины и методы их устранения указаны в таблице 4.4. В таблице показаны частые неисправности из-за которых агрегат может перестать работать либо снизиться качество работы. Нужно уделять внимание полной функциональности кинематической схемы и рабочих органов.
Таблица 4.4 – Возможные неисправности
Причины возникновениянеполадок
Электродвигатель не развивает полной мощности.
Поврежден один из исполнительных механизмов.
Установить и устранить неисправность в кинематической схеме исполнительного механизма.
Громкие шумы в подшипниковых опорах.
Срок службы подшипников окончен.
Установочный зазор в подшипниках слишком велик.
Установить компенсационную втулку.
Снижение работоспособности вибровкладышей
Пневмовибратор вышел со строя
Заменить пневмовибратор.
Повреждена пневмоаппаратура
Ликвидировать поломку.
Компрессор не выдает нужное давление.
Проскальзывает цепь.

2_Объект модернизации_ГОТОВ.docx

2Объект модернизации
1Строение и принцип действия модернизируемого агрегата
Многопустотными выполняются плиты перекрытий вентиляционные блоки и другие изделия сборного железобетона. Наличие в плитах пустот круглого овального или прямоугольного сечений обусловливает некоторую специфику формующего оборудования предназначенного для формования этих изделий.
Одним из основных узлов любой формовочной машины для многопустотных плит: является каретка пустотообразователей рисунок 2.1. Каретка 1 перемещается по рельсам 2. К каретке 1 шарнирно крепятся пустотообразователи 3. С помощью какого-либо привода (установленного на каретке или вне ее) каретка может перемещаться вдоль рельсового пути 2. На схеме каретка с пустотообразователями показана в крайнем левом положении. Для поддержания пустотообразователей в горизонтальном положении они оперты на поддерживающие ролики 4. После установки формы 5 каретка перемещается приводом в крайнее правое положение. При этом пустотообразователи через отверстия в торцовых бортах формы вводятся внутрь формы. После этого форма заполняется бетонной смесью и производится каким-либо способом (обычно вибрационным) ее уплотнение. После окончания процесса уплотнения привод каретки извлекает пустотообразователи и переводит их в крайнее левое положение а в плите остаются пустоты конфигурация которых соответствует конфигурации пустотообразователей.
– каретка; 2 – рельс; 3 – пустотообразоваетель; 4 – ролик
Рисунок 2.1 – Схема каретки с пустотообразователями
Правильный выбор амплитуды является основным условием вышкой производительности виброустройства и качественного уплотнения бетона т. е. получения структуры с равномерным распределением пор по всему объему при минимальном количестве их.
Формовочная машина СМЖ-227Б рисунок 2.2 необходима при изготовлении многопустотных изделий из железобетона для перекрытий всех типов сооружений. Ее задача – сформировать в панелях пустоты пока выстаивается малоподвижная бетонная смесь. Работа формовочной машины
происходит следующим образом. После установки бортоснастки на поддон на посту формовки вкладыши 4 вводятся в отверстия торцовых бортов. После укладки бетонная смесь уплотняется с помощью виброплощадки. Верхний слой изделия уплотняется вибропригрузочным щитом. Вкладыши извлекаются из отформованного изделия до подъема вибропригрузочного щита.
– привод; 2 – каретка; 3 – левая опора цепи; 4 – вкладыш; 5 – опора вкладышей; 689 – упор; 7 – электрооборудование; 10 – правая опора цепи
Рисунок 2.2 – Формовочная машина СМЖ-227Б
Каретка 2 служит для установки вкладышей 4 в форму и извлечения их из нее после формования изделий. Она представляет собой конструкцию портального типа опирающуюся на четыре колеса и перемещающуюся по рельсам.
Привод 1 передвижения каретки состоит из двигателя тормоза редуктора приводной звездочки зубчатой муфты приводного вала со звездочкой и двух приводных цепей концы которых с помощью специальных тяг и пальцев закреплены на каретке. Привод смонтирован на раме установленной на фундаменте.
Для поддержания цепей на фундаменте установлены швеллерные опоры на которых размещаются конечные выключатели ограничивающие ход каретки.
Вкладыши 4 представляют собой корпуса изготовленные из трубы. Они соединяются с корпусом каретки штырями входящими в специальные гнезда. Гнезда выполнены таким образом чтобы в начальный момент извлечения вкладышей из отформованного изделия одновременно страгивались с места четыре вкладыша из семи. Концы вкладышей после извлечения их из формы ложатся на опору выполненную из трубы с лунками для направления вкладышей при вводе их в форму.
Формовочной машиной управляют с пульта
Переналадка машины на выпуск изделия нового типоразмера заключается в установке пустотообразователей соответствующего размера и перестановке на необходимое расстояние конечного выключателя ограничивающего ход каретки при вводе пустообразователей в форму.
Формовочная профессиональная машина марки СМЖ-227б имеет параметр УХЛ-4 (реле давления) поэтому обязательно должна монтироваться в цехе где температура может регулироваться а также где нет воздействия влаги прямого солнца пыли. Механизм для формирования пустот располагается на каркасе из упрочненного металла. Чтобы пустоты были качественными необходимо сделать бетон плотным за счет удаления воздуха благодаря вибрации. Привод механического типа каретки легок в обслуживании. Каретка имеет сварную раму и ходовые колеса движущие пустообразователи.
Рама произведена из Стали 45 пустотообразователи произведены из легированной стали ХГС так как для пуансонов характерен абразивный износ.
К преимуществам агрегата СМЖ-227Б можно отнести: простота конструкции простота в эксплуатации доступность в ремонте высокая степень унификации и стандартизации узлов высокая продуктивность не большая металлоемкость не большие энергозатраты.
К недостаткам относим: вибрацию которая отрицательно влияет на пустотообразователи корпус агрегата на движимые узлы и на окружающих.
Вибровкладыши являются наиболее важным и сложным узлом формовочных машин работающих на принципе внутренней вибрации бетонной смеси. В процессе развития они претерпели серьезное изменение. На данном этапе используются приводные вибровкладыши рисунок 2.3.
– корпус; 2 – упругие втулки; 3 – промежуточный вал; 4 – хомут;
– цилиндрический корпус подшипников; 6 – дебалансный вал
Рисунок 2.3 – Конструкция вибровкладыша
Привод вибровкладышей представлен на рисунке 2.4. В данной модели приводной двигатель 2 расположен внутри вкладыша 1.
– вкладыш; 2 – приводной электродвигатель; 3 – опоры подшипников; 4 – дебалансный вал; 5 – промежуточный вал; 6 – муфта
Рисунок 2.4 – Привод вибровкладышей
Проанализировав конструкцию предоставим кинематическую схему агрегата для формования многопустотных изделий СМЖ-227Б на рисунке 2.5.
Рисунок 2.5 – Кинематическая схема агрегата СМЖ-227Б
К преимуществам агрегата можно отнести: простота конструкции простота в эксплуатации доступность в ремонте высокая степень унификации и стандартизации узлов высокая производительность не большая металлоемкость не большие энергозатраты.
К недостаткам относим: вибрацию которая отрицательно влияет на эксплуатацию пустотообразователей корпус агрегата на движимые узлы и на окружающих.
2Основные направления модернизации
Установки для формования многопустотных железобетонных изделий широко используются при изготовлении панелей перекрытий. Несколько меньшее распространение имеют формовочные установки для изготовления многопустотных стеновых сантехнических и вентиляционных железобетонных блоков; это объясняется отсутствием достаточно эффективной конструкции многопустотного стенового бетонного блока и сравнительно небольшим удельным весом сантехнических и вентиляционных блоков в общем объеме железобетонных изделий.
Поточно-агрегатная схема производства характеризуется тем что изготовление изделий ведется на одном или нескольких постах: подготовительном формовочном и в камерах твердения. На каждом из этих постов выполняется одна или несколько технологических операций после чего форма или поддон с изделием передаются на следующий пост. Таким образом при выполнении отдельных операций имеется поточность но без принудительного ритма.
Поточно-агрегатная технология применяется при массовом изготовлении железобетонных изделий на заводах средней мощности (10000 – 50 000 м3 железобетонных изделий в год); прибольшей мощности заводов (50000 – 200 000 м3 в год) наиболее выгодной оказывается конвейерная технология с жестким режимом движения формовагонеток редкими переналадками на другие типоразмеры изделий и с максимально возможной степенью механизации и автоматизации процессов производства таких как приготовление и транспортировка бетонной смеси изготовление и укладка каркасов или натяжение арматуры подготовка форм и собственно формование изделий.
2.1 Формовочная машина с трубчатыми вкладышами
Общий вид установки предоставлен на рисунке 2.6. Формование панелей осуществляется на двух постах: на виброплощадке и на вибровакуум установке. В форму 1 установленную на вагонетку 2 вручную укладывали арматурный каркас и пакет вкладышей 3 после чего форма накатывалась на пост виброплощадки и в нее из бункера выдавался бетон с одновременной проработкой его путем виб рации. После этого форма перекатывалась на пост вибровакуум-установки где осуществлялось окончательное виброуплотнение бетона с одновременным вакуумированием посредством вакуум-щита 4 с закрепленным на нем тисковым вибратором 5. По окончании вибровакуумного уплотнения вкладыши извлекались из изделия при помощи каретки 6 снабженной вибратором 7.
Вибратор сообщал вкладышам колебания направленные вдоль иx осей и позволял значительно снизить усилие извлечения их из уплотненного бетона.
– форма; 2 – вагонетка; 3 – пакет вкладышей; 4 – вакуум-щит; 5 – тисковой вибратор; 6 – каретка; 7 – вибратор
Рисунок 2.6 – Формовочная машина с трубчатыми вкладышами
Изготовление пустотелых изделий из обычного тяжелого пластичного бетона долгое время не удавалось вследствие оплывания бетона после извлечения вкладышей. Для борьбы с этим явлением было успешно применено вакуумирование и вибровакуумирование.
2.2 Формовочная машина конструкции строительного треста № 20
Применение жестких бетонных смесей позволило также вести успешную борьбу за увеличение степени пустотности за счет замены круглых пустот овальными. При формовании пустотелых изделий из пластичных бетонных смесей кроме большого количества форм (поддонов с бортами) должно применяться и большое количество пустотообразователей обращение с которыми (транспортирование сборка чистка) трудно механизировать. Это обстоятельство также способствовало переходу на жесткие бетонные смеси что позволило применить немедленное после формования изделий извлечение вкладышей и снятие продольных бортов и сделать их принадлежностью формовочной машины. После «привязки» пустотообразователей к формующей машине возникла необходимость придать им такую форму которая позволяла бы легко вводить их в борта форм изготовленных с различными довольно значительными отклонениями либо сделать и поперечные борта принадлежностью формовочной машины.Формовочная машина конструкции строительного треста № 20 предоставлена на рисунке 2.7.
– рама; 2 – вкладыши; 3 – вибраторы; 4 – привод; 5 – зубчатая рейка;
Рисунок 2.7 – Формовочная машина конструкции строительного треста № 20
Рама 1 машины передвигается по рельсам уложенным вдоль стенда. На посту формования сварные овального сечения и слегка конусные вкладыши 2 вводятся в бортовую оснастку закрепленную на стенде. Вкладыши имеющие во внутренней полости вибраторы 3 типа И-86 прикреплены к тележке не жестко. Перемещение тележки с вкладышами осуществляется приводом 4 по зубчатой рейке 5. Для снижения мощности приводов и предохранения изделий от разрушения начало извлечения вкладышей осуществляется с пониженной скоростью винтовыми механизмами 6.
Процесс формования панелей складывается из следующих операций: укладка первого слоя бетона; ввод вкладышей в бортоснастку; укладка второго слоя бетона; уплотнение бетона вибраторами вкладышей; уплотнение и заглаживание верхнего слоя бетона поверхностным вибратором; извлечение вкладышей.
2.3Формовочная установка типа 5748
Установка типа 5748 конструкции Гипростройиндустрии предназначена для формования многопустотных панелей перекрытий шириною до 1800 мм при длине изделий до 6400 мм. Установка позволяет формовать панели высотою 220 мм с пустотами диаметром 159 мм и панели высотою 160 мм с пустотами диаметром 121 мм.
Уплотнение бетонной смеси при формовании панелей высотою 220 мм может производиться только вибровкладышами а для панелей высотою 160 мм — виброплощадкой так как для вкладышей диаметром 121 мм нет вибраторов; в обоих случаях для уплотнения верхнего слоя бетона применяется виброщит. На установке могут формоваться при необходимости изделия и других типов не требующие применения пустотообразователей.
Формовочная установка типа 5748 предоставлена на рисунке 2.8.
– станина; 2 – каретка; 3 – механизм вытягивания вкладышей; 4 – вкладыши; 5 – пульт
Рисунок 2.8 – Формовочная установка типа 5748
Машина состоит из станины 1 каретки 2 для перемещения вкладышей на которой смонтирован также механизм подъема и опускания вкладышей 3 комплекта вибровкладышей 4 диаметром 159 мм и электрооборудования управление которым выведено на пульт 5. В состав машины включен также комплект вкладышей диаметром 121 мм. Станина сварной конструкции выполнена из двух половин — правой и левой на которых укреплены рельсы для колес каретки цевочные рейки а также копиры для механизма подъема и опускания вибровкладышей и конечные выключатели остановки каретки в крайних положениях. На сварной платформе каретки установлен электродвигатель АП-88 мощностью 20 кВт редуктор РМ-500 и дополнительный редуктор на обоих концах выходного вала которого посажено по звездочке. Общее передаточное отношение редукторов привода каретки 100. На торце платформы каретки укреплены также кронштейны через которые вкладыши шарнирно соединяются с кареткой и могут быть установлены с любым необходимым шагом. Это дает возможность переналадить машину на изготовление панелей с различной толщиной с различным шагом и диаметром пустот.
На каретке смонтирован механизм подъема и опускания вкладышей предназначенный для компенсации прогиба их от собственного веса; это достигается приподниманием вкладышей при их подаче в форму. Механизм выполнен в виде двух четырехшарнирных параллелограммов подвешенных к боковинам платформы. Параллелограммы соединены между собой валом на котором размещены ролики служащие опорами для вкладышей. Вал с опорами меняет свое положение по высоте благодаря тому что звенья параллелограмма при наезде своими роликами на копиры укрепленные на станине поворачиваются. Питание привода каретки производится через подвешенный в приямке кабель.
Вибровкладыш показан на рисунке 2.9. Он состоит из корпуса 1 выполненного из трубы диаметром 159 мм с толщиною стенки 6 мм внутрь которой встроены два вибратора 2 типа И-50 в специальном исполнении. Крепление вибратора в корпусе обеспечивается разрезными цангами 3 заклинивающими конусные торцы вибраторов. Цанги 3 поджимаются штангами 4 в торцовых частях которых установлены пружины 5 поджимаемые винтами 6. Пружины компенсируют износ деталей вызванных вибрацией в местах контакта вибратора с цангой и корпусом вкладыша а винты позволяют производить систематическую подтяжку крепления. Для предотвращения поворота вибраторов в корпусе вкладыша последний имеет в неподвижных конусах 7 прямоугольные отверстия в которые входят плоские хвостовики вибратора. Штанги проходящие своими концами к вибраторам имеют аналогичные прорези фиксируемые на хвостовиках вибраторов. Для монтажа вибраторов наконечник 8 и хвостовик 9 выполняются съемными. Вибраторы в соседних вкладышах расположены с относительным смещением. Этим достигается более равномерная проработка бетона по площади формы.
– корпус; 2 – вибратор; 3 – цанги; 4 – штанги; 5 – пружины;
– винты; 7 – неподвижный конус; 8 – наконечник; 9 – хвостовик
Рисунок 2.9 – Вибровкладыш формовочной установки типа 5748
2.4Формовочная установка типа 10-02
Установка типа 10-02 конструкции специального конструкторского технологического бюро является более совершенной моделью из ранее спроектированных этой организацией. При разработке ее был учтен опыт эксплуатации ранее выпускавшихся моделей на ряде московских заводов сборного железобетона.
Общий вид установки показан на рисунке 2.10.
– форма; 2 – виброплощадка; 3 – самоходный бетоноукладчик; 4 – каретка с вкладышами; 5 – направляющие; 6 – механизм для подъема вкладышей; 7 – устройство возврата бетона; 8 – вибропрессующее устройство; 9 – пульт
Рисунок 2.10 – Формовочная установка типа 10-02
Формование панелей перекрытий как с напряженной так и с ненапряженной арматурой производится в форме 1. Установка позволяет формовать панели с пустотами диаметром 159 мм а при соответствующей замене пустотообразователей – с овальными пустотами. В состав установки входят: виброплощадка 2 самоходный бетоноукладчик 3 каретка с вкладышами 4 направляющие 5 механизм для подъема вкладышей 6 устройство для возврата бетона 7 вибропрессующее устройство 8 электрооборудование управление которым выведено на пульт 9.
2.5Формовочная установка типа 10-03
Установка типа 10-03 конструкции специального конструкторского технологического бюро предназначена для формования панелей перекрытий длиною до четырех метров как с круглыми пустотами диаметром 120 мм так и овальнопустотных. Общий вид установки показан на рисунке 2.11. По конструкции она принципиально не отличается от рассмотренной установки
типа 10-02 и выполнена из узлов конструкция которых была рассмотрена. В отличке от установки типа 10—02 виброплощадка 1 при грузоподъемности 5 тонн имеет уменьшенную длину стола при увеличенной ширине. Колея бетоноукладчика 2 расширена до 3 м а его затвор имеет механический привод. Разравнивающее устройство бетоноукладчика дополнено рыхлителем бетона что несколько улучшает прохождение бетона между вкладышами. Каретка 3 использована без изменений а длина ее направляющих 4 уменьшена в соответствии с изменением максимальной длины панели. Вибропрессующее устройство 5 подвергнуто изменениям только в части габаритов самого виброщита.
– виброплощадка; 2 – бетоноукладчик; 3 – каретка; 4 – направляющие; 5 – вибропрессующее устройство
Рисунок 2.11 – Формовочная установка типа 10-03
2.6Формовочная установка типа 192А
Установка типа 192А конструкции ЦКБ Главстроймеханизации Министерства строительства РСФСР предназначена для формования многопустотных панелей перекрытий с числом круглых пустот диаметром 159 мм до 8 шт.
На рисунке 2.12 показан общий вид установки.
В состав установки входят: виброплощадка 1 накладная рамка формы 2 виброщит 3 основание 4 привод 5 барабан 6 каретка 7 две подвижные опоры 8 вибровкладыши 9 самоходный бетоноукладчик 10 траверса 11 и комплект поддонов 12 с устройством обеспечивающим подачу в них пара. Конструкция
установки позволяет производить тепловую обработку железобетонных изделий без устройства специальных камер а съемная накладная рамка формы обеспечивает не только немедленную распалубку свежеотформованной панели но может переналаживаться на плиты и панели различных размеров.
– виброплощадка; 2 – рамка формы; 3 – виброщит; 4 – основание; 5 – привод; 6 – барабан; 7 – каретка; 8 – подвижные опоры; 9 – вибровкладыши; 10 – самоходный бетоноукладчик; 11 – траверса; 12 – поддоны
Рисунок 2.12 – Формовочная установка типа 192А
Вибровкладыши один из которых показан на рисунке 2.13 имеют две длины что связано с расположением подвижных опор. В корпусе вибровкладыша 1 из трубы диаметром 159 мм смонтирован вибратор 2 типа И-50 который закреплен с помощью трех запирающих клиньев 3 введенных между корпусом вкладыша и направляющими клиньями 4. Корпус вибратора удерживается от поворота и продольного перемещения приваренной к нему трубой 5 а запирающие клинья поджимаются штангой 6. Питание вибраторов осуществляется от неподвижных контактных коробок.
– корпус; 2 – вибратор; 3 – клин; 4 – направляющая; 5 – труба; 6 - штанга
Рисунок 2.13 – Вибровкладыш формовочной установки типа 192А
2.7Формовочная установка типа 258
Установка типа 258 рисунок 2.14 разработана ЦКБ Главстроймеханизации Министерства строительства РСФСР на базе ранее рассмотренной установки типа 192А. Установка типа 258 отличается от установки 192А тем что количество вкладышей уменьшено с восьми до шести штук а извлечение их из отформованной панели производится не группами а одновременно в связи с чем каретка упрощена. Она представляет собой тележку с передвижными упорами для крепления вкладышей.
– виброплощадка; 2 – накладная рамка формы; 3 – виброщит;
– привод каретки; 5 – каретка с вибровкладышами;
– бетоноукладчик; 7 – траверса; 8 – поддон
Рисунок 2.14 – Формовочная установка типа 258
2.8Формовочная установка типа СМ-563
Из широко распространенных в промышленности сборного железобетона установок с формовочными машинами типа СМ-563 рассматривается установка в состав которой входит наиболее совершенная модель этой машины — СМ-563В конструкции завода дробильно-размольного оборудования (ДРО) в Выксе и Гипростройиндустрии. По ранее выпущенным установкам с машинами типа GM-563A освещаются вопросы связанные с их модернизацией.
Установка с машиной CM-563B предназначена для формования овальнопустотных панелей перекрытий с напряженной или обычной каркасной арматурой. Основные пустоты имеют форму неправильного овала с шириною 335 мм высотою 165 мм верхняя часть которого образует свод а нижняя – плоская и дополнительная — круглую форму свода и прямоугольную по нижней части.
Формовочная машина этой установки показанная на рисунке 2.15 состоит из траверсы 1 овальных вибровкладышей 2 дополнительного вибровкладыша 3 борта переднего 4 борта заднего 5 продольных бортов 6 лебедки 7 опорных металлоконструкций 8 и электрооборудования. С машиной поставляется также пригрузочная рама 9 перемещаемая краном и используемая при невозможности установки вибропригрузочного щита.
Траверса служит для крепления вибровкладышей и продольных бортов вместе с которыми она перемещается лебедкой. Корпус траверсы сварной и имеет четыре катка для перемещения по рельсам четыре блока полиспастной системы запассовки троса и пять электродвигателей привода вибровкладышей.
Крепление троса и траверсы производится с помощью клиновых коушей и винтов для регулировки натяжения.
– траверса; 2 – вибровкладыши; 3 – дополнительный вибровкладыш;
– борта передний; 5 – борт задний; 6 – продольный борт; 7 – лебедка;
– опора; 9 – пригрузочная рама;
Рисунок 2.15 - Формовочная установка типа СМ-563В
Овальный вибровкладыш представленный на рисунке 2.16 вместе с креплением и приводом является основным рабочим органом машины обеспечивающим уплотнение бетонной смеси и формование панели. Корпус вибровкладыша 1 выполнен сварным и имеет сферическую форму что обеспечивает большую устойчивость сводам свежеотформованной панели.. Во внутренней части корпуса вкладыша на пластиках смонтирована система из пяти механических вибраторов 2. Каждый вибратор представляет собой литой корпус в котором на четырех роликовых подшипниках вращается валик с дебалансами на концах. Соединение вибраторов между собой происходит посредством соединительных валов 3 и резиновых муфт 4 компенсирующих возможные перекосы возникающие при изготовлении сборке и эксплуатации вкладышей.
Сферический хвостовик соединительного вала входящий и расточку валика вибратора обеспечивает их взаимное центрирование. Крепление каждого вибратора к корпусу производится шестью болтами 5 два из которых призонные. Для предотвращения самоотвинчивания болтов их головки контрятся закладной деталью 6 прихватываемой электросваркой к корпусу а гнезда в которых размещены головки заливаются битумом. Крепление вибрсвкладыша к траверсе производится через хвостовик 7 входящий в гребенку 8. Для исключения шума между хвостовиком и гребенкой имеется прокладка из транспортерной ленты. Привод вибровкладыша осуществляется с помощью электродвигателя 9 мощностью 45 кВт с числом оборотов 2870 в минуту. Электродвигатель установлен на траверсе.
– корпус; 2 – вибратор; 3 – вал; 4 – муфта; 5 – болт; 6 – деталь закладная; 7 – хвостовик; 8 – гребенку; 9 – электродвигатель
Рисунок 2.16 - Овальный вибровкладыш формовочной установки типа СМ-563В
Дополнительный вибровкладыш показанный на рисунке 2.17 позволяет изменять при переналадке машины ширину формуемого изделия на 200 мм. Он отличается от отвального вибровкладыша формой своего корпуса и вибраторами имеющими уменьшенный кинетический момент. Корпус 1 выполнен из трубы 159X6 к которой приварен швеллер с установленными на нем плитками входящими внутрь трубы. Вибратор 2 крепится к корпусу четырьмя болтами. Привод дополнительного вибровкладыша осуществляется также от соосного с ним электродвигателя мощностью 17 кВт и числом оборотов 2870 в минуту.
– корпус; 2 - вибратор
Рисунок 2.17 - Дополнительный вибровкладыш формовочной установки типа СМ-563В
2.9Формовочная установка типа СМ-5467А
Формовочная установка типа СМ-5467А показана на рисунке 2.18. Формовочная машина состоит из двух формовочных траверс 1 с укрепленными на них вибровкладышами 2 четырех винтовых механизмов 3 и их привода 4 бортовой оснастки с двумя продольными бортами 5 и двумя поперечными бортами 6 подъемных балок 7 гидропривода 8 и электроавтоматики расположенной в шкафах вне машины управление которой выведено на пульт 9.
– формующая траверса; 2 – вибровкладыш; 3 – винтовой механизм;
– привод винтового механизма; 56 – бортоснастка; 7 – балка подъемная;
– гидропривод; 9 – пульт
Рисунок 2.18 - Формовочная установка типа СМ-5467А
Корпус вкладыша рисунок 2.19 выполнен из стальной необработанной трубы 1 с одной стороны которой приварен фланец 2 обеспечивающий крепление к траверсе а второй конец закрыт наконечником 3 крепящимся на резьбе. Внутри корпуса вварены две конические втулки 4 для тех вкладышей в которых встроено два вибратора или одна втулка для тех вкладышей в которые встроен один вибратор. Эти втулки являются гнездами куда входят вибраторы 5 одним из своих концов. Второй конец вибратора обжимается цангой 6 которая заклинивается между конической поверхностью вибратора и цилиндрической поверхностью трубы. Поджатие цанг обеспечивается штангами 7 одна из которых затягивается и стопорится фланцем 8 вторая затягивается гайкой 9 и стопорится штифтом 10. Для обеспечения автоматического поджатия цанг во время работы усилие затяжки штанг передается через пружины 11 вибраторы типа И-50 той конструкции что и применяемые в ранее описанной формовочной установке типа 5748. Предохранение вибраторов от поворота обеспечивается ребрами 12 входящими в пазы конусных втулок.
Для обеспечения подачи воздуха в образующуюся при извлечении вкладыша пустоту а следовательно для предотвращения образования трещин в панели на одном из вкладышей остановлена резиновая пробка 13 а на противоположном вкладыше имеется отверстие открывающееся при разведении вкладышей. Крепление вкладыша к траверсе для предохранения последней от вибрации производится через резиновые прокладки 14 втулки 15 и шайбы 16. Все устройства с помощью которых производится крепление вибраторов во вкладышах стопорятся что предотвращает их произвольное ослабление во время работы. Половина общего количества вкладышей имеет по два вибратора остальные вкладыши по одному вибратору. Вкладыши с двумя вибраторами на одной траверсе устанавливаются через один а на другой траверсе так чтобы против вкладыша с двумя вибраторами располагается вкладыш с одним вибратором и наоборот.
– корпус; 2 – фланец; 3 – наконечник; 4 – втулка; 5 – вибратор; 6 – цанга;
– штанга; 8 – фланец; 9 – гайка; 10 – штифт; 11 – пружины; 12 – ребра;
– пробка; 14 – прокладка; 15 – втулка; 16 - шайба
Рисунок 2.19 - Пневмовибровкладыш формовочной установки типа СМ-5467А
2.10 Формовочная установка типа СМ-520А
Формовочная установка широкого конвейера показанная на рисунке 2.20 состоит из формовочной машины СМ-520А конструкции Гипростройиндустрии и Выксунского завода ДРО. Формовочная машина состоит из следующих основных узлов: комплекта «приводных вибровкладышей 1 (девять овальных и один круглый) траверсы 2 с приводами вибровкладышей 3 цепного толкателя 4 бортовой оснастки 5 привода бортовой оснастки 6 поддерживающего устройства 7 пригрузочного устройства 8 гидропривода 9 грузовой станции 10 и электрооборудования управление (которым производится с пульта 11. Перемещение поддона производится двумя тележками 12 цепного толкателя присоединенными в разрыв двух тяговых цепей имеющим шаг 1032 мм перемещающимися по внутренним полкам швеллеров сварных станин 13 направляющих укрепленных на фундаменте. Каждая тележка имеет пo четыре катка для перемещения и качающийся захват 14 сцепляющийся при рабочем ходе с упором поддона. Тяговые цепи охватывают ведущие звездочки привода 15 состоящего из электродвигателя А083-8 28 кВт 735 обмин соединенного с редуктором типа РМ-650 клиноременной передачей. На втором конце быстроходного вала редуктора установлен тормоз типа ТКТ-ЗОО. Концы тихоходного вала редуктора через уравнительные муфты соединены с валами приводных звездочек. Натяжение цепей обеспечивается натяжными станциями 16 установленными со стороны противоположной приводу цепного толкателя а выравнивание положения тележек друг относительно друга осуществляется регулировочными винтовыми стяжками тележек.
– вибровкладыш; 2 – траверса; 3 – привод; 4 – толкатель; 5 – бортоснастка;
– привод бортоснастки; 7 – держатель; 8 – пригруз; 9 – гидропривод; 10 – груз; 11 – пульт; 12 – тележка; 13 – станина; 14 – захват; 15 – ведущие звездочки; 16 – натяжная станция; 17181920 – борта; 21 – захват; 22 – катки; 23 – упор; 24 – копир; 2526 – рельсы; 27 – гидродомкраты
Рисунок 2.20 - Формовочная установка типа СМ-520А
Бортовая оснастка в отличие от вибровкладышей является подвижной частью машины. Она состоит из переднего 17 и заднего 18 поперечных бортов; крайних продольных бортов 19; средних продольных бортов 20 применяемых при одновременном формовании нескольких более узких панелей захватов 21 установленных на заднем поперечном борту; катков 22 на поперечных бортах. Вне бортовой оснастки на фундаменте установлены узлы обеспечивающие распалубку отформованных панелей упоры 23 копиры 24 наклонные рельсы 25 горизонтальны рельсы 26 а также гшдродомкраты 27 служащие для подъема бортовой оснастки и вкладышей.
Вибровкладыши машины рисунок 2.21 будучи подвешены к кронштейнам 6 неподвижной траверсы 7 представляющей собой сварной портал укрепленный на фундаменте во время процесса формования остаются неподвижными. Хвостовики обеспечивают перемещение вкладышей только в вертикальном направлении что необходимо для их подъема при подаче на формовку очередного поддона.
Привод вибровкладышей осуществляется от электродвигателей 8 установленных на траверсе через клиноременную передачу 9 и контрпривод 10. Натяжение ремней привода производится винтами 11. Вал контрпривода с валом вибраторов вкладыша соединен валом текстолитовые муфты 12 которого имеют пазы допускающие отклонение вала в вертикальной плоскости при подъеме вкладышей в верхнее положение.
– корпус; 2 – корпус подшипника; 3 – промежуточный вал; 4 – муфта;
– держатель; 6 – кронштейн; 7 – траверса; 8 – электродвигатель;
– клиноременная передача; 10 – контрпривод; 11 – винт; 12 – тестолитовые муфты
Рисунок 2.21 - Вибровкладыш формовочной установки типа СМ-520А
2.11 Формовочная установка типа СМ-533А
Формовочная машина установки типа СМ-533А рисунок 2.22 состоит из следующих основных узлов: комплекта приводных вибровкладышей 1 (пять овальных и один круглый) траверсы 2 с приводами вибровкладышей 3 цепного толкателя 4 бортовой оснастки 5 привода бортовой оснастки 6 поддерживающего устройства 7 пригрузочного устройства 8 подъемных стрелок 9 напорного маслобака 10 грузовой станции 11 и электрооборудования управление которым производится с пульта 12.
– вибровкладыши; 2 – траверса; 3 – привод вибровкладышей; 4 – цепной толкатель; 5 – бортостнастка; 6 – привод бортоснастки; 7 – поддерживающее устройство; 8 – пригрузочное устройство; 9 – подъемные стрелки;
– маслобак; 11 – грузовая станция; 12 – пульт
Рисунок 2.22 - Формовочная установка типа СМ-533А
2.12 Формовочная установка типа КЖБ-424
Установка с использованием формовочной машины КЖБ-424 разработана конструкторским бюро по железобетону Главмособлстройматериалов и предназначена для производства облегченных многопустотных панелей перекрытий рисунок 2.23 на узком конвейере как с напряженной так и с обычной арматурой.
Формовочная машина установки состоит из каретки 1 с приводом вибровкладышей 2 бортовой оснастки 3 вибровкладышей 4 эстакады 5 и подъемника 6. Каретка перемещается по направляющим эстакады при помощи тяговых цепей 7 и их привода 8. Электродвигатель привода А-72-8 (мощностью 14 кВт 730 обмин) соединенный клиноременной передачей с редуктором (типа РМ-500) приводит во вращение через промежуточные валы две ведущие звездочки цепной передачи. Один конец цепи присоединен непосредственно к каретке а второй через холостую звездочку 9. На каретке в шахматном порядке установлены электродвигатели привода вкладышей типа А-41-2 (28 кет 2870 обмин).
Бортовая оснастка представляет собою сварную раму внутренние размеры которой соответствуют размерам формуемой панели. В поперечных бортах оснастки имеются отверстия для прохода вибровкладышей. Бортовая оснастка лежит на опорах и может перемещаться в вертикальном направлении.
– каретка; 2 – привод; 3 – бортоснастка; 4 – вибровкладыши; 5 – эстакада;
– подъемник; 7 – тяговые цепи; 8 – привод; 9 – холостая звездочка
Рисунок 2.23 - Формовочная установка типа КЖБ-424
Вибровкладыш одним концом подвешен к каретке а вторым входит в поперечные борта оснастки. Вибровкладыш показан на рисунке 2.24 представляет собой цельнотянутую трубу с приваренным к ней швеллером. Наружная форма корпуса 1 вибровкладыша соответствует форме отверстия в изделии. Несимметричное расположение швеллера относительно оси трубы позволяет образовать необходимое утолщение бетонной стенки изделия в местах расположения арматуры.
Вибрирование достигается при помощи четырех дебалансных валиков 2 установленных в корпусах 3 на шариковых подшипниках. Крепление корпусов в трубе производится при помощи клиньев 4 которые своими конусными поверхностями опираются с одной стороны на корпус а с другой на распорные трубы 5.
Цилиндрические поверхности клиньев прижимаются к внутренней поверхности трубы. Осевым усилием винта 6 через набор тарельчатых пружин 7 и упорный фланец 8 производится затяжка всех корпусов дебалансов.
Для облегчения монтажа и демонтажа вкладыша служат штифты 9 которые соединяют между собой все элементы вибровкладыша: если потянуть за промежуточный валик то вытаскиваются все детали.
Для передачи вращения всем валам дебалансов служат соединительные валы 10 зубчатые муфты которых соединяются с валиками дебалансов. Соединение вибровкладышей с электродвигателями производится валами аналогичной конструкции через корпус промежуточной опоры.
– корпус; 2 – дебалансные валики; 3 – корпус валиков; 4 – клин;
– распорные трубы; 6 – винт; 7 – пружина; 8 – фланец; 9 – штифт; 10 – валы соединительные
Рисунок 2.24 - Вибровкладыш формовочной установки типа КЖБ-424
2.13 Вибровозбудители
Гидравлический вибратор рисунок 2.25.
Гидравлический вибратор содержит корпус 1 в котором расположен распределительный золотник 2 выполненный в виде вала с двумя взаимноперпендикулярными отверстиями 3. Для устранения перетекания жидкости на валузолотника 1 предусмотрено уплотнение 4. Вал золотника имеет кинематическуюсвязь с валом гидромотора 5. Корпус 1 жестко соединен с распределительнойпанелью 6 в которой установлены обратные клапаны 7 и 8 гидровентиль 9 изаглушка 10.
Гидравлический вибратор работает следующим образом. Рабочая жидкость под номинальным давлением Рн поступает в гидромотор 5 а из гидромоторажидкость поступает под давлением Рсна слив в бак. Рабочая жидкость из входной полости вибратора через взаимно перпендикулярные отверстия золотникапериодически поступает под номинальным давлением Рнчерез обратные клапаны 7 и8 и запорный гидровентиль 9 в рабочую полость вибратора а из рабочей полость вибратора поступает при пульсирующем давлении Рпв рабочую полость силовогогидроцилиндра.
– корпус; 2 – распределительный золотник; 3 – отверстия; 4 – уплотнение;
– гидромотор; 6 – распределительная панель; 78 – клапаны;
– гидровентиль; 10 - заглушка
Рисунок 2.25 – Гидравлический вибратор
Электромагнитные вибраторы рисунок 2.26:
– якорь; 2 – сердечник; 3 – катушка; 4 – пружина; 5 – основание;
Рисунок 2.26 – Электромагнитный вибратор
Электромагнитный вибратор состоит из якоря 1 сердечника 2 соединенного с основанием 5 и имеющего катушку 3. Якорь подвешен на пружинах 4 и установлен с зазором от сердечника. К катушке подводится переменный ток. В электрическую схему входит вентиль который пропускает ток только в одном направлении. При наличии тока в катушке якорь притягивается к сердечнику при обесточивании катушки — отталкивается силами пружин.
Механические вибраторы: дебалансные рисунок 2.27 и бегунковые рисунок 2.28.
– дебаланс; 2 – корпус; 3 – вал.
Рисунок 2.27 – Дебалансный вибратор
В дебалансных вибраторах центробежная сила дебалансов полностью передается на подшипники вала вибратора. С целью разгрузки подшипников предложена конструкция бегункового вибратора рисунок 2.28. Здесь дебаланс 1 выполненный в виде цилиндрического ролика радиусом r катится по внутренней поверхности беговой дорожки 2. Движение к ролику от водила 3 передается через специальный кривошип 4. Центробежная сила PЦ возникающая при вращении водила передается непосредственно на корпус виброэлемента. Подшипники ролика нагружены только тем усилием которое необходимо для преодоления сопротивления перекатыванию его по беговой дорожке.
– бегунок; 2 – беговая дорожка; 3 – водила; 4 – кривошип.
Рисунок 2.28 – Бегунковый вибратор
Пневматические вибраторы рисунок 2.29.
Сжатый воздух подается кпневматическому вибратору через ниппель установленный наего корпусе. Вибрации создаются в результате вращательного движения шарика по беговым дорожкам. Отработанный воздух отводится из пневматического вибратора через выходной ниппель. Устанавливаютпневматический вибратор путем жесткого крепления к корпусу вибростола вибролотка загрузочной воронки бункера или формы с помощью болтов через отверстия крепления.
В процессе работы следует регулярно проверять воздушный шланг подачи сжатого воздуха и шланговое соединение на отсутствие повреждений. Ни в коем случае не следует пытаться отсоединять шланг подачи сжатого воздуха если пневматическое давление не сброшено. Необходимо сначала отключить подачу воздуха от воздушного компрессора после чего позволить пневматическому вибратору автономно поработать несколько секунд чтобы воздух полностью вышел из шланга. Пневматический вибратор на рисунке 2.29.
– штампованный алюминиевый корпус 2– шлифованные закаленные стальные направляющие 3– нейлоновые крышки 4– закаленный шар
– впускное отверстие 6– выпускное отверстие 7– монтажные отверстия для крепления на основание 8– монтажные отверстия для крепления сбоку
Рисунок 2.29 – Пневматический вибратор
3Обоснование модернизации
В процессе рассмотрения изучения и анализа конструкций и моделей агрегатов для формования многопустотных изделий можно сделать следующий вывод.
В агрегате самым уязвимым узлом является вибровкладыш на каретку монтируются от 1 до 9 вибровкладышей. При не неисправности ухудшается качество уплотнения бетонной смеси. Ремонт очень проблемный.
В качестве модернизации предложение по установке пневматических вибраторов в вкладыши рисунок 2.30.
Рисунок 2.30 – 3D модель пневматического вибратора
Пневматические кольцевые вибраторы не требуют смазки. Однако для более эффективной работы рекомендуется подавать на вход вибратора чистый и профильтрованный сжатый воздух.
Управление потоком поступающего воздуха при помощи дросселя регулировки подачи воздуха или пневмораспределителя позволяет изменять скорость вращенияпневматического вибратора и величину центробежной силы создаваемой на его выходе.Пневматические вибраторы обладают свойством самозапуска поэтому они способны работать в любом положении и под любым углом.
В условиях морозной погоды впрыскивание этилового спирта или антифриза в поток воздуха позволяет поддерживать непрерывный режим работы для пневматических вибраторов которые эксплуатируются на открытых стройплощадках в холодное время года.
Приведем общий вид вкладыша с установленными внутри пневматическими вибраторами рисунок 2.31.
– вкладыш; 2 – пневматический вибратор; 3 – шланг
Рисунок 2.31 – Вибровкладыш проектируемого агрегата
За проектируемый агрегат принимаем СМЖ-227Б так как он является одним из самых широко используемых формовочный машин. Его преимущества: простота конструкции высокая надежность возможность быстрой переналадки путем смены количества и формы вибровкладышей.
При предложении модернизации которая описана выше нужно установить на агрегат компрессор что обеспечить работоспособность пневматических вибраторов. Общий вид агрегата для формования многопустотных изделий с модернизированными вибровкладышами на рисунке 2.32.
– каретка; 2 – вибровкладыш; 3 – компрессор; 4 – коллектор; 5 – привод;
Рисунок 2.32 – Модернизированный агрегат для формования многопустотных изделий

5_Автоматика и электропривод_ГОТОВ.docx

5 Автоматика и электропривод
Автоматизация производства – процесс при котором функции по управлению производством и контролю над ним ранее выполнявшиеся человеком передаются приборам и автоматическим устройствам. Автоматизация – это основа развития современной промышленности генеральное направление научно-технического прогресса. Цель автоматизации производства заключается в повышении эффективности труда улучшении качества выпускаемой продукции.
При проектировании систем автоматизации производственных процессов определяются величины которые необходимо контролировать и регулировать а также выявление точки введения управляющих воздействий и каналы их прохождения по объекту. С этой целью составляют схему взаимных воздействий величин объекта выделяют основные и дополнительные каналы прохождения сигналов а потом складывают отдельные контура регулирования которые компенсируют влияние возмущений. При необходимости основные контура регулирования соединяются между собой а величины которые поддаются контролю выбирают их так чтобы их число было минимальным но достаточным для полного установления технологического процесса.
Исполнительное воздействие вносят с помощью исполнительных устройств которые изменяют материальные или тепловые потоки. При разработке систем автоматизации выбирают один или несколько показателей эффективности процесса определяют необходимые ограничения находят статические и динамические характеристики процесса. Анализ статических характеристик позволяет оценить степень влияния одних параметров на другие и определить те регулируемые величины которые максимально воздействуют на объект. Когда объект имеет несколько независимых величин их регулируют отдельно. По динамическим свойствам выбирают такие точки приложения управляющих
1 Обоснование и выбор параметров процесса подлежащих контролю и регулированию
Агрегат для формования многопустотных изделий работает следующим образом. Подготовленная и смазанная форма устанавливается на вибростол. Подъезжает бетоноукладчик и улаживает нижний слой бетона. Вибростол включается. Бетоноукладчик перемещается на исходное положение подъезжает агрегат для формования многопустотных изделий. Вибростол выключается. Агрегат для формования многопустотных изделий вводит вибровкладыши.
Подъезжает бетоноукладчик укладывает бетон до полного заполнения потом уезжает на исходное положение. Включаются вибровкладыши на формовочном агрегате и вибростол. Идет уплотнение после вибростол выключается и выводятся вибровкладыши. Агрегат для формования многопустотных изделий уезжает на исходную позицию. Свежо сформированная плита переносится для дальнейшей тепловой обработки в пропарочную камеру.
Основная задача при управлении процесса – получить качественный продукт и контролировать процесс.
При управлении процессом нужно контролировать следующие операции:
перемещение бетоноукладчика;
регулирование частотой вращения двигателя ленты подачи бетона ;
выключение и включение вибростола;
перемещение агрегата для формования многопустотных изделий;
включение и выключение вибровкладышей на формующем агрегате путем открытия вентиля;
контроль модернизированного узла – компрессора;
Схема автоматизации должна предусматривать следующие мероприятия для нормального протекания процесса.
На перемещение бетоноукладчика устанавливаем пускатель бетоноукладчик до формы после выключается. Подача бетона контролируется визуально.
На вибростол установим только пускатель.
На перемещение агрегата для формования многопустотных изделий устанавливаем пускатель агрегат для формования перемещается до конечного выключателя. Вибровкладыши включаются путем открытия вентиля подачи сжатого воздуха от компрессора устанавливается нужная подача для определенной амплитуды. Компрессор работает от двигателя наполняя сжатым воздухом ресивер. Уровень давления в ресивере контролируется датчиком давления.
После анализа параметров процесса которые подлежат контролю и регулированию составляем таблицу 5.1 в которой приведены параметры для проведения процесса.
Таблица 5.1 – Параметры подлежащие контролю и регулированию
Расход бетона выдаваемого бетоноукладчиком м3
Нижняя часть поддона.
Регулирование расхода воздуха для пневмовибратора лмин.
Продолжение таблицы 5.1.
Поддержание постоянного давления в ресивере атм.
2 Выбор технический средств автоматизации
Задача выбора технических средств которую решают сравнением разных вариантов систем по техническим экономическим и эксплуатационным показателям является одной с важнейших при эксплуатации систем автоматизации. Начальными данными для выбора комплекса технических средств является общая характеристика создаваемая системой и условия ее работы требования к качеству контроля и управления стоимость средств автоматизации опыт создания и эксплуатации аналогичных систем.
Общая характеристика систем контроля включает распределение и совмещение функций человек и система и иных особенностей средств управления. Условия работы определяются данными о контролируемой и внешней среде продолжительностью линий связей. Требования к качеству контроля и регулирования включают основные метрологические данные приборов: качество порог чувствительности быстродействие надежность [20].
От правильного выбора технических средств автоматизации существенно зависит качество продукта. Количество приборов аппаратуры управления и сигнализации устанавливаемой на оперативных щитах и пультах должно быть ограничено. Избыток аппаратуры усложняет эксплуатацию отвлекает внимание обслуживающего персонала от наблюдения за основными приборами определяющими ход технологического процесса увеличивает стоимость установки и сроки монтажных и наладочных работ.
Приборы автоматического контроля и регулирования применяемые агрегата для формования многопустотных изделий представлены в таблице 5.2.
Выбор первичных измерительных преобразователей зависит от характера среды которую нужно контролировать диапазона измерения контролируемого воздуха и других метрологических и эксплуатационных характеристик. При этом необходимо иметь в виду что использование радиоактивных высокочастотных и ультразвуковых приборов требует старательного анализа возможности воздействия излучения на обслуживающий персонал и качество выпускаемой продукции. При выборе диапазона измерений и материалы с которого сделаны преобразователи необходимо учитывать условия его нормальной работы [20].
Таблица 5.2. – Приборы автоматического контроля и регулирования
Техническая характери-стика
(компактная диафрагма)
Измеритель- -регулятор
3 Разработка функциональной схемы автоматического контроля и регулирования
3.1 Методика составления функциональной схемы
Функциональная схема является основным техническим документом который определяет функционально-блочную структуру особых узлов автоматического контроля управления и регулирования технологического процесса и обеспечение объекта управления приборами и средствами автоматизации. Функциональная схема изображаются в виде чертежа на котором схематично условными знаками показывают технологическое оборудование коммуникаций органов управления и средств автоматизации с указанием связей между отдельными функциональными блоками и элементами автоматики. Такие дополнительные приспособления как редуктора и фильтра для воздуха реле выключателей автоматические выключатели и предохранители монтажные элементы и другое на функциональной схеме не указывается.
Технологическое оборудование и коммуникации при разработке функциональной схемы должна отображать как правило упрощенная без указания особых технологических аппаратов и трубопроводов дополнительного назначения. На технологических трубопроводах показывают ту регулируемую и запорную арматуру которая непосредственно участвует в контроле и управлении процессом а также запорные и регулируемые органы необходимые для определения относительного размещения мест отбора импульсов или необходимости измерений. В отображении технологического оборудования особых его элементов и трубопроводов необходимо давать соответствующие пояснительные надписи а также стрелками показывать направление потоков по трубопроводам на которых предусматривается установка подобных приспособлений и регулирующих органов указывают диаметры условных проходов [20].
3.2 Описание работы систем автоматического контроля и регулирования
Работа АСУТП агрегата для формования многопустотных изделий происходит следующим образом.
К пустой форме подъезжает бетоноукладчик 1 загруженный бетоном. После подъезда к форме включается привод ленточного питателя от частоты вращения зависит скорость раздачи. Частота вращения регулируется регулятором частоты ДО-03-02 позиция 1-1. После укладки нижнего слоя (укладка ведется визуально) бетоноукладчик отправляется на исходную позицию. Включается вибростол 9 идет уплотнение определенное время. После подъезжает агрегат для формования 5 до концевого выключателя вставляет вибровкладыши в форму. Открывается вентиль подачи воздуха. По датчику расхода 3051SFC позиция 6-1 выставляется нужная подача для получения амплитуды требуемой величины. По технологии 700 лмин = 5 мм.
Подъезжает снова бетоноукладчик раздает полною форму смеси и уезжает. Агрегат для формования продолжает работать. Питание сжатым воздухом идет из ресивера. Задача поддержание постоянного давления 6 атм. Это происходит благодаря датчику давления Метран 100 ДД позиция 4-1 унифицированным сигналом (4-20 мА) передается на модуль аналоговых входов PLC Simatic S7-200.
После формования плиты все агрегаты возвращаются в исходное положение.
Все измеренные параметры обрабатываются процессорным модулем контроллера и передаются на АРМ оператора где специальное программное обеспечение (SCADA-система WinCC) реализует диспетчерский контроль и управление процессом. Оператор наблюдает за отображающейся на экране АРМ мнемосхемой установки контролирует изменение параметров отслеживает тревожные сигнализации и если это необходимо вручную меняет значения управляющих воздействий.
4 Расчет погрешности измерения
Необходимо определить абсолютную погрешность Δ изменения расхода 700 лмин расходомером 3051SFC с основной относительной погрешностью 1%
Погрешность определим по формуле [20]:
Необходимо определить абсолютную погрешность изменения уровня давления Метран 100 ДД с пределом основной относительной погрешностью 01 %.
Погрешность определим по формуле 5.2.
Значения погрешностей при измерении всех параметров технологического контроля и управления приведены в таблице 5.3.
Таблица 5.3 – Погрешности измерения параметров подлежащих контролю и регулированию
Наименование технологического параметра
Абсолютная погрешность
Регулировка частоты вращения ленточного питателя бетоноукладчика
Регулировка давления в ресивере
Расход подающегося воздуха в пневмовибраторы

1_Технология и оборудование производства_ГОТОВ.docx

1Технология и оборудование производства многопустотных изделий
1 Технология производства многопустотных изделий
1.1Складирование и хранение сырьевых материалов
Современное строительство невозможно себе представить без использования бетонных плит перекрытия. Данные конструктивные элементы применяются не только при возведении промышленных зданий но и при обустройстве перекрытий частных домов. В высотных строениях с их помощью образуют этажность находят им применение и при оборудовании теплотрасс и каналов.
Бетонные панели являются своеобразным строительным полуфабрикатом. Благодаря им существенно упрощается возведение современных конструкций сокращаются сроки строительства.
Цемент. Складирование и хранение цемента производится в специальном прирельсовом складе силосного типа. Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых бункерного типа цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой. Емкости для хранения цемента оснащены аэрационными сводообрушающимися устройствами. Склад цемента герметичный и обеспечивает защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги. Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слёживания цемент периодически перекачивается из силоса в силос. При длительном хранении цемент (свыше двух месяцев) проверятся его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.
Щебень и песок. Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно – полубункерного типа. Поступающие на завод заполнители разгружаются в специальный приёмный бункер откуда наклонным ленточным транспортёром подаются к ленточному конвейеру распределяющему щебень и песок в соответствующие отсеки склада. На складе заполнители принимают по объёму или массе в состоянии естественной влажности. Объём заполнителей при необходимости определяют по замерам в транспортных средствах а массу путём взвешивания. Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.
Арматурная сталь и проволока. Арматурная сталь и проволока храниться в закрытых складах рассортированными по классам и диаметрам стеллажах или штабелями связок со свободными проходами в условиях исключающих коррозию и загрязнение.
1.2Подготовка бетонной смеси
Подбор номинального состава бетона и назначение рабочего состава бетонной смеси производится в соответствии с требованиями СТБ 1182-99 для обеспечения заданных показателей качества плит перекрытий.
Приготовление бетонной смеси состоит из следующих этапов описанных ниже.
) Транспортирование цемента щебня песка в расходные бункера бетоносмесительного узла.
) Дозирование компонентов бетонной смеси: (песка щебня цемента воды химдобавок).
) Перемешивание составляющих бетонной смеси.
) Выгрузка бетонной смеси.
Дозирование щебня песка осуществляется с помощью дозаторов ДВДм-2000. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе.
Дозирование цемента осуществляется с помощью дозатора ДВДм-500. Погрешность дозирования цемента должна быть не более 1% по массе.
Дозирование воды осуществляется весовым дозатором ДВДм-200. Погрешность дозирования воды должна быть не более 1 %.
Из дозаторов исходные компоненты бетонной смеси поступают в бетоносмеситель в следующей последовательности: щебень песок цемент вода с раствором химической добавки.
Загрузка исходными компонентами бетонной смеси осуществляется при работающем бетоносмесителе.
Продолжительность перемешивания не менее 90 сек.
1.3. Технологический процесса заготовки напрягаемых арматурных стержней
Состоит из следующих этапов:
) Заготавливаются арматурные стержни.
) Устанавливаются на арматурные стержни инвентарных опорных шайб. 3) Установка арматурных стержней на неподвижные контакты зажимов машины для высадки арматурных головок.
) Нагрев стержня и высадка анкерных головок.
1.5. Технологический процесс производства многопустотных изделий
Чистка и смазка поддонов. Скребком очищается поверхность поддона фаскообразователи прорези упоров а также нерабочую поверхность поддона от остатков бетона.
С поддона удаляются мелкие частицы мусора отходы бетона. С помощью распылителя наноситься смазка на поверхность поддона фаскообразователи и другие места (на которые в процессе формовки может попасть бетон) тонким слоем и растирается.
Армирование изделий. На поддон улаживаются корытообразные сетки и нижние сетки (при смешанном армировании) с установленными на них фиксаторами. Вместо установки фиксаторов возможна привязка сеток к рабочей арматуре с помощью вязальной проволоки.
В контактные канавки установки для электронагрева улаживаются два стержня. При достижении необходимого удлинения стержней их укладывают в поддон. Максимальная длина нагреваемых концов стержней не должна превышать 400 мм. Время нагрева – не более 3 минут. Температуры нагрева стержней класса S800 - 400°С максимально допустимая 450°С. Заармированный поддон с помощью крана и автоматического захвата перемещается и устанавливается на пост формовки.
Формовка изделий. С помощью самоходного портала на поддон устанавливают бортоснастку. Портал отходит в исходное положение. Подъезжает бетоноукладчик с загруженной бетонной смесью и раздает в форму нижний слой бетона предварительно нанеся на поддон подстилающий слой из цементного молока.
Бетоноукладчик отъезжает к началу формы (место ввода пуансона). При включенном вибростоле перемещается к посту формовки формующая машина и вводятся пустообразователи. Выключается вибростол. Толщина подстилающего слоя – 1520 мм. Время уплотнения бетонной смеси: Первого слоя - 2535 сек; Второго слоя - 5565 сек. Уплотнение с пригрузом - 7080 сек. Частота колебаний 3000200 колмин.
Укладывается арматурный каркас. Подъезжает бетоноукладчик и раздает в форму верхний слой бетона. Включается вибростол и производится уплотнение бетонной смеси. С помощью заглаживающего устройства выравнивается бетонная смесь по поверхности изделия. Отключается вибростол.
Подгоняется на пост формовки самоходный портал опускается на плиту пригруз и включается вибрация. Производится окончательное уплотнение бетонной смеси. Удельное давление пригруза – (34-39) кПа.
После окончания процесса уплотнения бетонной смеси выключается формовочная машина.
С помощью самоходного портала поднимается пригруз бортоснастка и отводится портал с бортоснасткой в исходное положение.
Выполняются отверстия в пустотах плит с целью возможности последующего зацепа за монтажные петли (100х200мм).
Устанавливают в пустоты монтажных плит предварительно изготовленные бетонные вкладыши.
С помощью мостового крана и автоматического захвата поддон со свежеотформованным изделием перемещается и устанавливается на пост доводки.
Доводка свежеотформованных изделий. Подрезается мастерком бетон у торцов плиты очищается поддон и фаскообразователи от остатков бетона. Обрабатываются рёбра грани верхняя поверхность плиты. С помощью мостового крана с автоматическим захватом перемещается поддон с поста доводки к камере тепловой обработки и устанавливается на автоматические стойки камеры.
Загрузка пропарочных камер. Перед началом загрузки идет проверка что бы на полу камер отсутствовали посторонние предметы мусор.
Тепловая обработка изделий. После полной загрузки ямной камеры поддонами со свежеотформованными изделиями закрывается крышка камеры с помощью мостового крана и строп. Теплообработка изделий осуществляется по режиму заданному ОК. График зависимости пропарки изделий на рисунке 1.1.
Доводка изделий маркировка сдача ОК. Устанавливается готовое изделие на пост доводки (при необходимости) производиться ремонт в нужных местах цементно-песчаным раствором. Производится при необходимости мелкий ремонт лицевой поверхности. После затвердевания заделочного состава отремонтированных участков шлифуются абразивным кругом места ремонта кромки плиты.
Рисунок 1.1 – График зависимости пропарки изделия
Готовое изделие укладывается на подкладки (прокладки) на самоходной тележке. На боковой поверхности плиты с помощью штампа или кисти наносится типографской краской маркировка. После полной загрузки тележки и приёмки изделий работником ОК тележка перемещается на склад готовой продукции.
Технологическая схема производства многопустотных плит перекрытия на рисунке 1.2.
– цементовоз; 2 – погрузчик; 3 – силос с цементом; 4 – насос аэрораторный;
– насос пневмотранспорта; 6 – конвейер ленточный; 7 – бункер; 8 – резервуар с водой; 9 – дозатор весовой;
– бетоносмеситель роторный; 11 – конвейер транспортировки бетона; 12 – бетоновозная тележка; 13 – машина для выравнивания проволок; 14 – ножницы гильотинные; 15 – линия сварки;
– машина для высадки анкеров; 17 – бетоноукладчик ленточный; 18 агрегат для формования; 19 – форма; 20 – вибростол; 21 – портал самоходный; 22 – кран мостовой; 23 – пропарочная камера; 24 – тележка
Рисунок 1.2 – Технологическая схема производства многопустотных плит перекрытия
2. Оборудование при производстве многопустотных изделий
2.1 Бетоносмеситель роторный СБ-94
Бетоносмеситель предназначен для перемешивания исходных компонентов рисунок 1.3.
– корпус смесителя; 2 – лопасти; 3 – воронка; 4 – дозатор; 5 – зубчатая пара;
– мотор-редуктор; 7 – пневмоцилиндр; 8 – затвор; 9 – ротор; 10 – внутренняя оболочка; 11 – дно; 12 – сменные лопасти; 13 – кронштейн; 14 – пружина;
Рисунок 1.3 – Роторный бетоносмеситель СБ-94
Материалы перемешиваются лопастями 2 в кольцевом пространстве образованном корпусом смесителя 1 и внутренней оболочкой 10. Сменные лопасти 12 закрепленные на кронштейнах 13 перемещаются в кольцевом пространстве при вращении ротора 9 от мотор-редуктора 6 через зубчатую пару 5.
Загрузка компонентов производится по воронке 3 а выгрузка готовой смеси через затвор 8 управляемым пневмоцилиндром 7. Лопасти крепятся к ротору при помощи амортизирующего устройства состоящего из пружины 14 и рычага 15.
Общее время перемешивания - 3 минуты.
Пуск смесителя осуществляется при пустой чаше. В начале включается двигатель узла перемешивания затем главный двигатель.
2.1 Машина для высаживания анкерных головок СМЖ-128Б
Машина для высаживания анкерных головок рисунок 1.4.
– пневмоцилиндр высадки; 2 – подвижная траверса; 3 – направляющая штанга; 4 – неподвижная траверса; 5 – загрузочное устройство;
- пневмоцилиндр; 7 – поворотный вал; 8 – рычаг; 9 – проставка; 10 – гайка;
– съемный лоток; 12 – удлинитель; 13 – подвижное высадочное устройство; 14 – механизм передвижения; 15 – сливной патрубок; 16 – неподвижное высадочное устройство; 17 – рама; 18 – электрооборудование; 19 – патрубок напорный; 20 – патрубок; 21 – датчик; 22 – кронштейн; 23 – трансформатор;
Рисунок 1.4 – Машина для высаживания анкерных головок СМЖ-128Б
Машина для высаживания анкерных головок СМЖ-128Бприменяется в производстве предварительно напряженных железобетонных конструкций для образования анкерных головок на концах арматурных стержней методом электронагрева контактным способом с последующей высадкой.
Машина для высаживания анкерных головок СМЖ-128 состоит из рамы неподвижного 16 и подвижного 13 высадочно-зажимных устройств механизма перемещения 14 загрузочного устройства 5 и электрооборудования 18.
Рама представляет собой сварную конструкцию. Неподвижное высадочно-зажимное устройство 16 крепится к раме. Подвижное высадочно-зажимное устройство перемещается на роликах по направляющим швеллерам. Его передвижение и фиксация в требуемом положении осуществляется механизмом передвижения состоящим из ходового винта и двух гаек.
Приемные головки датчиков 21 установлены в зоне высадки анкеров на неподвижных траверсах. Трансформаторы губки и пуансоны последовательно охлаждаются водой.
Для сброса окалины под подвижной траверсой 2 установлен съемный лоток.
2.2 Машина для выравнивания проволоки СМЖ-129Б
Машина для удлинения стержней СМЖ-129Б рисунок 1.5.
– неподвижный контакт; 2 – поддерживающий склиз; 3 – кронштейн;
– рама; 5 – электрооборудование; 6 – подвижный контакт; 7 – пневмоцилиндр; 8 – конечный выключатель; 9 – кнопка управления
Рисунок 1.5 – Машина для выравнивания проволоки СМЖ-129Б
Работа на установке производится следующим образом. Открывается вентиль и сжатый воздух подаётся передние полости пневмоцилиндров 7 зажима и подтяжки. Зажимные рычаги занимают крайнее верхнее положение а подвижный контакт исходное положение для подтяжки. В контактные губки укладываются два арматурных стержня подлежащие удлинению и нажимается кнопка «пуск» 9. При этом срабатывает электромагнит и пневмоклапан переключает подачу воздуха в нижние полости пневмоцилиндров.
Производится зажим стержней с последующей их подтяжкой. Чтобы исключить проскальзывание стержней в контактных губках воздух подается в пневмоцилиндр 7 подтяжки через дроссель.
2.3 Линия сварки СМЖ-56В
Линия сварки СМЖ-56В на рисунке 1.6.
– монорельс; 2 – подвесная сварочная машина; 3 – подъемная площадка;
– клещи; 5 – контрогруз; 6 – приямок
Рисунок 1.6 – Линия сварки СМЖ-56В
Пересечение арматурных стержней каркаса сваривают контактной сваркой клещами к которой эти пересечения перемещением площадок подводятся в удобное положение для сварки в вертикальном положении. В горизонтальном положении перемещаются клещи с подвесной сварочной машиной посредством перемещения каретки. После сварки каркаса подвижная площадка выводится в верхнее положение затем каркас снимается тельфером. Перемещение площадок и кареток в крайних положениях ограничивается конечными выключателями.
2.4 Гильотинновые ножницы КРН-99
Рисунок 1.7 – Гильотинновые ножницы
Гильотинновые ножницы представлены на рисунке 1.7. В суппорте и нижнем ноже сделаны отверстия для прохождения штока гидроцилиндра. На ножном конце штока выполнен диск с диаметром большим диаметром отверстия внешняя плоскость которого при максимальном ходе штока выступает на заданную величину за выходную сторону станины.
В станине 1 ножниц на суппорте 2 и 3 закреплены соответственно верхний неподвижный нож 4 и нижний подвиждый нож 5.В нижних суппортах и ноже сделаны отверстия 5 и 6 с диаметром d а на суппорте неподвижно укреплен кронштейн 8 с размещенным на нем гидроцилиндром 9шток 10 которого свободно проходит через отверстия 6 и 7 .На наружном конце штока выполнен диск 11 диаметр которого D>d .Привод нижнего ножа – через эксцентрик 12.На выходе из ножниц установлен качающий приёмный стол 13перемещение которого осуществляется гидроцилиндром 14 в столе имеется вырез для прохождения диска 11. Максимальный ход штока 10 выбран таким чтобы в крайнем правом положении внешняя плоскость 15 диска 11 на заданную величину выходила за пределы выходной стороны 16 станины ножниц(показано пунктиром). После отрезания части конца арматуры когда нижний нож 5 находится в крайнем верхнем положении полученный лист выдвигается штоком 10 за пределы станины на заданное расстояние устанавливаемое положением исчезающего упора 17 так чтобы лист одновременно находился на приемном столе 13 и отводном рольганге 18. Эта операция повторяется несколько раз для создания пакета 19 из нужного количества листов которые последовательно укладываются друг на друга за счёт опускания стола 13 от горизонтали. Полученный пакет сдвигается в сторону для обвязки и подъёма.
2.5 Портал СМЖ-228Б самоходный
Портал СМЖ-228Б самоходный на рисунке 1.8.
– фиксатор; 2 – лестница; 34 – площадка; 5 – подвеска кабеля; 6 – левая боковина; 7 – балка; 8 – портал; правая боковина; 10 – направляющие;
– пневморазводка; 13 – конечные выключатели; 14 – перила
Рисунок 1.8 – Портал СМЖ-228Б самоходный
Служит для транспортирования поддона от подготовительного поста на пост формовки установки бортоснастки на поддон и немедленной распалубки изделий а также установки на верхнюю поверхность формуемого изделия вибропогрузочного щита и его съема.
Портал самоходный СМЖ-228Б рисунок 1.7состоит из рамы приводов подъема-опускания виброщита подъема бортоснастки и передвижения кареток с направляющими 8 и 10 комплектов виброщитов и бортоснасток опор.
Рама представляет собойсварную конструкцию портального типа состоящую из двух боковин и верхней площадки и опирающуюся на четыре колеса два из которых являются приводными. На одной из боковин расположена лестница. На раме монтируются все узлы самоходного портала 8 кроме электрошкафа опор и путевых конечных выключателей 13.
Работа порталапроисходит следующим образом. Портал 8 с виброщитом и бортоснасткой лежащей на лапах кареток подъезжает к вспомогательному посту где на опорах стоит подготовленный к формованию поддон. Включается привод подъема лапы больших кареток подхватывают поддон и поднимают его над опорами. Включаются приводы передвижения поддон транспортируется самоходным порталом на пост формования опускается на виброплощадку затем на поддон опускается бортоснастка фиксируясь штырями в пазах поддона. Портал уходит с поста формовки освобождая его для бетоноукладчика.
2.6 Бетоноукладчик СМЖ-69Б
Бетоноукладчик СМЖ-69Б на рисунке 1.9.
– пневмоцилиндр; 2 – бункер с опорной рамой; 3 – электрооборудование;
– ленточный питатель; 5 – приводное колесо; 6 – холостое колесо; 7 – шибер;
– привод передвижения; 9 – приводной скат; 10 – привод питателя
Рисунок 1.9 – Бетоноукладчик СМЖ-69Б
Бетоноукладчик СМЖ-69Б на рисунке 1.9 выдаёт бетонную смесь в форму и разравнивает её при формовании многопустотных панелей перекрытий жилых зданий и других однослойных железобетонных изделий шириной до 2-х метров.
Рама бетоноукладчика сварная портального типа. Нижняя часть её состоит из четырёх продольных швеллеров попарно связанных между собой и несущих два приводных и два ходовых колеса верхняя часть рамы состоит из продольных и поперечных балок. На верхнюю обвязку рамы установлен бункер 2 и бак для воды. В верхней части смонтированы привод передвижения привод питателя 10 и механизм подъёма заслонки.
Привод передвижения состоит из двухскоростного электродвигателя редуктора тормоза и двух цепных передач. Привод питателя скомпонован из электродвигателя редуктора зубчатой пары и цепной передачи.
Бункер 2 бетоноукладчика сварной из листового и углового проката. На нижних боковых стенках прикреплены цапфы опор заслонки. Внутренняя поверхность облицована полипропиленом. Рабочая ширина бетоноукладчика может изменяться при использовании переставных стенок внутри бункера.
Питатель ленточный 4 подвешен к бункеру и состоит из рамы приводного и натяжного барабанов бесконечной транспортерной ленты. На приводном барабане посажена ведомая звёздочка цепной передачи с помощью которой крутящий момент от привода питателя передаётся на ведущий барабан.
Выходное отверстие бункера предусмотренное на передней его стенке перекрывается заслонкой работающей от пневмоцилиндра который питается от цеховой системы сжатого воздуха с помощью подвесного рукава.
Разравнивающее устройство установлено под питателем и представляет собой шарнирно-смонтированную на боковинах приводную поворотную воронку. Положение разравнивающего устройства регулируется в зависимости от толщины формуемых изделий.
Электроэнергия к приводам подводится по гибкому кабелю смонтированному на специальной подвеске. Последняя состоит из прикреплённого к раме-порталу кронштейна и колец которыми кабель подвешивается к тросу.
2.7 Виброплощадка СМЖ-187А
Виброплощадка СМЖ-187А рисунок 1.10 предназначена для уплотнения бетонной смеси при изготовлении железобетонных изделий. Виброплощадка состоит из опорной рамы виброблоков приводов 1 карданных валов 2 и 8 установки мотор-генератора и электрооборудования 10. Рама сварной конструкции служит опорой для виброблоков смонтированных на пружинных опорах. Виброблоки соединены между собой карданными валами а через синхронизаторы — с электродвигателями привода. Вся электропусковая и защитная аппаратура установлена в отдельном шкафу 10. Виброблок имеет двухвальный вибратор и электромагнит для крепления формы на виброплощадке. Вибратор состоит из литого стального корпуса и установленного в нем на роликоподшипниках вала с постоянными дебалансами и сменными грузами. Электромагниты питаются постоянным током от мотор-генератора поставляемого комплектно с виброплощадкой. Для уменьшения шума виброплощадки снабжены шумоизолирующим кожухом.
– привод; 28 – карданные валы 3 – вибросекция; 46 – клеммные коробки;
– кожух;7 – виброблок;9 – труба электропроводки; 10 – шкаф-пульт;
– выпрямительное устройство
Рисунок 1.10 – Виброплощадка СМЖ-187А
2.8 Пропарочная ямная камера
Для ускорения твердения бетона используется ямная пропарочная камера рисунок 1.11.
Стены камеры 2 обычно делают из бетона или железобетона. С целью снижения тепловых потерь в окружающую среду с наружной стороны стен камеры устраивается теплоизоляция 3. Крышка камеры 1 выполняется в виде коробчатой конструкции из стальных листов толщиной 15 2 мм которая внутри заполняется утеплителем 4. Для предотвращения попадания конденсата на поверхность изделий внутреннюю поверхность крышки делают двускатной с уклоном i = 0005 001. Герметизация верхней части камеры обеспечивается установкой гидравлического затвора 5 по периметру стен камеры. Гидравлический затвор при работе камеры всегда должен быть заполнен водой кроме того конденсат с крышки камеры стекает в гидрозатвор что позволяет сохранять постоянный уровень жидкости в герметизирующем устройстве который препятствует выбиванию ПВС из - под крышки в цех.
Для интенсификации теплообмена между средой в камере и поверхностью бетона создают направленное движение теплоносителя. Пар в камеру подают через закольцованную трубу 6 оснащённую соплами Лаваля. Вытекающий их них с повышенной скоростью пар имеет большую энергию и дальнобойность струи. Такая струя пара оказывает эжектирующее действие т.е. вовлекает окружающую среду в поток и активно перемешивает её ликвидируя застойные участки в объёме камеры. Для более интенсивной циркуляции среды в камере в её верхней части устанавливают паровоздушный коллектор 7 с несколькими крупноразмерными соплами.
Постоянное давление в камере поддерживается «обратной трубой» которая сообщается с атмосферой.
– крышка; 2 – стены камеры; 3 – теплоизоляция; 4 – устеплитель;
– гидравлический завтор; 6 – закольцованная труба; 7 – паровоздушный коллектор; 8 – конденсатоотводящий лоток; 9 – отводящие каналы;
– вентиляционное отверстие; 11 – затвор вентиляционного клапана
Рисунок 1.11 – Конструкция ямной пропарочной камеры
Наружный конец трубы оборудуют гидрозатвором и устройством для конденсации пара который выходит их камеры. Величина избыточного давления в камере регулируется уровнем воды в гидрозатворе при перемещении вверх – вниз дренажной трубы.
Пол камеры выполняют с уклоном i = 0005 001 для отвода конденсата в сторону конденсатоотводящих лотков 8. Отбор ПВС из камеры при охлаждении изделий осуществляется через отводящие каналы 9 вытяжной вентиляции при открытом вентиляционном отверстии 10 приточной вентиляции и открытом затворе вентиляционного клапана 11 приводимым в действие устройством 12. Отработанная ПВС попадает в отводящий магистральный канал 13за счёт разрежения создаваемого вентилятором отбора ПВС. Скорость охлаждения изделий может регулироваться количеством паровоздушной смеси отбираемой из камеры.
2.9 Вспомогательное оборудование
Таблица 1.1 – Вспомогательное оборудование
Техническая характеристика
Количество – 6 штук.
Объем загрузки 100 м3.
Количество – 2 штуки.
Грузоподъемность 3 400 кг.
Транспортировка песка и щебня.
Количество – 1 штука.
Объем бункера – 2 м3
Установленная мощность – 03 кВт.
Дозирование песка и щебня.
Объем бункера – 05 м3
Дозирование цемента и химических добавок
Объем бункера – 02 м3
Объем бункера – 24 м3
Установленная мощность – 8 кВт.
Транспортировка бетонного раствора на технологическую линию
Грузоподъемность 16000 кг.
Потребляемая мощность – 10 кВт.
Транспортировка формы плиты по технологический постам.

7_Экономический раздел_ГОТОВ.docx

7Экономический раздел
В данном проекте рассматривается проект модернизации агрегата для формования многопустотных изделий в которой будут устранены недостатки присущие предыдущим конструкциям. Однако как известно оборудование которое обладают более высокими эксплуатационно-техническими характеристиками имеют как правило и большую стоимость. В ряде случаев при небольшом увеличении качества продукции некоторых показателей работы оборудования можно не получить должный экономический эффект и вложение средств в таком случае окажется неоправданным. В сложившейся ситуации ищут компромисс т.е. спросом будет соответствовать оборудование удовлетворяющее условиям технологического процесса и имеющие приемлемую стоимость. Поэтому необходимо произвести расчет затрат на создания данной машины ее транспортировку к месту эксплуатации и монтаж чтобы определить целесообразность капитальных вложений. Последнее определяется путем расчета и последующего анализа рентабельности капитальных вложений и срока их окупаемости.
Капитальные затраты на создание новых аппаратов включают: затраты на отпускную цену аппарата на монтаж на специальные работы стоимость контрольно-измерительных приборов и автоматики другие неучтенные затраты.
Произведем расчет капитальных затрат при модернизации агрегата для формования многопустотных изделий.
1 Расчет капитальных затрат
Предлагается модернизация агрегата для формовки многопустотных изделий на заводе по производству железобетона. Целью модернизации является замена механических вибраторов на пневматические. Для модернизации существующего агрегата необходимо обосновать экономическую целесообразность данного действия.
Экономическая целесообразность определяется уровнем рентабельности капитальных вложений или сроком их окупаемости. Для определения этих параметров необходимо рассчитать:
Расчет уровня рентабельности капитальных вложений и продолжительность их окупаемости определит целесообразность модернизации. При проведении расчета экономической целесообразности модернизации произведем расчет капитальных затрат которые включают в себя:
- затраты на демонтаж;
- стоимость новых пневматических вибраторов и дополнительные затраты;
- затраты на монтаж.
Расходы на демонтаж агрегата включают заработную плату монтажников с отчислениями в бюджет от заработной платы стоимость материала и энергии которые используется в ходе демонтажа.
Расходы на заработную плату монтажных рабочих определяется на основании данных о трудоемкости демонтажных работ таблица 7.1 часовых тарифных ставок и величин доплат.
Трудоемкость демонтажных работ складывается из трудоемкости работ каждого вида.
Таблица 7.1 – Расчет трудоемкости демонтажных работ.
Наименование операции
Подготовка инструмента и инвентаря
Демонтировать вибровкладыши
Демонтировать вибраторы
Заключительные операции
Монтажные работы относятся к работам 4 разряда. Следовательно демонтаж осуществляется рабочими 4 разряда. Тарифная ставка рабочего 4-го разряда по данным предприятия составляет 25 рубчас.
Тогда сумма тарифного фонда составит:
Доплата к тарифному фонду составляет 50% от тарифного фонда:
Отчисления в бюджетные и не бюджетные фонды составляют 346 % от общего фонда заработной платы:
(1125 + 5625) · 0346 = 5838 руб.
Расходы на демонтаж пуансонов составляют:
25 + 5625+ 5838 =22713 руб.
Затраты на электроэнергию зависят от мощности используемого электрооборудования продолжительности его работы и стоимости электроэнергии и определяются перемножением вышеперечисленных показателей.
Модернизацией предусматривается установка пневматических вибраторов для уплотнения бетонной смеси и улучшения работоспособности узла. Поэтому необходимо приложить стоимость вибраторов и дополнительных деталей.
Таблица 7.2 – Расчет затрат на покупные изделия.
Расчет стоимости электроэнергии определятся на основании количества расходуемой энергии и стоимости единицы энергии.
Затраты на электроэнергию для изготовления отверстий в вибровкладышах для установки пневмовибраторов рассчитывается как:
Ээл.=Nэл.дв.·Твр.раб.·Ц (7.1)
гдеNэл.дв. - мощность двигателя станка кВт.;
Твр.раб. - эффективное время изготовления оснастки ч;
Ц - цена 1кВт·ч руб.
По данным завода N= 04 кВт; Ц=026 руб.; Твр.раб.= 5 ч.
Затраты на электроэнергию равны:
Ээл.= 04·5·026= 0208 руб.
Затраты на заработную плату производственных рабочих определяются на основании данных о трудоемкости производства оснастки для вибраторов агрегата для формовки часовых тарифных ставок и величины доплат. Полная трудоемкость изготовления оснастки рассчитывается как сумма трудоемкостей изготовления всех деталей и их сборки таблица 7.4.
Таблица 7.3 – Расчет трудоемкости подготовки вибровкладышей.
Трудоемкость норм·ч.
Просверлить отверстия
Изготовление оснастки относится к работам 4 разряда которому изготовление осуществляют рабочие 4 разряда при временной оплате труда в нормальных условиях. Тарифный фонд заработной платы равен произведению трудоемкости изготовления устройства на тарифную ставку рабочего 4-го разряда составляет 25 руб.ч.
Основная заработная плата равна сумме тарифного фонда и доплаты к тарифному фонду:
Дополнительная заработная плата по данным завода составляет 13% от основной заработной платы:
Тогда рабочий фонд заработной платы составит:
Отчисления в бюджет и небюджетные фонды составляет 364 % от общего фонда заработной платы:
Общезаводские и общехозяйственные расходы принимаются в процентах от заработной платы производственных рабочих. По данным завода общехозяйственные расходы составляют 50% а общепроизводственные 70% от заработной платы производственных рабочих.
Тогда общехозяйственные расходы будут равны:
Общепроизводственные расходы:
Производственная себестоимость изготовления устройства равна сумме перечисленных статей расходов и составляет:
08 + 20928 + 8475 + 2932 + 4337 + 5932 = 2 30976 руб.
Коммерческие расходы устанавливаются в процентах от производственной себестоимости и по данным предприятия составляют 4% от производственной себестоимости:
0976 ·004 = 9239 руб.
Полная себестоимость изготовления оснастки равна сумме производственной себестоимости и коммерческих расходов:
0976 + 9239 = 2 40215 руб.
Для получения отпускной цены пневмовибраторов агрегата для формования многопустотных изделий к расчетной себестоимости изготовления добавляется сумма прибыли которая определяется от полной себестоимости и по данным предприятия равна 15%.
Тогда сумма прибыли составит:
0215 ·015 = 36032 руб.
Налог на добавленную стоимость составляет 20% от суммы прибавочной стоимости который включает себестоимость вибратора без затрат на материал электроэнергию и прибыль:
(240215 + 36032) ·02=55249 руб.
Тогда отпускная цена пневмовибраторов агрегата для формования многопустотных изделий составит:
0215 + 36032 + 55249 = 3 31496 руб.
Расход по доставке материала для изготовления к месту эксплуатации составляют 5% от отпускной цены:
31496 ·005 = 16572 руб.
Расход на монтаж включают заработную плату монтажников с отчислениями в бюджет от этой заработной платы стоимость материала и энергии которые используется в ход монтажа.
Затраты на заработную плату производственных рабочих определяется на основании данных о трудоемкости монтажных работ таблица 25 часовых тарифных ставок и величины доплат.
Монтажные работы относятся к работам 4-го разряда. Следовательно монтаж осуществляется рабочими 4-го разряда. Тарифная ставка рабочего 4-го разряда по данным завода составляет 25 руб. ч.
Таблица 7.4 – Расчет трудоемкости монтажных работ.
Наименование операций
Установка вибраторов
Контрольный осмотр и сдача в эксплуатацию
Отчисления в бюджет и небюджетные фонды составляет 346 % от общего фонда заработной платы:
Расход на монтаж оборудования составит:
На основании приведенного выше расчетов составляем сводную смету на модернизацию агрегата для формования многопустотных изделий приведенную в таблице 7.6.
Таблица 7.5 – Сводная смета капитальных затрат на агрегат для формования многопустотных изделий.
Демонтаж вибраторов и пуансонов
Отпускная цена пневмовибраторов
Расходы на доставку материала для вибраторов
Расходы на монтаж вибраторов
748 + 3 90971= 5465771 руб.
2 Расчет эксплуатационных расходов
Сумма эксплуатационных расходов определяется из расчета работы агрегата для формования многопустотных изделий за год и его производственной мощности. При этом указывается значение каждого показателя для базового варианта величина его изменения причины этого изменения и величина каждого показателя для модернизируемой установки.
Производственная мощность установки рассчитывается путем умножения его часовой производительности на эффективный фонд рабочего времени в часах:
где М – производственная мощность установки т;
Q – часовая производительность м3ч;
N – количество агрегатов;
Тэф – эффективный фонд рабочего времени ч.
Для определения эффективного времени работы агрегата для формования многопустотных изделий составляется баланс рабочего времени оборудования который представлен в таблице 3.1.
Ресурс работы агрегата для формования многопустотных изделий до модернизации между капитальными ремонтами составляет 11520 часов.
Ресурс работы агрегата для формования многопустотных изделий после модернизации увеличился за счёт уменьшения времени простоя в капитальном и текущих ремонтах. Количество необходимых ремонтов в год по данным предприятия составляет:
– капитальных ремонтов:
Время простоя оборудования на ремонте определяется путем умножения
количества ремонтов в год на продолжительность одного ремонта. Время простоя в ремонте до модернизации и после модернизации будет равным:
– при капитальном ремонте:
Часовая производительность аппарата после модернизации не изменилась и составляет 12 м3ч. В таблице 7.7 описан баланс рабочего времени оборудования.
Таблица 7.6 – Баланс рабочего времени оборудования
После модернизациич.
Календарный фонд времени
Выходные и праздничные дни
Номинальный фонд времени
Планируемые простои дни в том числе
а) капитальный ремонт
в) технологические причины
Колическтво рабочих смен в сутки
Продолжительность смены
Эффективный фонд рабочего времени
Производственная мощность агрегата для формования многопустотных изделий до модернизации составляет:
М = 12 8 8 330 1 = 99 960 м3год
Тогда производственная мощность агрегата для формования многопустотных изделий после модернизации составляет:
М = 12 8 682 1= 104 184 м3год
При работе агрегата для формования многопустотных изделий используется электрическая энергия.
Величина затрат на электроэнергию определяется путем умножения цены единицы электроэнергии (стоимость 1кВтч электроэнергии составляет 026 руб.) на установленную мощность электродвигателя и на эффективный фонд рабочего времени аппарата. Потребление электроэнергии до и после модернизации не изменилась и составляет 25 кВт.
Тогда агрегата для формования многопустотных изделий до модернизации будет использовать энергии на сумму:
6 25 8330 = 54 145 руб.
После модернизации сумма составит:
6 25 8682 = 56 433 руб.
Для расчета численности производственных рабочих и фонда заработной платы составляем баланс рабочего времени одного рабочего.
Таблица 7.7 – Баланс рабочего времени одного рабочего
Наименование показателей
Календарный фонд времени дни
Нерабочие дни (выходные и праздничные дни)
Номинальный (режимный) фонд времени дни
Планируемые невыходы дни:
в) декретные отпуска
г) исполнение государственных обязанностей
Эффективный фонд рабочего времени дни
Номинальный фонд рабочего времени ч.
Планируемые внутрисменные затраты времени ч.
Эффективный фонд рабочего времени ч.
Средняя продолжительность рабочего дня ч.
Численность производственных рабочих для обслуживания установки зависит от штатного норматива (количества рабочих необходимых для обслуживания установки в смену) и режима работы установки (графика сменности).
Явочное количество производственных рабочих получается умножением штатного норматива на число бригад:
К = 1ч. 4бр. = 4 чел.
Списочная численность рабочих определяется путем умножения явочной численности на переходной коэффициент. Переходной коэффициент определяется делением номинального фонда рабочего времени на эффективный.
Таким образом списочная численность рабочих составляет:
Фонд оплаты труда рассчитывается на основе тарифной системы рассчитанной численности рабочих и фонда их рабочего времени в таблице 7.8.
Таблица 7.8 – Расчет годового фонда заработной платы рабочих
Наименование показателя
Списочная численность рабочих
Количество дней работы 1 рабочего
Отработка человеко-дней
Дневная тарифная ставка руб.
Тарифный фонд тыс. руб.
Доплаты к тарифному фонду тыс. руб.
Фонд основной зарплаты тыс. руб.
Дополнительная зарплата тыс. руб.
Годовой фонд зарплаты тыс. руб.
Установку обслуживает механики 4-го разряда.
Дневная тарифная ставка рассчитывается умножением часовой тарифной ставки (она составляет 25 рубчас.) на среднюю длительность рабочего смены (8 ч.) и составляет:
Тарифный фонд рассчитывается умножением отработки на дневную тарифную ставку и составляет:
Доплаты к тарифному фонду (премии за работу в праздничные дни вечернее и ночное время за вредные условия труда руководство бригадой и т.д.) берутся в размере 70% от тарифного фонда и составляют:
Фонд основной зарплаты определяется путем суммирования тарифного фонда и доплат к тарифному фонду:
600 + 15120 = 36720 руб.
Размер коэффициента дополнительной зарплаты в процентах рассчитывается делением суммы количества дней отпуска (35 дня) и исполнения государственных обязанностей (1 день) на количество дней эффективного фонда (216 дня):
((35 + 1) 216) 100% = 1666%
Дополнительная заработная плата:
720 01666 = 611755 руб.
Годовой фонд зарплаты определяется путем суммирования фонда основной зарплаты и дополнительной зарплаты:
720 + 611755 = 4283755 руб.
Размер отчислений в фонд социальной защиты от средств на оплату труда составляет 346% от фонда на оплату труда:
83755 0346 = 1482179 руб.
Годовая сумма амортизационных отчислений рассчитывается по оборудованию и зданию занимаемому аппаратом по установленным нормам от полной стоимости аппарата и здания.
Норма амортизационных отчислений на агрегат для формования многопустотных изделий составляет 7% от его стоимости. Сумма амортизации составляет:
748 007 = 355236 руб.
– после модернизации:
65771 007 = 382604 руб.
По данным предприятия затраты на содержание оборудования составляют 5% от его стоимости. Затраты на содержание установки составляют:
748 005 = 25374 руб.
65771 005 = 273288 руб.
К расходам по ремонту оборудования относятся стоимость запчастей и материалов идущих на ремонт зарплаты ремонтных рабочих с отчислениями на социальное страхование и стоимость услуг РМЦ. Сумма затрат на ремонт оборудования по данным предприятия составляет 15% от ее стоимости. Расходы на ремонт аппарата составляют:
748 015 = 76122 руб.
65771 015 = 819865 руб.
Другие общепроизводственные расходы. Эти расходы составляют 50% от всех общепроизводственных расходов. Это значит что другие общепроизводственные расходы берутся на уровне выше рассчитанных расходов на амортизацию содержание оборудования и здания.
Размер общепроизводственных расходов до модернизации:
(355236 + 25374 + 76122) 05 = 685098 руб.
Размер общепроизводственных расходов после модернизации:
(382604 + 273288 + 819865) 05 = 737878 руб.
На основании всех выше рассчитанных затрат составляется сводная смета эксплуатационных расходов которая представлена в таблице 7.9.
Таблица 7.9 – Сводная смета эксплуатационных расходов.
Затраты на электроэнергию
Зарплата производственных рабочих
Отчисления в фонд социальной защиты
Амортизация оборудования
Содержание оборудования
Прочие общепроизводственные расходы
Себестоимость получения единицы продукции рассчитывается делением общей суммы расходов на производственную мощность аппарата.
Себестоимость единицы продукции:
– до модернизации: 132 35728 99 960 = 1324 руб.м3.
– после модернизации: 136 247 104 184 = 1307 руб. м3.
3 Расчет показателей экономической эффективности
Годовой прирост общей прибыли:
П = (С1 – С2) А2 (7.3)
где С1 – себестоимость обработки до модернизации С1 = 1324 руб.м3.
С2 – себестоимость обработки по проектному варианту С2 = 1307 руб. м3.
А2 – производственная мощность установки после модернизации т.год; А2 = 104184 м3.
П = (1324 – 1307) 104184 = 177112 руб.
Годовой прирост чистой прибыли равен приросту общей прибыли уменьшенной на величину налога на недвижимость и налога на прибыль.
Сумма налога на прибыль равна 18% от налогооблагаемой прибыли. Налогооблагаемая прибыль равна разности годового прироста прибыли и налога на недвижимость:
7112 018 = 3188 руб.
Годовой прирост чистой прибыли равен:
7112 – 3188 = 145232 руб.
Рентабельность капитальных вложений рассчитывается путем деления прироста чистой прибыли на размер капитальных вложений в процентах:
(145232 390971) 100% = 371 %
Срок окупаемости капитальных вложений рассчитывается путем деления капитальных вложений на прирост прибыли:
0971 145232 = 269 года.
В таблице 7.10 приведены основные технико-экономические показатели эффективности модернизации.
Таблица 7.10 – Основные технико-экономические показатели
Показатели качества оборудования:
Часовая производительность установки м3ч
Производственная мощность машины м3г
Ремонтопригодность ч:
Показатели экономической эффективности:
Капитальные затраты руб.
Годовой прирост чистой прибыли руб.
Рентабельность капитальных вложений %
Срок окупаемости капитальных вложений
Чистый дисконтивный доход руб.
Период возврата лет.
4 Оценка экономической эффективности инвестиционных вложений
Основными критериями экономической оценки эффективности инвестиционного проекта являются:
– чистая текущая стоимость (ЧТС) – это стоимость полученная путем дисконтирования отдельно на каждый временной период разности всех оттоков и притоков доходов и расходов накапливающихся за весь период функционирования объекта инвестирования при фиксированной заранее определенной процентной ставке (норме процента);
– внутренняя норма рентабельности (ВНР) – это норма доходности при которой дисконтированная стоимости оттоков т.е. коэффициент при котором дисконтированная стоимость чистых поступлений от инвестиционного проекта равна дисконтированной стоимости инвестиций а величина чистой текущей стоимости (чистого дисконтированного дохода) – нулю;
– индекс рентабельности инвестиций (ИР) – представляет собой отношение приведенных доходов к приведенным на ту же дату инвестиционным расходам;
– срок окупаемости инвестиций (СОИ) – период времени за который ожидается возврат вложенных средств за счет доходов полученных от реализации инвестиционного проекта.
Фиксирование инвестиционного проекта является целесообразным при следующих значениях вышеперечисленных критериев: чистая текущая стоимость больше нуля; внутренняя норма рентабельности больше ставки дисконтирования; период возврата капитала меньше срока службы основного оборудования; индекс рентабельности инвестиций больше единицы.
Поскольку инвестиции представляют собой долгосрочное вложение экономических ресурсов с целью создания и получения чистых выгод в будущем для их оценки необходимо все требуемые вложения и отдачу по проекту оценить с учетом временной ценности денег т.е. с учетом того обстоятельства что сумма денег находящаяся в распоряжении в настоящее время обладает большей ценностью чем такая же сумма в будущем. Поэтому при оценке эффективности проекта целесообразно использовать метод дисконтирования потока реальных денег.
Расчет потоков наличности представлен в таблице 7.10
Таблица 7.10 – Расчет потоков наличности руб.
Чистая текущая стоимость (ЧТС) характеризует интегральный эффект от реализации проекта и определяется по формуле (7.7):
где Pt – годовой чистый поток реальных денег (поступление денежных средств денежный поток) в t-ом году;
t – периоды реализации инвестиционного проекта включая этап строительстве (t = 0 12 n);
Е – ставка дисконтирования (желаемая норма прибыли рентабельности);
Кt – инвестиционные расходы в t-ом году;
Недостатки методы: ставка процента (дисконтная ставка) обычно принимается неизменной для всего инвестиционного периода (период действия проекта) трудность определения коэффициента дисконтирования и невозможность точного расчета рентабельности проекта. Считается что по этой причине предприниматели не всегда правильно оценивают преимущества этого метода так как традиционно мыслят категорией нормы окупаемости капитала.
При проведении расчетов ставка дисконтирования принята на уровне 20%. В пользу правомерности использования данного допущения говорит следующий факт усредненная ставка по долгосрочным депозитам (например в валюте) без учета инфляции находится на уровне 20% в год.
Использование метода чистой текущей стоимости ответ на вопрос способствует ли анализируемый вариант инвестирования увеличению финансов фирмы но не говорит об относительной величине такого увеличения. Для восполнения этого недостатка пользуются методом расчета индекса рентабельности инвестиций.
ЧТС = – 390971 + 143258 + 119784 + 99762 + 83193 = 55026
Расчет чистого дисконтированного дохода по проекту представлен ниже и сведен в таблице 7.11.
Таблица 7.11 – Расчет чистого дисконтированного дохода
Найдём индекс доходности:
ИД = 143258 + 1197 84 + 99762 + 83193 3909 71 = 114
5 Расчет срока окупаемости инвестиций
Одним из традиционных методов оценки экономической эффективности инвестиционных проектов является срок окупаемости инвестиций (СОИ). Он отражает период ожидания инвестором пока его вложения (инвестиции) полностью не окупятся.
К недостаткам простого метода окупаемости следует отнести то что он игнорирует период освоения проекта (период проектирования и строительства) отдачу от вложенного капитала т.е. не оценивает его прибыльность а также не учитывает различий цены денег во времени и денежные поступления после окончания возврата инвестиций. Иными словами этот показатель не учитывает весь период функционирования проекта. Однако недоучет различий цены денег во время легко устранить. Для этого необходимо лишь рассчитать каждое из слагаемых кумулятивной суммы денежных доходов с использованием коэффициента дисконтирования.
Расчет периода возврата инвестиций по таблице 7.10 :
Показатели оценки эффективности инвестиций направленных на внедрение нового оборудования приведены в таблице 7.11:
Таблица 7.11 – Показатели экономической эффективности проекта
Капитальные вложения руб.
Чистый дисконтированный доход руб.
Внутреняя норма доходности (ВНД) указано в таблице 7.12.
Таблица 7.12 – Внутреняя норма доходности.

3_Расчет и конструирование_ГОТОВ.docx

3 Расчет и конструирование агрегата для формования многопустотных изделий
1 Эксплуатационный расчет вибровкладышей
Правильный выбор амплитуды является основным условием высокой производительности виброустройства и качественного уплотнения бетона то есть получения структуры с равномерным распределением пор по всему объему при минимальном количестве их.
Амплитуда колебаний может быть выбрана из графика рисунок 3.1 показывающего зависимость амплитуды колебаний от частоты колебаний при данной интенсивности вибрации. В этом графике интенсивность вибрации.
Заштрихованная площадь графика соответствует наиболее распространенным амплитудам и частотам рисунок 3.1 [1].
Рисунок 3.1 – Кривые интенсивности вибрации
Число колебаний 3000 в минуту практически наиболее выгодно. При меньших частотах требуется больше времени на проработку бетона. Для получения больших частот необходима вводить в состав формовочного оборудования периодумформеры — аппараты увеличивающие частоту переменного тока (50 Гц 50 периодов в секунду 3000 кол.мин) что также требует специальных хотя и более легких двигателей.
Для дальнейших расчетов принимаем число оборотов 3000 амплитуду 05 мм. По графику интенсивность вибрации составляет 500 см2сек3.
Экспериментально установлено что удельное усилие извлечения пустотообразователей из отформованного изделия для СМЖ-227Б p=6900 Нм3.
Исходя из этого необходимое для извлечения пустотообразователей усилие [2]:
где S – суммарная площадь контакта всех пустотообразователей с бетонной смесью.
При круглых пустотообразователях:
где Dк – диаметр пустот или внешний диаметр пустотообразователей Dк=016 м из технологического регламента;
L – длина плиты L=777 м из технологического регламента;
z – число пустот z=8.
S=01677731482=21 м2
Для снижения усилия извлечения пустотообразователей их часто выполняют с небольшой конусностью (3 5%). На концах пустотообразователей со стороны каретки иногда устанавливают вибровозбудители общего назначения которые включаются при извлечении. Эти вибровозбудители приводят к возникновению изгибных колебаний пустотообразователя и следовательно возникновению относительных проскальзываний между его поверхностью и частицами бетонной смеси. Последнее вызывает существенное снижение усилия извлечения за счет линеаризации трения Перед каждой формовкой пyстотообразователи должны быть тщательно отчищены и смазаны.
2 Расчет основных параметров вибровкладышей
Зная вес всех вибрируемых элементов (бетон арматура форма пустотообразователи) можно определить суммарный кинетический момент потребный для создания выбранной амплитуды по формуле 3.3.
где М – вес вибрируемых элементов в кг;
а – амплитуда колебаний в мм.
Вес вибрируемых элементов М в формуле выражается суммой формула 3.4:
М = Mвкл.+ Mфор. + Mвиб.эл. + Мб.с. (3.4)
Определим массу вкладышей при следующих параметрах: внешний диаметр D = 016 м внутренний диаметр d=0155 м длинна пуансона l=77 м плотность стали ρж=7800 кгм3 количество вкладышей n =8.
Mвкл. = (R2 - r2) l ρжп (3.5)
Mвкл.=314 (0082 - 007752) 77 7800 8 = 594 кг.
Определим массу вибрирующих элементов по конструктивным расчетам предварительно: Mвиб.эл. =Mвкл05
Mвиб.эл = 59405 = 297 кг.
Определим массу бетонной смеси через готовое изделие за вычетом объема занимаемого вкладышами. По условию параметры готовой плиты ПТМ72.15: 7×15×022 м рисунок 3.2 при плотности ρб.с.=2500 кгм3 и с учетом расхода арматуры qарм. = 30 кг на 1 м3.
Рисунок 3.2 – Плита многопустотная ПТМ72.15
Рассчитаем массу арматуры по формуле 3.6:
Марм. = Vбет.смеси qарм.; (3.6)
Марм = (715022) 30 = 70 кг.
Определим массу бетонной смеси по формуле 3.7:
Мб.с=(BH L – Vвкл.) ρб.с + mарм. (3.7)
Определим объем занимаемый пустотообразователями по формуле 3.8:
Vпустотообраз. = R2 L n (3.8)
где R – внешний радиус вибровкладыша м;
L – длинна вибровкладыша м;
n – количество вкладышей.
Vпустотообраз. = 314 0082 777 8 = 125 м3.
Мб.с=(715022 – 125)2500 + 70 = 2720 кг.
Масса формы Мф = 015 Мб.с принимаем Мф = 015 2720 = 408 кг.
Вес вибрируемых элементов:
М = 594 + 408 + 297 + 2720 = 4019 кг.
Определим суммарный кинетический момент потребный для создания выбранной амплитуды:
K = (4019 98) 05 = 1970 Н.
3 Подбор пневмовибратора
По проектному решению вместо механических вибраторов в вибровкладыши будут установлены пневматические вибраторы.
Шаровой пневмовибратор – особый механизм для возбуждения механических колебаний который может применяться как самостоятельно (при уплотнении бетонных смесей) так и в качестве узлов машин и промышленных агрегатов работающих на основе вибрации.
Отличительная особенность всех пневматических шаровых вибраторов – это небольшие габариты. Несмотря на столь малые размеры пневмовибраторы могут создать вынуждающую силу до 10 кН.
При подборе пневмовибратора нужно учитывать следующие параметры: его габаритные размеры так как внутренний диаметр вибровкладыша составляет 155 мм. Тажже нужно предусмотреть место для прохождения шлангопровода внутри вибровкладыша. Следующий параметр вынуждающая сила по расчетом в нашем случае она составляет 1970 Н по катологу нужно подобрать пневмовибратор работающий в этом диапозоне.
Выбираем пневматический шаровой вибратор ПШВ 41(NST VS-41) по всем параметрам он подходит к проетку.
Все параметры приведены в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Технические характеристики пневмовибратора ПШВ 41
Технические характеристики
Давление воздуха кПа;
Частота вращения мин-1;
Расход воздуха лмин;
Габаритные размеры мм;
4 Подбор компрессора
В качестве двигателя для пневмовибраторов выбираем компрессор. Требования к компрессору создание нужного давления и обеспечение подачи воздуха. К проекту принимаем ECO AE-3000-75HD четырехцилиндровый масляный поршневой компрессор с ременной передачей. Данная модель с горизонтально расположенным 300-литровым ресивером окрашенным.
Присутствует манометр позволяющий оперативно следить за давлением.
Компрессор снабжен ременной передачей поэтому не смотря на свою большую мощность при работе в помещении создает сравнительно небольшой шум. Это очень важная характеристика особенно если компрессор используется в строительстве так как существует целый ряд ограничений по уровню шума.
Мощный электродвигатель работает в автоматическом режиме пуска-останова регулируемом реле давления; модельECO AE-3000-75HD оснащена предохранительным клапаном позволяющим сберечь оборудование в случае неправильной работы реле давления.
Предусмотрена специальная система охлаждения позволяющая работать долго без перерывов и увеличивающая срок службы компрессора.
Технические характеристики компрессора ECO AE-3000-75HD приведены в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Характеристики компрессора ECO AE-3000-75HD
Потребляемая мощность кВт
Производительность лмин
5 Расчет пневмопривода
Простая и надёжная конструкция пневматического шарового вибратора даёт возможность регулировать амплитуду и частоту центробежной силы. Сжатый воздух подается к пневматическому вибратору через ниппель установленный на его корпусе. По стальному закаленному желобу вращается шарик из высокопрочной стали благодаря чему возникают виброускорения причем их амплитуда и частота пропорциональны давлению сжатого воздуха. Установка пневматического вибратора осуществляется жестким креплением к корпусу вибростола вибролотка загрузочной воронки бункера или формы с помощью болтов через крепёжные отверстия. Для более эффективной работы желательно подавать на вход вибратора чистый и профильтрованный воздух.
Диаметр условного прохода для напорного трубопровода определяется по формуле 3.9:
где Q – расход воздуха м3мин;
– скорость движения воздуха.
Исходя из требования определены допускаемые скорости движения воздуха при давлении до 1 МПа: в подающих шлангах 10 мс;
Определенный диаметр округляем до ближайших значений по ГОСТ 12447-80:
Для нагнетательного: dвн = 25 мм dвнеш = 32 мм.
Определим толщину стенки шланга по формуле 3.10:
Высчитываем фактические скорости по формуле 3.11:
Расчеты потерь давления выполняют для напорной линии. Потери давления в любой линии определяют по формуле 3.12.
рг.а.k– потери давления в k-ом пневмоаппарате (s – количество пневмоаппаратов) Па.
Потери давления на трение по длине вычисляют по формуле Дарси-Вейсбаха 3.13:
где – коэффициент гидравлического трения;
– плотность воздуха при температуре 20 градусов кгм3;
i – фактическая скорость движения жидкости на i-oм участке мс.
Коэффициент гидравлического трения λ в общем случае зависит от числа Рейнольдса где – кинематическая вязкость воздуха.
Коэффициент гидравлического трения для ламинарного режима определяют по формуле:
Для турбулентного режима по формуле Блазиуса:
Определим потери по длине для напорной линии:
Re = 123 0025 156 10-6 = 200;
Потери давления в местных сопротивлениях вычисляют по формуле Вейсбаха 3.14:
где i – суммарный коэффициент местных сопротивлений расположенных на i-ом участке.
Коэффициент местного сопротивления для принимается для входа в трубу – 05; для выхода из трубы в пневмовибратор – 10; для колена под углом 90° – 114; для прямоугольных тройников для разделения или объединения потоков – 09 ÷ 25; для штуцеров и переходников для труб – 010 ÷ 015; угольники с поворотом на 900 – 012 ÷ 015
Определим потери давления от местных сопротивлений для напорной линии:
рдл. = 05214 12 1232 = 019 КПа.
Потери от гидроаппаратуры принимаем потери в кранах распределения ркран.= 004 КПа по справочнику.
Расчеты потерь давления выполняют для напорной линии.
рн = 09 + 019 + 004 = 121 КПа.
6 Составление схемы пневмопривода
После проведения расчетов приведем схему пневматического привода на рисунке 3.3. В качестве пневмодвигателя компрессор поршневой с рессивером. Перед всасывающей линией стоит фильтр для очистки воздуха на нагнетательной линии также устоновлен фильтр так как пневмовибраторы требуют чистого воздуха. Рессивер будет постоянно наполняться благодаря срабатыванию датчика давления. Далее от рессивера к коллектору идет воздух а из колеектора распределяется по пневмовибраторам.
– фильтр; 2 – компрессор; 3 – двигатель; 4 – клапан обратный; 5 – холодильник; 6 – фильтр; 7 – ресивер; 8 – клапан предохранительный; 9 – манометр; 10 – вентиль;
– краны электромагнитные; 12 – пневмолинии; 13 – коллектор.
Рисунок 3.3 – Схема пневматического привода
6 Расчет цепного толкателя для ввода и вывода вибровкладышей
После эксплуатационных расчетов рассчитывается цепной толкатель для ввода и вывода пустотообразователей. Толкатель состоит из двух тяговых цепей с ведущей и натяжной звездочками поддерживающих опор и привода. Кинематическая схема на рисунке 3.4.
– электродвигатель; 2 – муфта; 3 – редуктор; 4 – вал; 5 – опоры
Рисунок 3.4 – Схема привода извлечения каретки
Усилие необходимое для извлечения вкладышей составляет 69 кН.
Сила сопротивления передвижения формы-вагонетки по рельсовому пути Н:
где G1 – вес рамы вагонетки агрегата для формования многопустотных изделий G1 = 2104 Н для узкого агрегата с 4 6 вибровкладышами G1 = 3104 Н – для широкого агрегата с 6 8 вибровкладышами по нашему проекту принимаем
– половина веса всех вибровкладышев Н (с учетом того что вибровкладыши одной стороной опираются на неподвижную траверсу);
м – вес бетонной смеси Н;
f1 = 00008 – коэффициент трения качения колес формы-вагонетки;
d = 008 м – диаметр цапф;
D = 035 м – диаметр колес;
= 25 – коэффициент учитывающий трение реборд колес по рельсам.
Для расчетов приведем схему цепной передачи на рисунке 3.5.
Рисунок 3.5 – Расчетная схема
Рассчитываем тяговое усилие должно развиваться на звездочках тяговых цепей цепного толкателя по суммарной силой сопротивления в точке 4. Начальное натяжение S1 цепей в точке 1 обеспечивается натяжным устройством и может быть принят равным 2 3 кН.
Натяжение в точке 2 зависит от силы трения тяговых цепей по направляющим 3.16:
где L – длина цепного толкателя принимаем из технических характеристик 3 метра м;
– вес двух цепей (например для двух тяговых втулочно-роликовых цепей с шагом 032 м и суммарной нагрузкой Q = 126104 Н вес = 870 Нм;
f2 – коэффициент трения цепей по направляющим принимаем 01.
Натяжение цепи в точке 3 с учетом потерь на звездочке натяжного устройства 3.17:
Натяжение цепи в точке 4 без учета сил сопротивления 3.18:
Таким образом полное тяговое усилие цепного толкателя:
W = Р + W0 +11(S1 + qoLf2) +qoLf2 - 09S1 (3.19)
W = 4485+606+2679+870501-092000 = 1965 Н
Расчетная мощность цепного толкателя кВт:
где = 0156 мс – скорость цепного толкателя из технической характеристики агрегата;
= 07 – КПД привода толкателя.
Усилия необходимое для вытягивания пустотообразователей из бетона принимаем из предыдущих расчетов F = 144 кН.
Необходимая мощность на извлечение пустотообразователей:
= 09 – КПД привода толкателя.
Суммарная мощность 3.22:
N = 0438 + 249 = 25338 кВт.
По полученной мощности выбираем из каталога электродвигатель асинхронный 4АИР180М2 с номинальной мощностью 30 кВт КПД электродвигателя 91%. Число оборотов 750.
К приводу выбираем редуктор Ц2У-315Н-50-13. Цилиндрический редуктор с 2-мя передаточными ступенями. Передаточное число 8. Крутящий момент на выходе 7500 – 8700 Н м. Передаваемая мощность 235 – 150 кВт.
7 Расчет вала цепного толкателя на кручение
Так как известна мощность и угловая скорость вращения вала то крутящий момент можно определить по формуле3.23 :
где N – мощность на валу Вт;
– угловая скорость вращения вала радс;
Мощность на валу принимаем из расчетов N = 8700 Вт.
Угловую скорость вращения вала определяем по формуле
где J – частота вращения вала которую принимаем равной 473 обмин
= 3.14 47330 = 495 радс
T = 8700 495 = 1757 Нм.
Вал предназначен для передачи крутящего момента. Конструкция вала определяется деталями которые на них размещаются расположением и конструкцией подшипниковых узлов видом уплотнений и технологическими требованиями.
Вал воспринимает напряжения которые меняются циклично от совместного действия кручения и изгиба.
Запишем условия прочности:
где – максимальное касательное напряжение при кручении Па;
– допускаемое касательное напряжение при кручении Па;
– полярный момент сопротивления м3.
Определяем допускаемое касательное напряжение при кручении по формуле
где – допускаемое напряжение при растяжении Па;
Для материала Сталь 40Х =160 106 Па.
Определяем полярный момент сопротивления
где d – диаметр вала м
Тогда диаметр вала определяем по формуле (см. приложение)
Полученное значение диаметра должно быть округлено по ГОСТ 8639-69 до ближайшего из ряда диаметров: 10: 105: 11: 115: 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 100; 105; 110; 120 и т. д.
Условие прочности выполнено.
Диаметры остальных участков вала назначают по конструктивным соображениям с учетом удобства посадки на вал подшипников качения шкивов и т.д. и необходимости фиксации этих деталей на валу в осевом направлении.
Для вала произведем подбор подшипника. Выбираем радиально-упорный подшипник 7302А ГОСТ 27365-87. Так как на вал действует комбинированная нагрузка но радиальная имеет преимущество. В месте установки подшипника вал имеет диаметр 96 мм. Данный подшипник имеет следующие размеры: d = 95 мм D = 200 мм r = 67 мм.
Рисунок 3.6 – Радиально упорный подшипник 7302А ГОСТ 27365-87

0_Граф_материал.docx

Перечень графического материала
ДП 000000. 000 С2. Технологическая схема производства многопустотных изделий. 1 лист ф. А1.
ДП 180000. 000 СБ. Агрегат для формования многопустотных изделий. Сборочный чертеж. 1 лист ф. А1.
ДП 180500. 000 СБ. Вибровкладыш. Сборочный чертеж. 1 лист ф. А1.
ДП 180500. 002 Корпус. 1 лист ф. А3.
ДП 180500. 003 Переходник. 1 лист ф. А3.
ДП 180500. 004 Цилиндр. 1 лист ф. А4.
ДП 180500. 005 Конус. 1 лист ф. А4.
ДП 180500. 006 Брус. 1 лист ф. А3.
ДП 180500. 007 Заглушка. 1 лист ф. А4.
ДП 180501. 000 СБ. Пневмовибратор. Сборочный чертеж. 1 лист ф. А3.
ДП 180501. 001 Корпус. 1 лист ф. А3.
ДП 180501. 002 Кронштейн. 1 лист ф. А4.
ДП 180501. 003 Крышка. 1 лист ф. А4.
ДП 180501. 004 Ниппель. 1 лист ф. А3.
ДП 180101. 000 СБ. Колесо ходовое. Сборочный чертеж. 1 лист ф. А2.
ДП 180101. 001 Колесо. 1 лист ф. А3.
ДП 180101. 002 Вал. 1 лист ф. А3.
ДП 180101. 003 Букса. 1 лист ф. А3.
ДП 180101. 004 Крышка сквозная. 1 лист ф. А4.
ДП 180101. 005 Крышка глухая. 1 лист ф. А4.
ДП 180101. 006 Крышка. 1 лист ф. А3.
ДП 180101. 007 Втулка. 1 лист ф. А4.
ДП 040000. 100 ТК Технологическая карта демонтажа агрегата для формования многопустотных изделий. 1 лист ф. А1.
ДП 050000. 000 А2. Функциональная схема автоматизации. Агрегат для формования многопустотных изделий. 1 лист ф. А1.
8. ДП 000000. 000 Таблица технико-экономических показателей модернизации агрегата для формования многопустотных изделий. 1 лист ф. А1.

0_Реферат.docx

Пояснительная записка состоит из 115 страниц 49 рисунков 23 таблиц 23использованного источника.
ФОРМОВАНИЕ МНОГОПУСТОТНЫЕ ПЛИТЫ АГРЕГАТ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ МНОГОПУСТОТНЫХ ИЗДЕЛИЙ ВИБРАЦИЯ ВИБРОВКЛАДЫШ ПНЕВМОВИБРАТОРЫ КОМПРЕССОР ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ СХЕМА СМЕТА КАПИТАЛЬНЫХ ЗАТРАТ
Целью выполнения дипломного проекта является модернизация агрегата для формования многопустотных изделий.
Приведена технология производства многопустотных плит перекрытия по агрегатно-поточной схеме производства. Произведен литературный обзор типовых конструкций агрегатов для формования многопустотных изделий. Приведено описание и принцип действия модернизируемой установки. Приведен технологический расчет агрегата. Подобраны компрессор и пневмовибраторы. Осуществлен прочностной расчет цепной передачи произведен проверочный расчет подшипников и вала. Даны рекомендации по ремонту и эксплуатации. Произведена оценка опасных и вредных факторов при эксплуатации агрегата для формования многопустотных изделий и составлена инструкция по охране труда. Осуществлен анализ технологического процесса выбор параметров контроля и регулирования и составлена функциональная схема. Так же составлен сводный баланс капитальных затрат на модернизацию агрегата.
The explanatory note consists of 115 pages 49 drawings 23 tables 23 of the source used.
FORMING MULTILOADED PLATES UNIT FOR FORMING OF MULTILOADED PRODUCTS VIBRATION VIBRATION BUSHING PNEUMATIC MOTORS COMPRESSOR FUNCTIONAL SCHEME COST ESTIMATES
The purpose of the graduation project is to modernize the unit for molding hollow-core products.
The technology of production of hollow core slabs according to the aggregate-flow production scheme is given.A literature review of the typical designs of aggregates for molding hollow core products was made.The description and the operating principle of the upgraded installation is given.The technological calculation of the unit is given.The compressor and pneumatic motors are picked up.The strength calculation of the chain transmission is carried out the bearing and shaft are calibrated.Recommendations for repair and operation are given.The estimation of dangerous and harmful factors at operation of the unit for molding of hollow-out products is made and the instruction on a labor safety is made.The analysis of the technological process the selection of the parameters for monitoring and control and a functional diagram were made.A consolidated balance of capital expenditures for the modernization of the unit has also been drawn up.

0_Список источников.docx

Список использованных источников
Борщевский А. А. Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий: учебник для вузовА. А.Борщевский А. С. Ильин. – М.: Высш. шк. 1987. – 367 c.
Макаров П. А. Формовочные установки для производства многопустотных железобетонных изделий. П.А. Макаров – М.: Высш. шк. 1977. – 267 c.
Журавлев М. И. Механическое оборудование предприятий вяжущих материалов и изделий на базе их М. И. Журавлев А. А. Фоломеев. – М.: Высш. шк. 1983. – 231 с.
Вайтехович П. Е. Машины и оборудование предприятий строительных материалов. Атлас конструкций П. Е. Вайтехович В. Н. Павлечко А. А. Гарабажиу. – Минск: БГТУ 2005. – 78 с.
Лапир. Ф. А. Оборудование и средства автоматизации для производства бетона и железобетона Ф. А. Лапир. – М.: Машиностроение 1973. – 327 с.
Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. Бауман В. А. Клушанцев Б. В. – М.: Машиностроение 1981. – 324с.
Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций – Москва машиностроение 1971. – 376 с.
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т.: Т. 1. – 8-е изд. перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой – М.: Машиностроение 2001г. – 920с.
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т.: Т. 2. – 8-е изд. перераб. и доп..: Машиностроение 2001г. – 912с.
Дулевич А.Ф . Детали машин и основы конструированияА.Ф Дулевич С.А. Осоко Ф.Ф. Царук– Минск 2006г.– 160с.
Курмаз Л.В. Скойбеда А.Т. Детали машин проектирование: Учебное пособие – Минск 2001г. 283с.
Е. С. Санкович А. Б. Сухоцкий.. Гидравлика гидромашины и гидропривод: метод. указания к курсовой работе для студентов специальностей 1-36 07 01 и 1-36 05 01 – Минск: БГТУ 2011. –139с.
Гидравлика гидравлические машины гидравлические приводы: учебно-методическое пособие по практическим расчетно-графическим и курсовым работам для студентов изучающих гидравлику сост. Е. С. Санкович А. Б. Сухоцкий. – Минск: БГТУ 2005. – 176 с.
Кобринец В.П. Автоматика автоматизация и автоматические системы управления технологическим процессом: Учебно-методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию для студентов химико-технологических специальностейВ.П. Кобринец – Минск: БГТУ 2007. – 83 с.
Челноков А.А. Охрана труда: учеб. Пособие для студентов технологических специальностей А.А. Челноков – Мн.: БГТУ 2006. – 294 с.
Категорирование помещений зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности: ТКП 474-2013. – Введ. 15.04.2013. – Минск: Министерство по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь 2013. – 58 с.
Естественное и искусственное освещение: ТКП 45-2.04-153-2009. – Введ. 01.01.2010. –Минск: Министерство архитектуры и строительства Респ. Беларусь 2010. – 110с.
Санитарные нормы правила и гигиенические нормативы «Шум на рабочих местах в транспортных средствах в помещениях жилых общественных зданий и на территории жилой застройки»: СанПиН от 16.11.2011 № 115 – Введ. 01.01.12. – Минск: Министерство здравоохранения Республики Беларусь 2011. – 22 с.
Производственная вибрация вибрация в помещениях жилых и общественных зданий: СанПиН 26.12.2013 № 132. – Введ. 21.01.2014. – Минск: Министерство здравоохранения Республи-ки Беларусь 2013. – 15 с.
Перетрухин В.В. Чернушевич Г.А. Защита населении и объектов в чрезвычайных ситуациях. (Основы гражданской обороны): учеб.-метод пособие для студентов химико-технологических специальностей В. В. Перетрухни [и др.]. - Минск: БГТУ 2012. - 118 с.
Пасюк М. Ю. Организация производства и управление предприятием: методические указания для студентов специальностей 1-36 07 01«Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов» М. Ю.Пасюк Е. И. Сидорова. – Минск: БГТУ 2008. – 17 с.
Кузнецова Г.Ф. Синяк Н.Г. Технико - экономическое обоснование дипломных проектов: методическое указание для студентов химиком - технологических специальностей. – Минск: БГТУ 2012. – 64 с.

0_Титульный лист.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждение образования «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Факультет Химической технологии и техники
Кафедра Машины и аппараты химических и силикатных производств
Специальность Машины и аппараты химических производств и предприятий
строительных материалов
Специализация Машины и оборудование предприятий строительных материалов
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ НА ТЕМУ:
Модернизация агрегата для формования многопустотных изделий
(эксплуатация и ремонт)
(охрана труда и БЖД)
(экономический раздел)

0_Содержание.docx

Технология и оборудование производства многопустотных изделий8
1 Технология производства многопустотных изделий8
1.1 Складирование и хранение сырьевых материалов8
1.2 Подготовка бетонной смеси9
1.3 Технологический процесса заготовки арматурных стержней9
1.4 Технологический процесс производства многопустотных изделий9
2 Оборудование при производстве многопустотных изделий13
Объект модернизации24
1 Строеение и принцип действия модернизируемого агрегата24
2 Основные направления модернизации28
3 Обоснование модернизации50
Расчет и конструирование агрегата для формования многопустотных изделий53
1 Эксплуатационный расчет вибровкладышей53
2 Расчет основных параметров вибровкладышей54
3 Подбор пневмовибратора56
4 Подбор компрессора56
5 Расчет пневмопривода57
6 Составление схемы пневмопривода59
7 Расчет цепного толкателя для ввода и вывода вибровкладышей60
8 Расчет вала цепного толкателя на кручение63
Эксплуатация и ремонт агрегата66
1 Описание конструкции агрегата по ремонтным узлам66
2 Перечень работ выполняемых при текущем и капитальном ремонтах67
3 Контрольно-регулировочные работы68
4 Составление графика ППР70
5 Составление сетевого графика капитального ремонта73
6 Расчет параметров технологических операций воостановления корпуса74
7 Разработка схемы и карты смазки77
8 Основные неисправности и методы их устранения78
Автоматизация и электропривод79
1 Обоснование и выбор параметров процесса подлежащих контролю и регулированию79
2 Выбор технический средств автоматизации81
2.1 Общие сведения81
2.2 Выбор приборов81
3 Разработка функциональных схем автоматизации82
3.1 Методика составления функциональной схемы82
3.2 Описание работы систем автоматического контроля и регулирования83
4 Расчет погрешности измерения84
Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности85
1 Мероприятия по охране труда85
1.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов производства85
1.2 Оценка соответствия модернизируемого агрегата требованиям безопасности и эргономики87
1.3 Инженерные решения по обеспечению безопасности модернизируемого аппарата89
1.4 Инструкция по безопасной эксплуатации91
2 Мероприятия по безопасности жизнедеятельности92
2.1 Оценка потенцально опасных источников возникновения чрезвычайных ситуаций95
Экономический раздел96
1 Расчет капитальных затрат на модернизацию96
2 Расчет эксплуатационных расходов101
3 Расчет показателей экономической эффективности106
4 Оценка экономической эффективности инвестиционных вложений107
5 Расчет срока окупаемости инвестиций109
Перечень графического материала113
Список использованных источников114
Приложение А. Спецификация116

0_Заключение.docx

В дипломном проекте рассмотрена тема модернизации агрегата для формования многопустотных изделий на заводе по производству железобетонных конструкций.
В разделе «Технология и оборудование производства» освещается процесс изготовления многопустотных плит перекрытия по агрегатно-поточной схеме который начинается с подготовки бетонной смеси и арматуры последующей формовки и тепло влажностной обработки. После чего готовая плита поступает на склад готовой продукции. Приведена технологическая схема производства.
В разделе «Объект модернизации» рассмотрены существующие конструкции формующих агрегатов. Приведены их принципы работы. Детально рассмотрен объект дипломного проектирования: приведены схемы узлов дана кинематическая схема агрегата приведены технические характеристики. Дано предложение по модернизации агрегата изменения типа вибровозбудителя дан обзор существующих вибровозбудителей. К проекту применены пневматические вибраторы которые увеличат продолжительность работы без ремонтов.
В разделе «Расчет и конструирование агрегата для формования многопустотных изделий» приведен расчет кинетического момента для создания колебаний при уплотнении по итогу подобран пневмовибратор ПШВ 41(NST VS-41). К вибратору подобран компрессор ECO AE-3000-75HD. Приведены расчеты пневмолиний расчитаны гидравлические потери: местные и по длинне. Составлена схема пневмопривода. В подразделе прочностных расчетов расчитана цепная передача толкателя.
В разделе «Эксплуатация и ремонт агрегата для формования многопустотных изделий» рассмотрен агрегат по ремонтных узлам приведены работы выполняемые при ремонтах. Приведен перечень контрольно-регулировочных работ составлен график ППР составлен сетевой график капитальных ремонтов. Составлена карта смазки указаны возможные неисправности и их устранение. Составлена технологическая схема демонтажа агрегата.
В разделе «Автоматика и электропривод» приведена функциональная схема с учетом модернизации. Благодаря автоматическим средствам регулируется подача воздуха в пневмовибраторы тем самым регулируется амплитуда. В разделе связана работа агрегата для формования многопустотных изделий с бетоноукладчиком и вибростолом тем самым управляя их работой
достигая синхронности.
В разделе «Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности» приведен анализ потенциально опасных и вредных производственных факторов пожаро- и взрывобезопасности при работе агрегата для формования многопустотных изделий а также разработаны инструкция и мероприятия по обеспечению безопасных и здоровых условий труда.
В экономическом разделе произведены расчеты капитальных затрат на модернизацию агрегата для формования многопустотных изделий прироста чистой прибыли срока окупаемости капитальных затрат рентабельности.
При проведении модернизации увеличился срок без ремонтов так как пневматические вибраторы не требуют смазки настройки. Не имеют движимых частей. Просто демонтируются из вибровкладыша. Легкая возможность регулировки амплитуды колебаний.

0_Задание.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждение образования
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Факультет Химической технологии и техники
Кафедра Машин и аппаратов химических и силикатных производств
Специальность Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов
СпециализацияМашины и оборудование предприятий строительных материалов
НА ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ СТУДЕНТА
Жалевича Владимира Александровича
(фамилия имя отчество)
Тема проекта «Модернизация агрегата для формования многопустотных изделий» утверждена приказом по университету от “ ” января 2017 г. №
Срок сдачи студентом законченного проекта « » июня 2017 г.
Исходные данные к проекту:
Габариты производимых плит 7 х 15 х 022; амплитуда колебаний 5 мм удельное усилие извлечения вибровкладышей 6900 Нм3. Производительность 12 м3час.
Содержание расчетно-пояснительной записки:
Введение. 1. Технология и оборудование производства многопустотных изделий. 2. Объект модернизации. 3. Расчет и конструирование агрегата для формования многопустотных изделий. 4. Эксплуатация и ремонт агрегата. 5. Автоматика и электропривод. 6. Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности. 7. Экономический раздел. Заключение.
Перечень графических материалов (с точным указанием обязательных чертежей):
Схема производства многопустотных изделий – 1 лист А1. 2. Сборочный чертеж агрегата – 1 лист А1; 3. Сборочный чертеж вибровкладыша – 1 лист А1; 4. Деталировка вибровкладыша – 1 лист А1; 5. Сборочный чертеж и деталировка пневмовибратора– 1 лист А1; 5. Сборочный чертеж и деталировка ходового колеса – 2 лист А1; 6. Эксплуатация и ремонт агрегата – 1 лист А1; 7. Принципиальная схема автоматизации агрегата 1 лист А1; 8. Технико-экономические показатели – 1 лист А1.
Консультанты по работе с указанием относящихся к ним разделов работы
Технология и оборудование производ-
ства многопустотных изделий.
Объект модернизации.
Расчет и конструирование агрегата
для формования многопустотных изделий.
Эксплуатация и ремонт агрегата.
Автоматизация и электропривод.
Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности.
Экономический раздел.
Наименование этапов дипломного проекта (работы)
Срок выполнения этапов проекта (работы)
Оформление графической части
Оформление пояснительной записки

0_Введение.docx

Производство строительных материалов является важным сектором экономики страны имеет развитую структуру и в значительной степени обеспечивает нужды внутреннего строительства. Вместе с тем данный сектор характеризуется большим потреблением энергетических ресурсов затратами на производство и высоким уровнем материалоемкости. Высоким остается удельный вес использованного импортного сырья материалов покупных изделий и топлива в затратах на производство продукции.
Строительство и реконструкция зданий и сооружений отраслей народного хозяйства требует большого количества изделий из сборного железобетона. Для выполнения этой задачи необходимо частично или полностью механизировать это производство а также усовершенствовать его. Формовочная машина необходима при изготовлении панелей из железобетона для перекрытий всех типов сооружений. Ее задача – сформировать в панелях пустоты пока выстаивается малоподвижная бетонная смесь. Формовочная профессиональная машина марки имеет параметр УХЛ-4 поэтому обязательно должна монтироваться в цехе где температура может регулироваться а также где нет воздействия влаги прямого солнца пыли. Механизм для формирования пустот располагается на каркасе из упрочненного металла. Чтобы пустоты были качественными необходимо сделать бетон плотным за счет удаления воздуха благодаря вибрации. Привод механического типа каретки легок в обслуживании. Каретка имеет сварную раму и ходовые колеса движущие пустообразователи.
Агрегат для формования многопустотных изделий предназначен для образования пустот по ГОСТу 9561-76 в панелях перекрытий размером 7×15×022 м в процессе их изготовления применяемых при строительстве жилых гражданских и промышленных зданий.