3d модель ленточного конвейера Монтаж и техническая эксплуатация

Титульник.doc

Министерство образования и науки РФ
Федеральное агентство по образованию
по дисциплине "Экономика отрасли
Студент Колесников Н.А.
Специальность 150411

КП Ленточный еонвейер.doc

Министерство образования и науки РФ
Федеральное агентство по образованию
по дисциплине "Монтаж техническая
эксплуатация и ремонт оборудования
Студенты Черкасских.И.Н.
Специальность 150411
Министерство образования и науки
Российской Федерации
ФГОУ СПО «Оскольский политехнический колледж»
по дисциплине «Монтаж техническая эксплуатация и ремонт оборудования отрасли»
Тема «Конструкция привода и ТОиР ленточного конвейера»
Пояснительная записка
Студенты группы МТЭПО-04-1 Черкасских И.Н
Руководитель проекта Александров В.Ф.
1 Краткая характеристика предприятия и цеха
3 Устройство и работа ленточного конвейера
1 Исходные данные для расчета
2 Определение мощности двигателя и выбор электродвигателя
3 Выбор и обоснование схемы привода
4 Выбор стандартных элементов привода
5 Проектный расчет валов
6 Выбор и проверка прочности шпоночных соединений
7 Компоновка привода
8 Выбор и проверка долговечности подшипников
9 Уточненный расчет валов
Организационно-технологическая часть
2 Планирование межремонтного цикла
3 Годовой и месячный график ППР
4 Ведомость дефектов к капитальному ремонту
5 Оперативный график капитального ремонта
6 Быстроизнашиваемые детали и способы их восстановления
7 Смазочные материалы карты смазки
8Правила техники безопасности при ремонте оборудования
Список используемых источников
Приложение А- Годовой график ППР
Приложение Б- Месячный график ППР
Приложение В-Ведомость дефектов
Приложение Г-оперативный график
Приложение Д-Спецификация
Актуальность темы. В процессе становления техника-механика
особую роль играет умение студента проводить исследования с целью накопления информации об объекте иследования самостоятельно проводить анализ полезной на данный момент выбранной информации. Сформировать навыки и умения при выполнения проектной работы разработать мероприятия связанные технической эксплуатацией оборудования.
Теоретико-методологическую основу темы составили работы: перечислеть основных авторов указанных в списки источников.
Цель иследования+спроэктировать привод оборудования из унифицированных узлов и деталей отечественного производства разработать мероприятия технического обслуживания и ремонта оборудования.
Цель исследования обусловлена необходимость решения следующих задач:
Собрать необходимый материал о наименовании оборудована.
Выполнить выбор элементов привода и сделать проверочный расчеты.
Спроэктировать привод оборудования
Разработать технологический процесс монтажа оборудования.
Составить годовой график и месячный график ППР ведомость дефектов и оперативный график проведения ремонта.
Рассмотреть безопасные методы труда при ремонте.
Объект исследования-производство где установлено оборудование и наименование оборудования.
1 Краткая характеристика предприятия.
Теоретико-методологическую основу темы составили работы: перечислить основных авторов указанных в списки источников.
Объект исследования-производствогде установлено оборудование и наименование оборудования.
Комбинат является единственным предприятием в СНГ производящий обогащенный железорудный концентрат массовой долей железа более
% и горячебрикетированного железа прямого восстановления.
Сырьевой базой комбината являются железистые кварциты Лебединского месторождения значительные прогнозные запасы которых гарантируют долгосрочную перспективу развития. Добыча кварцитов осуществляется открытым способом и характеризуется высокой интенсивностью ведения горных работ.
Основными видами производственной продукции являются:
- Концентрат железорудный с массовой долей железа 695%
-Концентрат железорудный с массовой долей железа > 695%
-Окатыши железорудные неофлюсовые
- Окатыши железорудные флюсовые
- Окатыши железорудные окисленные
- горячебрикетированное железо с массовой долей железа более >90 %
2 Перечень и краткое описание работы оборудования в цехе
Фабрика по производству железорудных окатышей Лебединского ГОКа состоит из отделений подготовки шихты окомкования обжигового отделения и грохочения. Транспортная связь между осуществляется ленточными конвейерами.
Принципиальная схема технологического процесса окатывания на фабрике по производству железорудных окатышей следующая.
Концентрат и возврат поступают в бункера емкостью 200 м3. Концентрат с помощью ленточного конвейера производительностью 6034 тч находящегося на эстакаде подается из склада шихты расположенного между корпусом обогащения руды и корпусом
шихтоподготовки а возврат по ленточному конвейеру производительностью 100 тч подается в бункера после рассева на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.
Из бункеров с помощью тарельчатых питателей производительностью 8 м3ч концентрат и возврат в определенных соотношениях выдаются на ленточный конвейер производительностью 900 тч. Этот конвейер направляет шихтовые материалы в смесительный барабан производительностью 850 тч по выходе из которого шихта ленточным конвейером производительностью 1300 тч транспортируется к чашевому окомкователю производительностью 30-40 тч. Перед чашевым окомкователем к шихте добавляется бентонит который смешивается с шихтой в барабанном смесителе подаваемый из бункера емкостью
25 м3 дисковым питателем производительностью 80 м3ч. Бентонит так же как и концентрат проходит стадии дробления на фабрике обогащения где дробится до фракции 15 мм
сушится проходит стадию измельчения до крупности 50 мкм и после этого подается в бункер.
В окомкователях происходит образование окатышей чему в значительной степени способствует вода подаваемая в окомкователь через распыляющую форсунку. Выходящие из окомкователя сырые окатыши транспортируются системой ленточных конвейеров производительностью 880 тч к маятниковому укладчику производительностью 609 тч который обеспечивает укладку окатышей по всей ширине роликового укладчика производительностью 603 тч. Роликовый укладчик загружает сырые окатыши на донную постель обжиговой машины упрочняющего типа производительностью 264 тч. После охлаждения готовые окатыши перед отправкой на склад подвергаются рассеву на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.
Конвейерная обжиговая машина по своему устройству подобна
агломерационной машине но в отличие от нее имеет более низкий вакуум под решеткой ввиду высокой газопроницаемости слоя окатышей и разделенную по длине на технологические зоны ленту; первое отличие машины позволяет вместо эксгаустеров использовать
высокотемпературные вентиляторы. Ввиду более высокого нагрева колосниковой решетки тележек она разделена по высоте на две части: под колосниковые балки и колосники.
Конвейерная обжиговая машина снабжена верхними укрытиями – камерами соответствующими технологическими зонам: зонам сушки и нагрева первой и второй зонам обжига и зоне охлаждения.
Обжиг окатышей производят продуктами горения газа сжигаемого при помощи газовых горелок установленных в укрытиях – камерах зон обжига. Отходящие газы из второй зоны обжига поступают в зону сушки а из зоны охлаждения горячие газы поступают в зону нагрева. Отходящие газы выходят в дымовую трубу. В зоне сушки происходит подсос холодного воздуха из атмосферы.
Основными объектами окомковательной фабрики Лебединского ГОКа являются главные корпуса. К главному корпусу относятся цеха обжига и окомкования представляющие собой многоэтажное здание. Для ремонтных целей в цехе обжига имеются мостовые краны на отметке +22 м грузоподъемностью 5020 т и пролетной частью 26000 мм а также два крана на отметке +32 м грузоподъемностью 205 т и пролетом 20000 мм. А в цехе окомкования два подъемных крана находящиеся на отметке +17 м грузоподъемностью 10010 т.
Цех шихтоподготовки представляет собой многоэтажное здание он является вспомогательным цехом с имеющимися кранами для ремонтных целей один кран на отметке +17 м грузоподъемностью 8020 т и пролетом 16000 мм и электрический тельфер грузоподъемностью 5 т на отметке +45 м и пролетом 6000 мм.
На территории фабрики имеется одноэтажное здание для газовой
службы. Кроме того корпус высотой 16 м внутри которого находится мостовой кран грузоподъемностью 20 т пролетом 15 м для ремонта таких ответственных единиц как обжиговые тележки (паллеты).
3 Устройство и работа ленточного конвейера.
Ленточный конвейер предназначен для работы в условиях умеренного климата и служит для горизонтально-наклонного транспортирования насыпного груза. Несущим и тяговым элементом ленточного конвейера общего назначения (рис.1.) является бесконечная гибкая лента 9 опирающающаяся верхней (рабочей) и нижней (холостой) ветвями на роликовые опоры 617 и огибающая на концах конвейера.17 и огибающая на концах конвейера приводной 10 и натяжной 2 барабаны. У коротких конвейеров часто используемых для перемещения штучных грузов рабочая ветвь ленты может скользить по деревянному или металлическому настилу. Движение передается ленте фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства 1 грузового или винтового типа. Сыпучий груз подается на лентучерез загрузочную воронку 3устоналиваемую обычно в начале конвейера у концевого барабана 2.Разгрузка ленты может быть концевой либо промежуточной для чего используют передвижную разгрузочную тележку 7.
особую роль играет умение студента проводить исследования с целью накопления информации об объекте иследования самостоятельно проводить
анализ полезной на данный момент выбранной информации. Сформировать навыки и умения при выполнения проектной работы разработать мероприятия связанные технической эксплуатацией оборудования.
Теоретико-методологическую основу темы составили работы: перечислить
основных авторов указанных в списки источников.
Собрать необходимый материал о наименовании оборудования.
Объект исследования-производство где установлено оборудование и наименование оборудования. сбрасыватели·направление потока сбрасываемого с барабана груза..
1 Исходные данные для расчетов.
Для расчетов ленточного конвейера в данном курсовом проектировании имеем:
Производительность конвейера (Q)-4500тч
Скорость движения ленты(v)-234мс
Материал-железная руда.
2 определяем мощность привода и выбор электродвигателя.
Мощность (Вт) на валу приводного элемента вычисляется по приближенной формуле
Рв=Q(wo·Lг+H)·g36 (1)
Q-массовая производительность конвейера тч
Wo- Обобщенный коэффициент сопротивления=0 1 4 2 принимаем 023
Lг-длина горизонтальной проекции трасы конвейера
Н-Высота подъема груза
Рв=4500·(023·1822+2092)·9836=789 кВт
Выбираем тип электродвигателя А4
3Выбираем и обосновываем кинематическую схему привода.
Перемещение материала по ленте конвейера (6) осуществляется за счет вращения приводного барабана(5) который в свою очередь приводится в движение от электродвигателя(1) по средствам цилиндрического редуктора(3) ЦУ2-1000 соединение валов редуктора и барабана осуществляется за счет муфт закрытого типа(4)
3.1. Для выбора редуктора произведем кинематический расчет привода механизма.
Определяем обобщенное передаточное число привода иобщ
где пдв=740 обмин-число оборотов электродвигателя
пк-максимальное число оборотов вращения ходового колеса обмин.
V-скорость тягового органа мс
D-диаметр барабана мм-164м
Принимаем передаточное число редуктора 31
3.2Определяем общий КПД передачи:
= м · под· з · ц (5)
под = 099 КПД полезного действия подшипников
ред. = 097 КПД редуктора
3.2. Произведем кинематический и силовой расчет привода определяя угловые скорости валов (см. рис.1.)
= (8) W3=W4=32 радсек
Расхождение фактический и расчетной угловой скорости составляет 1.2% что приемлемо для данного режима работы.
3.3 Определяем мощности на валах:
Р1= Р1· м=800·098=784 КВт (9)
Р2=Р1· п.п· ред=784·099·096=745 кВт (10)
Р3=Р2· п.п· ред=745·099·096=708 кВт (11)
Р4=Р3·м=708·098=693кВт (12)
3.4.определяем крутящий момент на валах
4 Выбор стандартных узлов
4.1 Для соединения валов двигателя и редуктора выбираем муфту зубчатую МЗ.Муфты этого типа допускают повышенные нагрузки но за счет повышенного износа втулок.
Наибольший момент передаваемой муфтой обычно ограничиваются условиями снятия втулки. Мкр=225кн·м.
4.2.Вленточных конвейерах применяются в основном резиновые и резинотросные ленты. Отечественные резинотросные ленты имеют многопрокладочную конструкцию :послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической или комбинированной ткани.
Ширина В ленты а также число прокладок I назначаются согласно ГОСТ22644-77 на ленточные конвейера по следующим параметрам: В=2000 мм i=5 k=100 Нмм. Толщина ленты равна §=8 мм.
5.Проектный расчет ведомого вала
Из предыдущих расчетов известно:
Проектный расчет ведомого вала ведем на кручение по допустимому напряжению []к = 25МПа.
5.1. Определяем диаметр хвостовика ведомого вала:
5.2. Определяем промежуточный диаметр:
dпр2 = dв2 + 20 = 300+20 =320(мм) (18)
5.3. Определяем диаметры под подшипники:
dп2 = dпр2 + 40 = 320 + 40 =360 (мм) (19)
5.4 Определяем диаметр под барабан
db2 = dп2 + 25 = 360 + 25 =385 (мм) (20)
db1 = d b2 + 5 = 385 + 5 =390 (мм) (21)
5.5 Определяем диаметр буртика
db =db1+ 25 = 390 + 30 =420 (мм) (22)
Рисунок 3 - Конструкция ведомого вала
6 Выбор и проверка шпоночных соединений
Шпонку выбираем по наименьшему диаметру вала призматическая ГОСТ23360-78. Проверочный расчет шпоночного соединения выполняем с помощью шаблона «Проверка шпоночного соединения» созданного в редакторе Excel исходные данные и результаты расчета в Приложении А
10. Выбор и проверочный расчет подшипников ведомого вала
Из расчетов известно что Ft =270кН М=225кН·м
Ryb=(Gb·l1+G1·(l1+l)+Md)l1·2+l (25)
Где Gb-масса барабана равна 300 кгт.е Gb=3000 Н
Мд-моментвозникающий от неправильной установки муфты
Мд=033*М=033*225·103=7425кН·м (26)
Ryb=-Gb·l1·-Gb·(l1+l)+Rya(l1+l+l1)+Md=0 (27)
Rya=(Gb·l1+Gb·(l1+l)-Md)l1+l1+l= (28)
Rya+Ryb-2·Gb=0 (29)
100-23100-2*3000=0Верно.
Определяем суммарные реакции опор:
Дальнейший расчет ведем по наиболее нагруженной опоре.
Выбираем подшипник роликовые радиальный ГОСТ 831-75
9.2. Выписываем из таблицы К27 [3] характеристики подшипника
d = 360 мм; D = 480 мм; В = 76 мм; r = 2 мм; Сr = 1060 кН; Соr = 810 кН
Определяем эквивалентную динамическую радиальную нагрузку.
Reb=(x·V·Rb+y·Ra)·Km·K (32)
Reb=(1·1·138+0·138)·1·15=207кН
Где V-коэффициент вращения=1
К-коэффицент безопасности=15
Осевых сил Fa нет => x=1y=0
Cрас=625кН Сr=1060кН
Выбранный подшипник удовлетворяет заданному режиму работы.
11. Проверочный расчет ведомого вала.
Из предыдущих расчётов известно:
11.1 Изображаем схему нагружения в вертикальной плоскости и определяем вертикальные составляющие реакции опор и строим эпюру Мх:
(34) Rxa·l1=138·0295=41 кН·м (35) Мxd=Rxб·l3=138·0295=41 кН·м (36)
(37) Мхf=0 (38) 2.11.5. Определяем реакции реакции опор в горизонтальной плоскости и строим эпюру My:
Rya=291 кН;Ryb=-231 кН ; Gb=3000 Н ;
(39) Мyc=Rya·l1=291·0295=873кН·м (40) Мxd=Rya·(l1+l)-Gb·l1=291·(225+0295)-3·2.25=68кН·м (41)
Myb=Ryal·(l1·2+l)-Gb(l+l1)-Gb·l3=291·(0.295+0295+2.25)-3·(0.295+2.25)-3·0.295=745кН·м (42)
Мyf=Rya·(l1·2+l2+l3)-Gb·(l1·+l2+l3)-Gb·(l1+l3)+Ryb·l2 (43)
Мyf=291·(0295+0295+225+075)-3·(0295+225+075)-3·(03+075)-231·075=745 кН·м (44)
Рисунок 6 – Эпюры моментов
11.7.Строим эпюру Мz:
Самым опасным сечением является сечение в точке D
11.8. Геометрические характеристики сечения:
Рисунок 7- Опасное сечение
11.9. Определяем максимальные напряжения:
11.10. Находим амплитудные напряжения:
Полагаем что нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу а касательные по отнулевому.
11.11. Находим пределы выносливости материала:
11.12. Выписываем коэффициенты влияния на выносливость:
11.13. Определяем эффективные коэффициенты концентрации напряжений:
11.14. Определяем пределы выносливости в данном сечении:
11.15. Определяем запас усталостной прочности по нормальным и касательным напряжениям:
11.16.Определяем запас усталостной прочности по нормальным напряжениям:
11.17. Определяем расчётный запас усталостной прочности.
Условие усталостной прочности:
Усталостная прочность обеспечена.
Организационно- технологическая часть.
1 Организация монтажа ленточного конвейера.
Предед монтажом осуществляется приемка фундамента под конвейер. При приемке фундамента необходимо проверить документацию на фундамент общее состояние фундамента и срок выдержки бетона точность расположения фундаментных болтов.
Нанести оси конвейера:
Главную ось конвейер ос ось вала натяжной станции ось вала приводной станции и выходного вала редуктора привода ось редуктора привода.
Главная монтажная ось-струна натягивается из стальной проволоки диаметром 2 мм от приводной до натяжной станции. струна проходит либо справа либо слева трассы конвейера параллейно главной оси конвейера таким расчетом чтобы она не мешала монтажу конвейера. Она должна проходить параллейно горизонтальному участку и параллейно наклонному участку.
Выставлять главную монтажную ось путем бетоннойми по струне груза на криволинейном участке и перемещения струны по вертикальным приспособлениям установленном на высотной отметки у приводной станции. Закрепление груза на струне производить зажимами. Груз подбирать эмпирически.
Монтаж конвейера следует начинать с установки приводной натяжной станции и поперечных рам одновременно.
Установку приводной натяжной станции поперечных рам производить относительно струны так как она является главной монтажной осью конвейера.
Выверить приводную и натяжную станцию поперечные рамы на горизонтальность перпендикулярность и положение относительно струны.
Допускаемое отклонение от совпадения осей конвейера привода
приводной и натяжной станции с бетонными осями не более 3 мм.
Подшипники приводного вала закрепляются только после тщательной выверки положения венцов относительно осиконвейера.
По приводному валу устанавливают привод .При его установки необходимо строго соблюдать соосность валов конвейера редуктора и электродвигателя.
Выверка соосности валов редуктора и конвейера ведется по полумуфтам. При проверке по полумуфтам валы устанавливаются так чтобы торцевые плоскости полумуфт были параллейны а радиальное смещение полумуфт не превышало 06 мм.
Для этого необходимо совпадение образующих цилиндрических поверхностей обеих полумуфт и равенство зазоров между их торцевыми в любом взаимном положении полумуфт.
Допускаемый перекосторцев полумуфт 2 мм на 1000 мм.
Все замеры по соосности валов необходимо производить только при полностью затянутых фундаментных болтах.
После окончательной выверки привода опорных конструкций средней части и натяжного устройства их заливают бетонной смесью заливая одновременно фундаментные болты.
По окончанию сборки смазывают все трущиеся поверхности механизмов и заливают масло в редуктор.
Вручную или от электродвигателя продвигают ходовую часть на 10-15 м. Проверяют по всей длине плавность движения.
Все обнаруженные дефекты устраняются до обкатки.
Обкатку вхолостую производят в течение 3-х – 4-х часов.
Во время обкатки проверяют температуру подшипников редуктора и электродвигателя.
Конвейер должен работать плавно без стука и вибрации.
Обкатку под нагрузкой производят в течение 12 часов. Помимо наблюдения за механизмами и ходовой частью как и при холостой обкатке обязательно следят за равномерностью и правильностью засыпки сыпучих материалов и выгрузки их с конвейера.
Очень важно чтобы между нижней ветвью ходовой части и полотном не было завала материала. При перекосе рабочего полотна необходимо произвести регулирование ленты при помощи натяжного устройства..
2 Планирование межремонтного цикла.
Планирование межремонтного цикла производится на основе «Положения о техническом обслуживания и ремонте металлургического оборудования» достижение в организации и проведения ремонтовтеротехнологии. Периодичность длительность и трудоемкость ремонтов конвейера
Структура ремонтного цикла
категория ремонтной сложности
Трудоемкость одного ремонта
трудоемкость за годч-ка
продолжительности часы
Используя таблицу составим структурный график межремонтного цикла который более наглядно показывает очередность проведения обслуживания и ремонта.
Структурный график проведения ремонтов. рис.8
3.Годвой и месячный графики ППР
Система планово-предупридительных ремонтов представляет собой комплекс организованных и технических мероприятий предупредительного характера по техническому обслуживанию и ремонту изношенных деталей и узлов проводимых по составленному планудля обеспечении работоспособности станов в течении всего срока службы.
Планово-предупредительный ремонт оборудования производится когда его износ не перешел в прогрессирующее состояние а не тогда когда оборудование износилось на столько что уже вышло из строя.
Система ППР предусматривает проведение профилактических осмотров и видов плавного ремонта каждого агрегата после того как он отработал определенное количество часов.
Чередование и периодичность осмотров и видов плавного ремонта оборудования определяется его назначениями и условиями эксплуатации.
Годовой и месячный графики ППР приведены в Приложении Б и Приложении В.
4Ведомость дифектов к капетальному ремонту.
Ведомость дифектов к капетальному ремонту составляются с целью предстывления более полной картины проведения капетального ремонта: перечень ремонтируемых деталейматериалы из которых они изготовлены и состояние основных узлов оборудования.
Ведомость дифектов разрабатывается механиком цехаи утверждается главным механиком.
Ведомость дифектов к капетальному ремонту преведена в Приложении Д
5 Оперативный график капитального ремонта .
Оперативный график проведения капитального ремонта составляется на основании ведомости дефектов предшествующих осмотров и количества рабочей силы по специальностям. Для ленточного конвейера оперативный график на капитальный ремонт (приложение Д). В оперативном графике приняты сокращения: Мех. -механик цеха.
Основные быстроизнашиваемые детали ленточного конвейера приведены в таблице Всякое оборудование в процессе эксплуатации изнашивается в результате чего снижается его производительность теряется мощность не обеспечивается необходимая точность и т.д. Износ оборудования является процессом вполне закономерным и задача ремонтной службы заключается в том чтобы уменьшить износ увеличить срок службы и сократить средства на ремонт оборудования. Чтобы успешно решать эти задачи необходимо знать что такое износ и каковы причины его возникновения.
Наименование составных частей
Ходовая часть: стирание или удлинение ленты
Универсальный измерительный прибор
Примечание. Конвейер подлежит списанию при условии что предельного состояния достигли не менее трех основных частей
Приведенных в таблице.
Способы восстановления деталей приведенных в таблице:
Чтобы повысить надежность и эксплуатационную технологичность конвейеров с гибким тяговыми элементами применяют очистительные устройства при стирании поверхности ленту чаще всего заменяют т.к ее восстановление и дальнейшее использование экономически не эффективное. В особых случаях можно использовать горячую вулканизацию при которой приготовленные для стыков концы промывают смазывают резиновым клеем прокладывают прослойкой из сырой резины и подвергают горячей вулканизации в прессах при температуре140-150 градусов в течении 20-60 мин.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы в основном зависит срок службы конвейера его энергоемкость и качество. К роликам и роликовым опорам предъявляются повышенные требования.
В результате исследований проведенных в МВТУ им.Н.Э.Бауманаустановленочто существенное увеличение срока службы роликов можно получить используя самоустонавливающих сферических подшипников. Также наиболее экономическивыгодным методом восстановления является наплавка метала но при этом значительно уменьшится срок службы ленты
7 Смазочные материалы корта смазки
Правильное применение смазочных материалов имеет большое значение. Для обеспечения нормальной эксплуатации каждого механизма нужно подобрать соответствующие сорта и марки смазочных материалов и установить необходимый их расход
наименование и обозначение смазочного изделия
наименование смазочных материалов
длительного хранения
Солидол Ж ЖСКа 26-2(солидол Ж) ГОСТ 1033-79
Масло индстриальное общ. наз. И-50А ГОСТ20799-75
1 Правила техники безопасности при ремонте оборудования
1.1 Общие правила безопасного проведення ремонтна:
-к ремонтным работам допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие производственное обучение и сдавшие экзамен на право производить ремонтные работы оборудования поднадзорного Госгортехнадзором;
-выполнять ремонтные работы в исправной специализированной одежде специальной обуви;
-использовать только исправный инструмент и по назначению;
- рабочие места проезды проходы очистить от посторонних предметов;
-использовать переносной электрический инструмент с рабочим напряжением 42 В (допускается применение инструмента на напряжение 220 В с двойной изоляцией. При этом применять диэлектрические перчатки галоши и коврики;
-для переносного местного освещения использовать напряжение только 12 В;
-при выполнение смазочных работ избегать попадания смазочных материалов на металлоконструкцию тележки и на одежду.
1.2 Техника безопасности при производстве такелажных работ:
-работами по подъему тяжелых грузов должен руководить мастер;
-при использовании стропов траверс и других такелажных приспособлений необходимо проверить их исправность. Канаты и цепи должны быть такой длины чтобы угол между их ветвями не превышал 90;
-домкраты должны удовлетворять следующим требованиям: при снятии усилия с рукоятки винтовых и реечных домкратов не должно быть самопроизвольного опускания груза; головки домкратов должны иметь опорную поверхность не допускающую соскальзывания с нее грузов при остановке и перерывах в работе электрические лебедки необходимо обесточить сняв предохранительные вставки в электросборках щиты которых запираются на замок.
1.3 При использовании газокислородной резки необходимо:
-баллоны с кислородом переносить только на носилках или перевозить на специальной тележке;
-не подходить в промасленной одежде и рукавицах к кислородному баллону;
-рукава кислородные и горючего газа не должны переплетаться со сварочным кабелем;
минимальное расстояние между баллонами горючего газа и кислорода 5 метров а до открытого огня 10 метров
Тема данного курсового проекта «Проектирование привода и организация ТОиР ленточного конвейера». Цель курсового проекта состоит в приобретении определенных навыков в проектировании конструировании в организации монтажа и мероприятий по эксплуатации.
В результате курсового проектирования была проделана определенная работа по выполнению задания курсового проекта. Использование ленточного конвейера на ЛГОКе позволило сократить затраты на содержание оборудования.
Разработанная система ТОиР соответствует системе ТОиР используемой в металлургической промышленности.
Выполнение чертежей деталей и сборочных чертежей с использованием компьютера и программы «КОМПАС 3D-V8» дает ощутимый выигрыш во времени и качестве оформления чертежей.
Считаю что поставленные цели достигнуты.
)Анфимов М.И. Редукторы [Текст] Конструкция и расчет. М.: Машиностроение 1993 232с
)Временное положение о проведении технических осмотров и ремонтов (ТОиР) на предприятиях черной металлургии" [Текст] - Харьков: ВНИИОчермет 1983. - 390с.
)Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. [Текст] -М.: Высшая школа 1998 447с
)Журавлев В.Н. Николаева О.И. Машиностроительные стали. Справочник -3-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1981
)Ильинский Б.Д. Техника безопасности и противопожарная техника в черной металлургии. М.: Металлургия 1967 г.
)Зенков Р.Л Машины непрерывного транспорта.Учебник для студентов вузовобучающихся по специальности»Подемно-транспортное оборудованте»
)Куклин Н.Г.Детали машин [Текст]. Куклин Н.Г. Куклина Г.С. Житков В.К. -М.: Высшая школа 1984 326с
)Молодых Н.В. Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. [Текст] -М.: Машиностроение 1989 462с
)Справочник по электрическим машинам. [Текст] Под редакцией И.П. Копылова. Том 1. М.: Энергоатомиздат 1988 548с
)Справочник по электрическим машинам. В двух томах. Под редакцией И.П.Копылова. Том 1. - М.: Энергоатомиздат 1988
)Целиков А.И. и др. Машины и агрегаты металлургических заводов том3.-М.: Металлургия 1987 384с
)Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. [Текст] -М.: Высшая школа 1999 457с
Проверочный расчет шпоночного соединения вала
Выбираем размеры шпонки:
Ввести коэффициент условия работы соединения: нагрузка постоянная-1; нагрузка переменная-075; нагрузка ударная-06; детали на валу из чугуна-05.
Выбираем стандартную длину шпонки см примечание
Допускаемое напряжение на смятие
Рабочее напряжение смятия
Результат проверки шпоночного соединения по допускаемому напряжению смятия
Прочность шпонки удовлетворяет
Годовой график ППР на 2007 год.
Месячный график плановых ремонтов оборудования.
На ноябрь месяц 2007 года.
наименование оборудования
образование микротрещин
стирание фетеровки барабана
Разрушение подшипников
Образование микротрещин
Оперативный график капитального ремонта Ленточного конвейера
Наименование оборудования
Ленточного конвейера
Разборка электрической цепи
Поверхностная очистка
Сортировка сб.едениц
Востановление или замена
Сборка электрической цепи

1.doc

Министерство образования и науки
Российской Федерации
Федеральное агентство по образованию
ФГОУ СПО «Оскольский политехнический колледж»
по дисциплине «Монтаж техническая эксплуатация и ремонт оборудования отрасли»
Тема «Конструкция привода и ТОиР ленточного конвейера»
Пояснительная записка
Студенты группы МТЭПО-04-1 Черкасских И.Н
Руководитель проекта Александров В.Ф.

КККП.doc

Министерство образования и науки РФ
Федеральное агентство по образованию
по дисциплине "Монтаж техническая
эксплуатация и ремонт оборудования
Студенты Черкасских. И.Н.
Специальность 150411
Министерство образования и науки
Российской Федерации
ФГОУ СПО «Оскольский политехнический колледж»
по дисциплине «Монтаж техническая эксплуатация и ремонт оборудования отрасли»
Тема «Конструкция привода и ТОиР ленточного конвейера»
Пояснительная записка
Студенты группы МТЭПО-04-1 Черкасских И.Н
Руководитель проекта Александров В.Ф.
1 Краткая характеристика предприятия и цеха
3 Устройство и работа ленточного конвейера
1 Исходные данные для расчета
2 Определение мощности двигателя и выбор электродвигателя
3 Выбор и обоснование схемы привода
4 Выбор стандартных элементов привода
5 Проектный расчет валов
6 Выбор и проверка прочности шпоночных соединений
7 Компоновка привода
8 Выбор и проверка долговечности подшипников
9 Уточненный расчет валов
Организационно-технологическая часть
2 Планирование межремонтного цикла
3 Годовой и месячный график ППР
4 Ведомость дефектов к капитальному ремонту
5 Оперативный график капитального ремонта
6 Быстроизнашиваемые детали и способы их восстановления
7 Смазочные материалы карты смазки
8Правила техники безопасности при ремонте оборудования
Список используемых источников
Приложение А-Годовой график ППР
Приложение Б- Месячный график ППР
Приложение В-Ведомость дефектов
Приложение Г-оперативный график
Приложение Д-Спецификация
Актуальность темы. В процессе становления техника-механика
особую роль играет умение студента проводить исследования с целью накопления информации об объекте иследования самостоятельно проводить анализ полезной на данный момент выбранной информации. Сформировать навыки и умения при выполнения проектной работы разработать мероприятия
связанные технической эксплуатацией оборудования.
Теоретико-методологическую основу темы составили работы: перечислить основных авторов указанных в списки источников.
Цель иследования+спроэктировать привод оборудования из унифицированных узлов и деталей отечественного производства разработать мероприятия технического обслуживания и ремонта оборудования.
Цель исследования обусловлена необходимость решения следующих задач:
Собрать необходимый материал о наименовании оборудования.
Выполнить выбор элементов привода и сделать проверочный расчеты.
Спроэктировать привод оборудования
Разработать технологический процесс монтажа оборудования.
Составить годовой график и месячный график ППР ведомость дефектов и оперативный график проведения ремонта.
Рассмотреть безопасные методы труда при ремонте.
Объект исследования-производство где установлено оборудование и наименование оборудования.
Теоретическая часть.
1 Краткая характеристика предприятия.
Комбинат является единственным предприятием в СНГ производящий обогащенный железорудный концентрат массовой долей железа более 70 % и горячебрикетированного железа прямого восстановления.
Сырьевой базой комбината являются железистые кварциты Лебединского месторождения значительные прогнозные запасы которых гарантируют долгосрочную перспективу развития. Добыча кварцитов осуществляется открытым способом и характеризуется высокой интенсивностью ведения горных работ.
Основными видами производственной продукции являются:
- Концентрат железорудный с массовой долей железа 695%
-Концентрат железорудный с массовой долей железа > 695%
-Окатыши железорудные неофлюсовые
- Окатыши железорудные флюсовые
- Окатыши железорудные окисленные
- горячебрикетированное железо с массовой долей железа более >90 %
2Перечень и краткое описание работы оборудования в цехе
Фабрика по производству железорудных окатышей Лебединского ГОКа состоит из отделений подготовки шихты окомкования обжигового отделения и грохочения. Транспортная связь между осуществляется ленточными конвейерами.
Принципиальная схема технологического процесса окатывания на фабрике по производству железорудных окатышей следующая.
Концентрат и возврат поступают в бункера емкостью 200 м3. Концентрат с помощью ленточного конвейера производительностью 6034 тч находящегося на эстакаде подается из склада шихты расположенного между корпусом обогащения руды и корпусом шихтоподготовки а возврат по ленточному конвейеру производительностью 100 тч подается в бункера после рассева на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.
Из бункеров с помощью тарельчатых питателей производительностью 8 м3ч концентрат и возврат в определенных соотношениях выдаются на ленточный конвейер производительностью 900 тч. Этот конвейер направляет шихтовые материалы в смесительный барабан
производительностью 850 тч по выходе из которого шихта ленточным конвейером производительностью 1300 тч
транспортируется к чашевому окомкователю
производительностью 30-40 тч. Перед чашевым окомкователем к шихте добавляется бентонит который смешивается с шихтой в барабанном смесителе подаваемый из бункера емкостью
25 м3 дисковым питателем производительностью 80 м3ч. Бентонит так же как и концентрат проходит стадии дробления на фабрике обогащения где дробится до фракции 15 мм
сушится проходит стадию измельчения до крупности 50 мкм и после этого подается в бункер.
В окомкователях происходит образование окатышей чему в значительной степени способствует вода подаваемая в окомкователь через распыляющую форсунку. Выходящие из окомкователя сырые окатыши транспортируются системой ленточных конвейеров производительностью 880 тч к маятниковому укладчику производительностью 609 тч который обеспечивает укладку окатышей по всей ширине роликового укладчика производительностью 603 тч. Роликовый укладчик загружает сырые окатыши на донную постель обжиговой машины упрочняющего типа производительностью 264 тч. После охлаждения готовые окатыши перед отправкой на склад подвергаются рассеву на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.
Конвейерная обжиговая машина по своему устройству подобна агломерационной машине но в отличие от нее имеет более низкий вакуум под решеткой ввиду высокой газопроницаемости слоя окатышей и разделенную по длине на
технологические зоны ленту; первое отличие машины
позволяет вместо эксгаустеров использовать высокотемпературные вентиляторы. Ввиду более высокого нагрева колосниковой решетки тележек она разделена по высоте на две части: под колосниковые балки и колосники.
Конвейерная обжиговая машина снабжена верхними укрытиями – камерами соответствующими технологическими зонам: зонам сушки и нагрева первой и второй зонам обжига и зоне охлаждения.
Обжиг окатышей производят продуктами горения газа сжигаемого при помощи газовых горелок установленных в укрытиях – камерах зон обжига. Отходящие газы из второй зоны обжига поступают в зону сушки а из зоны охлаждения горячие газы поступают в зону нагрева. Отходящие газы выходят в дымовую трубу. В зоне сушки происходит подсос холодного воздуха из атмосферы.
Основными объектами окомковательной фабрики Лебединского ГОКа являются главные корпуса. К главному корпусу относятся цеха обжига и окомкования представляющие собой многоэтажное здание. Для ремонтных целей в цехе обжига имеются мостовые краны на отметке +22 м грузоподъемностью 5020 т и пролетной частью 26000 мм а также два крана на отметке +32 м грузоподъемностью 205 т и пролетом 20000 мм. А в цехе окомкования два подъемных крана находящиеся на отметке +17 м грузоподъемностью 10010 т.
Цех шихтоподготовки представляет собой многоэтажное
здание он является вспомогательным цехом с имеющимися кранами для ремонтных целей один кран на отметке +17 м
грузоподъемностью 8020 т и пролетом 16000 мм и электрический тельфер грузоподъемностью 5 т на отметке +45 м и пролетом 6000 мм.
На территории фабрики имеется одноэтажное здание для газовой службы. Кроме того корпус высотой 16 м внутри которого находится мостовой кран грузоподъемностью 20 т пролетом 15 м для ремонта таких ответственных единиц как обжиговые тележки (паллеты).
3 Устройство и работа ленточного конвейера.
Ленточный конвейер предназначен для работы в условиях умеренного климата и служит для для горизонтально-наклонного транспортирования насыпного груза
Несущим и тяговым элементом ленточного конвейера общего назначения (рис.1.) является бесконечная гибкая лента 9 опирающающаяся верхней (рабочей) и нижней (холостой) ветвями на роликовые опоры 617 и огибающая на концах конвейера6.17 и огибающая на концах конвейера приводной 10 и натяжной 2 барабаны. У коротких конвейеров часто используемых для перемещения штучных грузов рабочая ветвь ленты может скользить по деревянному или металлическому настилу. Движение передается ленте фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое
первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты
создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства 1 грузового или винтового типа. Сыпучий груз подается на лентучерез загрузочную воронку 3устоналиваемую обычно в начале конвейера у концевого барабана 2.Разгрузка ленты может быть концевой либо промежуточной для чего используют передвижную разгрузочную тележку 7 или стационарные плужковые
Рисунок 1. Наклонно-горизонтальный ленточный конвейер
1 Исходные данные для расчетов.
Для расчетов ленточного конвейера в данном курсовом
проектировании имеем:
Производительность конвейера (Q)-4500тч
Скорость движения ленты(v)-234мс
Материал-железная руда.
2 определяем мощность привода и выбор электродвигателя.
Мощность (Вт) на валу приводного элемента вычисляется по приближенной формуле
Рв=Q(wo·Lг+H)·g36 (1)
Где Q-массовая производительность конвейера тч
Wo- Обобщенный коэффициент сопротивления=01 42
Lг-длина горизонтальной проекции трасы конвейера
Н-Высота подъема груза
Рв=4500·(023·1822+2092)·9836=789 кВт
Выбираем тип электродвигателя АК 4
3Выбираем и обосновываем кинематическую схему привода.
Перемещение материала по ленте конвейера (6) осуществляется за счет вращения приводного барабана(5) который в свою очередь приводится в движение от электродвигателя(1) по средствам цилиндрического редуктора(3) ЦУ2-1000 соединение валов редуктора и барабана осуществляется за счет муфт закрытого типа(4)
Рисунок.2 кинематическая схема ленточного конвейера
3.1 Для выбора редуктора произведем кинематический расчет привода механизма.
Определяем обобщенное передаточное число привода uобщ
где пдв=740 обмин-число оборотов электродвигателя
пк-максимальное число оборотов вращения ходового колеса обмин.
v-cскорость тягового органа мс
D-диаметр барабана мм-164м
Принимаем передаточное число редуктора 31
3.2Определяем общий КПД передачи:
= м · под· з · ц (5)
под = 099 КПД полезного действия подшипнокв
ред = 097 КПД редуктора
Таблица.1. основные характеристики редуктора ЦУ2-1000
3.2Произведем кинематический и силовой расчет привода определяя угловые скорости валов (см. рис.1.)
= (8) W3=W4=32 радсек
Расхождение фактический и расчетной угловой скорости составляет 1.2% что приемлемо для данного режима работы.
3.3 Определяем мощности на валах:
Р1= Р1· м=800·098=784 КВт (9)
Р2=Р1· п. п· ред=784·099·096=745 кВт (10)
Р3=Р2· п.п· ред=745·099·096=708 кВт (11)
Р4=Р3·м=708·098=693кВт (12)
3.4.определяем крутящий момент на валах
4 Выбор стандартных узлов
4.1 Для соединения валов двигателя и редуктора выбираем муфту зубчатую МЗ.Муфты этого типа допускают повышенные нагрузки но за счет повышенного износа втулок.
Наибольший момент передаваемой муфтой обычно ограничиваются условиями снятия втулки. Мкр=225кн·м.
4.2.Вленточных конвейерах применяются в основном резиновые и резинотросные ленты. Отечественные
резинотросные ленты имеют многопрокладочную конструкцию :послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической или комбинированной ткани.
Ширина В лентыа также число прокладок I назначаются согласно ГОСТ22644-77 на ленточные конвейера по следующим параметрам: В=2000 мм i=5 k=100 Нмм. Толщина ленты равна §=8 мм.
5.Проектный расчет ведомого вала
Из предыдущих расчетов известно:
Проектный расчет ведомого вала ведем на кручение по допустимому напряжению []к = 25МПа.
5.1. Определяем диаметр хвостовика ведомого вала:
5.2. Определяем промежуточный диаметр:
dпр2 = dв2 + 20 = 300+20 =320(мм) (18)
5.3. Определяем диаметры под подшипники:
dп2 = dпр2 + 40 = 320 + 40 =360 (мм) (19)
5.4 Определяем диаметр под барабан
db2 = dп2 + 25 = 360 + 25 =385 (мм) (20)
db1 = d b2 + 5 = 385 + 5 =390 (мм) (21)
5.5 Определяем диаметр буртика
db =db1+ 25 = 390 + 30 =420 (мм) (22)
Рисунок 3 - Конструкция ведомого вала
6 Выбор и проверка шпоночных соединений
Шпонку выбираем по наименьшему диаметру вала призматическая ГОСТ23360-78. Проверочный расчет шпоночного соединения выполняем с помощью шаблона «Проверка шпоночного соединения» созданного в редакторе Excel исходные данные и результаты расчета в Приложении А
7.Компановка рамы привода
Рама привода к ленточному конвейеру приведена на рисунке 4.
Рисунок.4. Рама привода
10. Выбор и проверочный расчет подшипников ведомого вала
Из расчетов известно что Ft =270кН М=225кН·м
Рисунок 4.Схема нагружения вала барабана
Изображаем схему в горизонтальной плоскости и ищем реакцию опор
Изображаем схему в вертикальной плоскости и ищем реакцию опор:
(а)=Gb·l1+Gb·(l+l1)-Ryb·(l1·2+l)+Md=0 => (24)
Ryb=(Gb·l1+G1·(l1+l)+Md)l1·2+l (25)
Где Gb-масса барабана равна 300 кгт.е Gb=3000 Н
Мд-моментвозникающий от неправильной установки муфты
Мд=033*М=033*225·103=7425кН·м (26)
Ryb=-Gb·l1·-Gb·(l1+l)+Rya(l1+l+l1)+Md=0 (27)
Rya=(Gb·l1+Gb·(l1+l)-Md)l1+l1+l= (28)
Rya+Ryb-2·Gb=0 (29)
100-23100-2*3000=0Верно.
Определяем суммарные реакции опор:
Дальнейший расчет ведем по наиболее нагруженной опоре.
Выбираем подшипник роликовые радиальный ГОСТ 831-75
9.2. Выписываем из таблицы К27 [3] характеристики подшипника
d = 360 мм; D = 480 мм; В = 76 мм; r = 2 мм; Сr = 1060 кН; Соr = 810 кН
Определяем эквивалентную динамическую радиальную нагрузку.
Reb=(x·V·Rb+y·Ra)·Km·K (32)
Reb=(1·1·138+0·138)·1·15=207кН
Где V-коэффицент вращения=1
К-коэффицент безопасности=15
Осевых сил Fa нет => x=1y=0
Cрас=625кН Сr=1060кН
Выбранный подшипник удовлетворяет заданному режиму работы.
11. Проверочный расчет ведомого вала.
Из предыдущих расчётов известно:
11.1 Изображаем схему нагружения в вертикальной плоскости и определяем вертикальные составляющие реакции опор и строим эпюру Мх:
(34) Rxa·l1=138·0295=41 кН·м (35) Мxd=Rxб·l3=138·0295=41 кН·м (36)
11.5. Определяем реакции реакции опор в горизонтальной плоскости и строим эпюру My:
Rya=291 кН;Ryb=-231 кН ; Gb=3000 Н ;
(39) Мyc=Rya·l1=291·0295=873кН·м (40) Мxd=Rya·(l1+l)-Gb·l1=291·(225+0295)-3·2.25=68кН·м (41)
Myb=Ryal·(l1·2+l)-Gb(l+l1)-Gb·l3=291·(0.295+0295+2.25)-3·(0.295+2.25)-3·0.295=745кН·м (42)
Мyf=Rya·(l1·2+l2+l3)-Gb·(l1·+l2+l3)-Gb·(l1+l3)+Ryb·l2 (43)
Мyf=291·(0295+0295+225+075)-3·(0295+225+075)-3·(03+075)-231·075=745 кН·м (44)
Рисунок5 – Эпюры моментов
11.7.Строим эпюру Мz:
Самым опасным сечением является сечение в точке D
11.8. Геометрические характеристики сечения:
Рисунок 6- Опасное сечение
11.9. Определяем максимальные напряжения:
11.10. Находим амплитудные напряжения:
Полагаем что нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу а касательные по отнулевому.
11.11. Находим пределы выносливости материала:
11.12. Выписываем коэффициенты влияния на выносливость:
11.13. Определяем эффективные коэффициенты концентрации напряжений:
11.14. Определяем пределы выносливости в данном сечении:
11.15. Определяем запас усталостной прочности по нормальным и касательным напряжениям:
11.16.Определяем запас усталостной прочности по нормальным напряжениям:
11.17. Определяем расчётный запас усталостной прочности.
Условие усталостной прочности:
Усталостная прочность обеспечена.
Организационно- технологическая часть.
1 Организация монтажа ленточного конвейера.
Предел монтажом осуществляется приемка фундамента под конвейер. При приемке фундамента необходимо проверить документацию на фундамент общее состояние фундамента и срок выдержки бетона точность расположения фундаментных болтов.
Нанести оси конвейера:
Главную ось конвейеросось вала натяжной станции ось вала приводной станции и выходного вала редуктора привода ось редуктора привода.
Главная монтажная ось-струна натягивается из стальной проволоки диаметром 2 мм от приводной до натяжной станции. струна проходит либо справа либо слева трассы конвейера параллейно главной оси конвейера таким расчетом чтобы она не мешала монтажу конвейера. Она должна проходить параллейно горизонтальному участку и параллейно наклонному участку.
Выставлять главную монтажную ось путем бетоннойми по струне груза на криволинейном участке и перемещения
струны по вертикальным приспособлениям установленном на высотной отметки у приводной станции. Закрепление груза на струне производить зажимами. Груз подбирать эмпирически .
Монтаж конвейера следует начинать с установки приводной натяжной станции и поперечных рам одновременно.
Установку приводной натяжной станции поперечных рам производить относительно струны так как она является главной монтажной осью конвейера.
Выверить приводную и натяжную станцию поперечные рамы на горизонтальность перпендикулярность и положение относительно струны.
Допускаемое отклонение от совпадения осей конвейера привода
приводной и натяжной станции с бетоннойми осями не более 3 мм.
Подшипники приводного вала закрепляются только после тщательной выверки положения венцов относительно осиконвейера.
По приводному валу устанавливают привод .При его установки необходимо строго соблюдать соосность валов конвейера редуктора и электродвигателя.
Выверка соосности валов редуктора и конвейера ведется по полумуфтам. При проверке по полумуфтам валы устанавливаются так чтобы торцевые плоскости полумуфт были параллейны а радиальное смещение полумуфт не превышало 06 мм.
Для этого необходимо совпадение образующих цилиндрических поверхностей обеих полумуфт и равенство зазоров между их торцевыми в любом взаимном положении полумуфт.
Допускаемый перекосторцев полумуфт 2 мм на 1000 мм.
Все замеры по соосности валов необходимо производить только при полностью затянутых фундаментных болтах.
После окончательной выверки привода опорных конструкций средней части и натяжного устройства их заливают бетонной смесью заливая одновременно фундаментные болты.
По окончанию сборки смазывают все трущиеся поверхности механизмов и заливают масло в редуктор.
Вручную или от электродвигателя продвигают ходовую часть на 10-15 м. Проверяют по всей длине плавность движения.
Все обнаруженные дефекты устраняются до обкатки.
Обкатку вхолостую производят в течение 3-х – 4-х часов.
Во время обкатки проверяют температуру подшипников редуктора и электродвигателя.
Конвейер должен работать плавно без стука и вибрации.
Обкатку под нагрузкой производят в течение 12 часов. Помимо наблюдения за механизмами и ходовой частью как и при холостой обкатке обязательно следят за равномерностью и правильностью засыпки сыпучих материалов и выгрузки их с конвейера.
Очень важно чтобы между нижней ветвью ходовой части и полотном не было завала материала.
2Планирование межремонтного цикла.
Планирование межремонтного цикла производится на основе «Положения о техническом обслуживания и ремонте металлургического оборудования»достижение в организации и проведения ремонтовтеротехнологии.
Таблица.2. Периодичность длительность и трудоемкость ремонтов конвейера
Структура ремонтного цикла
категория ремонтной сложности
Трудоемкость одного ремонта
трудоемкость за годч-ка
продолжительность часы
Используя таблицу 2 составим структурный график межремонтного цикла который более наглядно показывает очередность проведения обслуживания и ремонта.
Структурный график проведения ремонтов.рис.7
3.Годвой и месячный графики ППР
Система планово-предупридительных ремонтов представляет собой комплекс организованных и технических мероприятий предупридительного характера по техническому обслуживанию и ремонту изношенных деталей и узловпроводимых по составленному планудля обеспечении работоспособности станов в течении всего срока службы.
Планово-предупредительный ремонт оборудования производитсякогда его износ не перешел в прогрессирующей состояние а не тогда когда оборудование износилось на столько что уже вышло из строя.
Система ППР предусматривает проведение профилактических осмотров и видов плавного ремонта каждого агрегата после того как он отработал определенное количество часов.
Чередование и периодичность осмотров и видов плавного ремонта оборудования определяется его назначениями и условиями эксплуатации.
Годовой и месячный графики ППР приведены в Приложении. Б и Приложении В.
4Ведомость дифектов к капетальному ремонту.
Ведомость дифектов к капетальному ремонту составляются с целью предстывления более полной картины проведения капетального ремонта: перечень ремонтируемых деталейматериалы из которых они изготовлены и состояние основных узлов оборудования.
Ведомость дифектов разрабатывается механиком цехаи утверждается главным механиком.
Ведомость дифектов к капетальному ремонту преведена в Приложении Д
5 Оперативный график капитального ремонта .
Оперативный график проведения капитального ремонта составляется на основании ведомости дефектов предшествующих осмотров и количества рабочей силы по специальностям. Для ленточного конвейера оперативный график на капитальный ремонт (приложение Д). В оперативном графике приняты сокращения: Мех. -механик цеха.
Основные быстроизнашиваемые детали ленточного
конвейера приведены в таблице Всякое оборудование в
процессе эксплуатации изнашивается в результате чего снижается его производительность теряется мощность не обеспечивается необходимая точность и т.д. Износ оборудования является процессом вполне закономерным и задача ремонтной службы заключается в том чтобы уменьшить износ увеличить срок службы и сократить средства на ремонт оборудования. Чтобы успешно решать эти задачи необходимо знать что такое износ и каковы причины его возникновения.
Таблица 3. Бысроизнашиваемые детали и способы их восстановления
Наименование составных частей
Ходовая часть: стирание или удлинение ленты
Универсальный измерительный прибор
Примечание. Конвейер подлежит списанию при условии что предельного состояния достигли не менее трех основных частей
Приведенных в таблице 3 .
Способы восстановления деталей приведенных в таблице:
Чтобы повысить надежность и эксплуатационную технологичность конвейеров с гибким тяговыми элементамиприменяют очистительные устройства при стирании поверхности ленту чаще всего заменяют т.к ее восстановление и дальнейшое использование экономически не эффективное.В особых случаях можно использовать горячую вулканизациюпри которой приготовленные для стыков концыпромывают смазывают резиновым клеем прокладывают прослойкой из сырой резины и подвергают горячей вулканизации в прессах при температуре140-150 градусов в течении 20-60 мин.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы в основном зависит срок службы конвейера его энергоемкость и качество. К роликам и роликовым опорам предъявляются повышенные требования. В результате исследований проведенных в МВТУ им.Н.Э.Бауманаустановленочто существенное увеличение срока службы роликов можно получить используя самоустонавливающих сферических подшипников. Также наиболее экономическивыгодным методом восстановления является наплавка метала но при этом значительно уменьшится срок службы ленты
7 Смазочные материалы корта смазки.
Правильное применение смазочных материалов имеет большое значение. Для обеспечения нормальной эксплуатации каждого механизма нужно подобрать соответствующие сорта и марки смазочных материалов и установить необходимый их расход.
Таблица 4 .смазочные материалы к ленточному конвейеру
наименование и обозачение смазочного изделия
наименование смазочных материалов
длительного хранения
Солидол Ж ЖСКа 26-2(солидол Ж) ГОСТ 1033-79
Масло индстриальное общ. наз. И-50А ГОСТ20799-75
1 Правила техники безопасности при ремонте
1.1 Общие правила безопасного проведения ремонта:
-к ремонтным работам допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие производственное обучение и сдавшие экзамен на право производить ремонтные работы оборудования поднадзорного Госгортехнадзором;
-выполнять ремонтные работы в исправной специализированной одежде специальной обуви;
-использовать только исправный инструмент и по назначению;
- рабочие места проезды проходы очистить от посторонних предметов;
-использовать переносной электрический инструмент с рабочим напряжением 42 В (допускается применение инструмента на напряжение 220 В с двойной изоляцией. При этом применять диэлектрические перчатки галоши и коврики;
-для переносного местного освещения использовать напряжение только 12 В;
-при выполнение смазочных работ избегать попадания смазочных материалов на металлоконструкцию тележки и на одежду.
1.2 Техника безопасности при производстве такелажных работ:
-работами по подъему тяжелых грузов должен руководить мастер;
-при использовании стропов траверс и других такелажных приспособлений необходимо проверить их исправность. Канаты и цепи должны быть такой длины чтобы угол между их ветвями не превышал 90;
-домкраты должны удовлетворять следующим требованиям: при снятии усилия с рукоятки винтовых и реечных домкратов не должно быть самопроизвольного опускания груза; головки домкратов должны иметь опорную поверхность не допускающую соскальзывания с нее грузов при остановке и перерывах в работе электрические лебедки необходимо обесточить сняв предохранительные вставки в электросборках щиты которых запираются на замок.
1.3 При использовании газокислородной резки необходимо:
-баллоны с кислородом переносить только на носилках или перевозить на специальной тележке;
-не подходить в промасленной одежде и рукавицах к кислородному баллону;
-рукава кислородные и горючего газа не должны переплетаться со сварочным кабелем;
минимальное расстояние между баллонами горючего газа и кислорода 5 метров а до открытого огня 10 метров
Тема данного курсового проекта «Проектирование привода и организация ТОиР ленточного конвейера». Цель курсового проекта состоит в приобретении определенных навыков в проектировании конструировании в организации монтажа и мероприятий по эксплуатации.
В результате курсового проектирования была проделана определенная работа по выполнению задания курсового проекта. Использование ленточного конвейера на ЛГОКе позволило сократить затраты на содержание оборудования.
Разработанная система ТОиР соответствует системе ТОиР используемой в металлургической промышленности.
Выполнение чертежей деталей и сборочных чертежей с использованием компьютера и программы «КОМПАС 3D-V8» дает ощутимый выигрыш во времени и качестве оформления чертежей.
Считаю что поставленные цели достигнуты.
Проверочный расчет шпоночного соединения вала
Выбираем размеры шпонки:
Ввести коэффициент условия работы соединения: нагрузка постоянная-1; нагрузка переменная-075; нагрузка ударная-06; детали на валу из чугуна-05.
Выбираем стандартную длину шпонки см примечание
Допускаемое напряжение на смятие
Рабочее напряжение смятия
Результат проверки шпоночного соединения по допускаемому напряжению смятия
Прочность шпонки удовлетворяет
Рисунок 8 – шпоночное соединение
Прочность шпоночного соединения обеспечивается.
Предприятие ЛГОК УТВЕРЖДАЮ:
ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ на 2007г. «25» октября 2006 г.
СОЛЛАСОВАНО: Главный инженер
наименование оборудования
образование микротрещин
стирание фетеровки барабана
Разрушение подшипников
Образование микротрещин
Оперативный график капитального ремонта Ленточного конвейера
Наименование оборудования
Ленточного конвейера
Разборка электрической цепи
Поверхностная очистка
Сортировка сб.едениц
Востановление или замена
Сборка электрической цепи

2.doc

1 Краткая характеристика предприятия 7
2 Перечень и краткое описание работы оборудования в цехе ..7
3 Устройство и работа ленточного конвейера 10
1 Исходные данные для расчетов 11
2 Определяем мощность привода и выбор электродвигателя 12
3 Выбор и обоснование кинематической схемы привода 12
4 Выбор стандартных узлов 16
5 Проектный расчет ведомого вала ..17
6 Выбор и проверка шпоночных соединений .18
7 Компоновка рамы привода 19
8 Выбор и проверочный расчет подшипников ведомого вал .. 20
9 Проверочный расчет ведомого вала 22
Организационно-технологическая часть
1 Организация монтажа ленточного конвейера .28
2 Планирование межремонтного цикла .30
3 Годовой и месячный графики ППР ..31
4 Ведомость дефектов к капитальному ремонту 32
5 Оперативный график капитального ремонта 32
6 Быстроизнашиваемые детали и способы их восстановления 32
7 Смазочные материалы карта смазки .34
1 Правила техники безопасности при ремонте оборудования 35
Список литературы 38
Приложение А-Годовой график ППР 39

1.doc

Актуальность темы. В процессе становления техника-механика
особую роль играет умение студента проводить исследования с целью накопления информации об объекте иследования самостоятельно проводить анализ полезной на данный момент выбранной информации. Сформировать навыки и умения при выполнения проектной работы разработать мероприятия связанные технической эксплуатацией оборудования.
Теоретико-методологическую основу темы составили работы: перечислить основных авторов указанных в списки источников.
Цель иследования+спроэктировать привод оборудования из унифицированных узлов и деталей отечественного производства разработать мероприятия технического обслуживания и ремонта оборудования.
Цель исследования обусловлена необходимость решения следующих задач:
Собрать необходимый материал о наименовании оборудования.
Выполнить выбор элементов привода и сделать проверочный расчеты.
Спроэктировать привод оборудования
Разработать технологический процесс монтажа оборудования.
Составить годовой график и месячный график ППР ведомость дефектов и оперативный график проведения ремонта.
Рассмотреть безопасные методы труда при ремонте.
Объект исследования-производство где установлено оборудование и наименование оборудования.
1Краткое описание предприятия цеха и оборудования в цехе
Комбинат является единственным предприятием в СНГ производящий обогащенный железорудный концентрат массовой долей железа более 70 % и горячебрикетированного железа прямого восстановления.
Сырьевой базой комбината являются железистые кварциты Лебединского месторождения значительные прогнозные запасы которых гарантируют долгосрочную перспективу развития. Добыча кварцитов осуществляется открытым способом и характеризуется высокой интенсивностью ведения горных работ.
Основными видами производственной продукции являются:
- Концентрат железорудный с массовой долей железа 695%
-Концентрат железорудный с массовой долей железа > 695%
-Окатыши железорудные неофлюсовые
- Окатыши железорудные офлюсовые
- Окатыши железорудные окисленные
- горячебрикетированное железо с массовой долей железа более >90 %
Фабрика по производству железорудных окатышей Лебединского ГОКа состоит из отделений подготовки шихты окомкования обжигового отделения и грохочения. Транспортная связь между ними осуществляется ленточными конвейерами.
Фабрика расположена б Южной части промплощадки и имеет в своем составе:
- корпус приема бентонита
- корпус приготовления бентопорошка и шихты;
- два корпуса окомкования и обжига с газоочистками; -
- два корпуса обожженных окатышей;
- два погрузочных бункера готовой продукции;
- погрузочный бункер возврата; - склад готовой продукции;
- ряд перегрузочных узлов и галерей.
Принципиальная схема технологического процесса окатывания на фабрике по производству железорудных окатышей следующая.
Концентрат и возврат поступают в бункера емкостью 200 м3. Концентрат с помощью ленточного конвейера производительностью 6034 тч находящегося на эстакаде подается из склада шихты расположенного между корпусом обогащения руды и корпусом шихтоподготовки а возврат по ленточному конвейеру производительностью 100 тч подается в бункера после рассева на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.
Из бункеров с помощью тарельчатых питателей производительностью 8 м3ч концентрат и возврат в определенных соотношениях выдаются на ленточный конвейер производительностью 900 тч. Этот конвейер направляет шихтовые материалы в смесительный барабан
производительностью 850 тч по выходе из которого шихта ленточным конвейером производительностью 4500 тч транспортируется к чашевому окомкователю производительностью 30-40 тч. Перед чашевым окомкователем к шихте добавляется бентонит который смешивается с шихтой в барабанном смесителе подаваемый из бункера емкостью 1425 м3 дисковым питателем производительностью 80 м3ч. Бентонит так же как и концентрат проходит стадии дробления на фабрике обогащения где дробится до фракции 15 мм сушится проходит стадию измельчения до крупности 50 мкм и после этого подается в бункер. В окомкователях происходит образование окатышей чему в значительной степени способствует вода подаваемая в окомкователь через распыляющую форсунку. Выходящие из окомкователя сырые окатыши транспортируются системой ленточных конвейеров производительностью 880 тч к маятниковому укладчику производительностью 609 тч который обеспечивает укладку окатышей по всей ширине роликового укладчика производительностью 603 тч. Роликовый укладчик загружает сырые окатыши на донную постель обжиговой машины упрочняющего типа производительностью 264 тч. После охлаждения готовые окатыши перед отправкой на склад подвергаются рассеву на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.Конвейерная обжиговая машина по своему устройству подобна агломерационной машине но в отличие от нее имеет более низкий вакуум под решеткой ввиду высокой газопроницаемости слоя окатышей и разделенную по длине на технологические зоны ленту; первое отличие машины позволяет вместо эксгаустеров использовать высокотемпературные вентиляторы. Ввиду более высокого нагрева колосниковой решетки тележек она разделена по высоте на две части: под колосниковые балки и колосники. Конвейерная обжиговая машина снабжена верхними укрытиями – камерами соответствующими технологическими зонам: зонам сушки и нагрева первой и второй зонам обжига и зоне охлаждения. Обжиг окатышей производят продуктами горения газа сжигаемого при помощи газовых горелок установленных в укрытиях – камерах зон обжига. Отходящие газы из второй зоны обжига поступают в зону сушки а из зоны охлаждения горячие газы поступают в зону нагрева. Отходящие газы выходят в дымовую трубу. В зоне сушки происходит подсос холодного воздуха из атмосферы. Основными объектами окомковательной фабрики Лебединского ГОКа являются главные корпуса. К главному корпусу относятся цеха обжига и окомкования представляющие собой многоэтажное здание. Для ремонтных целей в цехе обжига имеются мостовые краны на отметке +22 м грузоподъемностью 5020 т и пролетной частью 26000 мм а также два крана на отметке +32 м грузоподъемностью 205 т и пролетом 20000 мм. В цехе окомкования два подъемных крана находящиеся на отметке +17 м грузоподъемностью 10010 т. Цех шихтоподготовки представляет собой многоэтажное здание он является вспомогательным цехом с имеющимися кранами для ремонтных целей один кран на отметке +17 м грузоподъемностью 8020 т и пролетом 16000 мм и электрический тельфер грузоподъемностью 5 т на отметке +45 м и пролетом 6000 мм. На территории фабрики имеется одноэтажное здание для газовой службы. Кроме того корпус высотой 16 м внутри которого находится мостовой кран грузоподъемностью 20 т пролетом 15 м для ремонта таких ответственных единиц как обжиговые тележки (паллеты).
2Организация работы механической службы на участке
Механическая служба фабрики окомкования занимается обслуживанием и ремонтом оборудования находящегося в цехе. Для этого работниками механической службы проводятся следующие виды обслуживания и ремонтов оборудования:
-внутрисменное межремонтное обслуживание;
-периодические осмотры;
-периодические текущие ремонты;
-капитальные ремонты;
На участке механической службы фабрики окомкования у ремонтного персонала прерывной режим работы односменная пятидневная рабочая неделя с продолжительностью смены - 8ч. График сменности ремонтного персонала представлен на рисунке 1.
Такой режим работы позволяет исключить работу в ночную смену и праздничные дни что уменьшает затраты на заработанную плату следовательно позволяет снизить себестоимость производимой продукции. Баланс режима работы одного ремонтного рабочего представлен в табли
На ЛГОКе ремонтная служба представляет смешанную форму ремонтного производства которая в какой-то мере объединяет достоинство централизованной и децентрализованной форм и представляет собой систему двух уровней:
первый уровень - в каждом производственном цехе имеется механическая служба для восстановления характерных для данного производства сравнительно не сложных ремонтных работ с необходимым штатом ремонтных рабочих.
второй уровень – представляет собой управление главного механика (ОГМ). В котором сосредоточены основные материально технические средства и ремонтный персонал. ОГМ для проведения капитальных и крупных ремонтов привлекает РМЗ – ремонтно-механический завод и другие сторонние ремонтные организации.
Смешанная форма лучше всего согласуется с положением о планово-предупредительной системе проведения ремонтов способствует повышению качества ремонтов и удлинению межремонтных периодов. Однако переход на эту форму требует серьезного улучшения ремонтного хозяйства значительного повышения мощности ремонтных цехов и четкого планирования ремонтов в масштабе всего предприятия чтобы обеспечить равномерную загрузку ремонтного персонала.
При проведении ремонтов на ЛГОКе применяют индивидуальный узловой агрегатный метод замены изношенных деталей. Из них наиболее производительным и эффективным является агрегатный метод.
текущий ремонт оборудования выполняется сосредоточенным и рассредоточенном методами.
При сосредоточенном методе весь объем ремонта выполняется в течении одной остановки объекта который как правило имеет большую продолжительность и связан с большими потерями производства.
При рассредоточенном методе для выполнения капитального ремонта по частям выделяют также работы которые механически возможны и целесообразно выполнить независимо от общего объема работ предусмотренных ведомостью дефектов. Минимальный объем работ по капитальному ремонту выполняемый в текущий ремонт должен включать капитальный ремонт ответственной машины или механизма.
Таблица 1 – График сменности ремонтного персонала за апрель 2007 года
На основании таблицы 1 составляем баланс режима работы одного ремонтного рабочего за год.
Таблица 2 – Баланс режима работы в среднем одного ремонтного рабочего в год
Календарный фонд рабочего времени
Выходные праздничные дни
Номинальный фонд рабочего времени
Невыхода на работу по уважительным причинам:
выполнение государственных и общественных обязанностей
Эффективный фонд рабочего времени
Использование номинального фонда рабочего времени %
Средняя продолжительность рабочей смены часы
Полезный фонд рабочего времени одного работника часы
3 Назначение устройство и описание ленточного конвейера
Ленточными конвейерами называют машины непрерывного транспорта несущими и тяговыми элементами которых является гибкая лента. Ленточные конвейеры нашли широкое распространение. Их применяют для перемещения сыпучих и штучных грузов на короткие средние и дальние расстояния во всех областях современного промышленного и сельскохозяйственного производства при добыче полезных ископаемых в металлургии на складах и в портах используют в качестве элементов погрузочных и перегрузочных устройств а также машин выполняющих технологические функции.
Существенным преимуществом ленточных конвейеров является значительная производительность которая при больших скоростях движения (6 8 мс) и ширине ленты может быть доведена до 20 000 и даже до 30 000 тч что во много раз превышает производительность других конвейеров. Ленточные конвейеры могут иметь сложные трассы с горизонтальными и наклонными участками а также с изгибами в горизонтальной плоскости. Длина горизонтальных конвейеров может составлять 3 5 км для одной машины (става) а в отдельных случаях достигает 14 км. Благодаря простоте конструкции и эксплуатации удобству контроля за работой и автоматизации управления ленточные конвейеры имеют высокую надежность даже при работе в тяжелых условиях.
Не менее 70 % всех ленточных конвейеров представляют собой установки с приводом мощностью до 400 кВт и длиной до 500 м. У конвейеров большой длины и высокой производительности общая мощность приводных двигателей достигает 10 000 кВт затраты на перемещение грузов ленточными конвейерами невелики и существенно меньше чем затраты на перемещение грузов автомобильным транспортом. Во многокилометровых линиях представляющих собой последовательно установленные друг за другом ленточные конвейеры большое значение имеет сокращение их числа. Как показывают экономические расчеты замена четырех одинаковых конвейеров длиной по 500 м на один длиной 2000 м заметно снижает удельные затраты на транспортирование 1 т груза на расстояние в 1 км.
Возрастающее использование ленточных конвейеров требует повышения их качества и технико-экономических показателей ставит перед исследователями важные задачи: создание высокопрочных и теплостойких лент повышение срока службы роликов опор разработка уточненных методик расчета создание надежно действующих загрузочных и перегрузочных устройств приводов большой мощности снижение материалоемкости конструкции и т. п.
Ленточный конвейер [6] предназначен для работы в условиях умеренного климата и служит для горизонтального транспортирования насыпного груза Несущим и тяговым элементом ленточного конвейера общего назначения (Рисунок 1.) является бесконечная гибкая лента 9опирающаяся верхней (рабочей) и нижней (холостой) ветвями на роликовые опоры 617 и и огибающая на концах конвейера приводной 10 и натяжной 2 барабаны.. Движение передается ленте фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства 1 грузового типа. Сыпучий груз подается на ленту через загрузочную воронку 3 устоналиваемую в начале конвейера у концевого барабана 2.Разгрузка ленты является концевой (при промежуточной используют передвижную разгрузочную тележку)
Рисунок 1 Горизонтальный ленточный конвейер
Для сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверхность нижней ветви ленты частиц перед натяжным барабаном устанавливается дополнительный сбрасывающий скребок 16. Очистка ленты после приводного барабана необходима еще и потому что прилипшие частицы осыпаясь от встряхивания на каждой опоре нижней ветви могут образовывать завалы из мелких частиц усложняющие эксплуатацию конвейера.
Для центрирования хода обеих ветвей ленты и исключения ее чрезмерного поперечного смещения применяют различные центрирующие роликовые опоры 5.
Привод ленточного конвейера состоит из барабана электродвигателя 14 редуктора 13 и соединительных муфт 12. На поворотных участках ветвей трассы устанавливают роликовые батареи создающие плавный перегиб ленты или отклоняющие барабаны 4.
Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции 15 прикрепляемой к фундаменту или к опорным частям здания. Металлоконструкцию с приводом и разгрузочной коробкой называют приводной станцией. Часть конструкции с натяжным устройством и загрузочной воронкой составляет натяжную станцию. Между обеими станциями расположена средняя часть конвейера которая выполнена из одинаковых линейных секций. Линейные секции переходные участки приводная и натяжная станции соединены болтами. Как правило для сыпучих грузов применяют многороликовые опоры формирующие желобчатую ленту. Такая форма ленты при одинаковых ширине и скорости позволяет получить более чем двукратное увеличение производительности при исключении просипи груза.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы во многом зависят срок службы ленты энергоемкость и качество конвейера. К ролико-опорам и прежде всего к роликам предъявляют высокие требования. Они должны быть удобными при установке и эксплуатации недорогими и долговечными обладать малым сопротивлением вращению и обеспечивать необходимую устойчивость и желобчатость ленты.
Для рабочей ветви ленты при транспортировании сыпучих грузов применяют многороликовые опоры.Наибольшее распространение получили трехроликовые опоры. (Двухроликовые опоры применяют в передвижных конвейерах легкого типа а пятироликовые — в конвейерах с лентами большой ширины. При использовании пятироликовых. опор увеличивается глубина желоба улучшается вписываемость ленты между роликами из-за уменьшения относительных углов перегиба. Так как пятироликовые опоры имеют почти в 2 раза больше подшипников (по сравнению с трехроликовыми) условия эксплуатации конвейеров с этими опорами усложняются).
Гибкий каркас современных лент со сравнительно невысокой поперечной жесткостью позволяет применять трехроликовые опоры с повышенным углом наклона боковых роликов а = 30° и 36° благодаря чему существенно увеличиваются площадь поперечного сечения слоя груза на ленте и производительность конвейера. Нижняя ветвь ленты большей частью имеет однороликогые опоры и только для конвейеров с широкими лентами возможно применение двухролиновых опор.
В горнодобывающей промышленности часто применяют конвейеры с подвесными опорами которые прикрепляют к натянутым вдоль рамы стальным проволочным канатам. Податливость подвесных опор в продольном направлении снижает динамические нагрузки при наезде на ролики крупных кусков груза. Конструкция подвесных опор сложна а их шарниры подвержены потере подвижности. Сопротивление движению ленты на этих опорах выше чем на опорах с жесткими осями. Аналогичные недостатки свойственны подвесным ..опорам с гибкой осью из стального каната .
Приводные устройства. Ленточные конвейеры снабжены фрикционными приводными устройствами. Передача тягового усилия и движения ленте осуществляется за счет сил трения от приводных барабанов. Фрикционный привод обеспечивает высокие скорости движения ленты и независимость ее работы от упругого удлинения и неизбежного вытягивания. Обязательным условием действия этого привода без проскальзывания (пробуксовывания) ленты является создание в ней предварительного натяжения.
В ленточном конвейе применяют резинотканевые ленты. Отечественные резинотканевые ленты имеют многопрокладочную конструкцию: послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической (полиамид полиэфир) или комбинированной (полиэфир хлопок) ткани. Нарезные прокладки укладывают основой по длине ленты пропитывают резиновой смесью и вулканизируют соединяя их в единое целое — тяговый каркас воспринимающий растягивающее усилие. Прочность каркаса зависит от материала прокладок и их числа. Верхняя обкладка ленты обращенная к грузу называется рабочей и имеет повышенную толщину б: 10 мм которую выбирают исходя из свойств транспортируемого груза. Нижняя нерабочая поверхность ленты не соприкасающаяся с грузом и покрытая слоем 2 резины толщиной 62 = I 35 мм. на рабочей ветви конвейера опирается на ролики и взаимодействует с приводным и натяжным барабанами. У теплостойких лент верхняя сторона тягового каркаса под обкладкой имеет теплоизолирующий слой асбеста.
4 Недостатки в конструкции и мероприятия по их устранению
К недостаткам ленточных конвейеров относится высокая стоимость ленты и роликов составляющая соответственно около 50 и 30 % общей стоимости конвейера. Следует отметить что использование этих конвейеров затруднено при транспортировании пылевидных горячих и тяжелых штучных грузов а также при углах наклона трассы превышающих 18 20°.
Чтобы повысить надежность и эксплуатационную технологичность конвейеров с гибким тяговыми элементами применяют очистительные устройства при стирании поверхности ленту чаще всего заменяют т.к ее восстановление и дальнейшее использование экономически не эффективное. Для восстановления ленты использовать горячую вулканизацию при которой приготовленные для стыков концы промывают смазывают резиновым клеем прокладывают прослойкой из сырой резины и подвергают горячей вулканизации в прессах при температуре 140-150 градусов в течении 20-60 мин.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы в основном зависит срок службы конвейера его энергоемкость и качество. К роликам и роликовым опорам предъявляются повышенные требования. Наиболее экономически выгодным методом восстановления является наплавка метала но при этом значительно уменьшится срок службы ленты.
Замена роликов постоянными ферритобариевыми магнитами в виде пластин (120 X 80 X 15 мм) возможна в сочетании со специальной лентой в резиновую обкладку которой завулканизирован порошок феррита бария придающий ленте постоянные магнитные свойства. При совмещении ленты с опорными элементами одноименными полюсами лента удерживается в подвешенном состоянии подъемной отталкивающей магнитной силой достигающей 3 кН на 1 м2 ленты. При полной бесшумности и малой энергоемкости конвейеры с магнитным подвесом имеют существенные недостатки. Для них необходимо применять специальные ленты сложно обеспечить их поперечную устойчивость. На этих конвейерах нельзя транспортировать материалы обладающие магнитными свойствами.
Для дополнительной защиты у лент предназначенных для тяжелых условий рабочую сторону тягового каркаса покрывают брекерной тканью которая может быть завернута на борта каркаса. Сверху снизу и с торцов каркас покрыт обкладками — слоем из резины предохраняющим его от внешнего воздействия.
В результате исследований проведенных в МВТУ им. Н. Э. Баумана установлено что существенное увеличение срока службы роликов можно получить при использовании самоустанавливающихся сферических подшипников допускающих нормальную работу при углах перекоса до 2 3°. При этом необходимо предусмотреть установку сферических лабиринтных уплотнений с постоянными зазорами между их частями.
Нашедшие в последнее время распространение моноблочные ролики состоят из единого с полуосями корпуса полученного горячей обкаткой трубчатой заготовки калиброванным инструментом. По сравнению с известной конструкцией новые ролики отличаются меньшей массой (на 10 15 %) малой трудоемкостью изготовления меньшей себестоимостью (на 15 25 %) возможностью полной автоматизации их производства. Вынесенные подшипники работая в более благоприятных кинематических условиях (вращается внутреннее кольцо) могут работать без перекосов только при установке на высокоточные поперечины. В других случаях неизбежно возникают недопустимый перекос и резкое снижение срока службы подшипников. Переход на новые ролики не обеспечивает взаимозаменяемости и поэтому не исключает необходимости продолжения изготовления роликов со сквозной осью в качестве запасных частей для действующих конвейеров.
5 Монтаж ленточного конвейера
Предел монтажом осуществляется приемка фундамента под конвейер. При приемке фундамента необходимо проверить документацию на фундамент общее состояние фундамента и срок выдержки бетона точность расположения фундаментных болтов.
Нанести оси конвейера:
Главную ось конвейера ось вала натяжной станции ось вала приводной станции и выходного вала редуктора привода ось редуктора привода.
Главная монтажная ось-струна натягивается из стальной проволоки диаметром 2 мм от приводной до натяжной станции. струна проходит либо справа либо слева трассы конвейера параллейно главной оси конвейера таким расчетом чтобы она не мешала монтажу конвейера. Она должна проходить параллейно горизонтальному участку и параллейно наклонному участку.
Выставлять главную монтажную по струне груза на криволинейном участке и перемещения струны по вертикальным приспособлениям установленном на высотной отметки у приводной станции. Закрепление груза на струне производить зажимами. Груз подбирать эмпирически . Монтаж конвейера следует начинать с установки приводной натяжной станции и поперечных рам одновременно. Установку приводной натяжной станции поперечных рам производить относительно струны так как она является главной монтажной осью конвейера. Выверить приводную и натяжную станцию поперечные рамы на горизонтальность перпендикулярность и положение относительно струны. Допускаемое отклонение от совпадения осей конвейера привода приводной и натяжной станции с
осями не более 3 мм. Подшипники приводного вала закрепляются только после тщательной выверки положения венцов относительно осиконвейера.По приводному валу устанавливают привод .При его установки необходимо строго соблюдать соосность валов конвейера редуктора и электродвигателя.
Выверка соосности валов редуктора и конвейера ведется по полумуфтам. При проверке по полумуфтам валы устанавливаются так чтобы торцевые плоскости полумуфт были параллейны а радиальное смещение полумуфт не превышало 06 мм.
Для этого необходимо совпадение образующих цилиндрических поверхностей обеих полумуфт и равенство зазоров между их торцевыми в любом взаимном положении полумуфт.
Допускаемый перекос торцов полумуфт 2 мм на 1000 мм.
Все замеры по соосности валов необходимо производить только при полностью затянутых фундаментных болтах.
После окончательной выверки привода опорных конструкций средней части и натяжного устройства их заливают бетонной смесью заливая одновременно фундаментные болты.
По окончанию сборки смазывают все трущиеся поверхности механизмов и заливают масло в редуктор.
Вручную или от электродвигателя продвигают ходовую часть на 10-15 м. Проверяют по всей длине плавность движения.
Все обнаруженные дефекты устраняются до обкатки.
Обкатку вхолостую производят в течение 3-х 4-х часов.
Во время обкатки проверяют температуру подшипников редуктора и электродвигателя.
Монтаж ленты конвейера регулируется с помощью смены положения роликовых опор. В последствии лента натягивается с помощью специального натяжного устройства
Конвейер должен работать плавно без стука и вибрации.
Обкатку под нагрузкой производят в течение 12 часов. Помимо
наблюдения за механизмами и ходовой частью как и при холостой обкатке обязательно следят за равномерностью и правильностью засыпки сыпучих материалов и выгрузки их с конвейера.
Очень важно чтобы между нижней ветвью ходовой части и полотном не было завала материала.
1 Производительность и основные параметры для расчета привода
Для расчетов ленточного конвейера в данном курсовом
проектировании имеем:
Производительность конвейера (Q)-4500тч
Скорость движения ленты(v)-234мс
Материал-железная руда.
2 Определение мощности привода и выбор электродвигателя
Мощность (Вт) на валу приводного элемента вычисляется по приближенной формуле
где Q-массовая производительность конвейера тч
Wo- Обобщенный коэффициент сопротивления=01 42 принимаем 032
Lг-длина горизонтальной проекции трасы конвейера
Рв=4500·(032·20312)·9836=792 кВт
Выбираем тип электродвигателя АК 4800 [9] Рв=800 кВт
3 Выбор и обоснование кинематической схемы привода
Перемещение материала по ленте конвейера (6) (Рисунок 2) осуществляется за счет вращения приводного барабана(5) который в свою очередь приводится в движение от электродвигателя(1) по средствам цилиндрического редуктора(3) ЦУ2-1000 соединение валов редуктора и барабана осуществляется за счет муфт закрытого типа(4)
Рисунок 2 Кинематическая схема ленточного конвейера
3.1 Для выбора редуктора произведем кинематический расчет привода механизма.
Определяем обобщенное передаточное число привода uобщ
где пдв=740 обмин-число оборотов электродвигателя
пк-максимальное число оборотов вращения ходового колеса обмин.
v-cскорость тягового органа мс
D-диаметр барабана мм-164м
Принимаем передаточное число редуктора 355
3.2 Определяем общий КПД передачи:
= м · под· з · ц (5)
под = 099 КПД полезного действия подшипников
ред = 097 КПД редуктора
3.2 Произведем кинематический и силовой расчет привода определяя угловые скорости валов (Рисунок2)
= (8) 3=4=298 радсек
Расхождение фактический и расчетной угловой скорости составляет 15% что приемлемо для данного режима работы.
3.3 Определяем мощности на валах:
Р1= Р1· м=800·098=784 КВт (9)
Р2=Р1· п. п· ред=784·099·096=745 кВт (10)
Р3=Р2· п.п· ред=745·099·096=708 кВт (11)
Р4=Р3·м=708·098=693кВт (12)
3.4 определяем крутящий момент на валах
4 Выбор и проверочный расчет стандартных узлов привода
4.1 Выбор и проверочный расчет муфты
Для соединения валов двигателя и редуктора выбираем муфту зубчатую МЗ .Зубчатые муфты компенсируют радиальные осевые и угловые смещения валов за счет боковых зазоров в зацеплении обточки зубьев втулок по сфере бочкообразного профиля зуба втулки (Рисунок 3)
Наибольший момент передаваемой муфтой обычно ограничиваются условиями снятия втулки. Мкр=235кн·м.
Рисунок 3 Зубчатая муфта:
-Обойма ; 2-Втулка ; 3-Манжетное уплотнение ;
4.2 Проверочный расчет зубчатой муфты
ТГост Максимальный вращающий момент по ГОСТ равен 250 кНм
Коэффициент ответственности К1=1 ;
Коэффициент спокойной работы машины К2=1 ;
Коэффициент углового смещения К3=1 ;
ТГост>111235=235 кНм
Муфта удовлетворяет заданным условиям.
4.2 Выбор и проверка долговечности подшипников
Из расчетов известно что Ft =270кН М=235кН·м
Рисунок 4 Схема нагружения вала барабана
Изображаем схему в горизонтальной плоскости (Рисунок4) и ищем реакцию опор [12]
Изображаем схему в вертикальной плоскости и ищем реакцию опор:
(а)=Gb·l1+Gb·(l+l1)-Ryb·(l1·2+l)+Md=0 => (19)
Ryb=(Gb·l1+G1·(l1+l)+Md)l1·2+l (20)
Где Gb-масса барабана равна 300 кгт.е Gb=3000 Н
Мд-моментвозникающий от неправильной установки муфты
Мд=033*М=033*235·103=7755кН·м (21)
Ryb=-Gb·l1·-Gb·(l1+l)+Rya(l1+l+l1)+Md=0 (22)
Rya=(Gb·l1+Gb·(l1+l)-Md)l1+l1+l= (23)
Rya+Ryb-2·Gb=0 (24)
100-23100-2*3000=0Верно.
Определяем суммарные реакции опор:
Дальнейший расчет ведем по наиболее нагруженной опоре.
Выбираем подшипник роликовые радиальный ГОСТ 831-75
8.2 Выписываем из таблицы К27 [3] характеристики подшипника
d = 360 мм; D = 480 мм; В = 76 мм; r = 2 мм; Сr = 1060 кН; Соr = 810 кН
Определяем эквивалентную динамическую радиальную нагрузку.
Reb=(x·V·Rb+y·Ra)·Km·K (27)
Reb=(1·1·138+0·138)·1·15=207кН
Где V-коэффициент вращения=1 [8]
К-коэффицент безопасности=15 [8]
Осевых сил Fa нет => x=1y=0
Cрас=625кН Сr=1060кН
Выбранный подшипник удовлетворяет заданному режиму работы.
4.3 Выбор и проверка прочности шпоночных соединений
Шпонку выбираем по наименьшему диаметру вала призматическая ГОСТ23360-78. Проверочный расчет шпоночного соединения выполняем с помощью шаблона «Проверка шпоночного соединения» созданного в редакторе Excel исходные данные и результаты расчета в Приложении А
5 Проектный расчет нестандартных узлов привода
5.1 Определение ширины ленты
В ленточных конвейерах применяются в основном резиновые и резинотросовыые ленты. Отечественные резинотросовые [6] ленты имеют многопрокладочную конструкцию :послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической или комбинированной
ткани. i=5 k=1000 Нмм. Толщина ленты равна §=8 мм.
Ширину ленты конвейера определяем по формуле:
где q – насыпная плотность материала q=2000 кгм3; с – коэффициент заполнения ленты материалом с=338при горизонтальном расположении роликов; v – скорость движения ленты v=234 мс.
5.2 Определение параметров роликовых опор
В конвейерах общего назначения используют трехроликовые опоры с жестким креплением осей (Рисунок 5).т.к эти опоры просты в эксплуатации и обладают низкой стоимостью.
Рисунок 5 Трехроликовые опоры с подвесным креплением осей
Шаг роликовых опор выбран постоянным и составляет lp=12 м Диаметр роликовых опор следует назначить Dp=133 мм
5.4 Проектный расчет ведомого вала
Из предыдущих расчетов известно:
Проектный расчет ведомого вала ведем на кручение по допустимому напряжению []к = 25МПа.
5.1. Определяем диаметр хвостовика ведомого вала:
5.2. Определяем промежуточный диаметр:
dпр2 = dв2 + 20 = 300+20 =320(мм) (31)
5.3. Определяем диаметры под подшипники:
dп2 = dпр2 + 40 = 320 + 40 =360 (мм) (32)
5.4 Определяем диаметр под барабан
db2 = dп2 + 25 = 360 + 25 =385 (мм) (33)
db1 = d b2 + 5 = 385 + 5 =390 (мм) (34)
5.5 Определяем диаметр буртика
db =db1+ 25 = 390 + 30 =420 (мм) (35)
Рисунок 6 - Конструкция ведомого вала
6 Обоснование и выбор материалов для изготовления основных деталей
Одним из критериев выбора материалов для изготовления новых деталей при ремонте является износостойкость которая в основном определяется твердостью. Если твердость материала сопрягаемых деталей выше твердости абразива то износ мал. Износостойкость может достигаться и таким образом: одну деталь (например вал) выполняют из материала высокой твердости а другую (подшипник скольжения) — из мягкого антифрикционного (бронзы баббита металлокерамики и др.). В зависимости от условий эксплуатации и требований предъявляемых к деталям выбирают материал для изготовления последних.
Таблица 3 материалы для изготовления основных деталей
Конструкционнаф легированная сталь с содержанием С-045 % хрома15% этот материал обладает высокой твердостью и износостойкостью
Резинотросовые ленты-состоят из резинометаллического сердечника-одного ряда стальных проволочных канатиков и наружних резиновых обкладок.
Серый чугун с временным сопротивлением расширению 15 КГСмм2имеет пониженную прочность на изгиб .
Серый чугун с временным сопротивлением расширению 20 КГСмм2имеет пониженную прочность на изгиб .
7 Расчет на прочность основных деталей
Из предыдущих расчётов известно:
71 Изображаем схему нагружения в вертикальной плоскости и определяем вертикальные составляющие реакции опор и строим эпюру Мх:
(36) Rxa·l1=138·0295=41 кН·м (37) Мxd=Rxб·l3=138·0295=41 кН·м (38)
7..2. Определяем реакции реакции опор в горизонтальной плоскости и строим эпюру My:
Rya=291 кН;Ryb=-231 кН ; Gb=3000 Н ;
(41) Мyc=Rya·l1=291·0295=873кН·м (42) Мxd=Rya·(l1+l)-Gb·l1=291·(225+0295)-3·2.25=68кН·м (43)
Myb=Ryal·(l1·2+l)-Gb(l+l1)-Gb·l3=291·(0.295+0295+2.25)-3·(0.295+2.25)-3·0.295=745 кН·м (44)
Мyf=Rya·(l1·2+l2+l3)-Gb·(l1·+l2+l3)-Gb·(l1+l3)+Ryb·l2 (45)
Мyf=291·(0295+0295+225+075)-3·(0295+225+075)-3·(03+075)-231·075=745
Рисунок 7 – Эпюры моментов
7.3 Строим эпюру Мz:
Самым опасным сечением является сечение в точке D
7.4 Геометрические характеристики сечения:
7.5 Определяем максимальные напряжения:
7.6 Находим амплитудные напряжения:
Полагаем что нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу
а касательные по от нулевому.
7.7 Находим пределы выносливости материала:
7.8 Выписываем коэффициенты влияния на выносливость:
7.9 Определяем эффективные коэффициенты концентрации напряжений:
7.10 Определяем пределы выносливости в данном сечении:
711 Определяем запас усталостной прочности по нормальным и касательным напряжениям:
7.12 Определяем запас усталостной прочности по нормальным напряжениям:
7.13 Определяем расчётный запас усталостной прочности.
Условие усталостной прочности:
Усталостная прочность обеспечена.
8 Мероприятия по увеличению срока службы деталей
Промышленное производство несет большие материальные потери из-за простоев машин и станков в связи с преждевременным износом и непригодностью к использованию их деталей. Чтобы по возможности уменьшить эти потери производственному и ремонтному персоналу предприятий следует четко разграничивать ответственность за сохранность и работоспособность оборудования и вести борьбу за продление времени работы оборудования между ремонтами.
Долговечность и бесперебойная работа оборудования обеспечиваются прежде всего соблюдением правил его эксплуатации которые сводятся в основном к следующему:
оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и техническими характеристиками; уборку машин станков чистку механизмов и деталей следует выполнять строго придерживаясь соответствующих инструкций;
для смазки деталей и сборочных единиц нужно применять масла установленных марок и производить смазывание в сроки указанные в карте смазки; необходимо тщательно и своевременно проводить оперативное и планово-профилактическое ремонтное обслуживание технические осмотры и ремонт.
На многих предприятиях у станков вывешены таблички (инструкции) напоминающие о правилах ухода за сборочными единицами станков. Для каждого станка должна быть составлена карта смазки.
Срок службы деталей значительно увеличивается при уменьшении трения в механизмах оборудования поэтому необходимо:
добиваться требуемой шероховатости обработки рабочих поверхностей у восстановленных после износа а также изготовленных заново деталей;
наносить износостойкие покрытия на поверхности как восстановленных так и новых деталей;
повышать твердость рабочих поверхностей деталей упрочнением их различными способами;
своевременно обеспечивать надлежащую подачу смазки к трущимся поверхностям; защищать ограждениями щитками кожухами и другими устройствами рабочие поверхности сопрягаемых деталей от попадания на них пыли стружки и других загрязнений.
Организационная часть
1 Анализ видов и причин простоев ленточного конвейера
Простои конвейера классифицируются по системе ТОиР следующим образом:
простои связанные с плановыми ремонтами;
простои связанные с аварийными ремонтами;
простои не связанные с техническим состоянием конвейера
Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности изделия восстановлению ресурсов изделия или его составных частей.
Плановые ремонты включают в себя осмотр частичную разборку оборудования замену быстроизнашивающихся деталей оборудования выверку отдельных узлов замену смазки проверку зазоров креплений и т.д. Месячный и годовой графики ремонтов представлены в (приложениях Б и В) соответственно.
Аварийные ремонты прежде всего связаны с непредвиденными неисправностями и поломками оборудования из-за непредусмотренных режимов эксплуатации прекращения подачи смазки брака в деталях и узлах. Поэтому аварийные ремонты не могут прогнозировать заранее. Уменьшить вероятность появления аварий и тем самым снизить внеплановые простои можно только путем строгого и пунктуального выполнения правил технической эксплуатации оборудования а также своевременного и качественного проведения текущих и капитальных ремонтов профилактических осмотров.
Простои не связанные с техническим состоянием конвейера вызваны ремонтом или аварийной остановкой предшествующего или последующего оборудования. Причинами простоев могут также быть проблемы с обеспечением электроэнергией и др. Все эти простои не прогнозируются и могут быть уменьшены только благодаря взаимодействию всех служб предприятия.
2 Составление ведомости дефектов или ремонтной ведомости
Ведомость дефектов является основным документом который устанавливает объем ремонтных работ потребность в запасных частях и др. После составления и утверждения ведомость дефектов передается в сметную группу где на основе прейскурантных и реально сложившихся цен осуществляется расчет затрат на ремонт с составлением смет на производство работ. Сметно-финансовые расчеты согласовываются с заказчиками исполнителями и утверждаются главным инженером или главным механиком предприятия. Ведомость дефектов к капитальному ремонту приведена в (приложении В)
3 Разработка технологического процесса капитального ремонта
Планирование процесса текущего ремонта межремонтного цикла конвейера производится на основании «Положения о техническом обслуживании и ремонте механического оборудования предприятий горной металлургии».
Текущим ремонтом называют комплекс мероприятий выполняемых с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением его изношенных частей.
Текущий ремонт конвейера производится бригадами ремонтно-механических цехов. По плану-графику ТОиР комплекс работ при текущем ремонте включает:
- осмотр конвейера и составление дефектной ведомости;
- поверхностную очистку от грязи и пыли;
- демонтаж на сборочные единицы и детали и их промывку; проведение контроля и сортировки сборочных единиц и деталей на группы: годные подлежащие ремонту и негодные;
- составление дефектной ведомости;
- конструкторскую переработку и выдачу чертежей для восстановления или замены изношенных деталей;
- сборку собранных единиц механизмов агрегатов;
- обкатку и испытание конвейера.
Для ленточного конвейера периодичность продолжительность и трудоемкость ремонтов приведены (в приложении Б)
Используя (приложение Б) составим структурный график межремонтного цикла (Рисунок 7) который наглядно показывает содержание
Рисунок 8 - Структурный график межремонтного цикла
Анализируя структурный график межремонтного цикла составляется режим работы оборудования результаты которого записаны в таблицу 4.
Таблица 4 – Режим работы оборудования за 2007г.
Время плановых ремонтов:
Капитальных ремонтов К
Время планируемой работы
Простои не связанные с техническим состоянием оборудования
Фактический фонд времени работы оборудования
Определяем коэффициент экстенсивного использования конвейера который равен отношению времени фактического использования оборудования ко времени его планового использования.
Кэкс.=Тф.Тплан. (58)
Анализируя коэффициент экстенсивного использования конвейера можно сделать вывод что оборудование использовалось на 99%.
1 Определение трудоемкости работ и численности рабочих
Определяем трудоемкость текущего ремонта:
где Чт - затраты труда на единицу ремонтной сложности при выполнение текущего ремонта; ч.час.;
Крс - категория ремонтной сложности;
Тт.р= 25·12=300 (челчас)
На основании трудоемкости определяем численность ремонтных рабочих необходимых для выполнения текущего ремонта:
Ч = Ттр(t · Д · Кн.) (60)
Ч = 300(24·3·083)=5 (чел)
где t - продолжительность выполнения ремонта в течение суток;
Д - количество дней простоя на выполнение текущего ремонта;
К - коэффициент выполнения норм который характеризует степень выполнения норм в средним по предприятию;
На основании численности ремонтных рабочих составляется штатное расписание ремонтного персонала.
Штатное расписание - это документ в котором отражается профессиональный и квалификационный состав рабочих.
На основании положения об оплате труда и премировании составим штатное расписание (Таблицу 5).
Таблица 5 – Штатное расписание
Слесарь-ремонтник 6 р-д
Слесарь-ремонтник 5 р-д
Слесарь-ремонтник 4 р-д
Электрогазосварщик 4 р-д
2 Определение стоимости материалов и запасных частей
Зм. =тз.ч· Цз.ч.·15 (61)
т3.ч - масса запасных частей
Цз.ч. — цена одной единицы массы однотипных частей
Для составления сметы текущего ремонта конвейера составляем таблицу стоимости запасных частей и материалов (таблица 6).
Таблица 6 - Количество масса и стоимость материалов
Цена одной единицы кг рублей
Электроды для барабана
Масло индустриальное И-50А ГОСТ20799-75
Проанализировав таблицу 6 стоимость запасных частей с учетом обработки составляет: ЗМ. =9725698рублей
3 Определение фонда заработной платы за ремонт
Определяем среднюю часовую тарифную ставку по формуле:
п- количество работающих по данному разряду;
К - количество человек работающих в бригаде
Определяем оплату по тарифу по формуле:
где Зт - оплата по тарифу;
В - количество выходов на работу по графику за год.
Зт = 2232·1640·5=1823024 (руб.)
Определяем размер премии по формуле:
где %П - процент премии предусмотренный в положении об оплате труда и премировании на предприятии.
Зп = 1823024·1=1823024 (руб.)
Определяем доплату за переработку графика работы:
Зпер = ЧТСср·Впер·К·.15 (65)
где Впер - время переработки
Если предусмотрено согласно графику время работы в ночную смену то необходимо определить доплату за работу в ночное время:
Зпер = 2232·8·5·15=13404 (руб.)
Определяем основной фонд заработной платы ремонтной бригады в соответствии с размерами премии оплаты по тарифу и доплат:
ОФЗП = Зт + Зп + 3пер.гр.+ Вн (66)
ОФЗП = 1823024+1823024+13404=3659452 (руб.)
Определяем оплату очередного отпуска для всей бригады:
где %О - процент отпускных равен отношению количества дней отпуска к эффективному фонду рабочего времени в днях.
Зотп = 3659452 ·0155=567215 (руб.)
Определяем доплату за выслугу лет
Зв.л. = Зт·Дв.л. (68)
где – Дв.л. процент доплаты за выслугу лет выбираю из положения об оплате труда и премировании.
Зв.л. = 3659452 ·007=1276117 (руб.)
Определяем дополнительный фонд заработной платы:
ДФЗП = Зотп+3в.л. (69)
ДФЗП = 567215+1276117=694827 (руб.)
Определяем общий фонд заработной платы:
ФЗПобщ. = ОФЗП+ДФЗП (70)
ФЗПобщ. = 3659452+694827=43542787 (руб.)
Определяем среднемесячную заработную плату одного рабочего:
Зср.мес.= ФЗПобщ.(К·12) (71)
Зср.мес.= 43542787(5·12)=725713 (руб.)
4 Калькуляция себестоимости капитального ремонта оборудования
В затраты на текущего ремонт входит не только стоимость запасных частей но и основной и вспомогательный фонд заработной платы ремонтных рабочих за ремонт.
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используются следующие данные:
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используем следующие данные:
- Количество часов текущего ремонта - В =16 часов;
- Количество часов руководства бригадой - В =16 часов;
- Доплата за руководство бригадой - 40%;
- Премия за качественное выполнение ремонта - 100%;
- Средневзвешенная часовая тарифная ставка - ЧТС =244 рублей;
- Количество человек в ремонтной бригаде необходимой для выполнения текущего ремонта - К=2 человек.
Определяем основной фонд заработной платы:
ОФЗПрем. = ЧТС·Врем·К + ЧТС · Вр.б К1 +ЧТС·Врем·К2 (72)
где Врем - время выполнение текущего ремонта в часах
К - численность ремонтных рабочих в ремонтной бригаде на текущий ремонт;
Вр.б. - время руководство бригадой;
К1 — коэффициент доплаты за руководство бригадой;
К2 - коэффициент доплаты премиальных.
ОФЗПрем. общ. =232·72·5+2232·04·72+2232·72·1·5=167132 рублей
Определяем дополнительный фонд заработной платы как определенное количество процентов от основного фонда:
ДФЗПрем. = ОФЗПрем.· (ДФЗПОФЗП) % (73)
ДФЗПрем. общ. =167132694827 9725698)=1194 рублей
Определяем общий фонд заработной платы за ремонт:
ФЗПрем.общ. = ОФЗПрем. + ДФЗПрем. (74)
ФЗПрем. общ. =167132+1194=179072 рублей
Определяем отчисления на социальные нужды:
Ос = ФЗПрем.общ · 26% (75)
Ос. =179072·026=465587 рублей
Определяем накладные расходы:
Нр = ФЗПрем.общ · 203% (76)
Нр. =179072·0203=363516 рублей
Определяем транспортные расходы:
Зтр. =9725698·005=4862849 рублей
Определяем заготовительно-складские расходы:
Ззаг. =9725698·0012=1167083рублей
Стоимость ремонта учитывая наличие различной методики определяется по формуле:
Срем. = Зм. + Зф + Ос. + Нр. + 3тр + Ззаг. (79)
где Зм - затраты на материалы и запасные части необходимые для выполнения текущего ремонта.
Зф - фонд основной и дополнительной заработной платы ремонтных рабочих за ремонт;
Ос - отчисления на социальные нужды (принимаются в размере 26% от Зф)
Нр - накладные расходы (принимаются в размере 203 от Зф)
Зтр - транспортные расходы (принимаются в размере 5% от Зм)
Ззаг. - заготовительные складские расходы (принимаются в размере 12% от Зм)
Учитывая стоимость обработки стоимость материалов и запасных частей составит:
Срем.=9725698+1194+465587+363516+4862849+1167083=104235415 рублей
Охрана труда и окружающей среды
1 Техника безопасности при монтаже и эксплуатации конвейера
Все ремонтные работы относятся к категориям работ повышенной опасности капитальные и текущие ремонты проводятся по разработанным и утвержденным документам ПОР и ППР: В них содержится перечень выполняемых работ подготовительные работы производство работ общее требование безопасности. Лицо ответстбенное за выполнение работ знакомит работников с этими документами и проводит инструктаж. Ответственное лицо проверяет место ремонтных работ наличие знаков безопасности ограждений и.т.д.
Перед началом работы все оборудование отключается от коммуникаций (электричество газа воды). Оборудование очищается и продувается.
При ремонте оборудования применяется бирочная система Бирочная система предусматривает применение двух
Жетон-бирка представляет собой треугольник зеленого цвета который вывешивается на специально отведенное место. На жетоне указан участок и номер оборудования.
При проведении ремонта или запуска агрегата жетон снимается и передается ремонтному или обслуживающему персоналу. Жетон-бирка передается по смене в журнале с записью.
Ключ-бирка представляет собой контактную систему замок выключателя и ключа при наличие ключа электрическая цепь замкнута а при отсутствии разомкнута.
При проведении ремонтных работ используется система наряд-допуск т.е в наряде-допуске записывается производитель работ мероприятия по обеспечению безопасности работ. В наряде-допуске отмечается проведение инструктажа наряд-допуск закрывается после выполнения работ и дается разрешение на пуск оборудования.
К ремонтным работам допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие производственное обучение и сдавшие экзамен на право производить ремонтные работы оборудования поднадзорного Госгортехнадзором;
-выполнять ремонтные работы в исправной специализированной одежде специальной обуви;
-использовать только исправный инструмент и по назначению;
- рабочие места проезды проходы очистить от посторонних предметов;
-использовать переносной электрический инструмент с рабочим напряжением 42 В (допускается применение инструмента на напряжение 220 В с двойной изоляцией. При этом применять диэлектрические перчатки галоши и коврики;
-для переносного местного освещения использовать напряжение только 12 В;
-при выполнение смазочных работ избегать попадания смазочных материалов на металлоконструкцию тележки и на одежду.
1.2 Техника безопасности при производстве такелажных работ:
-работами по подъему тяжелых грузов должен руководить мастер;
-при использовании стропов траверс и других такелажных приспособлений необходимо проверить их исправность. Канаты и цепи должны быть такой длины чтобы угол между их ветвями не превышал 90;
-домкраты должны удовлетворять следующим требованиям: при снятии усилия с рукоятки винтовых и реечных домкратов не должно быть самопроизвольного опускания груза; головки домкратов должны иметь опорную поверхность не допускающую соскальзывания с нее грузов при остановке и перерывах в работе электрические лебедки необходимо обесточить сняв предохранительные вставки в электросборках щиты которых запираются на замок.
1.3 При использовании газокислородной резки необходимо:
-баллоны с кислородом переносить только на носилках или перевозить на специальной тележке;
-не подходить в промасленной одежде и рукавицах к кислородному баллону;
-рукава кислородные и горючего газа не должны переплетаться со сварочным кабелем;
минимальное расстояние между баллонами горючего газа и кислорода 5 метров а до открытого огня 10 метров
2 Нормирование производственного освещения
Освещение исключительно важно для здоровья человека. С помощью зрения человек получает подавляющую часть информации (около 90 %) поступающей из окружающего мира. Свет — это ключевой элемент нашей способности видеть оценивать форму цвет и перспективу окружающих нас предметов. Очень часто мы считаем это само собой разумеющимся. Однако мы не должны забывать что такие элементы человеческого самочувствия как душевное состояние или степень усталости зависят от освещения и цвета окружающих нас предметов. С точки зрения безопасности труда зрительная способность и зрительный комфорт чрезвычайно важны. Очень много несчастных случаев происходит помимо всего прочего из-за неудовлетворительного освещения или из-за ошибок сделанных рабочим по причине трудности распознавания того или иного предмета или осознания степени риска связанного с обслуживанием станков транспортных средств контейнеров и т. д. Свет создает нормальные условия для трудовой деятельности.
Таблица 7 Нормы освещенности при искусственном' освещении по СНиП 230595
Обычно чем сильнее затруднено зрительное восприятие тем выше должен быть средний уровень освещенности. Рекомендуемые уровни освещенности обеспечивающие комфортные зрительные условия при выполнении различных работ и полученные в большей степени на основе практического опыта нежели на научных знаниях представлены на рисунок 9
Представленные в таблица 7 и на рисунке 9 уровни освещенности установлены для нормального зрения. С возрастом острота зрения человека снижается и это требует повышения уровня освещения.
Рисунок 9 Рекомендуемые уровни освещенности
3 Индивидуальные средства защиты органов дыхания
В системе мероприятий по охране труда большое значение имеет обеспечение работающих средствами индивидуальной зашиты (СИЗ) от проникновения в организм человека вредных и опасных химических веществ и микроорганизмов ингаляционным (через органы дыхания) пероральным (через рот и органы пищеварения) путем и через кожу а также защиты кожных покровов и глаз от вредного воздействия.
При наличии в воздухе вредных веществ и микроорганизмов в количестве превышающем ПДК а также при вероятности их появления в ходе производственных процессов в результате неисправностей оборудования и аварий необходимо пользоваться СИЗ органов дыхания а в случае наличия веществ дейсгвуюших через кожу также СИЗ кожи.
СИЗ органов дыхания подразделяются на два основных класса: фильтрующие и изолирующие.
Фильтрующие СИЗ наиболее просты надежны и не ограничивают работающему свободу передвижения. К фильтрующим СИЗ относятся: респираторы противогазы фильтрующие самоспасатели.
Условия применения фильтрующих СИЗ ограничены. Запрещается их использование в следующих случаях:
- объемная доля кислорода в воздухе менее 18 %;
- в воздухе содержатся вещества зашита от которых не предусмотрена инструкцией по эксплуатации;
- концентрация вредных веществ в воздухе превышает максимальные значения предусмотренные инструкцией по эксплуатации;
- в воздухе содержатся неизвестные вредные вещества а также низкокипящие и плохо сорбирующиеся органические вещества такие как метан этан бутан этилен ацетилен и пр.
Выбор СИЗ фильтрующего действия в значительной степени зависит от условий в которых они должны эксплуатироваться агрегатного состояния вредных веществ в воздухе их концентрации.
Респираторы. Респираторы могут быть разнообразных видов в зависимости от состава вредных веществ их концентрации и требуемой степени защиты.
Наиболее широкое распространение получили противопылевые респираторы (рисунок 13). Противопылевые респираторы не защищают органы дыхания от газов паров и легковоспламеняющихся веществ.
При необходимости защиты органов дыхания от вредных газов и паров применяются респираторы состоящие из резиновой полумаски и поглощающих газы патронок и предназначенные для защиты от вредных веществ при концентрациях не превышающих 10 15 ПДК. На рис. 3.94 показаны газозащитные респираторы различных марок.
Респираторы могут обеспечивать защиту органов дыхания не только на производстве но и в бытовых условиях при проведении лакокрасочных. ремонтных работ на приусадебном участке — при работе с порошкообразными удобрениями и ядохимикатами а также при разбрызгивании жидких удобрений и ядохимикатов.
Промышленные противогазы предназначены для защиты органов дыхания лица и глаз от вредных веществ присутствующих r воздухе. В зависимости от применяемых коробок противогаз может защищать от газов (паров) вредных веществ (с поглощающими коробками) от аэрозолей вредных веществ (с фильтрующими коробками) и одновременно от газов (паров) и аэрозолей вредных веществ (с фильтрующе-поглощающими коробками).
В зависимости от массы и размеров коробки противогазы выпускаются трех типов: малого габарита среднего габарита и большого габарита. 8 противогазах малого габарита коробка размешена непосредственно на лицевой части (рисунок 10) что придает определенные удобства при работе. В противогазах среднего габарита коробка размещается либо на лицевой части или в сумке и соединена с лицевой частью с помощью соединительной трубки (рисунок 11). В противогазах большого габарита коробка размещена в сумке. Противогазы могут комплектоваться одним из трех типов лицевых частей: шлем-маской (рисунок 11) маской или панорамной маской рисунок 12).
Рисунок 10 Противопылевые респираторы
Рисунок 11 Газозащитные респираторы
Фильтрующе-поглощающие и поглощающие коробки для противогазов и патроны для респираторов выпускаются различных марок в зависимости от конкретных строго определенных вредных веществ в виде паров (газов). Марка коробки и патрона указывается на их корпусеИзолирующие противогазы самоспасатели
Рисунок 12 Противогазы малого и среднего габарита
. Действие изолирующих противогазов и самоспасателей основано на использовании химически связанного кислорода. Они имеют замкнутую маятниковую схему дыхания: выдыхаемый человеком воздух попадает в регенсратинный патрон в котором поглощаются выделенный человеком углекислый газ и пары воды а взамен выделяется кислород. Затем дыхательная смесь попадает в дыхательный мешок. При вдохе газовая смесь из дыхательного мешка снова проходит через регенеративный патрон дополнительно очищается и поступает для дыхания.
Изолирующие противогазы (см. рисунок 13) обеспечивают более длительное время работы в них чем изолирующие самоспасатели. более комфортные условия работы являются средствами многократного применения при условии замены регенеративного патрона после каждого использования противогаза.
Рисунок 13 Изолирующий противогаз
Отличительной особенностью изолирующих самоспасателей (рисунок 13) является то что уже в заводской упаковке они полностью готовы к применению. Для включения самоспасателя с целью обеспечения защиты необходимо несколько секунд. Поэтому они применяются в случаях аварий и непредусмотренных технологическим процессом выделениях (выбросах) вредных веществ.
При выделении вредных веществ и микроорганизмов (вирусов бактерий и т. д.) которые могут проникать (заражать) человека через кожные покровы применяются изолирующие комплекты (рисунок 14). Такие комплекты состоят из комбинезона с капюшоном рукавиц и снабжаются дыхательным аппаратом .
Рисунок 14 Изолирующий самоспасатель
Список использованной литературы
Александров В.Ф. Монтаж техническая эксплуатация и ремонт о оборудования металлургического производства [Текс] : Практическое руководство. В.Ф. Александров. - Старый Оскол : 000 «ТНТ» 2004
Анфимов М.И. Редукторы. Конструкция и расчет. [Текс] М.И. Анфимов. –М : Машиностроение 1993
Вайсон А.А. Подъемно-транспортные машины. [Такс] А.А. Вайсон. –М: Машиностроение 1989
Временное положение о проведении технических осмотров и ремонтов (TOuPJ на предприятиях черной металлургии. [Текс] - Харьков: ВНИИОчермет 1983 - 390 с
Дунаев П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин. [Текс] П.Ф. Дунаев. О. П. Леликов. -М.: Высшая школа 1998
Зенков Р.Л. Машины непрерывного транспорта [Текс] :.Учебник для студентов вузов обучающихся по специальности «Подъемно-транспортное оборудование» Р. Л. Зенков И. И. Ивашков Л.Н. Колобов.-2-е изд. перераб. И доп.-М.: Машиностроение 1987. -432 с.
Кружков В.А. Ремонт и монтаж металлургического оборудования [Текс] : Методические указания В.А. Кружков Н.А. Чиченев.- М. "Металлургия" 1985
Куклин Н.Г. Детали машин. [Текс] . Н.Г Куклин Г. С. Куклина В.К. Житков. –М: Высшая школа 1984
Молодых Н.В. Восстановление деталей машин. [Текс] Н.В. Молодых А.С.Зенкин.. -М.: Машиностроение 1989
Справочник по электрическим машинам. [Текс] Том 1. М.: Знергоиздат 1988
Целиков А. И. и др. Машины и агрегаты металлургических заводов. [Текс] А.И. Целиков и др. том 1. -М.: Металлургия 1987
Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин. [Текс] С.А. Чернавский К.Н. Боков и др. -М.: Высшая школа 1980
Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. [Текс] : Учебное пособие .-2-е изд. перераб. и допол. -Калининград; Янтарный сказ 2002
Бельгольский Б.П. Экономика организация и планирование производства на предприятиях черной металлургии Б.П. Бельгольский Т.Г. Бень. - М.: Металлургия 1982.
Временное положение о проведении технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) на предприятиях горной металлургии.
Карташова В.Н. Экономика организации предприятия В.Н. Карташова А.В. Приходько. - М.: Приор-издат 2006.
Метс А.Ф. Организация и планирование предприятий чёрной металлургии А.Ф. Метс. - М.: Металлургия 1986.
Покровский Б.С. Ремонт промышленного оборудования: Учебное пособие для начального профессионального образования Б.С. Покровский. - М.: Издательский центр "Академия" 2006. - 208 с.
Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие И.В. Сергеев. - М.: Финансы и статистика 2000. - 304 с.
Скляренко В.К. Экономика предприятия (в схемах таблицах расчетах): Учебное пособие В.К. Скляренко [и др.]. - М.: ИНФРА-М 2004. - 256 с.
Чечевицина Л.Е. Экономика предприятия: Учебное пособие Л.Е. Чечевицина. - Ростов нД: Феникс 2006. - 384 с.
Проверочный расчет шпоночного соединения вала
Выбираем размеры шпонки:
Ввести коэффициент условия работы соединения: нагрузка постоянная-1; нагрузка переменная-075; нагрузка ударная-06; детали на валу из чугуна-05.
Выбираем стандартную длину шпонки см примечание
Допускаемое напряжение на смятие
Рабочее напряжение смятия
Результат проверки шпоночного соединения по допускаемому напряжению смятия
Прочность шпонки удовлетворяет
Рисунок 15 – шпоночное соединение
Прочность шпоночного соединения обеспечивается.
Предприятие ЛГОК УТВЕРЖДАЮ:
ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ на 2007г. «25» октября 2006 г.
СОЛЛАСОВАНО: Главный инженер
наименование оборудования
образование микротрещин
стирание фетеровки барабана
Разрушение подшипников
Образование микротрещин
Оперативный график капитального ремонта Ленточного конвейера
Наименование оборудования
Ленточного конвейера
Разборка электрической цепи
Поверхностная очистка
Сортировка сб.едениц
Востановление или замена
Сборка электрической цепи

1.docx

Актуальность темы. В процессе становления техника-механика
особую роль играет умение студента проводить исследования с целью накопления информации об объекте иследования самостоятельно проводить анализ полезной на данный момент выбранной информации. Сформировать навыки и умения при выполнения проектной работы разработать мероприятия связанные технической эксплуатацией оборудования.
Теоретико-методологическую основу темы составили работы: перечислить основных авторов указанных в списки источников.
Цель иследования+спроэктировать привод оборудования из унифицированных узлов и деталей отечественного производства разработать мероприятия технического обслуживания и ремонта оборудования.
Цель исследования обусловлена необходимость решения следующих задач:
Собрать необходимый материал о наименовании оборудования.
Выполнить выбор элементов привода и сделать проверочный расчеты.
Спроэктировать привод оборудования
Разработать технологический процесс монтажа оборудования.
Составить годовой график и месячный график ППР ведомость дефектов и оперативный график проведения ремонта.
Рассмотреть безопасные методы труда при ремонте.
Объект исследования-производство где установлено оборудование и наименование оборудования.
1Краткое описание предприятия цеха и оборудования в цехе
Комбинат является единственным предприятием в СНГ производящий обогащенный железорудный концентрат массовой долей железа более 70 % и горячебрикетированного железа прямого восстановления.
Сырьевой базой комбината являются железистые кварциты Лебединского месторождения значительные прогнозные запасы которых гарантируют долгосрочную перспективу развития. Добыча кварцитов осуществляется открытым способом и характеризуется высокой интенсивностью ведения горных работ.
Основными видами производственной продукции являются:
- Концентрат железорудный с массовой долей железа 695%
-Концентрат железорудный с массовой долей железа > 695%
-Окатыши железорудные неофлюсовые
- Окатыши железорудные офлюсовые
- Окатыши железорудные окисленные
- горячебрикетированное железо с массовой долей железа более >90 %
Фабрика по производству железорудных окатышей Лебединского ГОКа состоит из отделений подготовки шихты окомкования обжигового отделения и грохочения. Транспортная связь между ними осуществляется ленточными конвейерами.
Фабрика расположена б Южной части промплощадки и имеет в своем составе:
- корпус приема бентонита
- корпус приготовления бентопорошка и шихты;
- два корпуса окомкования и обжига с газоочистками; -
- два корпуса обожженных окатышей;
- два погрузочных бункера готовой продукции;
- погрузочный бункер возврата; - склад готовой продукции;
- ряд перегрузочных узлов и галерей.
Принципиальная схема технологического процесса окатывания на фабрике по производству железорудных окатышей следующая.
Концентрат и возврат поступают в бункера емкостью 200 м3. Концентрат с помощью ленточного конвейера производительностью 6034 тч находящегося на эстакаде подается из склада шихты расположенного между корпусом обогащения руды и корпусом шихтоподготовки а возврат по ленточному конвейеру производительностью 100 тч подается в бункера после рассева на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.
Из бункеров с помощью тарельчатых питателей производительностью 8 м3ч концентрат и возврат в определенных соотношениях выдаются на ленточный конвейер производительностью 900 тч. Этот конвейер направляет шихтовые материалы в смесительный барабан
производительностью 850 тч по выходе из которого шихта ленточным конвейером производительностью 4500 тч транспортируется к чашевому окомкователю производительностью 30-40 тч. Перед чашевым окомкователем к шихте добавляется бентонит который смешивается с шихтой в барабанном смесителе подаваемый из бункера емкостью 1425 м3 дисковым питателем производительностью 80 м3ч. Бентонит так же как и концентрат проходит стадии дробления на фабрике обогащения где дробится до фракции 15 мм сушится проходит стадию измельчения до крупности 50 мкм и после этого подается в бункер. В окомкователях происходит образование окатышей чему в значительной степени способствует вода подаваемая в окомкователь через распыляющую форсунку. Выходящие из окомкователя сырые окатыши транспортируются системой ленточных конвейеров производительностью 880 тч к маятниковому укладчику производительностью 609 тч который обеспечивает укладку окатышей по всей ширине роликового укладчика производительностью 603 тч. Роликовый укладчик загружает сырые окатыши на донную постель обжиговой машины упрочняющего типа производительностью 264 тч. После охлаждения готовые окатыши перед отправкой на склад подвергаются рассеву на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.Конвейерная обжиговая машина по своему устройству подобна агломерационной машине но в отличие от нее имеет более низкий вакуум под решеткой ввиду высокой газопроницаемости слоя окатышей и разделенную по длине на технологические зоны ленту; первое отличие машины позволяет вместо эксгаустеров использовать высокотемпературные вентиляторы. Ввиду более высокого нагрева колосниковой решетки тележек она разделена по высоте на две части: под колосниковые балки и колосники. Конвейерная обжиговая машина снабжена верхними укрытиями – камерами соответствующими технологическими зонам: зонам сушки и нагрева первой и второй зонам обжига и зоне охлаждения. Обжиг окатышей производят продуктами горения газа сжигаемого при помощи газовых горелок установленных в укрытиях – камерах зон обжига. Отходящие газы из второй зоны обжига поступают в зону сушки а из зоны охлаждения горячие газы поступают в зону нагрева. Отходящие газы выходят в дымовую трубу. В зоне сушки происходит подсос холодного воздуха из атмосферы. Основными объектами окомковательной фабрики Лебединского ГОКа являются главные корпуса. К главному корпусу относятся цеха обжига и окомкования представляющие собой многоэтажное здание. Для ремонтных целей в цехе обжига имеются мостовые краны на отметке +22 м грузоподъемностью 5020 т и пролетной частью 26000 мм а также два крана на отметке +32 м грузоподъемностью 205 т и пролетом 20000 мм. В цехе окомкования два подъемных крана находящиеся на отметке +17 м грузоподъемностью 10010 т. Цех шихтоподготовки представляет собой многоэтажное здание он является вспомогательным цехом с имеющимися кранами для ремонтных целей один кран на отметке +17 м грузоподъемностью 8020 т и пролетом 16000 мм и электрический тельфер грузоподъемностью 5 т на отметке +45 м и пролетом 6000 мм. На территории фабрики имеется одноэтажное здание для газовой службы. Кроме того корпус высотой 16 м внутри которого находится мостовой кран грузоподъемностью 20 т пролетом 15 м для ремонта таких ответственных единиц как обжиговые тележки (паллеты).
2Организация работы механической службы на участке
Механическая служба фабрики окомкования занимается обслуживанием и ремонтом оборудования находящегося в цехе. Для этого работниками механической службы проводятся следующие виды обслуживания и ремонтов оборудования:
-внутрисменное межремонтное обслуживание;
-периодические осмотры;
-периодические текущие ремонты;
-капитальные ремонты;
На участке механической службы фабрики окомкования у ремонтного персонала прерывной режим работы односменная пятидневная рабочая неделя с продолжительностью смены - 8ч. График сменности ремонтного персонала представлен на рисунке 1.
Такой режим работы позволяет исключить работу в ночную смену и праздничные дни что уменьшает затраты на заработанную плату следовательно позволяет снизить себестоимость производимой продукции. Баланс режима работы одного ремонтного рабочего представлен в табли
На ЛГОКе ремонтная служба представляет смешанную форму ремонтного производства которая в какой-то мере объединяет достоинство централизованной и децентрализованной форм и представляет собой систему двух уровней:
первый уровень - в каждом производственном цехе имеется механическая служба для восстановления характерных для данного производства сравнительно не сложных ремонтных работ с необходимым штатом ремонтных рабочих.
второй уровень – представляет собой управление главного механика (ОГМ). В котором сосредоточены основные материально технические средства и ремонтный персонал. ОГМ для проведения капитальных и крупных ремонтов привлекает РМЗ – ремонтно-механический завод и другие сторонние ремонтные организации.
Смешанная форма лучше всего согласуется с положением о планово-предупредительной системе проведения ремонтов способствует повышению качества ремонтов и удлинению межремонтных периодов. Однако переход на эту форму требует серьезного улучшения ремонтного хозяйства значительного повышения мощности ремонтных цехов и четкого планирования ремонтов в масштабе всего предприятия чтобы обеспечить равномерную загрузку ремонтного персонала.
При проведении ремонтов на ЛГОКе применяют индивидуальный узловой агрегатный метод замены изношенных деталей. Из них наиболее производительным и эффективным является агрегатный метод.
текущий ремонт оборудования выполняется сосредоточенным и рассредоточенном методами.
При сосредоточенном методе весь объем ремонта выполняется в течении одной остановки объекта который как правило имеет большую продолжительность и связан с большими потерями производства.
При рассредоточенном методе для выполнения капитального ремонта по частям выделяют также работы которые механически возможны и целесообразно выполнить независимо от общего объема работ предусмотренных ведомостью дефектов. Минимальный объем работ по капитальному ремонту выполняемый в текущий ремонт должен включать капитальный ремонт ответственной машины или механизма.
Таблица 1 – График сменности ремонтного персонала за апрель 2007 года
На основании таблицы 1 составляем баланс режима работы одного ремонтного рабочего за год.
Таблица 2 – Баланс режима работы в среднем одного ремонтного рабочего в год
Календарный фонд рабочего времени
Выходные праздничные дни
Номинальный фонд рабочего времени
Невыхода на работу по уважительным причинам:
выполнение государственных и общественных обязанностей
Эффективный фонд рабочего времени
Использование номинального фонда рабочего времени %
Средняя продолжительность рабочей смены часы
Полезный фонд рабочего времени одного работника часы
3 Назначение устройство и описание ленточного конвейера
Ленточными конвейерами называют машины непрерывного транспорта несущими и тяговыми элементами которых является гибкая лента. Ленточные конвейеры нашли широкое распространение. Их применяют для перемещения сыпучих и штучных грузов на короткие средние и дальние расстояния во всех областях современного промышленного и сельскохозяйственного производства при добыче полезных ископаемых в металлургии на складах и в портах используют в качестве элементов погрузочных и перегрузочных устройств а также машин выполняющих технологические функции.
Существенным преимуществом ленточных конвейеров является значительная производительность которая при больших скоростях движения (6 8 мс) и ширине ленты может быть доведена до 20 000 и даже до 30 000 тч что во много раз превышает производительность других конвейеров. Ленточные конвейеры могут иметь сложные трассы с горизонтальными и наклонными участками а также с изгибами в горизонтальной плоскости. Длина горизонтальных конвейеров может составлять 3 5 км для одной машины (става) а в отдельных случаях достигает 14 км. Благодаря простоте конструкции и эксплуатации удобству контроля за работой и автоматизации управления ленточные конвейеры имеют высокую надежность даже при работе в тяжелых условиях.
Не менее 70 % всех ленточных конвейеров представляют собой установки с приводом мощностью до 400 кВт и длиной до 500 м. У конвейеров большой длины и высокой производительности общая мощность приводных двигателей достигает 10 000 кВт затраты на перемещение грузов ленточными конвейерами невелики и существенно меньше чем затраты на перемещение грузов автомобильным транспортом. Во многокилометровых линиях представляющих собой последовательно установленные друг за другом ленточные конвейеры большое значение имеет сокращение их числа. Как показывают экономические расчеты замена четырех одинаковых конвейеров длиной по 500 м на один длиной 2000 м заметно снижает удельные затраты на транспортирование 1 т груза на расстояние в 1 км.
Возрастающее использование ленточных конвейеров требует повышения их качества и технико-экономических показателей ставит перед исследователями важные задачи: создание высокопрочных и теплостойких лент повышение срока службы роликов опор разработка уточненных методик расчета создание надежно действующих загрузочных и перегрузочных устройств приводов большой мощности снижение материалоемкости конструкции и т. п.
Ленточный конвейер [6] предназначен для работы в условиях умеренного климата и служит для горизонтального транспортирования насыпного груза Несущим и тяговым элементом ленточного конвейера общего назначения (Рисунок 1.) является бесконечная гибкая лента 9опирающаяся верхней (рабочей) и нижней (холостой) ветвями на роликовые опоры 617 и и огибающая на концах конвейера приводной 10 и натяжной 2 барабаны.. Движение передается ленте фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства 1 грузового типа. Сыпучий груз подается на ленту через загрузочную воронку 3 устоналиваемую в начале конвейера у концевого барабана 2.Разгрузка ленты является концевой (при промежуточной используют передвижную разгрузочную тележку)
Рисунок 1 Горизонтальный ленточный конвейер
Для сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверхность нижней ветви ленты частиц перед натяжным барабаном устанавливается дополнительный сбрасывающий скребок 16. Очистка ленты после приводного барабана необходима еще и потому что прилипшие частицы осыпаясь от встряхивания на каждой опоре нижней ветви могут образовывать завалы из мелких частиц усложняющие эксплуатацию конвейера.
Для центрирования хода обеих ветвей ленты и исключения ее чрезмерного поперечного смещения применяют различные центрирующие роликовые опоры 5.
Привод ленточного конвейера состоит из барабана электродвигателя 14 редуктора 13 и соединительных муфт 12. На поворотных участках ветвей трассы устанавливают роликовые батареи создающие плавный перегиб ленты или отклоняющие барабаны 4.
Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции 15 прикрепляемой к фундаменту или к опорным частям здания. Металлоконструкцию с приводом и разгрузочной коробкой называют приводной станцией. Часть конструкции с натяжным устройством и загрузочной воронкой составляет натяжную станцию. Между обеими станциями расположена средняя часть конвейера которая выполнена из одинаковых линейных секций. Линейные секции переходные участки приводная и натяжная станции соединены болтами. Как правило для сыпучих грузов применяют многороликовые опоры формирующие желобчатую ленту. Такая форма ленты при одинаковых ширине и скорости позволяет получить более чем двукратное увеличение производительности при исключении просипи груза.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы во многом зависят срок службы ленты энергоемкость и качество конвейера. К ролико-опорам и прежде всего к роликам предъявляют высокие требования. Они должны быть удобными при установке и эксплуатации недорогими и долговечными обладать малым сопротивлением вращению и обеспечивать необходимую устойчивость и желобчатость ленты.
Для рабочей ветви ленты при транспортировании сыпучих грузов применяют многороликовые опоры.Наибольшее распространение получили трехроликовые опоры. (Двухроликовые опоры применяют в передвижных конвейерах легкого типа а пятироликовые — в конвейерах с лентами большой ширины. При использовании пятироликовых. опор увеличивается глубина желоба улучшается вписываемость ленты между роликами из-за уменьшения относительных углов перегиба. Так как пятироликовые опоры имеют почти в 2 раза больше подшипников (по сравнению с трехроликовыми) условия эксплуатации конвейеров с этими опорами усложняются).
Гибкий каркас современных лент со сравнительно невысокой поперечной жесткостью позволяет применять трехроликовые опоры с повышенным углом наклона боковых роликов а = 30° и 36° благодаря чему существенно увеличиваются площадь поперечного сечения слоя груза на ленте и производительность конвейера. Нижняя ветвь ленты большей частью имеет однороликогые опоры и только для конвейеров с широкими лентами возможно применение двухролиновых опор.
В горнодобывающей промышленности часто применяют конвейеры с подвесными опорами которые прикрепляют к натянутым вдоль рамы стальным проволочным канатам. Податливость подвесных опор в продольном направлении снижает динамические нагрузки при наезде на ролики крупных кусков груза. Конструкция подвесных опор сложна а их шарниры подвержены потере подвижности. Сопротивление движению ленты на этих опорах выше чем на опорах с жесткими осями. Аналогичные недостатки свойственны подвесным ..опорам с гибкой осью из стального каната .
Приводные устройства. Ленточные конвейеры снабжены фрикционными приводными устройствами. Передача тягового усилия и движения ленте осуществляется за счет сил трения от приводных барабанов. Фрикционный привод обеспечивает высокие скорости движения ленты и независимость ее работы от упругого удлинения и неизбежного вытягивания. Обязательным условием действия этого привода без проскальзывания (пробуксовывания) ленты является создание в ней предварительного натяжения.
В ленточном конвейе применяют резинотканевые ленты. Отечественные резинотканевые ленты имеют многопрокладочную конструкцию: послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической (полиамид полиэфир) или комбинированной (полиэфир хлопок) ткани. Нарезные прокладки укладывают основой по длине ленты пропитывают резиновой смесью и вулканизируют соединяя их в единое целое — тяговый каркас воспринимающий растягивающее усилие. Прочность каркаса зависит от материала прокладок и их числа. Верхняя обкладка ленты обращенная к грузу называется рабочей и имеет повышенную толщину б: 10 мм которую выбирают исходя из свойств транспортируемого груза. Нижняя нерабочая поверхность ленты не соприкасающаяся с грузом и покрытая слоем 2 резины толщиной 62 = I 35 мм. на рабочей ветви конвейера опирается на ролики и взаимодействует с приводным и натяжным барабанами. У теплостойких лент верхняя сторона тягового каркаса под обкладкой имеет теплоизолирующий слой асбеста.
4 Недостатки в конструкции и мероприятия по их устранению
К недостаткам ленточных конвейеров относится высокая стоимость ленты и роликов составляющая соответственно около 50 и 30 % общей стоимости конвейера. Следует отметить что использование этих конвейеров затруднено при транспортировании пылевидных горячих и тяжелых штучных грузов а также при углах наклона трассы превышающих 18 20°.
Чтобы повысить надежность и эксплуатационную технологичность конвейеров с гибким тяговыми элементами применяют очистительные устройства при стирании поверхности ленту чаще всего заменяют т.к ее восстановление и дальнейшее использование экономически не эффективное. Для восстановления ленты использовать горячую вулканизацию при которой приготовленные для стыков концы промывают смазывают резиновым клеем прокладывают прослойкой из сырой резины и подвергают горячей вулканизации в прессах при температуре 140-150 градусов в течении 20-60 мин.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы в основном зависит срок службы конвейера его энергоемкость и качество. К роликам и роликовым опорам предъявляются повышенные требования. Наиболее экономически выгодным методом восстановления является наплавка метала но при этом значительно уменьшится срок службы ленты.
Замена роликов постоянными ферритобариевыми магнитами в виде пластин (120 X 80 X 15 мм) возможна в сочетании со специальной лентой в резиновую обкладку которой завулканизирован порошок феррита бария придающий ленте постоянные магнитные свойства. При совмещении ленты с опорными элементами одноименными полюсами лента удерживается в подвешенном состоянии подъемной отталкивающей магнитной силой достигающей 3 кН на 1 м2 ленты. При полной бесшумности и малой энергоемкости конвейеры с магнитным подвесом имеют существенные недостатки. Для них необходимо применять специальные ленты сложно обеспечить их поперечную устойчивость. На этих конвейерах нельзя транспортировать материалы обладающие магнитными свойствами.
Для дополнительной защиты у лент предназначенных для тяжелых условий рабочую сторону тягового каркаса покрывают брекерной тканью которая может быть завернута на борта каркаса. Сверху снизу и с торцов каркас покрыт обкладками — слоем из резины предохраняющим его от внешнего воздействия.
В результате исследований проведенных в МВТУ им. Н. Э. Баумана установлено что существенное увеличение срока службы роликов можно получить при использовании самоустанавливающихся сферических подшипников допускающих нормальную работу при углах перекоса до 2 3°. При этом необходимо предусмотреть установку сферических лабиринтных уплотнений с постоянными зазорами между их частями.
Нашедшие в последнее время распространение моноблочные ролики состоят из единого с полуосями корпуса полученного горячей обкаткой трубчатой заготовки калиброванным инструментом. По сравнению с известной конструкцией новые ролики отличаются меньшей массой (на 10 15 %) малой трудоемкостью изготовления меньшей себестоимостью (на 15 25 %) возможностью полной автоматизации их производства. Вынесенные подшипники работая в более благоприятных кинематических условиях (вращается внутреннее кольцо) могут работать без перекосов только при установке на высокоточные поперечины. В других случаях неизбежно возникают недопустимый перекос и резкое снижение срока службы подшипников. Переход на новые ролики не обеспечивает взаимозаменяемости и поэтому не исключает необходимости продолжения изготовления роликов со сквозной осью в качестве запасных частей для действующих конвейеров.
5 Монтаж ленточного конвейера
Предел монтажом осуществляется приемка фундамента под конвейер. При приемке фундамента необходимо проверить документацию на фундамент общее состояние фундамента и срок выдержки бетона точность расположения фундаментных болтов.
Нанести оси конвейера:
Главную ось конвейера ось вала натяжной станции ось вала приводной станции и выходного вала редуктора привода ось редуктора привода.
Главная монтажная ось-струна натягивается из стальной проволоки диаметром 2 мм от приводной до натяжной станции. струна проходит либо справа либо слева трассы конвейера параллейно главной оси конвейера таким расчетом чтобы она не мешала монтажу конвейера. Она должна проходить параллейно горизонтальному участку и параллейно наклонному участку.
Выставлять главную монтажную по струне груза на криволинейном участке и перемещения струны по вертикальным приспособлениям установленном на высотной отметки у приводной станции. Закрепление груза на струне производить зажимами. Груз подбирать эмпирически . Монтаж конвейера следует начинать с установки приводной натяжной станции и поперечных рам одновременно. Установку приводной натяжной станции поперечных рам производить относительно струны так как она является главной монтажной осью конвейера. Выверить приводную и натяжную станцию поперечные рамы на горизонтальность перпендикулярность и положение относительно струны. Допускаемое отклонение от совпадения осей конвейера привода приводной и натяжной станции с
осями не более 3 мм. Подшипники приводного вала закрепляются только после тщательной выверки положения венцов относительно осиконвейера.По приводному валу устанавливают привод .При его установки необходимо строго соблюдать соосность валов конвейера редуктора и электродвигателя.
Выверка соосности валов редуктора и конвейера ведется по полумуфтам. При проверке по полумуфтам валы устанавливаются так чтобы торцевые плоскости полумуфт были параллейны а радиальное смещение полумуфт не превышало 06 мм.
Для этого необходимо совпадение образующих цилиндрических поверхностей обеих полумуфт и равенство зазоров между их торцевыми в любом взаимном положении полумуфт.
Допускаемый перекос торцов полумуфт 2 мм на 1000 мм.
Все замеры по соосности валов необходимо производить только при полностью затянутых фундаментных болтах.
После окончательной выверки привода опорных конструкций средней части и натяжного устройства их заливают бетонной смесью заливая одновременно фундаментные болты.
По окончанию сборки смазывают все трущиеся поверхности механизмов и заливают масло в редуктор.
Вручную или от электродвигателя продвигают ходовую часть на 10-15 м. Проверяют по всей длине плавность движения.
Все обнаруженные дефекты устраняются до обкатки.
Обкатку вхолостую производят в течение 3-х 4-х часов.
Во время обкатки проверяют температуру подшипников редуктора и электродвигателя.
Монтаж ленты конвейера регулируется с помощью смены положения роликовых опор. В последствии лента натягивается с помощью специального натяжного устройства
Конвейер должен работать плавно без стука и вибрации.
Обкатку под нагрузкой производят в течение 12 часов. Помимо
наблюдения за механизмами и ходовой частью как и при холостой обкатке обязательно следят за равномерностью и правильностью засыпки сыпучих материалов и выгрузки их с конвейера.
Очень важно чтобы между нижней ветвью ходовой части и полотном не было завала материала.
1 Производительность и основные параметры для расчета привода
Для расчетов ленточного конвейера в данном курсовом
проектировании имеем:
Производительность конвейера (Q)-4500тч
Скорость движения ленты(v)-234мс
Материал-железная руда.
2 Определение мощности привода и выбор электродвигателя
Мощность (Вт) на валу приводного элемента вычисляется по приближенной формуле
где Q-массовая производительность конвейера тч
Wo- Обобщенный коэффициент сопротивления=01 42 принимаем 032
Lг-длина горизонтальной проекции трасы конвейера
Рв=4500·(032·20312)·9836=792 кВт
Выбираем тип электродвигателя АК 4800 [9] Рв=800 кВт
3 Выбор и обоснование кинематической схемы привода
Перемещение материала по ленте конвейера (6) (Рисунок 2) осуществляется за счет вращения приводного барабана(5) который в свою очередь приводится в движение от электродвигателя(1) по средствам цилиндрического редуктора(3) ЦУ2-1000 соединение валов редуктора и барабана осуществляется за счет муфт закрытого типа(4)
Рисунок 2 Кинематическая схема ленточного конвейера
3.1 Для выбора редуктора произведем кинематический расчет привода механизма.
Определяем обобщенное передаточное число привода uобщ
где пдв=740 обмин-число оборотов электродвигателя
пк-максимальное число оборотов вращения ходового колеса обмин.
v-cскорость тягового органа мс
D-диаметр барабана мм-164м
Принимаем передаточное число редуктора 355
3.2 Определяем общий КПД передачи:
= м · под· з · ц (5)
под = 099 КПД полезного действия подшипников
ред = 097 КПД редуктора
3.2 Произведем кинематический и силовой расчет привода определяя угловые скорости валов (Рисунок2)
= (8) 3=4=298 радсек
Расхождение фактический и расчетной угловой скорости составляет 15% что приемлемо для данного режима работы.
3.3 Определяем мощности на валах:
Р1= Р1· м=800·098=784 КВт (9)
Р2=Р1· п. п· ред=784·099·096=745 кВт (10)
Р3=Р2· п.п· ред=745·099·096=708 кВт (11)
Р4=Р3·м=708·098=693кВт (12)
3.4 определяем крутящий момент на валах
4 Выбор и проверочный расчет стандартных узлов привода
4.1 Выбор и проверочный расчет муфты
Для соединения валов двигателя и редуктора выбираем муфту зубчатую МЗ .Зубчатые муфты компенсируют радиальные осевые и угловые смещения валов за счет боковых зазоров в зацеплении обточки зубьев втулок по сфере бочкообразного профиля зуба втулки (Рисунок 3)
Наибольший момент передаваемой муфтой обычно ограничиваются условиями снятия втулки. Мкр=235кн·м.
Рисунок 3 Зубчатая муфта:
-Обойма ; 2-Втулка ; 3-Манжетное уплотнение ;
4.2 Проверочный расчет зубчатой муфты
ТГост Максимальный вращающий момент по ГОСТ равен 250 кНм
Коэффициент ответственности К1=1 ;
Коэффициент спокойной работы машины К2=1 ;
Коэффициент углового смещения К3=1 ;
ТГост>111235=235 кНм
Муфта удовлетворяет заданным условиям.
4.2 Выбор и проверка долговечности подшипников
Из расчетов известно что Ft =270кН М=235кН·м
Рисунок 4 Схема нагружения вала барабана
Изображаем схему в горизонтальной плоскости (Рисунок4) и ищем реакцию опор [12]
Изображаем схему в вертикальной плоскости и ищем реакцию опор:
(а)=Gb·l1+Gb·(l+l1)-Ryb·(l1·2+l)+Md=0 => (19)
Ryb=(Gb·l1+G1·(l1+l)+Md)l1·2+l (20)
Где Gb-масса барабана равна 300 кгт.е Gb=3000 Н
Мд-моментвозникающий от неправильной установки муфты
Мд=033*М=033*235·103=7755кН·м (21)
Ryb=-Gb·l1·-Gb·(l1+l)+Rya(l1+l+l1)+Md=0 (22)
Rya=(Gb·l1+Gb·(l1+l)-Md)l1+l1+l= (23)
Rya+Ryb-2·Gb=0 (24)
100-23100-2*3000=0Верно.
Определяем суммарные реакции опор:
Дальнейший расчет ведем по наиболее нагруженной опоре.
Выбираем подшипник роликовые радиальный ГОСТ 831-75
8.2 Выписываем из таблицы К27 [3] характеристики подшипника
d = 360 мм; D = 480 мм; В = 76 мм; r = 2 мм; Сr = 1060 кН; Соr = 810 кН
Определяем эквивалентную динамическую радиальную нагрузку.
Reb=(x·V·Rb+y·Ra)·Km·K (27)
Reb=(1·1·138+0·138)·1·15=207кН
Где V-коэффициент вращения=1 [8]
К-коэффицент безопасности=15 [8]
Осевых сил Fa нет => x=1y=0
Cрас=625кН Сr=1060кН
Выбранный подшипник удовлетворяет заданному режиму работы.
4.3 Выбор и проверка прочности шпоночных соединений
Шпонку выбираем по наименьшему диаметру вала призматическая ГОСТ23360-78. Проверочный расчет шпоночного соединения выполняем с помощью шаблона «Проверка шпоночного соединения» созданного в редакторе Excel исходные данные и результаты расчета в Приложении А
5 Проектный расчет нестандартных узлов привода
5.1 Определение ширины ленты
В ленточных конвейерах применяются в основном резиновые и резинотросовыые ленты. Отечественные резинотросовые [6] ленты имеют многопрокладочную конструкцию :послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической или комбинированной
ткани. i=5 k=1000 Нмм. Толщина ленты равна §=8 мм.
Ширину ленты конвейера определяем по формуле:
где q – насыпная плотность материала q=2000 кгм3; с – коэффициент заполнения ленты материалом с=338при горизонтальном расположении роликов; v – скорость движения ленты v=234 мс.
5.2 Определение параметров роликовых опор
В конвейерах общего назначения используют трехроликовые опоры с жестким креплением осей (Рисунок 5).т.к эти опоры просты в эксплуатации и обладают низкой стоимостью.
Рисунок 5 Трехроликовые опоры с подвесным креплением осей
Шаг роликовых опор выбран постоянным и составляет lp=12 м Диаметр роликовых опор следует назначить Dp=133 мм
5.4 Проектный расчет ведомого вала
Из предыдущих расчетов известно:
Проектный расчет ведомого вала ведем на кручение по допустимому напряжению []к = 25МПа.
5.1. Определяем диаметр хвостовика ведомого вала:
5.2. Определяем промежуточный диаметр:
dпр2 = dв2 + 20 = 300+20 =320(мм) (31)
5.3. Определяем диаметры под подшипники:
dп2 = dпр2 + 40 = 320 + 40 =360 (мм) (32)
5.4 Определяем диаметр под барабан
db2 = dп2 + 25 = 360 + 25 =385 (мм) (33)
db1 = d b2 + 5 = 385 + 5 =390 (мм) (34)
5.5 Определяем диаметр буртика
db =db1+ 25 = 390 + 30 =420 (мм) (35)
Рисунок 6 - Конструкция ведомого вала
6 Обоснование и выбор материалов для изготовления основных деталей
Одним из критериев выбора материалов для изготовления новых деталей при ремонте является износостойкость которая в основном определяется твердостью. Если твердость материала сопрягаемых деталей выше твердости абразива то износ мал. Износостойкость может достигаться и таким образом: одну деталь (например вал) выполняют из материала высокой твердости а другую (подшипник скольжения) — из мягкого антифрикционного (бронзы баббита металлокерамики и др.). В зависимости от условий эксплуатации и требований предъявляемых к деталям выбирают материал для изготовления последних.
Таблица 3 материалы для изготовления основных деталей
Конструкционнаф легированная сталь с содержанием С-045 % хрома15% этот материал обладает высокой твердостью и износостойкостью
Резинотросовые ленты-состоят из резинометаллического сердечника-одного ряда стальных проволочных канатиков и наружних резиновых обкладок.
Серый чугун с временным сопротивлением расширению 15 КГСмм2имеет пониженную прочность на изгиб .
Серый чугун с временным сопротивлением расширению 20 КГСмм2имеет пониженную прочность на изгиб .
7 Расчет на прочность основных деталей
Из предыдущих расчётов известно:
71 Изображаем схему нагружения в вертикальной плоскости и определяем вертикальные составляющие реакции опор и строим эпюру Мх:
(36) Rxa·l1=138·0295=41 кН·м (37) Мxd=Rxб·l3=138·0295=41 кН·м (38)
7..2. Определяем реакции реакции опор в горизонтальной плоскости и строим эпюру My:
Rya=291 кН;Ryb=-231 кН ; Gb=3000 Н ;
(41) Мyc=Rya·l1=291·0295=873кН·м (42) Мxd=Rya·(l1+l)-Gb·l1=291·(225+0295)-3·2.25=68кН·м (43)
Myb=Ryal·(l1·2+l)-Gb(l+l1)-Gb·l3=291·(0.295+0295+2.25)-3·(0.295+2.25)-3·0.295=745 кН·м (44)
Мyf=Rya·(l1·2+l2+l3)-Gb·(l1·+l2+l3)-Gb·(l1+l3)+Ryb·l2 (45)
Мyf=291·(0295+0295+225+075)-3·(0295+225+075)-3·(03+075)-231·075=745
Рисунок 7 – Эпюры моментов
7.3 Строим эпюру Мz:
Самым опасным сечением является сечение в точке D
7.4 Геометрические характеристики сечения:
7.5 Определяем максимальные напряжения:
7.6 Находим амплитудные напряжения:
Полагаем что нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу
а касательные по от нулевому.
7.7 Находим пределы выносливости материала:
7.8 Выписываем коэффициенты влияния на выносливость:
7.9 Определяем эффективные коэффициенты концентрации напряжений:
7.10 Определяем пределы выносливости в данном сечении:
711 Определяем запас усталостной прочности по нормальным и касательным напряжениям:
7.12 Определяем запас усталостной прочности по нормальным напряжениям:
7.13 Определяем расчётный запас усталостной прочности.
Условие усталостной прочности:
Усталостная прочность обеспечена.
8 Мероприятия по увеличению срока службы деталей
Промышленное производство несет большие материальные потери из-за простоев машин и станков в связи с преждевременным износом и непригодностью к использованию их деталей. Чтобы по возможности уменьшить эти потери производственному и ремонтному персоналу предприятий следует четко разграничивать ответственность за сохранность и работоспособность оборудования и вести борьбу за продление времени работы оборудования между ремонтами.
Долговечность и бесперебойная работа оборудования обеспечиваются прежде всего соблюдением правил его эксплуатации которые сводятся в основном к следующему:
оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и техническими характеристиками; уборку машин станков чистку механизмов и деталей следует выполнять строго придерживаясь соответствующих инструкций;
для смазки деталей и сборочных единиц нужно применять масла установленных марок и производить смазывание в сроки указанные в карте смазки; необходимо тщательно и своевременно проводить оперативное и планово-профилактическое ремонтное обслуживание технические осмотры и ремонт.
На многих предприятиях у станков вывешены таблички (инструкции) напоминающие о правилах ухода за сборочными единицами станков. Для каждого станка должна быть составлена карта смазки.
Срок службы деталей значительно увеличивается при уменьшении трения в механизмах оборудования поэтому необходимо:
добиваться требуемой шероховатости обработки рабочих поверхностей у восстановленных после износа а также изготовленных заново деталей;
наносить износостойкие покрытия на поверхности как восстановленных так и новых деталей;
повышать твердость рабочих поверхностей деталей упрочнением их различными способами;
своевременно обеспечивать надлежащую подачу смазки к трущимся поверхностям; защищать ограждениями щитками кожухами и другими устройствами рабочие поверхности сопрягаемых деталей от попадания на них пыли стружки и других загрязнений.
Организационная часть
1 Анализ видов и причин простоев ленточного конвейера
Простои конвейера классифицируются по системе ТОиР следующим образом:
простои связанные с плановыми ремонтами;
простои связанные с аварийными ремонтами;
простои не связанные с техническим состоянием конвейера
Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности изделия восстановлению ресурсов изделия или его составных частей.
Плановые ремонты включают в себя осмотр частичную разборку оборудования замену быстроизнашивающихся деталей оборудования выверку отдельных узлов замену смазки проверку зазоров креплений и т.д. Месячный и годовой графики ремонтов представлены в (приложениях Б и В) соответственно.
Аварийные ремонты прежде всего связаны с непредвиденными неисправностями и поломками оборудования из-за непредусмотренных режимов эксплуатации прекращения подачи смазки брака в деталях и узлах. Поэтому аварийные ремонты не могут прогнозировать заранее. Уменьшить вероятность появления аварий и тем самым снизить внеплановые простои можно только путем строгого и пунктуального выполнения правил технической эксплуатации оборудования а также своевременного и качественного проведения текущих и капитальных ремонтов профилактических осмотров.
Простои не связанные с техническим состоянием конвейера вызваны ремонтом или аварийной остановкой предшествующего или последующего оборудования. Причинами простоев могут также быть проблемы с обеспечением электроэнергией и др. Все эти простои не прогнозируются и могут быть уменьшены только благодаря взаимодействию всех служб предприятия.
2 Составление ведомости дефектов или ремонтной ведомости
Ведомость дефектов является основным документом который устанавливает объем ремонтных работ потребность в запасных частях и др. После составления и утверждения ведомость дефектов передается в сметную группу где на основе прейскурантных и реально сложившихся цен осуществляется расчет затрат на ремонт с составлением смет на производство работ. Сметно-финансовые расчеты согласовываются с заказчиками исполнителями и утверждаются главным инженером или главным механиком предприятия. Ведомость дефектов к капитальному ремонту приведена в (приложении В)
3 Разработка технологического процесса капитального ремонта
Планирование процесса текущего ремонта межремонтного цикла конвейера производится на основании «Положения о техническом обслуживании и ремонте механического оборудования предприятий горной металлургии».
Текущим ремонтом называют комплекс мероприятий выполняемых с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением его изношенных частей.
Текущий ремонт конвейера производится бригадами ремонтно-механических цехов. По плану-графику ТОиР комплекс работ при текущем ремонте включает:
- осмотр конвейера и составление дефектной ведомости;
- поверхностную очистку от грязи и пыли;
- демонтаж на сборочные единицы и детали и их промывку; проведение контроля и сортировки сборочных единиц и деталей на группы: годные подлежащие ремонту и негодные;
- составление дефектной ведомости;
- конструкторскую переработку и выдачу чертежей для восстановления или замены изношенных деталей;
- сборку собранных единиц механизмов агрегатов;
- обкатку и испытание конвейера.
Для ленточного конвейера периодичность продолжительность и трудоемкость ремонтов приведены (в приложении Б)
Используя (приложение Б) составим структурный график межремонтного цикла (Рисунок 7) который наглядно показывает содержание
Рисунок 8 - Структурный график межремонтного цикла
Анализируя структурный график межремонтного цикла составляется режим работы оборудования результаты которого записаны в таблицу 4.
Таблица 4 – Режим работы оборудования за 2007г.
Время плановых ремонтов:
Капитальных ремонтов К
Время планируемой работы
Простои не связанные с техническим состоянием оборудования
Фактический фонд времени работы оборудования
Определяем коэффициент экстенсивного использования конвейера который равен отношению времени фактического использования оборудования ко времени его планового использования.
Кэкс.=Тф.Тплан. (58)
Анализируя коэффициент экстенсивного использования конвейера можно сделать вывод что оборудование использовалось на 99%.
1 Определение трудоемкости работ и численности рабочих
Определяем трудоемкость текущего ремонта:
где Чт - затраты труда на единицу ремонтной сложности при выполнение текущего ремонта; ч.час.;
Крс - категория ремонтной сложности;
Тт.р= 25·12=300 (челчас)
На основании трудоемкости определяем численность ремонтных рабочих необходимых для выполнения текущего ремонта:
Ч = Ттр(t · Д · Кн.) (60)
Ч = 300(24·3·083)=5 (чел)
где t - продолжительность выполнения ремонта в течение суток;
Д - количество дней простоя на выполнение текущего ремонта;
К - коэффициент выполнения норм который характеризует степень выполнения норм в средним по предприятию;
На основании численности ремонтных рабочих составляется штатное расписание ремонтного персонала.
Штатное расписание - это документ в котором отражается профессиональный и квалификационный состав рабочих.
На основании положения об оплате труда и премировании составим штатное расписание (Таблицу 5).
Таблица 5 – Штатное расписание
Слесарь-ремонтник 6 р-д
Слесарь-ремонтник 5 р-д
Слесарь-ремонтник 4 р-д
Электрогазосварщик 4 р-д
2 Определение стоимости материалов и запасных частей
Зм. =тз.ч· Цз.ч.·15 (61)
т3.ч - масса запасных частей
Цз.ч. — цена одной единицы массы однотипных частей
Для составления сметы текущего ремонта конвейера составляем таблицу стоимости запасных частей и материалов (таблица 6).
Таблица 6 - Количество масса и стоимость материалов
Цена одной единицы кг рублей
Электроды для барабана
Масло индустриальное И-50А ГОСТ20799-75
Проанализировав таблицу 6 стоимость запасных частей с учетом обработки составляет: ЗМ. =9725698рублей
3 Определение фонда заработной платы за ремонт
Определяем среднюю часовую тарифную ставку по формуле:
п- количество работающих по данному разряду;
К - количество человек работающих в бригаде
Определяем оплату по тарифу по формуле:
где Зт - оплата по тарифу;
В - количество выходов на работу по графику за год.
Зт = 2232·1640·5=1823024 (руб.)
Определяем размер премии по формуле:
где %П - процент премии предусмотренный в положении об оплате труда и премировании на предприятии.
Зп = 1823024·1=1823024 (руб.)
Определяем доплату за переработку графика работы:
Зпер = ЧТСср·Впер·К·.15 (65)
где Впер - время переработки
Если предусмотрено согласно графику время работы в ночную смену то необходимо определить доплату за работу в ночное время:
Зпер = 2232·8·5·15=13404 (руб.)
Определяем основной фонд заработной платы ремонтной бригады в соответствии с размерами премии оплаты по тарифу и доплат:
ОФЗП = Зт + Зп + 3пер.гр.+ Вн (66)
ОФЗП = 1823024+1823024+13404=3659452 (руб.)
Определяем оплату очередного отпуска для всей бригады:
где %О - процент отпускных равен отношению количества дней отпуска к эффективному фонду рабочего времени в днях.
Зотп = 3659452 ·0155=567215 (руб.)
Определяем доплату за выслугу лет
Зв.л. = Зт·Дв.л. (68)
где – Дв.л. процент доплаты за выслугу лет выбираю из положения об оплате труда и премировании.
Зв.л. = 3659452 ·007=1276117 (руб.)
Определяем дополнительный фонд заработной платы:
ДФЗП = Зотп+3в.л. (69)
ДФЗП = 567215+1276117=694827 (руб.)
Определяем общий фонд заработной платы:
ФЗПобщ. = ОФЗП+ДФЗП (70)
ФЗПобщ. = 3659452+694827=43542787 (руб.)
Определяем среднемесячную заработную плату одного рабочего:
Зср.мес.= ФЗПобщ.(К·12) (71)
Зср.мес.= 43542787(5·12)=725713 (руб.)
4 Калькуляция себестоимости капитального ремонта оборудования
В затраты на текущего ремонт входит не только стоимость запасных частей но и основной и вспомогательный фонд заработной платы ремонтных рабочих за ремонт.
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используются следующие данные:
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используем следующие данные:
- Количество часов текущего ремонта - В =16 часов;
- Количество часов руководства бригадой - В =16 часов;
- Доплата за руководство бригадой - 40%;
- Премия за качественное выполнение ремонта - 100%;
- Средневзвешенная часовая тарифная ставка - ЧТС =244 рублей;
- Количество человек в ремонтной бригаде необходимой для выполнения текущего ремонта - К=2 человек.
Определяем основной фонд заработной платы:
ОФЗПрем. = ЧТС·Врем·К + ЧТС · Вр.б К1 +ЧТС·Врем·К2 (72)
где Врем - время выполнение текущего ремонта в часах
К - численность ремонтных рабочих в ремонтной бригаде на текущий ремонт;
Вр.б. - время руководство бригадой;
К1 — коэффициент доплаты за руководство бригадой;
К2 - коэффициент доплаты премиальных.
ОФЗПрем. общ. =232·72·5+2232·04·72+2232·72·1·5=167132 рублей
Определяем дополнительный фонд заработной платы как определенное количество процентов от основного фонда:
ДФЗПрем. = ОФЗПрем.· (ДФЗПОФЗП) % (73)
ДФЗПрем. общ. =167132694827 9725698)=1194 рублей
Определяем общий фонд заработной платы за ремонт:
ФЗПрем.общ. = ОФЗПрем. + ДФЗПрем. (74)
ФЗПрем. общ. =167132+1194=179072 рублей
Определяем отчисления на социальные нужды:
Ос = ФЗПрем.общ · 26% (75)
Ос. =179072·026=465587 рублей
Определяем накладные расходы:
Нр = ФЗПрем.общ · 203% (76)
Нр. =179072·0203=363516 рублей
Определяем транспортные расходы:
Зтр. =9725698·005=4862849 рублей
Определяем заготовительно-складские расходы:
Ззаг. =9725698·0012=1167083рублей
Стоимость ремонта учитывая наличие различной методики определяется по формуле:
Срем. = Зм. + Зф + Ос. + Нр. + 3тр + Ззаг. (79)
где Зм - затраты на материалы и запасные части необходимые для выполнения текущего ремонта.
Зф - фонд основной и дополнительной заработной платы ремонтных рабочих за ремонт;
Ос - отчисления на социальные нужды (принимаются в размере 26% от Зф)
Нр - накладные расходы (принимаются в размере 203 от Зф)
Зтр - транспортные расходы (принимаются в размере 5% от Зм)
Ззаг. - заготовительные складские расходы (принимаются в размере 12% от Зм)
Учитывая стоимость обработки стоимость материалов и запасных частей составит:
Срем.=9725698+1194+465587+363516+4862849+1167083=104235415 рублей
Охрана труда и окружающей среды
1 Техника безопасности при монтаже и эксплуатации конвейера
Все ремонтные работы относятся к категориям работ повышенной опасности капитальные и текущие ремонты проводятся по разработанным и утвержденным документам ПОР и ППР: В них содержится перечень выполняемых работ подготовительные работы производство работ общее требование безопасности. Лицо ответстбенное за выполнение работ знакомит работников с этими документами и проводит инструктаж. Ответственное лицо проверяет место ремонтных работ наличие знаков безопасности ограждений и.т.д.
Перед началом работы все оборудование отключается от коммуникаций (электричество газа воды). Оборудование очищается и продувается.
При ремонте оборудования применяется бирочная система Бирочная система предусматривает применение двух
Жетон-бирка представляет собой треугольник зеленого цвета который вывешивается на специально отведенное место. На жетоне указан участок и номер оборудования.
При проведении ремонта или запуска агрегата жетон снимается и передается ремонтному или обслуживающему персоналу. Жетон-бирка передается по смене в журнале с записью.
Ключ-бирка представляет собой контактную систему замок выключателя и ключа при наличие ключа электрическая цепь замкнута а при отсутствии разомкнута.
При проведении ремонтных работ используется система наряд-допуск т.е в наряде-допуске записывается производитель работ мероприятия по обеспечению безопасности работ. В наряде-допуске отмечается проведение инструктажа наряд-допуск закрывается после выполнения работ и дается разрешение на пуск оборудования.
К ремонтным работам допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие производственное обучение и сдавшие экзамен на право производить ремонтные работы оборудования поднадзорного Госгортехнадзором;
-выполнять ремонтные работы в исправной специализированной одежде специальной обуви;
-использовать только исправный инструмент и по назначению;
- рабочие места проезды проходы очистить от посторонних предметов;
-использовать переносной электрический инструмент с рабочим напряжением 42 В (допускается применение инструмента на напряжение 220 В с двойной изоляцией. При этом применять диэлектрические перчатки галоши и коврики;
-для переносного местного освещения использовать напряжение только 12 В;
-при выполнение смазочных работ избегать попадания смазочных материалов на металлоконструкцию тележки и на одежду.
1.2 Техника безопасности при производстве такелажных работ:
-работами по подъему тяжелых грузов должен руководить мастер;
-при использовании стропов траверс и других такелажных приспособлений необходимо проверить их исправность. Канаты и цепи должны быть такой длины чтобы угол между их ветвями не превышал 90;
-домкраты должны удовлетворять следующим требованиям: при снятии усилия с рукоятки винтовых и реечных домкратов не должно быть самопроизвольного опускания груза; головки домкратов должны иметь опорную поверхность не допускающую соскальзывания с нее грузов при остановке и перерывах в работе электрические лебедки необходимо обесточить сняв предохранительные вставки в электросборках щиты которых запираются на замок.
1.3 При использовании газокислородной резки необходимо:
-баллоны с кислородом переносить только на носилках или перевозить на специальной тележке;
-не подходить в промасленной одежде и рукавицах к кислородному баллону;
-рукава кислородные и горючего газа не должны переплетаться со сварочным кабелем;
минимальное расстояние между баллонами горючего газа и кислорода 5 метров а до открытого огня 10 метров
2 Нормирование производственного освещения
Освещение исключительно важно для здоровья человека. С помощью зрения человек получает подавляющую часть информации (около 90 %) поступающей из окружающего мира. Свет — это ключевой элемент нашей способности видеть оценивать форму цвет и перспективу окружающих нас предметов. Очень часто мы считаем это само собой разумеющимся. Однако мы не должны забывать что такие элементы человеческого самочувствия как душевное состояние или степень усталости зависят от освещения и цвета окружающих нас предметов. С точки зрения безопасности труда зрительная способность и зрительный комфорт чрезвычайно важны. Очень много несчастных случаев происходит помимо всего прочего из-за неудовлетворительного освещения или из-за ошибок сделанных рабочим по причине трудности распознавания того или иного предмета или осознания степени риска связанного с обслуживанием станков транспортных средств контейнеров и т. д. Свет создает нормальные условия для трудовой деятельности.
Таблица 7 Нормы освещенности при искусственном' освещении по СНиП 230595
Обычно чем сильнее затруднено зрительное восприятие тем выше должен быть средний уровень освещенности. Рекомендуемые уровни освещенности обеспечивающие комфортные зрительные условия при выполнении различных работ и полученные в большей степени на основе практического опыта нежели на научных знаниях представлены на рисунок 9
Представленные в таблица 7 и на рисунке 9 уровни освещенности установлены для нормального зрения. С возрастом острота зрения человека снижается и это требует повышения уровня освещения.
Рисунок 9 Рекомендуемые уровни освещенности
3 Индивидуальные средства защиты органов дыхания
В системе мероприятий по охране труда большое значение имеет обеспечение работающих средствами индивидуальной зашиты (СИЗ) от проникновения в организм человека вредных и опасных химических веществ и микроорганизмов ингаляционным (через органы дыхания) пероральным (через рот и органы пищеварения) путем и через кожу а также защиты кожных покровов и глаз от вредного воздействия.
При наличии в воздухе вредных веществ и микроорганизмов в количестве превышающем ПДК а также при вероятности их появления в ходе производственных процессов в результате неисправностей оборудования и аварий необходимо пользоваться СИЗ органов дыхания а в случае наличия веществ дейсгвуюших через кожу также СИЗ кожи.
СИЗ органов дыхания подразделяются на два основных класса: фильтрующие и изолирующие.
Фильтрующие СИЗ наиболее просты надежны и не ограничивают работающему свободу передвижения. К фильтрующим СИЗ относятся: респираторы противогазы фильтрующие самоспасатели.
Условия применения фильтрующих СИЗ ограничены. Запрещается их использование в следующих случаях:
- объемная доля кислорода в воздухе менее 18 %;
- в воздухе содержатся вещества зашита от которых не предусмотрена инструкцией по эксплуатации;
- концентрация вредных веществ в воздухе превышает максимальные значения предусмотренные инструкцией по эксплуатации;
- в воздухе содержатся неизвестные вредные вещества а также низкокипящие и плохо сорбирующиеся органические вещества такие как метан этан бутан этилен ацетилен и пр.
Выбор СИЗ фильтрующего действия в значительной степени зависит от условий в которых они должны эксплуатироваться агрегатного состояния вредных веществ в воздухе их концентрации.
Респираторы. Респираторы могут быть разнообразных видов в зависимости от состава вредных веществ их концентрации и требуемой степени защиты.
Наиболее широкое распространение получили противопылевые респираторы (рисунок 13). Противопылевые респираторы не защищают органы дыхания от газов паров и легковоспламеняющихся веществ.
При необходимости защиты органов дыхания от вредных газов и паров применяются респираторы состоящие из резиновой полумаски и поглощающих газы патронок и предназначенные для защиты от вредных веществ при концентрациях не превышающих 10 15 ПДК. На рис. 3.94 показаны газозащитные респираторы различных марок.
Респираторы могут обеспечивать защиту органов дыхания не только на производстве но и в бытовых условиях при проведении лакокрасочных. ремонтных работ на приусадебном участке — при работе с порошкообразными удобрениями и ядохимикатами а также при разбрызгивании жидких удобрений и ядохимикатов.
Промышленные противогазы предназначены для защиты органов дыхания лица и глаз от вредных веществ присутствующих r воздухе. В зависимости от применяемых коробок противогаз может защищать от газов (паров) вредных веществ (с поглощающими коробками) от аэрозолей вредных веществ (с фильтрующими коробками) и одновременно от газов (паров) и аэрозолей вредных веществ (с фильтрующе-поглощающими коробками).
В зависимости от массы и размеров коробки противогазы выпускаются трех типов: малого габарита среднего габарита и большого габарита. 8 противогазах малого габарита коробка размешена непосредственно на лицевой части (рисунок 10) что придает определенные удобства при работе. В противогазах среднего габарита коробка размещается либо на лицевой части или в сумке и соединена с лицевой частью с помощью соединительной трубки (рисунок 11). В противогазах большого габарита коробка размещена в сумке. Противогазы могут комплектоваться одним из трех типов лицевых частей: шлем-маской (рисунок 11) маской или панорамной маской рисунок 12).
Рисунок 10 Противопылевые респираторы
Рисунок 11 Газозащитные респираторы
Фильтрующе-поглощающие и поглощающие коробки для противогазов и патроны для респираторов выпускаются различных марок в зависимости от конкретных строго определенных вредных веществ в виде паров (газов). Марка коробки и патрона указывается на их корпусеИзолирующие противогазы самоспасатели
Рисунок 12 Противогазы малого и среднего габарита
. Действие изолирующих противогазов и самоспасателей основано на использовании химически связанного кислорода. Они имеют замкнутую маятниковую схему дыхания: выдыхаемый человеком воздух попадает в регенсратинный патрон в котором поглощаются выделенный человеком углекислый газ и пары воды а взамен выделяется кислород. Затем дыхательная смесь попадает в дыхательный мешок. При вдохе газовая смесь из дыхательного мешка снова проходит через регенеративный патрон дополнительно очищается и поступает для дыхания.
Изолирующие противогазы (см. рисунок 13) обеспечивают более длительное время работы в них чем изолирующие самоспасатели. более комфортные условия работы являются средствами многократного применения при условии замены регенеративного патрона после каждого использования противогаза.
Рисунок 13 Изолирующий противогаз
Отличительной особенностью изолирующих самоспасателей (рисунок 13) является то что уже в заводской упаковке они полностью готовы к применению. Для включения самоспасателя с целью обеспечения защиты необходимо несколько секунд. Поэтому они применяются в случаях аварий и непредусмотренных технологическим процессом выделениях (выбросах) вредных веществ.
При выделении вредных веществ и микроорганизмов (вирусов бактерий и т. д.) которые могут проникать (заражать) человека через кожные покровы применяются изолирующие комплекты (рисунок 14). Такие комплекты состоят из комбинезона с капюшоном рукавиц и снабжаются дыхательным аппаратом .
Рисунок 14 Изолирующий самоспасатель
Список использованной литературы
Александров В.Ф. Монтаж техническая эксплуатация и ремонт о оборудования металлургического производства [Текс] : Практическое руководство. В.Ф. Александров. - Старый Оскол : 000 «ТНТ» 2004
Анфимов М.И. Редукторы. Конструкция и расчет. [Текс] М.И. Анфимов. –М : Машиностроение 1993
Вайсон А.А. Подъемно-транспортные машины. [Такс] А.А. Вайсон. –М: Машиностроение 1989
Временное положение о проведении технических осмотров и ремонтов (TOuPJ на предприятиях черной металлургии. [Текс] - Харьков: ВНИИОчермет 1983 - 390 с
Дунаев П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин. [Текс] П.Ф. Дунаев. О. П. Леликов. -М.: Высшая школа 1998
Зенков Р.Л. Машины непрерывного транспорта [Текс] :.Учебник для студентов вузов обучающихся по специальности «Подъемно-транспортное оборудование» Р. Л. Зенков И. И. Ивашков Л.Н. Колобов.-2-е изд. перераб. И доп.-М.: Машиностроение 1987. -432 с.
Кружков В.А. Ремонт и монтаж металлургического оборудования [Текс] : Методические указания В.А. Кружков Н.А. Чиченев.- М. "Металлургия" 1985
Куклин Н.Г. Детали машин. [Текс] . Н.Г Куклин Г. С. Куклина В.К. Житков. –М: Высшая школа 1984
Молодых Н.В. Восстановление деталей машин. [Текс] Н.В. Молодых А.С.Зенкин.. -М.: Машиностроение 1989
Справочник по электрическим машинам. [Текс] Том 1. М.: Знергоиздат 1988
Целиков А. И. и др. Машины и агрегаты металлургических заводов. [Текс] А.И. Целиков и др. том 1. -М.: Металлургия 1987
Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин. [Текс] С.А. Чернавский К.Н. Боков и др. -М.: Высшая школа 1980
Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. [Текс] : Учебное пособие .-2-е изд. перераб. и допол. -Калининград; Янтарный сказ 2002
Бельгольский Б.П. Экономика организация и планирование производства на предприятиях черной металлургии Б.П. Бельгольский Т.Г. Бень. - М.: Металлургия 1982.
Временное положение о проведении технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) на предприятиях горной металлургии.
Карташова В.Н. Экономика организации предприятия В.Н. Карташова А.В. Приходько. - М.: Приор-издат 2006.
Метс А.Ф. Организация и планирование предприятий чёрной металлургии А.Ф. Метс. - М.: Металлургия 1986.
Покровский Б.С. Ремонт промышленного оборудования: Учебное пособие для начального профессионального образования Б.С. Покровский. - М.: Издательский центр "Академия" 2006. - 208 с.
Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие И.В. Сергеев. - М.: Финансы и статистика 2000. - 304 с.
Скляренко В.К. Экономика предприятия (в схемах таблицах расчетах): Учебное пособие В.К. Скляренко [и др.]. - М.: ИНФРА-М 2004. - 256 с.
Чечевицина Л.Е. Экономика предприятия: Учебное пособие Л.Е. Чечевицина. - Ростов нД: Феникс 2006. - 384 с.
Проверочный расчет шпоночного соединения вала
Выбираем размеры шпонки:
Ввести коэффициент условия работы соединения: нагрузка постоянная-1; нагрузка переменная-075; нагрузка ударная-06; детали на валу из чугуна-05.
Выбираем стандартную длину шпонки см примечание
Допускаемое напряжение на смятие
Рабочее напряжение смятия
Результат проверки шпоночного соединения по допускаемому напряжению смятия
Прочность шпонки удовлетворяет
Рисунок 15 – шпоночное соединение
Прочность шпоночного соединения обеспечивается.
Предприятие ЛГОК УТВЕРЖДАЮ:
ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ на 2007г. «25» октября 2006 г.
СОЛЛАСОВАНО: Главный инженер
наименование оборудования
образование микротрещин
стирание фетеровки барабана
Разрушение подшипников
Образование микротрещин
Оперативный график капитального ремонта Ленточного конвейера
Наименование оборудования
Ленточного конвейера
Разборка электрической цепи
Поверхностная очистка
Сортировка сб.едениц
Востановление или замена
Сборка электрической цепи

СОДЕРЖАНИЕ — копия.doc

1 Краткое описание предприятия цеха и оборудования в цехе .. ..7
2 Организация работы механической службы на участке . . 10
3 Назначение устройство и описание ленточного конвейера 13
4 Недостатки в конструкции и мероприятия по их устранению .. 18
5 Монтаж ленточного конвейера 20
1 Производительность и основные параметры для расчета привода .. 22
2 Определение мощности привода и выбор электродвигателя 22
3 Выбор и обоснование кинематической схемы привода 22
4 Выбор и проверочный расчет стандартных узлов привода .25
5 Проектный расчет нестандартных узлов привода .28
6 Обоснование и выбор материалов для изготовления основных деталей 30
7 Расчет на прочность основных деталей .. .32
8 Мероприятия по увеличению срока службы деталей . . 35
Организационная часть
1 Анализ видов и причин простоев ленточного конвейера .. 37
2 Составление ведомости дефектов или ремонтной ведомости 38
3 Разработка технологического процесса капитального ремонта . .38
«Монтаж и техническая эксплуатация ленточного конвейера»
1 Определение трудоемкости работ и численности рабочих . .41
2 Определение стоимости материалов и запасных частей . . 42
3 Определение фонда заработной платы за ремонт . 42
4 Калькуляция себестоимости капитального ремонта оборудования .. 44
Охрана труда и окружающей среды
1 Техника безопасности при монтаже и ремонте конвейеров . ..47
2 Нормирование производственного освещения . .49
3 Индивидуальные средства защиты органов дыхания . .51
Список использованной литературы .. .58

2(Приложения А-Д).doc

Проверочный расчет шпоночного соединения вала
Выбираем размеры шпонки:
Ввести коэффициент условия работы соединения: нагрузка постоянная-1; нагрузка переменная-075; нагрузка ударная-06; детали на валу из чугуна-05.
Выбираем стандартную длину шпонки см примечание
Допускаемое напряжение на смятие
Рабочее напряжение смятия
Результат проверки шпоночного соединения по допускаемому напряжению смятия
Прочность шпонки удовлетворяет
Рисунок 8 – шпоночное соединение
Прочность шпоночного соединения обеспечивается.
Предприятие ЛГОК УТВЕРЖДАЮ:
ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ на 2007г. «25» октября 2006 г.
СОЛЛАСОВАНО: Главный инженер
наименование оборудования
образование микротрещин
стирание фетеровки барабана
Разрушение подшипников
Образование микротрещин
Оперативный график капитального ремонта Ленточного конвейера
Наименование оборудования
Ленточного конвейера
Разборка электрической цепи
Поверхностная очистка
Сортировка сб.едениц
Востановление или замена
Сборка электрической цепи

1.doc

Министерство образования и науки РФ
Федеральное агентство по образованию
по дисциплине "Монтаж техническая
эксплуатация и ремонт оборудования
Студенты Черкасских. И.Н.
Специальность 150411
Министерство образования и науки
Российской Федерации
ФГОУ СПО «Оскольский политехнический колледж»
по дисциплине «Монтаж техническая эксплуатация и ремонт оборудования отрасли»
Тема «Монтаж и техническая эксплуатация ленточного конвейера»
Пояснительная записка
Студенты группы МТЭПО-04-1 Черкасских И.Н Колесников Н.А
Руководитель проекта Александров В.Ф.
Информационный реферат ..
1 Краткое описание предприятия цеха и оборудования в цехе
2 Организация работы механической службы на участке . ..
3 Назначение устройство и описание ленточного конвейера .
4 Недостатки в конструкции и мероприятия по их устранению .
5 Монтаж ленточного конвейера .
1 Производительность и основные параметры для расчетов привода
2 Определение мощности привода и выбор электродвигателя
3 Выбор и обоснование кинематической схемы привода
4 Выбор и проверочный расчет стандартных узлов привода ..
5 Проектный расчет нестандартных узлов привода .
6 Обоснование и выбор материалов для изготовления основных деталей
7 Расчет на прочность основных деталей .
8 Мероприятия по увеличению срока службы деталей .
Организационная часть
1 Анализ видов и причин простоев ..
2 Составление ведомости дефектов или ремонтной ведомости
3 Разработка технологического процесса капитального ремонта .
1 Определение трудоемкости работ и численности рабочих .
2 Определение стоимости материалов и запасных частей
3 Определение фонда заработной платы за ремонт ..
4 Калькуляция себестоимости капитального ремонта оборудования ..
Охрана труда и окружающей среды
1 Техника безопасности при монтаже и ремонте конвейеров ..
2 Нормирование производственного освещения
3 Индивидуальные средства защиты органов дыхания
Список использованной литературы
1Краткое описание предприятия цеха и оборудования в цехе
Комбинат является единственным предприятием в СНГ производящий обогащенный железорудный концентрат массовой долей железа более 70 % и горячебрикетированного железа прямого восстановления.
Сырьевой базой комбината являются железистые кварциты Лебединского месторождения значительные прогнозные запасы которых гарантируют долгосрочную перспективу развития. Добыча кварцитов осуществляется открытым способом и характеризуется высокой интенсивностью ведения горных работ.
Основными видами производственной продукции являются:
- Концентрат железорудный с массовой долей железа 695%
-Концентрат железорудный с массовой долей железа > 695%
-Окатыши железорудные неофлюсовые
- Окатыши железорудные флюсовые
- Окатыши железорудные окисленные
- горячебрикетированное железо с массовой долей железа более >90 %
Фабрика по производству железорудных окатышей Лебединского ГОКа состоит из отделений подготовки шихты окомкования обжигового отделения и грохочения. Транспортная связь между осуществляется ленточными конвейерами.
Принципиальная схема технологического процесса окатывания на фабрике по производству железорудных окатышей следующая.
Концентрат и возврат поступают в бункера емкостью 200 м3. Концентрат с помощью ленточного конвейера производительностью 6034 тч находящегося на эстакаде подается из склада шихты расположенного между корпусом обогащения руды и корпусом шихтоподготовки а возврат по
ленточному конвейеру производительностью 100 тч подается в бункера после рассева на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.
Из бункеров с помощью тарельчатых питателей производительностью 8 м3ч концентрат и возврат в определенных соотношениях выдаются на ленточный конвейер производительностью 900 тч. Этот конвейер направляет шихтовые материалы в смесительный барабан
производительностью 850 тч по выходе из которого шихта ленточным конвейером производительностью 1300 тч транспортируется к чашевому окомкователю производительностью 30-40 тч. Перед чашевым окомкователем к шихте добавляется бентонит который смешивается с шихтой в барабанном смесителе подаваемый из бункера емкостью 1425 м3 дисковым питателем производительностью 80 м3ч. Бентонит так же как и концентрат проходит стадии дробления на фабрике обогащения где дробится до фракции 15 мм сушится проходит стадию измельчения до крупности 50 мкм и после этого подается в бункер. В окомкователях происходит образование окатышей чему в значительной степени способствует вода подаваемая в окомкователь через распыляющую форсунку. Выходящие из окомкователя сырые окатыши транспортируются системой ленточных конвейеров производительностью 880 тч к маятниковому укладчику производительностью 609 тч который обеспечивает укладку окатышей по всей ширине роликового укладчика производительностью 603 тч. Роликовый укладчик загружает сырые окатыши на донную постель обжиговой машины упрочняющего типа производительностью 264 тч. После охлаждения готовые окатыши перед отправкой на склад подвергаютсярассеву на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.Конвейерная обжиговая машина по своему устройству подобна агломерационной машине но в отличие от нее имеет более низкий вакуум под решеткой ввиду высокой газопроницаемости слоя окатышей и разделенную по длине на технологические зоны ленту; первое отличие машины позволяет вместо эксгаустеров использовать высокотемпературные вентиляторы. Ввиду более высокого нагрева колосниковой решетки тележек она разделена по высоте на две части: под колосниковые балки и колосники. Конвейерная обжиговая машина снабжена верхними укрытиями – камерами соответствующими технологическими зонам: зонам сушки и нагрева первой и второй зонам обжига и зоне охлаждения. Обжиг окатышей производят продуктами горения газа сжигаемого при помощи газовых горелок установленных в укрытиях – камерах зон обжига. Отходящие газы из второй зоны обжига поступают в зону сушки а из зоны охлаждения горячие газы поступают в зону нагрева. Отходящие газы выходят в дымовую трубу. В зоне сушки происходит подсос холодного воздуха из атмосферы. Основными объектами окомковательной фабрики Лебединского ГОКа являются главные корпуса. К главному корпусу относятся цеха обжига и окомкования представляющие собой многоэтажное здание. Для ремонтных целей в цехе обжига имеются мостовые краны на отметке +22 м грузоподъемностью 5020 т и пролетной частью 26000 мм а также два крана на отметке +32 м грузоподъемностью 205 т и пролетом 20000 мм. А в цехе окомкования два подъемных крана находящиеся на отметке +17 м грузоподъемностью 10010 т. Цех шихтоподготовки представляет собой многоэтажное здание он является вспомогательным цехом с имеющимися кранами для ремонтных целей один кран на отметке +17 м грузоподъемностью 8020 т и пролетом 16000 мм и электрический тельфер грузоподъемностью 5 т на отметке +45 м и пролетом 6000 мм. На территории фабрики имеется одноэтажное здание для газовой службы. Кроме того корпус высотой 16 м внутри которого находится мостовой кран грузоподъемностью 20 т пролетом 15 м для ремонта таких ответственных единиц как обжиговые тележки (паллеты).
2Организация работы механической службы на участке
Сырьевой базой комбината является железистые кварциты Лебединского месторождения значительные прогнозные запасы которых гарантируют долгосрочную перспективу развития. Добыча кварцитов осуществляется открытым способом и характеризуется высокой интенсивностью ведением горных работ.
Основными видами производимой продукции является:
концентрат железорудный с массовой долей железа более 695%;
окатыши железорудные нефлюсованые;
окатыши железорудные офлюсованные;
горячебрикетированое железо с массовой долей железа менее 900%
Механическая служба обжигового цеха занимается обслуживанием и ремонтом оборудования находящегося в цехе. Для этого работниками механической службы проводятся следующие виды обслуживания и ремонтов оборудования:
внутрисменное межремонтное обслуживание;
периодические осмотры;
периодические текущие ремонты;
капитальные ремонты;
На участке механической службы обогатительного цеха у ремонтного персонала прерывной режим работы односменная пятидневная рабочая неделя с продолжительностью смены - 8ч.
Такой режим работы позволяет исключить работу в ночную смену и праздничные дни что уменьшает затраты на заработанную плату следовательно позволяет снизить себестоимость производимой продукции.
На ЛГОКе ремонтная служба представляет смешанную форму ремонтного производства которая в какой-то мере объединяет достоинство централизованной и децентрализованной форм и представляет собой систему двух уровней:
первый уровень - в каждом производственном цехе имеется механическая служба для восстановления характерных для данного производства сравнительно не сложных ремонтных работ с необходимым штатом ремонтных рабочих.
второй уровень – представляет собой управление главного механика (ОГМ). В котором сосредоточены основные материально технические средства и ремонтный персонал. ОГМ для проведения капитальных и крупных ремонтов привлекает РМЗ – ремонтно-механический завод и другие сторонние ремонтные организации.
Смешанная форма лучше всего согласуется с положением о планово-предупредительной системе проведения ремонтов способствует повышению качества ремонтов и удлинению межремонтных периодов. Однако переход на эту форму требует серьезного улучшения ремонтного хозяйства значительного повышения мощности ремонтных цехов и четкого планирования ремонтов в масштабе всего предприятия чтобы обеспечить равномерную загрузку ремонтного персонала.
При проведении ремонтов на ЛГОКе применяют индивидуальный узловой агрегатный метод замены изношенных деталей. Из них наиболее производительным и эффективным является агрегатный метод.
текущий ремонт оборудования выполняется сосредоточенным и рассредоточенном методами.
При сосредоточенном методе весь объем ремонта выполняется в течении одной остановки объекта который как правило имеет большую продолжительность и связан с большими потерями производства.
При рассредоточенном методе для выполнения капитального ремонта по частям выделяют также работы которые механически возможны и целесообразно выполнить независимо от общего объема работ предусмотренных ведомостью дефектов. Минимальный объем работ по капитальному ремонту выполняемый в текущий ремонт должен включать капитальный ремонт ответственной машины или механизма.
Таблица 1 – График сменности ремонтного персонала за апрель 2007 года
На основании таблицы 1 составляем баланс режима работы одного ремонтного рабочего за год.
Таблица 2 – Баланс режима работы в среднем одного ремонтного рабочего в год
Календарный фонд рабочего времени
Выходные праздничные дни
Номинальный фонд рабочего времени
Невыхода на работу по уважительным причинам:
выполнение государственных и общественных обязанностей
Эффективный фонд рабочего времени
Использование номинального фонда рабочего времени %
Средняя продолжительность рабочей смены часы
Полезный фонд рабочего времени одного работника часы
3 Назначение устройство и описание ленточного конвейера
Ленточными конвейерами называют машины непрерывного транспорта несущими и тяговыми элементами которых является гибкая лента. Ленточные конвейеры нашли широкое распространение. Их применяют для перемещения сыпучих и штучных грузов на короткие средние и дальние расстояния во всех областях современного промышленного и сельскохозяйственного производства при добыче полезных ископаемых в металлургии на складах и в портах используют в качестве элементов погрузочных и перегрузочных устройств а также машин выполняющих технологические функции.
Существенным преимуществом ленточных конвейеров является значительная производительность которая при больших скоростях движения (6 8 мс) и ширине ленты может быть доведена до 20 000 и даже до 30 000 тч что во много раз превышает производительность других конвейеров. Ленточные конвейеры могут иметь сложные трассы с горизонтальными и наклонными участками а также с изгибами в горизонтальной плоскости. Длина горизонтальных конвейеров может составлять 3 5 км для одной машины (става) а в отдельных случаях достигает 14 км. Благодаря простоте конструкции и эксплуатации удобству контроля за работой и автоматизации управления ленточные конвейеры имеют высокую надежность даже при работе в тяжелых условиях.
Не менее 70 % всех ленточных конвейеров представляют собой установки с приводом мощностью до 400 кВт и длиной до 500 м. У конвейеров большой длины и высокой производительности общая мощность приводных двигателей достигает 10 000 кВт
Затраты на перемещение грузов ленточными конвейерами невелики и существенно меньше чем затраты на перемещение грузов автомобильным транспортом. Во многокилометровых линиях представляющих собой последовательно установленные друг за другом ленточные конвейеры большое значение имеет сокращение их числа. Как показывают экономические расчеты замена четырех одинаковых конвейеров длиной по 500 м на один длиной 2000 м заметно снижает удельные затраты на транспортирование 1 т груза на расстояние в 1 км.
Возрастающее использование ленточных конвейеров требует повышения их качества и технико-экономических показателей ставит перед исследователями важные задачи: создание высокопрочных и теплостойких лент повышение срока службы роликов опор разработка уточненных методик расчета создание надежно действующих загрузочных и перегрузочных устройств приводов большой мощности снижение материалоемкости конструкции и т. п.
Ленточный конвейер [6] предназначен для работы в условиях умеренного климата и служит для для горизонтально-наклонного транспортирования насыпного груза Несущим и тяговым элементом ленточного конвейера общего назначения (рис.1.) является бесконечная гибкая лента 9 опирающающаяся верхней (рабочей) и нижней (холостой) ветвями на роликовые опоры 617 и и огибающая на концах конвейера приводной 10 и натяжной 2 барабаны. У коротких конвейеров часто используемых для перемещения штучных грузов рабочая ветвь ленты может скользить по деревянному или металлическому настилу. Движение передается ленте фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства 1 грузового или винтового типа. Сыпучий груз подается на лентучерез загрузочную воронку 3устоналиваемую обычно в начале конвейера у концевого барабана 2.Разгрузка ленты может быть концевой либо промежуточной для чего используют передвижную разгрузочную тележку 7
Рисунок 1 Наклонно-горизонтальный ленточный конвейер
Для сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверхность нижней ветви ленты частиц перед натяжным барабаном рекомендуется устанавливать дополнительный сбрасывающий скребок 16. Очистка ленты после приводного барабана необходима еще и потому что прилипшие частицы осыпаясь от встряхивания на каждой опоре нижней ветви могут образовывать завалы из мелких частиц усложняющие эксплуатацию конвейера.
Для центрирования хода обеих ветвей ленты и исключения ее чрезмерного поперечного смещения применяют различные центрирующие роликовые опоры 5.
Привод ленточного конвейера состоит из барабана электродвигателя 14 редуктора 13 и соединительных муфт 12. На поворотных участках ветвей трассы устанавливают роликовые батареи создающие плавный перегиб ленты или отклоняющие барабаны 4.
Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции 15 прикрепляемой к фундаменту или к опорным частям здания. Металлоконструкцию с приводом и разгрузочной коробкой называют приводной станцией. Часть конструкции с натяжным устройством и загрузочной воронкой составляет натяжную станцию. Между обеими станциями расположена средняя-часть конвейера которая выполнена из одинаковых линейных секций. Линейные секции переходные участки приводная и натяжная станции соединены болтами. Как правило для сыпучих грузов применяют многороликовые опоры формирующие желобчатую ленту. Такая форма ленты при одинаковых ширине и скорости позволяет получить более чем двукратное увеличение производительности при исключении просипи груза.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы во многом зависят срок службы ленты энергоемкость и качество конвейера. К ролико-опорам и прежде всего к роликам предъявляют высокие требования. Они должны быть удобными при установке и эксплуатации недорогими и долговечными обладать малым сопротивлением вращению и обеспечивать необходимую устойчивость и желобчатость ленты.
Для рабочей ветви ленты при транспортировании сыпучих грузов применяют многороликовые опоры а при перемещении штучных грузов так называемые прямые опоры состоящие из одного ролика..Наибольшее распространение получили трехроликовые опоры. (Двухроликовые опоры применяют в передвижных конвейерах легкого типа а пятироликовые — в конвейерах с лентами большой ширины. При использовании пятироликовых. опор увеличивается глубина желоба улучшается вписываемость ленты между роликами из-за уменьшения относительных углов перегиба. Так как пятироликовые опоры имеют почти в 2 раза больше подшипников (по сравнению с трехроликовыми) условия эксплуатации конвейеров с этими опорами усложняются).
Гибкий каркас современных лент со сравнительно невысокой поперечной жесткостью позволяет применять трехроликовые опоры с повышенным углом наклона боковых роликов а = 30° и 36° благодаря чему существенно увеличиваются площадь поперечного сечения слоя груза на ленте и производительность конвейера. Нижняя ветвь ленты большей частью имеет однороликогые опоры и только для конвейеров с широкими лентами возможно применение двухролиновых опор.
В ленточном конвейере используют роликовые опоры с жестким креплением осей . В горнодобывающей промышленности часто применяют конвейеры с подвесными опорами которые прикрепляют к натянутым вдоль рамы стальным проволочным канатам. Податливость подвесных опор в продольном направлении снижает динамические нагрузки при наезде на ролики крупных кусков груза. Конструкция подвесных опор сложна а их шарниры подвержены потере подвижности. Сопротивление движению ленты на этих опорах выше чем на опорах с жесткими осями. Аналогичные недостатки свойственны подвесным ..опорам с гибкой осью из стального каната .
Приводные устройства. Ленточные конвейеры снабжены фрикционными приводными устройствами. Передача тягового усилия и движения ленте осуществляется за счет сил трения от приводных барабанов. Фрикционный привод обеспечивает высокие скорости движения ленты и независимость ее работы от упругого удлинения и неизбежного вытягивания. Обязательным условием действия этого привода без проскальзывания (пробуксовывания) ленты является создание в ней предварительного натяжения.
В ленточных конвейерах в основном применяют резинотканевые и резинотросовые ленты. Отечественные резинотканевые ленты имеют многопрокладочную конструкцию: послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической (полиамид полиэфир) или комбинированной (полиэфир хлопок) ткани. Нарезные прокладки укладывают основой по длине ленты пропитывают резиновой смесью и вулканизируют соединяя их в единое целое — тяговый каркас воспринимающий растягивающее усилие. Прочность каркаса зависит от материала прокладок и их числа. Верхняя обкладка ленты обращенная к грузу называется рабочей и имеет повышенную толщину б: 10 мм которую выбирают исходя из свойств транспортируемого груза. Нижняя нерабочая поверхность ленты не соприкасающаяся с грузом и покрытая слоем 2 резины толщиной 62 = I 35 мм. на рабочей ветви конвейера опирается на ролики и взаимодействует с приводным и натяжным барабанами. У теплостойких лент верхняя сторона тягового каркаса под обкладкой имеет теплоизолирующий слой асбеста.
4 Недостатки в конструкции и мероприятия по их устранению
К недостаткам ленточных конвейеров относится высокая стоимость ленты и роликов составляющая соответственно около 50 и 30 % общей стоимости конвейера. Следует отметить что использование этих конвейеров затруднено при транспортировании пылевидных горячих и тяжелых штучных грузов а также при углах наклона трассы превышающих 18 20°.
Чтобы повысить надежность и эксплуатационную технологичность конвейеров с гибким тяговыми элементамиприменяют очистительные устройства при стирании поверхности ленту чаще всего заменяют т.к ее восстановление и дальнейшое использование экономически не эффективное.В особых случаях можно использовать горячую вулканизациюпри которой приготовленные для стыков концыпромывают смазывают резиновым клеем прокладывают прослойкой из сырой резины и подвергают горячей вулканизации в прессах при температуре 140-150 градусов в течении 20-60 мин.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы в основном зависит срок службы конвейера его энергоемкость и качество. К роликам и роликовым опорам предъявляются повышенные требования. В результате исследований проведенных в МВТУ им.Н.Э.Бауманаустановленочто существенное увеличение срока службы роликов можно получить используя самоустонавливающих сферических подшипников. Также наиболее экономическивыгодным методом восстановления является наплавка метала но при этом значительно уменьшится срок службы ленты.
Замена роликов постоянными ферритобариевыми магнитами в виде пластин (120 X 80 X 15 мм) возможна в сочетании со специальной лентой в резиновую обкладку которой завулканизирован порошок феррита бария придающий ленте постоянные магнитные свойства. При совмещении ленты с опорными элементами одноименными полюсами лента удерживается в подвешенном состоянии подъемной отталкивающей магнитной ^ силой достигающей 3 кН на 1 м2 ленты. При полной бесшумности ~и малой энергоемкости конвейеры с магнитным подвесом имеют существенные недостатки. Для них необходимо применять специальные ленты сложно обеспечить их поперечную устойчивость. На этих конвейерах нельзя транспортировать материалы обладающие магнитными свойствами.
Для дополнительной защиты у лент предназначенных для тяяяшых условий рабочую сторону тягового каркаса покрывают брекерной тканью которая может быть завернута на борта каркаса. Сверху снизу и с торцов каркас покрыт обкладками — слоем из резины предохраняющим его от внешнего воздействия.
В результате исследований проведенных в МВТУ им. Н. Э. Баумана установлено что существенное увеличение срока службы роликов можно получить при использовании самоустанавливающихся сферических подшипников допускающих нормальную работу при углах перекоса до 2 3°. При этом необходимо предусмотреть установку сферических лабиринтных уплотнений с постоянными зазорами между их частями.
Для роликов больших диаметров технологические перекосы подшипников можно устранить с помощью вкладыша со сферической отбортовкой и обечайки с отогнутым сферическим торцом. При соединении двух сопрягаемых сферических деталей болтами достигается хорошая соосность радиальных шариковых или конических подшипников за счет использования при сборке специального приспособления.
Нашедшие в последнее время распространение моноблочные ролики состоят из единого с полуосями корпуса полученного горячей обкаткой трубчатой заготовки калиброванным инструментом. По сравнению с известной конструкцией новые ролики отличаются меньшей массой (на 10 15 %) малой трудоемкостью изготовления меньшей себестоимостью (на 15 25 %) возможностью полной автоматизации их произтюд-ства. Вынесенные подшипники работая в более благоприятных кинематических условиях (вращается внутреннее кольцо) могут работать без перекосов только при установке на высокоточные поперечины. В других случаях неизбежно возникают недопустимый перекос и резкое снижение срока службы подшипников. Переход на новые ролики не обеспечивает взаимозаменяемости и поэтому не исключает необходимости продолжения изготовления роликов со сквозной осью в качестве запасных частей для действующих конвейеров.
5 Монтаж ленточного конвейера
Предел монтажом осуществляется приемка фундамента под конвейер. При приемке фундамента необходимо проверить документацию на фундамент общее состояние фундамента и срок выдержки бетона точность
расположения фундаментных болтов.
Нанести оси конвейера:
Главную ось конвейеросось вала натяжной станции ось вала приводной станции и выходного вала редуктора привода ось редуктора привода.
Главная монтажная ось-струна натягивается из стальной проволоки диаметром 2 мм от приводной до натяжной станции. струна проходит либо справа либо слева трассы конвейера параллейно главной оси конвейера таким расчетом чтобы она не мешала монтажу конвейера. Она должна проходить параллейно горизонтальному участку и параллейно наклонному участку.
Выставлять главную монтажную ось путем бетоннойми по струне груза на криволинейном участке и перемещения струны по вертикальным приспособлениям установленном на высотной отметки у приводной станции. Закрепление груза на струне производить зажимами. Груз подбирать эмпирически . Монтаж конвейера следует начинать с установки приводной натяжной станции и поперечных рам одновременно. Установку приводной натяжной станции поперечных рам производить относительно струны так как она является главной монтажной осью конвейера.Выверить приводную и натяжную станцию поперечные рамы на горизонтальность перпендикулярность и положение относительно струны.Допускаемое отклонение от совпадения осей конвейера привода приводной и натяжной станции с бетоннойми осями не более 3 мм.Подшипники приводного вала закрепляются только после тщательной выверки положения венцов относительно осиконвейера.По приводному валу устанавливают привод .При его установки необходимо строго соблюдать соосность валов конвейера редуктора и электродвигателя.
Выверка соосности валов редуктора и конвейера ведется по полумуфтам. При проверке по полумуфтам валы устанавливаются так чтобы торцевые плоскости полумуфт были параллейны а радиальное смещение полумуфт не превышало 06 мм.
Для этого необходимо совпадение образующих цилиндрических поверхностей обеих полумуфт и равенство зазоров между их торцевыми в любом взаимном положении полумуфт.
Допускаемый перекосторцев полумуфт 2 мм на 1000 мм.
Все замеры по соосности валов необходимо производить только при полностью затянутых фундаментных болтах.
После окончательной выверки привода опорных конструкций средней части и натяжного устройства их заливают бетонной смесью заливая одновременно фундаментные болты.
По окончанию сборки смазывают все трущиеся поверхности механизмов и заливают масло в редуктор.
Вручную или от электродвигателя продвигают ходовую часть на 10-15 м. Проверяют по всей длине плавность движения.
Все обнаруженные дефекты устраняются до обкатки.
Обкатку вхолостую производят в течение 3-х 4-х часов.
Во время обкатки проверяют температуру подшипников редуктора и электродвигателя.
Монтаж ленты конвейера регулируется с помощью смены положения роликовых опор. В последствии лента натягивается с помощью специального натяжного устройства
Конвейер должен работать плавно без стука и вибрации.
Обкатку под нагрузкой производят в течение 12 часов. Помимо
наблюдения за механизмами и ходовой частью как и при холостой обкатке обязательно следят за равномерностью и правильностью засыпки сыпучих материалов и выгрузки их с конвейера.
Очень важно чтобы между нижней ветвью ходовой части и полотном не было завала материала.
1 Производительность и основные параметры для расчетов привода
Для расчетов ленточного конвейера в данном курсовом
проектировании имеем:
Производительность конвейера (Q)-4500тч
Скорость движения ленты(v)-234мс
Материал-железная руда.
2 Определение мощности привода и выбор электродвигателя
Мощность (Вт) на валу приводного элемента вычисляется по приближенной формуле
Рв=Q(wo·Lг+H)·g36 (1)
где Q-массовая производительность конвейера тч
Wo- Обобщенный коэффициент сопротивления=01 42 принимаем 023
Lг-длина горизонтальной проекции трасы конвейера
Н-Высота подъема груза
Рв=4500·(023·1822+2092)·9836=789 кВт
Выбираем тип электродвигателя АК 4800 [9]
3 Выбор и обоснование кинематической схемы привода
Перемещение материала по ленте конвейера (6) (Рисунок 2) осуществляется за счет вращения приводного барабана(5) который в свою очередь приводится в движение от электродвигателя(1) по средствам цилиндрического редуктора(3) ЦУ2-1000 соединение валов редуктора и барабана осуществляется за счет муфт закрытого типа(4)
Рисунок 2 Кинематическая схема ленточного конвейера
3.1 Для выбора редуктора произведем кинематический расчет привода механизма.
Определяем обобщенное передаточное число привода uобщ
где пдв=740 обмин-число оборотов электродвигателя
пк-максимальное число оборотов вращения ходового колеса обмин.
v-cскорость тягового органа мс
D-диаметр барабана мм-164м
Принимаем передаточное число редуктора 31
3.2 Определяем общий КПД передачи:
= м · под· з · ц (5)
под = 099 КПД полезного действия подшипнокв
ред = 097 КПД редуктора
3.2 Произведем кинематический и силовой расчет привода определяя угловые скорости валов (см. рис.1.)
Расхождение фактический и расчетной угловой скорости составляет 1.2% что приемлемо для данного режима работы.
3.3 Определяем мощности на валах:
Р1= Р1· м=800·098=784 КВт (9)
Р2=Р1· п. п· ред=784·099·096=745 кВт (10)
Р3=Р2· п.п· ред=745·099·096=708 кВт (11)
Р4=Р3·м=708·098=693кВт (12)
3.4 определяем крутящий момент на валах
4 Выбор и проверочный расчет стандартных узлов привода
4.1 Выбор и проверочный расчет зубчатой муфты
Для соединения валов двигателя и редуктора выбираем муфту зубчатую МЗ (Рисунок 3).Муфты этого типа допускают повышенные нагрузки но за счет повышенного износа втулок.
Наибольший момент передаваемой муфтой обычно ограничиваются условиями снятия втулки. Мкр=221кн·м.
Рисунок 3 Зубчатая муфта:
-Обойма ; 2-Втулка ; 3-Манжетное уплотнение ;
4.2 Выбор и проверка долговечности подшипников
Из расчетов известно что Ft =270кН М=221кН·м
Рисунок 4 Схема нагружения вала барабана
Изображаем схему в горизонтальной плоскости (Рисунок4) и ищем реакцию опор [12]
Изображаем схему в вертикальной плоскости и ищем реакцию опор:
(а)=Gb·l1+Gb·(l+l1)-Ryb·(l1·2+l)+Md=0 => (18)
Ryb=(Gb·l1+G1·(l1+l)+Md)l1·2+l (19)
Где Gb-масса барабана равна 300 кгт.е Gb=3000 Н
Мд-моментвозникающий от неправильной установки муфты
Мд=033*М=033*221·103=7425кН·м (20)
Ryb=-Gb·l1·-Gb·(l1+l)+Rya(l1+l+l1)+Md=0 (21)
Rya=(Gb·l1+Gb·(l1+l)-Md)l1+l1+l= (22)
Rya+Ryb-2·Gb=0 (23)
100-23100-2*3000=0Верно.
Определяем суммарные реакции опор:
Дальнейший расчет ведем по наиболее нагруженной опоре.
Выбираем подшипник роликовые радиальный ГОСТ 831-75
8.2 Выписываем из таблицы К27 [3] характеристики подшипника
d = 360 мм; D = 480 мм; В = 76 мм; r = 2 мм; Сr = 1060 кН; Соr = 810 кН
Определяем эквивалентную динамическую радиальную нагрузку.
Reb=(x·V·Rb+y·Ra)·Km·K (26)
Reb=(1·1·138+0·138)·1·15=207кН
Где V-коэффицент вращения=1 [8]
К-коэффицент безопасности=15 [8]
Осевых сил Fa нет => x=1y=0
Cрас=625кН Сr=1060кН
Выбранный подшипник удовлетворяет заданному режиму работы.
4.3 Выбор и проверка прочности шпоночных соединений
Шпонку выбираем по наименьшему диаметру вала призматическая ГОСТ23360-78. Проверочный расчет шпоночного соединения выполняем с помощью шаблона «Проверка шпоночного соединения» созданного в редакторе Excel исходные данные и результаты расчета в Приложении А
5 Проектный расчет нестандартных узлов привода
5.1 Определение ширины ленты
В ленточных конвейерах применяются в основном резиновые и резинотросные ленты. Отечественные
Резинотросные [6] ленты имеют многопрокладочную конструкцию :послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической или комбинированной
i=5 k=100 Нмм. Толщина ленты равна §=8 мм.
Ширину ленты конвейера определяем по формуле:
где q – насыпная плотность материала q=2000 кгм3; с – коэффициент заполнения ленты материалом с=338при горизонтальном расположении роликов; v – скорость движения ленты v=234 мс.
5..2 Определение параметров роликовых опор
В конвейерах общего назначения используют трехроликовые опоры с жестким креплением осей (Рисунок 5).т.к эти опоры просты в эксплуатации и обладают низкой стоимостью.
Рисунок 5 трехроликовые опоры
Шаг роликовых опор выбран постоянным и составляет lp=12 м Диаметр роликовых опор следует назначить Dp=133 мм
6 Обоснование и выбор материалов для изготовления основных деталей
Одним из критериев выбора материалов для изготовления новых деталей при ремонте является износостойкость которая в основном определяется твердостью. Если твердость материала сопрягаемых деталей выше твердости абразива то износ мал. Износостойкость может достигаться и таким образом: одну деталь (например вал) выполняют из материала высокой твердости а другую (подшипник скольжения) — из мягкого антифрикционного (бронзы баббита металлокерамики и др.). В зависимости от условий эксплуатации и требований предъявляемых к деталям выбирают материал для изготовления последних.
Таблица 3 материалы для изготовления основных деталей
Конструкционнаф легированная сталь с содержанием С-045 % хрома15% этот материал обладает высокой твердостью и пластичьностью
Резинотросовые ленты-состоят из резинометаллического сердечника-одного ряда стальных проволочных канатиков и наружних резиновых обкладок.
Серый чугун с временным сопротивлением расширению 15 КГСмм2имеет пониженную прочность на изгиб .
Серый чугун с временным сопротивлением расширению 20 КГСмм2имеет пониженную прочность на изгиб .
7 Расчет на прочность основных деталей
Из предыдущих расчётов известно:
71 Изображаем схему нагружения в вертикальной плоскости и определяем вертикальные составляющие реакции опор и строим эпюру Мх:
(29) Rxa·l1=138·0295=41 кН·м (30) Мxd=Rxб·l3=138·0295=41 кН·м (31)
7..2. Определяем реакции реакции опор в горизонтальной плоскости и строим эпюру My:
Rya=291 кН;Ryb=-231 кН ; Gb=3000 Н ;
(34) Мyc=Rya·l1=291·0295=873кН·м (35) Мxd=Rya·(l1+l)-Gb·l1=291·(225+0295)-3·2.25=68кН·м (36)
Myb=Ryal·(l1·2+l)-Gb(l+l1)-Gb·l3=291·(0.295+0295+2.25)-3·(0.295+2.25)-3·0.295=745кН·м (42)
Мyf=Rya·(l1·2+l2+l3)-Gb·(l1·+l2+l3)-Gb·(l1+l3)+Ryb·l2 (37)
Мyf=291·(0295+0295+225+075)-3·(0295+225+075)-3·(03+075)-231·075=745 кН·м (38)
Рисунок 6 – Эпюры моментов
7.3 Строим эпюру Мz:
Самым опасным сечением является сечение в точке D
7.4 Геометрические характеристики сечения:
7.5 Определяем максимальные напряжения:
7.6 Находим амплитудные напряжения:
Полагаем что нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу
а касательные по отнулевому.
7.7 Находим пределы выносливости материала:
7.8 Выписываем коэффициенты влияния на выносливость:
7.9 Определяем эффективные коэффициенты концентрации напряжений:
7.10 Определяем пределы выносливости в данном сечении:
711 Определяем запас усталостной прочности по нормальным и касательным напряжениям:
7.12 Определяем запас усталостной прочности по нормальным напряжениям:
7.13 Определяем расчётный запас усталостной прочности.
Условие усталостной прочности:
Усталостная прочность обеспечена.
8 Мероприятия по увеличению срока службы деталей
Промышленное производство несет большие материальные потери из-за простоев машин и станков в связи с преждевременным износом и непригодностью к использованию их деталей. Чтобы по возможности уменьшить эти потери производственному и ремонтному персоналу предприятий следует четко разграничивать ответственность за сохранность и работоспособность оборудования и вести борьбу за продление времени работы оборудования между ремонтами.
Долговечность и бесперебойная работа оборудования обеспечиваются прежде всего соблюдением правил его эксплуатации которые сводятся в основном к следующему:
оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и техническими характеристиками; уборку машин станков чистку механизмов и деталей следует выполнять строго придерживаясь соответствующих инструкций;
для смазки деталей и сборочных единиц нужно применять масла установленных марок и производить смазывание в сроки указанные в карте смазки;
необходимо тщательно и своевременно проводить оперативное и планово-профилактическое ремонтное обслуживание технические осмотры и ремонт.
На многих предприятиях у станков вывешены таблички (инструкции) напоминающие о правилах ухода за сборочными единицами станков. Для каждого станка должна быть составлена карта смазки.
Срок службы деталей значительно увеличивается при уменьшении трения в механизмах оборудования поэтому необходимо:
добиваться требуемой шероховатости обработки рабочих поверхностей у восстановленных после износа а также изготовленных заново деталей;
наносить износостойкие покрытия на поверхности как восстановленных так и новых деталей;
повышать твердость рабочих поверхностей деталей упрочнением их различными способами;
своевременно обеспечивать надлежащую подачу смазки к трущимся поверхностям;защищать ограждениями щитками кожухами и другими устройствами рабочие поверхности сопрягаемых деталей от попадания на них пыли стружки и других загрязнений.
1 Анализ видов причин простоев ленточного конвейера
Простои конвейера классифицируются по системе ТОиР следующим образом:
простои связанные с плановыми ремонтами;
простои связанные с аварийными ремонтами;
простои не связанные с техническим состоянием конвейера
Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности изделия восстановлению ресурсов изделия или его составных частей.
Плановые ремонты включают в себя осмотр частичную разборку оборудования замену быстроизнашивающихся деталей оборудования выверку отдельных узлов замену смазки проверку зазоров креплений и т.д. Месячный и годовой графики ремонтов представлены в (приложениях Б и В) соответственно.
Аварийные ремонты прежде всего связаны с непредвиденными неисправностями и поломками оборудования из-за непредусмотренных режимов эксплуатации прекращения подачи смазки брака в деталях и узлах. Поэтому аварийные ремонты не могут прогнозировать заранее. Уменьшить вероятность появления аварий и тем самым снизить внеплановые простои можно только путем строгого и пунктуального выполнения правил технической эксплуатации оборудования а также своевременного и качественного проведения текущих и капитальных ремонтов профилактических осмотров.
Простои не связанные с техническим состоянием конвейера вызваны ремонтом или аварийной остановкой предшествующего или последующего оборудования. Причинами простоев могут также быть проблемы с обеспечением электроэнергией и др. Все эти простои не прогнозируются и могут быть уменьшены только благодаря взаимодействию всех служб предприятия.
2 Составление ведомости дефектов или ремонтной ведомости
Ведомость дефектов является основным документом который устанавливает объем ремонтных работ потребность в запасных частях и др. После составления и утверждения ведомость дефектов передается в сметную группу где на основе прейскурантных и реально сложившихся цен осуществляется расчет затрат на ремонт с составлением смет на производство работ. Сметно-финансовые расчеты согласовываются с заказчиками исполнителями и утверждаются главным инженером или главным механиком предприятия. Ведомость дефектов к капитальному ремонту приведена в (приложении В)
3 Разработка технологического процесса капитального ремонта
Планирование процесса текущего ремонта ремонта межремонтного цикла конвейера производится на основании «Положения о техническом обслуживании и ремонте механического оборудования предприятий горной металлургии».
Текущим ремонтом называют комплекс мероприятий выполняемых с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением его изношенных частей.
Текущий ремонт конвейера производится бригадами ремонтно-механических цехов. По плану-графику ТОиР комплекс работ при текущем ремонте включает:
- осмотр конвейера и составление дефектной ведомости;
- поверхностную очистку от грязи и пыли;
- демонтаж на сборочные единицы и детали и их промывку; проведение контроля и сортировки сборочных единиц и деталей на группы: годные подлежащие ремонту и негодные;
- составление дефектной ведомости;
- конструкторскую переработку и выдачу чертежей для восстановления или замены изношенных деталей;
- сборку собранных единиц механизмов агрегатов;
- обкатку и испытание конвейера.
Для ленточного конвейера периодичность продолжительность и трудоемкость ремонтов приведены (в приложении Б)
Используя (приложение Б) составим структурный график межремонтного цикла (Рисунок 7) который наглядно показывает содержание
Рисунок 7 - Структурный график межремонтного цикла
Анализируя структурный график межремонтного цикла составляется режим работы оборудования результаты которого записаны в таблицу 4.
Таблица 4 – Режим работы оборудования за 2007г.
Время плановых ремонтов:
Капитальных ремонтов К
Время планируемой работы
Простои не связанные с техническим состоянием оборудования
Фактический фонд времени работы оборудования
Определяем коэффициент экстенсивного использования конвейера который равен отношению времени фактического использования оборудования ко времени его планового использования.
Кэкс.=Тф.Тплан. (51)
Анализируя коэффициент экстенсивного использования конвейера можно сделать вывод что оборудование использовалось на 99%.
1 Определение трудоемкости работ и численности рабочих
Трудоемкость ремонтных работ - это размер трудовых затрат необходимых для выполнения нормального объема слесарно-сборочных и механомонтажных работ обеспечивающих восстановление работоспособности оборудования без учета работ по изготовлению запасных частей по реконструкции и модернизации.
Определяем трудоемкость тукущего ремонта:
где Чт - затраты труда на единицу ремонтной сложности при выполнение текущего ремонта; ч.час.;
Крс - категория ремонтной сложности;
Тт.р= 25·12=300 (челчас)
На основании трудоемкости определяем численность ремонтных рабочих необходимых для выполнения текущего ремонта:
Ч = Ттр(t · Д · Кн.) (53)
Ч = 300(24·3·083)=5 (чел)
где t - продолжительность выполнения ремонта в течение суток;
Д - количество дней простоя на выполнение текущего ремонта;
К - коэффициент выполнения норм который характеризует степень выполнения норм в средним по предприятию;
На основании численности ремонтных рабочих составляется штатное расписание ремонтного персонала.
Штатное расписание - это документ в котором отражается профессиональный и квалификационный состав рабочих.
На основании положения об оплате труда и премировании составим штатное расписание (Таблицу 5).
Таблица 5 – Штатное расписание
Слесарь-ремонтник 6 р-д
Слесарь-ремонтник 5 р-д
Слесарь-ремонтник 4 р-д
Электрогазосварщик 4 р-д
Зм. =тз.ч· Цз.ч.·15 (54)
т3.ч - масса запасных частей
Цз.ч. — цена одной единицы массы однотипных частей
Для составления сметы текущего ремонта конвейера составляем таблицу стоимости запасных частей и материалов (таблица 6).
Таблица 6 - Количество масса и стоимость материалов
Цена одной единицы кг рублей
Электроды для барабана
Масло индустриальное И-50А ГОСТ20799-75
Проанализировав таблицу 6 стоимость запасных частей с учетом обработки составляет: ЗМ. =9725698рублей
3 Определение фонда заработной платы за ремонт
Фонд заработной платы - это общая сумма средств в денежной и натуральной форме распределяемая между работниками организации в соответствии с количеством и качеством труда. Фонд заработной платы делится на основной и дополнительный.
Основной фонд заработной платы связан с выполнением конкретного объема работы или с отработанным временем.
Дополнительный фонд заработной платы предусматривается трудовым законодательством.
Определяем среднюю часовую тарифную ставку по формуле:
п- количество работающих по данному разряду;
К - количество человек работающих в бригаде
Определяем оплату по тарифу по формуле:
где Зт - оплата по тарифу;
В - количество выходов на работу по графику за год.
Зт = 2232·1640·5=1823024 (руб.)
Определяем размер премии по формуле:
где %П - процент премии предусмотренный в положении об оплате труда и премировании на предприятии.
Зп = 1823024·1=1823024 (руб.)
Определяем доплату за переработку графика работы:
Зпер = ЧТСср·Впер·К·.15 (58)
где Впер - время переработки
Если предусмотрено согласно графику время работы в ночную смену то необходимо определить доплату за работу в ночное время:
Зпер = 2232·8·5·15=13404 (руб.)
Определяем основной фонд заработной платы ремонтной бригады в соответствии с размерами премии оплаты по тарифу и доплат:
ОФЗП = Зт + Зп + 3пер.гр.+ Вн (59)
ОФЗП = 1823024+1823024+13404=3659452 (руб.)
Определяем оплату очередного отпуска для всей бригады:
где %О - процент отпускных равен отношению количества дней отпуска к эффективному фонду рабочего времени в днях.
Зотп = 3659452 ·0155=567215 (руб.)
Определяем доплату за выслугу лет
Зв.л. = Зт·Дв.л. (61)
где – Дв.л. процент доплаты за выслугу лет выбираю из положения об оплате труда и премировании.
Зв.л. = 3659452 ·007=1276117 (руб.)
Определяем дополнительный фонд заработной платы:
ДФЗП = Зотп+3в.л. (62)
ДФЗП = 567215+1276117=694827 (руб.)
Определяем общий фонд заработной платы:
ФЗПобщ. = ОФЗП+ДФЗП (63)
ФЗПобщ. = 3659452+694827=43542787 (руб.)
Определяем среднемесячную заработную плату одного рабочего:
Зср.мес.= ФЗПобщ.(К·12) (64)
Зср.мес.= 43542787(5·12)=725713 (руб.)
4 Калькуляция себестоимости капитального ремонта оборудования
В затраты на текущего ремонт входит не только стоимость запасных частей но и основной и вспомогательный фонд заработной платы ремонтных рабочих за ремонт.
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используются следующие данные:
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используем следующие данные:
- Количество часов текущего ремонта - В =16 часов;
- Количество часов руководства бригадой - В =16 часов;
- Доплата за руководство бригадой - 40%;
- Премия за качественное выполнение ремонта - 100%;
- Средневзвешенная часовая тарифная ставка - ЧТС =244 рублей;
- Количество человек в ремонтной бригаде необходимой для выполнения текущего ремонта - К=2 человек.
Определяем основной фонд заработной платы:
ОФЗПрем. = ЧТС·Врем·К + ЧТС · Вр.б К1 +ЧТС·Врем·К2 (65)
где Врем - время выполнение текущего ремонта в часах
К - численность ремонтных рабочих в ремонтной бригаде на текущий ремонт;
Вр.б. - время руководство бригадой;
К1 — коэффициент доплаты за руководство бригадой;
К2 - коэффициент доплаты премиальных.
ОФЗПрем. общ. =232·72·5+2232·04·72+2232·72·1·5=167132 рублей
Определяем дополнительный фонд заработной платы как определенное количество процентов от основного фонда:
ДФЗПрем. = ОФЗПрем.· (ДФЗПОФЗП) % (66)
ДФЗПрем. общ. =167132694827 9725698)=1194 рублей
Определяем общий фонд заработной платы за ремонт:
ФЗПрем.общ. = ОФЗПрем. + ДФЗПрем. (67)
ФЗПрем. общ. =167132+1194=179072 рублей
Определяем отчисления на социальные нужды:
Ос = ФЗПрем.общ · 26% (68)
Ос. =179072·026=465587 рублей
Определяем накладные расходы:
Нр = ФЗПрем.общ · 203% (69)
Нр. =179072·0203=363516 рублей
Определяем транспортные расходы:
Зтр. =9725698·005=4862849 рублей
Определяем заготовительно-складские расходы:
Ззаг. =9725698·0012=1167083рублей
Стоимость ремонта учитывая наличие различной методики определяется по формуле:
Срем. = Зм. + Зф + Ос. + Нр. + 3тр + Ззаг. (72)
где Зм - затраты на материалы и запасные части необходимые для выполнения текущего ремонта.
Зф - фонд основной и дополнительной заработной платы ремонтных рабочих за ремонт;
Ос - отчисления на социальные нужды (принимаются в размере 26% от Зф)
Нр - накладные расходы (принимаются в размере 203 от Зф)
Зтр - транспортные расходы (принимаются в размере 5% от Зм)
Ззаг. - заготовительные складские расходы (принимаются в размере 12% от Зм)
Учитывая стоимость обработки стоимость материалов и запасных частей составит:
Срем.=9725698+1194+465587+363516+4862849+1167083=104235415 рублей
1Техника безопасности при монтаже и ремонте конвейеров
К ремонтным работам допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие производственное обучение и сдавшие экзамен на право производить ремонтные работы оборудования поднадзорного Госгортехнадзором;
-выполнять ремонтные работы в исправной специализированной одежде специальной обуви;
-использовать только исправный инструмент и по назначению;
- рабочие места проезды проходы очистить от посторонних предметов;
-использовать переносной электрический инструмент с рабочим напряжением 42 В (допускается применение инструмента на напряжение 220 В с двойной изоляцией. При этом применять диэлектрические перчатки галоши и коврики;
-для переносного местного освещения использовать напряжение только 12 В;
-при выполнение смазочных работ избегать попадания смазочных материалов на металлоконструкцию тележки и на одежду.
1.2 Техника безопасности при производстве такелажных работ:
-работами по подъему тяжелых грузов должен руководить мастер;
-при использовании стропов траверс и других такелажных приспособлений необходимо проверить их исправность. Канаты и цепи должны быть такой длины чтобы угол между их ветвями не превышал 90;
-домкраты должны удовлетворять следующим требованиям: при снятии усилия с рукоятки винтовых и реечных домкратов не должно быть самопроизвольного опускания груза; головки домкратов должны иметь опорную поверхность не допускающую соскальзывания с нее грузов при остановке и перерывах в работе электрические лебедки необходимо обесточить сняв предохранительные вставки в электросборках щиты которых запираются на замок.
1.3 При использовании газокислородной резки необходимо:
-баллоны с кислородом переносить только на носилках или перевозить на специальной тележке;
-не подходить в промасленной одежде и рукавицах к кислородному баллону;
-рукава кислородные и горючего газа не должны переплетаться со сварочным кабелем;
минимальное расстояние между баллонами горючего газа и кислорода 5 метров а до открытого огня 10 метров
3.1 Нормирование производственного освещения
Освещение исключительно важно для здоровья человека. С помощью зрения человек получает подавляющую часть информации (около 90 %) поступающей из окружающего мира. Свет — это ключевой элемент нашей способности видеть оценивать форму цвет и перспективу окружающих нас предметов. Очень часто мы считаем это само собой разумеющимся. Однако мы не должны забывать что такие элементы человеческого самочувствия как душевное состояние или степень усталости зависят от освещения и цвета окружающих нас предметов. С точки зрения безопасности труда зрительная способность и зрительный комфорт чрезвычайно важны. Очень много несчастных случаев происходит помимо всего прочего из-за неудовлетворительного освещения или из-за ошибок сделанных рабочим по причине трудности распознавания того или иного предмета или осознания степени риска связанного с обслуживанием станков транспортных средств контейнеров и т. д. Свет создает нормальные условия для трудовой деятельности.
Нарушения зрения связанные с недостатками системы освещения являются обычным явлением на рабочем месте. Благодаря способности зрения приспосабливаться к недостаточному освещению к этим моментам иногда не относятся с должной серьезностью.
Недостаточное освещение вызывает зрительный дискомфорт выражающийся в ощущении неудобства или напряженности. Длительное пребывание в условиях зрительного дискомфорта приводит к отвлечению внимания уменьшению сосредоточенности зрительному и общему утомлению. Кроме создания зрительного комфорта свет оказывает на человека психологическое физиологическое и эстетическое воздействие. Свет — один из важнейших элементов организации пространства и главный посредник между человеком и окружающим его миром. Неудовлетворительная освещенность в рабочей зоне может являться причиной снижения производительности и качества труда получения травм.
Свойства света как фактора эмоционального воздействия широко используются путем правильной и рациональной организации освещения. Необходимая освещенность может быть достигнута за счет регулирования светового потока источника освещения включения и выключения части ламп в осветительных приборах изменения спектрального состава света применения осветительных приборов подвижной конструкции позволяющей изменять направление светового потока.
Освещение подразделяется на естественное искусственное и совмещенное.
Естественное освещение разделяется на боковое (световые проемы в стенах) верхнее (прозрачные перекрытия и световые фонари на крыше) и комбинированное (наличие световых проемов в стенах и перекрытиях одновременно). Величина освещенности Е в помещении от естественного света небосвода зависит от времени года времени дня наличия облачности а также доли светового потока Ф от небосвода которая проникает в помещение. Эта доля зависит от размера световых проемов (окон световых фонарей); светопроницаемости стекол (сильно зависит от загрязненности стекол); наличия напротив световых проемов зданий растительности; коэффициентов отражения стен и потолка помещения (в помещениях с более светлой окраской естественная освещенность лучше) и т. д.
Естественный свет лучше по своему спектральному составу чем искусственный создаваемый любыми источниками света. Кроме того чем лучше естественная освещенность в помещении тем меньше времени приходится пользоваться искусственным светом а это приводит к экономии электрической энергии. Для оценки использования естественного света введено понятие коэффициента естественной освещенности (КЕО) и установлены минимальные допустимые значения КЕО — это отношение освещенности Ев внутри помещения за счет естественного света к наружной освещенности Ен от всей полусферы небосклона выраженное в процентах:
КЕО не зависит от времени года и суток состояния небосвода а определяется геометрией оконных проемов загрязненностью стекол окраской стен помещений и т. д. Чем дальше от световых проемов тем меньше значение КЕО (Рисунок 8 ).
Минимальная допустимая величина КЕО определяется разрядом работы: чем выше разряд работы тем больше минимально допустимое значение КЕО. Например для I разряда работы (наивысшей точности) при боковом естественном освещении минимально допустимое значение КЕО равно 2 % при верхнем — 6 % а для III разряда работы (высокой точности) соответственно 12 % и 3 %. По характеристике зрительской работы труд учащихся можно отнести ко второму разряду работы и при боковом естественном освещении в аудитории лаборатории на рабочих столах и партах должен обеспечиваться КЕО= 15 %
Рисунок 8 Распределение КЕО при различных видах естественного освещения: а — одностороннее боковое освещение; б — двустороннее боковое освещение; в — верхнее освещение; г — комбинированное освещение; — уровень рабочей
При недостатке освещенности от естественного света используют искусственное освещение создаваемое электрическими источниками света. По своему конструктивному исполнению искусственное освещение может быть общим общим локализованным и комбинированным (Рисунок 9).
Рисунок 9 Виды искусственного освещения: а — общее; б — локализованное; в — комбинированное
При общем освещении все места в помещении получают свет от общей осветительной установки. В этой системе источники света распределены равномерно без учета расположения рабочих мест. Средний уровень освещения должен быть равен уровню освещения требуемого для выполнения предстоящей работы. Эти системы используются главным образом на участках где рабочие места не являются постоянными.
Такая система должна соответствовать трем фундаментальным требованиям. Прежде всего она должна быть оснащена антибликовыми приспособлениями (сетками диффузорами рефлекторами и т. д.). Второе требование заключается в том что часть света должна быть направлена на потолок и на верхнюю часть стен. Третье требование состоит в том что источники света должны быть установлены как можно выше чтобы свести ослепление до минимума и сделать освещение как можно более однородным (Рисунок 10).
Общая локализованная система освещения предназначена для увеличения освещения посредством размещения ламп ближе к рабочим поверхностям. Светильники при таком освещении часто дают блики и их рефлекторы должны быть расположены таким образом чтобы они убирали источник света из прямого поля зрения работающего. Например они могут быть направлены вверх.
Комбинированное освещение наряду с общим включает местное освещение (местный светильник например настольная лампа) сосредотачивающее световой поток непосредственно на рабочем месте. Использование местного освещения совместно с общим рекомендуется применять при высоких требованиях к освещенности.
Применение одного местного освещения недопустимо т. к. возникает необходимость частой переадаптации зрения создаются глубокие и резкие тени и другие неблагоприятные факторы. Поэтому доля общего освещения в комбинированном должна быть не менее 10%:
Рисунок 10 Схема размещения светильников при общем освещении
Кроме естественного и искусственного освещения может применяться их сочетание когда освещенности за счет естественного света недостаточно для выполнения той или иной работы. Такое освещение называется совмещенным. Для выполнения работы наивысшей очень высокой и высокой точности в основном применяют совмещенное освещение т. к. обычно естественной освещенности недостаточно.
Кроме того искусственное освещение подразделяется на несколько видов: рабочее аварийное эвакуационное дежурное охранное.
Рабочее освещение предназначено для выполнения производственного процесса.
Аварийное освещение — для продолжения работы при аварийном отключении рабочего освещения. Для аварийного освещения используются лампы накаливания для которых применяется автономное питание электроэнергией. Светильники функционируют все время или автоматически включаются при аварийном отключении рабочего освещения.
Эвакуационное освещение — для эвакуации людей из помещения при аварийном отключении рабочего освещения. Для эвакуации людей уровень освещения основных проходов и запасных выходов должен составлять не менее 05 лк на уровне пола и 02 лк на открытых территориях.
Кроме минимально-допустимой величины КЕО и доли общего освещения в комбинированном освещении в соответствии с нормами устанавливается величина минимально-допустимой освещенности Emin (это основной нормируемый параметр). Величина Ет-т зависит от разряда работы. Разряды работы делят на четыре подразряда в зависимости от светлоты фона и контраста между деталями (объектами различения) и фоном. Например для 1-го разряда работы (наивысшей точности) устанавливаются следующие значения минимальной освещенности (таблица 7).
Таблица 7 Нормы освещенности при искусственном' освещении по СНиП 230595
Обычно чем сильнее затруднено зрительное восприятие тем выше должен быть средний уровень освещенности. Рекомендуемые уровни освещенности обеспечивающие комфортные зрительные условия при выполнении различных работ и полученные в большей степени на основе практического опыта нежели на научных знаниях представлены на рисунок 11
Представленные в таблица 7 и на рисунке 12 уровни освещенности установлены для нормального зрения. С возрастом острота зрения человека снижается (рисунок 12) и это требует повышения уровня освещения.
Рисунок 11 Рекомендуемые уровни освещенности
Рисунок 12 Зависимость остроты зрения от возраста
3 Индивидуальные средства защиты органов дыхания
В системе мероприятий по охране труда большое значение имеет обеспечение работающих средствами индивидуальной зашиты (СИЗ) от проникновения в организм человека вредных и опасных химических веществ и микроорганизмов ингаляционным (через органы дыхания) пероральным (через рот и органы пищеварения) путем и через кожу а также защиты кожных покровов и глаз от вредного воздействия.
При наличии в воздухе вредных веществ и микроорганизмов в количестве превышающем ПДК а также при вероятности их появления в ходе производственных процессов в результате неисправностей оборудования и аварий необходимо пользоваться СИЗ органов дыхания а в случае наличия веществ дейсгвуюших через кожу также СИЗ кожи.
СИЗ органов дыхания подразделяются на два основных класса: фильтрующие и изолирующие.
Фильтрующие СИЗ наиболее просты надежны и не ограничивают работающему свободу передвижения. К фильтрующим СИЗ относятся: респираторы противогазы фильтрующие самоспасатели.
Условия применения фильтрующих СИЗ ограничены. Запрещается их использование в следующих случаях:
объемная доля кислорода в воздухе менее 18 %;
в воздухе содержатся вещества зашита от которых не предусмотрена инструкцией по эксплуатации;
концентрация вредных веществ в воздухе превышает максимальные значения предусмотренные инструкцией по эксплуатации;
в воздухе содержатся неизвестные вредные вещества а также низкокипящие и плохо сорбирующиеся органические вещества такие как метан этан бутан этилен ацетилен и пр.
Выбор СИЗ фильтрующего действия в значительной степени зависит от условий в которых они должны эксплуатироваться агрегатного состояния вредных веществ в воздухе их концентрации.
Вредные вещества могут присутствовать в воздухе в паро- газообразном состоянии и виде аэрозолей — пыли дыма и тумана. В технической характеристике любого СИЗ приводятся данные по которым осушествляегся выбор и использование средства. К параметрам по которым осуществляется выбор СИЗ фильтрующего действия относятся:
массовая концентрация пыли в воздухе мгм3 (дал противопы-левых респираторов);
содержание вредных веществ в воздухе которое можег быть выражено в единицах массовой концентрации (мгл) или объемных долях;
время защитного действия — промежуток времени от начала поступления вредного вещества в средство зашиты до появления за ним предельно допустимой концентрации вещества;
максимальная концентрация вредных веществ при которой может применяться данное средство — концентрация выше которой может произойти быстрое повышение концентрации вредного вещества на вдохе более допустимой или разогрев вдыхаемого воздуха выше допустимого значения;
коэффициент подсоса -— отношение концентрации вредного вещества проникающего под лицевую часть минуя фильтрующий элемент к ее начальной концентрации в воздухе выраженное в процентах;
коэффициент проницаемости — отношение концентрации аэрозоля вредного вещества после фильтрующего элемента к его начальной концентрации выраженное в процентах.
Пересчет массовой концентрации С (мгл) паро- и газообразных веществ в объемные доли Р (%) производится по формуле
где 224 — коэффициент пересчета; М — молекулярная масса вредного вещества.
Если в воздухе содержится несколько вредных веществ то их суммарная объемная доля определяется сложением объемных долей каждого вещества подсчитанных по указанной формуле.
Коэффициенты подсоса и проницаемости СИЗ приводимые в технических характеристиках определяются по двум модельным веществам: масляному туману (диаметр частии 03 мкм) моделирующему мелкодисперсные аэрозоли вредных веществ и микропорошку марки М-5 (средний диаметр частиц 1 15 мкм) моделирующему крупнодисперсные аэрозоли вредных веществ.
Респираторы. Респираторы могут быть разнообразных видов в зависимости от состава вредных веществ их концентрации и требуемой степени защиты.
Наиболее широкое распространение получили противопылевые респираторы (рисунок 13). Противопылевые респираторы не защищают органы дыхания от газов паров и легковоспламеняющихся веществ.
При необходимости защиты органов дыхания от вредных газов и паров применяются респираторы состоящие из резиновой полумаски и поглощающих газы патронок и предназначенные для защиты от вредных веществ при концентрациях не превышающих 10 15 ПДК. На рис. 3.94 показаны газозащитные респираторы различных марок.
Респираторы могут обеспечивать защиту органов дыхания не только на производстве но и в бытовых условиях при проведении лакокрасочных. ремонтных работ на приусадебном участке — при работе с порошкообразными удобрениями и ядохимикатами а также при разбрызгивании жидких удобрений и ядохимикатов.
Промышленные противогазы предназначены для защиты органов дыхания лица и глаз от вредных веществ присутствующих r воздухе. В зависимости от применяемых коробок противогаз может защищать от газов (паров) вредных веществ (с поглощающими коробками) от аэрозолей вредных веществ (с фильтрующими коробками) и одновременно от газов (паров) и аэрозолей вредных веществ (с фильтрующе-поглощающими коробками).
В зависимости от массы и размеров коробки противогазы выпускаются трех типов: малого габарита среднего габарита и большого габарита. 8 противогазах малого габарита коробка размешена непосредственно на лицевой части (рисунок 12) что придает определенные удобства при работе. В противогазах среднего габарита коробка размещается либо на лицевой части или в сумке и соединена с лицевой частью с помощью соединительной трубки (рисунок 14). В противогазах большого габарита коробка размещена в сумке. Противогазы могут комплектоваться одним из трех типов лицевых частей: шлем-маской (рисунок 14) маской или панорамной маской рисунок 15).
Рисунок 13 Противопылевые респераторы
Рисунок 14 Газозащитные респераторы
Фильтрующе-поглощающие и поглощающие коробки для противогазов и патроны для респираторов выпускаются различных марок в зависимости от конкретных строго определенных вредных веществ в виде паров (газов). Марка коробки и патрона указывается на их корпусеИзолирующие противогазысамоспасатели
Рисунок 15 Противогазы малого и среднего габарита
. Действие изолирующих противогазов и самоспасателей основано на использовании химически связанного кислорода. Они имеют замкнутую маятниковую схему дыхания: выдыхаемый человеком воздух попадает в регенсратинный патрон в котором поглощаются выделенный человеком углекислый газ и пары воды а взамен выделяется кислород. Затем дыхательная смесь попадает в дыхательный мешок. При вдохе газовая смесь из дыхательного мешка снова проходит через регенеративный патрон дополнительно очищается и поступает для дыхания.
Изолирующие противогазы (см. рисунок 16) обеспечивают более длительное время работы в них чем изолирующие самоспасатели. более комфортные условия работы являются средствами многократного применения при условии замены регенеративного патрона после каждого использования противогаза.
Рисунок 16 Изолирующий противогаз
Отличительной особенностью изолирующих самоспасателей (рисунок 16) является то что уже в заводской упаковке они полностью готовы к применению. Для включения самоспасателя с целью обеспечения защиты необходимо несколько секунд. Поэтому они применяются в случаях аварий и непредусмотренных технологическим процессом выделениях (выбросах) вредных веществ.
При выделении вредных веществ и микроорганизмов (вирусов бактерий и т. д.) которые могут проникать (заражать) человека через кожные покровы применяются изолирующие комплекты (рисунок 17). Такие комплекты состоят из комбинезона с капюшоном рукавиц и снабжаются дыхательным аппаратом.
Рисунок 17 Изолирующий самоспасатель

Министерство образования и науки РФ.doc

Министерство образования и науки РФ
Федеральное агентство по образованию
по дисциплине "Монтаж техническая
эксплуатация и ремонт оборудования
Студенты Черкасских. И.Н.
Специальность 150411
Министерство образования и науки
Российской Федерации
ФГОУ СПО «Оскольский политехнический колледж»
по дисциплине «Монтаж техническая эксплуатация и ремонт оборудования отрасли»
Тема «Монтаж и техническая эксплуатация ленточного конвейера»
Пояснительная записка
Студенты группы МТЭПО-04-1 Черкасских И.Н Колесников Н.А
Руководитель проекта Александров В.Ф.
Информационный реферат ..
1 Краткое описание предприятия цеха и оборудования в цехе
2 Организация работы механической службы на участке . ..
3 Назначение устройство и описание ленточного конвейера .
4 Недостатки в конструкции и мероприятия по их устранению .
5 Монтаж ленточного конвейера .
1 Производительность и основные параметры для расчетов привода
2 Определение мощности привода и выбор электродвигателя
3 Выбор и обоснование кинематической схемы привода
4 Выбор и проверочный расчет стандартных узлов привода ..
5 Проектный расчет нестандартных узлов привода .
6 Обоснование и выбор материалов для изготовления основных деталей
7 Расчет на прочность основных деталей .
8 Мероприятия по увеличению срока службы деталей .
Организационная часть
1 Анализ видов и причин простоев ..
2 Составление ведомости дефектов или ремонтной ведомости
3 Разработка технологического процесса капитального ремонта .
1 Определение трудоемкости работ и численности рабочих .
2 Определение стоимости материалов и запасных частей
3 Определение фонда заработной платы за ремонт ..
4 Калькуляция себестоимости капитального ремонта оборудования ..
Охрана труда и окружающей среды
1 Техника безопасности при монтаже и ремонте конвейеров ..
2 Нормирование производственного освещения
3 Индивидуальные средства защиты органов дыхания
Список использованной литературы
1Краткое описание предприятия цеха и оборудования в цехе
Комбинат является единственным предприятием в СНГ производящий обогащенный железорудный концентрат массовой долей железа более 70 % и горячебрикетированного железа прямого восстановления.
Сырьевой базой комбината являются железистые кварциты Лебединского месторождения значительные прогнозные запасы которых гарантируют долгосрочную перспективу развития. Добыча кварцитов осуществляется открытым способом и характеризуется высокой интенсивностью ведения горных работ.
Основными видами производственной продукции являются:
- Концентрат железорудный с массовой долей железа 695%
-Концентрат железорудный с массовой долей железа > 695%
-Окатыши железорудные неофлюсовые
- Окатыши железорудные флюсовые
- Окатыши железорудные окисленные
- горячебрикетированное железо с массовой долей железа более >90 %
Фабрика по производству железорудных окатышей Лебединского ГОКа состоит из отделений подготовки шихты окомкования обжигового отделения и грохочения. Транспортная связь между осуществляется ленточными конвейерами.
Принципиальная схема технологического процесса окатывания на фабрике по производству железорудных окатышей следующая.
Концентрат и возврат поступают в бункера емкостью 200 м3. Концентрат с помощью ленточного конвейера производительностью 6034 тч находящегося на эстакаде подается из склада шихты расположенного между корпусом обогащения руды и корпусом шихтоподготовки а возврат по
ленточному конвейеру производительностью 100 тч подается в бункера после рассева на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.
Из бункеров с помощью тарельчатых питателей производительностью 8 м3ч концентрат и возврат в определенных соотношениях выдаются на ленточный конвейер производительностью 900 тч. Этот конвейер направляет шихтовые материалы в смесительный барабан
производительностью 850 тч по выходе из которого шихта ленточным конвейером производительностью 1300 тч транспортируется к чашевому окомкователю производительностью 30-40 тч. Перед чашевым окомкователем к шихте добавляется бентонит который смешивается с шихтой в барабанном смесителе подаваемый из бункера емкостью 1425 м3 дисковым питателем производительностью 80 м3ч. Бентонит так же как и концентрат проходит стадии дробления на фабрике обогащения где дробится до фракции 15 мм сушится проходит стадию измельчения до крупности 50 мкм и после этого подается в бункер. В окомкователях происходит образование окатышей чему в значительной степени способствует вода подаваемая в окомкователь через распыляющую форсунку. Выходящие из окомкователя сырые окатыши транспортируются системой ленточных конвейеров производительностью 880 тч к маятниковому укладчику производительностью 609 тч который обеспечивает укладку окатышей по всей ширине роликового укладчика производительностью 603 тч. Роликовый укладчик загружает сырые окатыши на донную постель обжиговой машины упрочняющего типа производительностью 264 тч. После охлаждения готовые окатыши перед отправкой на склад подвергаютсярассеву на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.Конвейерная обжиговая машина по своему устройству подобна агломерационной машине но в отличие от нее имеет более низкий вакуум под решеткой ввиду высокой газопроницаемости слоя окатышей и разделенную по длине на технологические зоны ленту; первое отличие машины позволяет вместо эксгаустеров использовать высокотемпературные вентиляторы. Ввиду более высокого нагрева колосниковой решетки тележек она разделена по высоте на две части: под колосниковые балки и колосники. Конвейерная обжиговая машина снабжена верхними укрытиями – камерами соответствующими технологическими зонам: зонам сушки и нагрева первой и второй зонам обжига и зоне охлаждения. Обжиг окатышей производят продуктами горения газа сжигаемого при помощи газовых горелок установленных в укрытиях – камерах зон обжига. Отходящие газы из второй зоны обжига поступают в зону сушки а из зоны охлаждения горячие газы поступают в зону нагрева. Отходящие газы выходят в дымовую трубу. В зоне сушки происходит подсос холодного воздуха из атмосферы. Основными объектами окомковательной фабрики Лебединского ГОКа являются главные корпуса. К главному корпусу относятся цеха обжига и окомкования представляющие собой многоэтажное здание. Для ремонтных целей в цехе обжига имеются мостовые краны на отметке +22 м грузоподъемностью 5020 т и пролетной частью 26000 мм а также два крана на отметке +32 м грузоподъемностью 205 т и пролетом 20000 мм. А в цехе окомкования два подъемных крана находящиеся на отметке +17 м грузоподъемностью 10010 т. Цех шихтоподготовки представляет собой многоэтажное здание он является вспомогательным цехом с имеющимися кранами для ремонтных целей один кран на отметке +17 м грузоподъемностью 8020 т и пролетом 16000 мм и электрический тельфер грузоподъемностью 5 т на отметке +45 м и пролетом 6000 мм. На территории фабрики имеется одноэтажное здание для газовой службы. Кроме того корпус высотой 16 м внутри которого находится мостовой кран грузоподъемностью 20 т пролетом 15 м для ремонта таких ответственных единиц как обжиговые тележки (паллеты).
2Организация работы механической службы на участке
Сырьевой базой комбината является железистые кварциты Лебединского месторождения значительные прогнозные запасы которых гарантируют долгосрочную перспективу развития. Добыча кварцитов осуществляется открытым способом и характеризуется высокой интенсивностью ведением горных работ.
Основными видами производимой продукции является:
концентрат железорудный с массовой долей железа более 695%;
окатыши железорудные нефлюсованые;
окатыши железорудные офлюсованные;
горячебрикетированое железо с массовой долей железа менее 900%
Механическая служба обжигового цеха занимается обслуживанием и ремонтом оборудования находящегося в цехе. Для этого работниками механической службы проводятся следующие виды обслуживания и ремонтов оборудования:
внутрисменное межремонтное обслуживание;
периодические осмотры;
периодические текущие ремонты;
капитальные ремонты;
На участке механической службы обогатительного цеха у ремонтного персонала прерывной режим работы односменная пятидневная рабочая неделя с продолжительностью смены - 8ч.
Такой режим работы позволяет исключить работу в ночную смену и праздничные дни что уменьшает затраты на заработанную плату следовательно позволяет снизить себестоимость производимой продукции.
На ЛГОКе ремонтная служба представляет смешанную форму ремонтного производства которая в какой-то мере объединяет достоинство централизованной и децентрализованной форм и представляет собой систему двух уровней:
первый уровень - в каждом производственном цехе имеется механическая служба для восстановления характерных для данного производства сравнительно не сложных ремонтных работ с необходимым штатом ремонтных рабочих.
второй уровень – представляет собой управление главного механика (ОГМ). В котором сосредоточены основные материально технические средства и ремонтный персонал. ОГМ для проведения капитальных и крупных ремонтов привлекает РМЗ – ремонтно-механический завод и другие сторонние ремонтные организации.
Смешанная форма лучше всего согласуется с положением о планово-предупредительной системе проведения ремонтов способствует повышению качества ремонтов и удлинению межремонтных периодов. Однако переход на эту форму требует серьезного улучшения ремонтного хозяйства значительного повышения мощности ремонтных цехов и четкого планирования ремонтов в масштабе всего предприятия чтобы обеспечить равномерную загрузку ремонтного персонала.
При проведении ремонтов на ЛГОКе применяют индивидуальный узловой агрегатный метод замены изношенных деталей. Из них наиболее производительным и эффективным является агрегатный метод.
текущий ремонт оборудования выполняется сосредоточенным и рассредоточенном методами.
При сосредоточенном методе весь объем ремонта выполняется в течении одной остановки объекта который как правило имеет большую продолжительность и связан с большими потерями производства.
При рассредоточенном методе для выполнения капитального ремонта по частям выделяют также работы которые механически возможны и целесообразно выполнить независимо от общего объема работ предусмотренных ведомостью дефектов. Минимальный объем работ по капитальному ремонту выполняемый в текущий ремонт должен включать капитальный ремонт ответственной машины или механизма.
Таблица 1 – График сменности ремонтного персонала за апрель 2007 года
На основании таблицы 1 составляем баланс режима работы одного ремонтного рабочего за год.
Таблица 2 – Баланс режима работы в среднем одного ремонтного рабочего в год
Календарный фонд рабочего времени
Выходные праздничные дни
Номинальный фонд рабочего времени
Невыхода на работу по уважительным причинам:
выполнение государственных и общественных обязанностей
Эффективный фонд рабочего времени
Использование номинального фонда рабочего времени %
Средняя продолжительность рабочей смены часы
Полезный фонд рабочего времени одного работника часы
3 Назначение устройство и описание ленточного конвейера
Ленточными конвейерами называют машины непрерывного транспорта несущими и тяговыми элементами которых является гибкая лента. Ленточные конвейеры нашли широкое распространение. Их применяют для перемещения сыпучих и штучных грузов на короткие средние и дальние расстояния во всех областях современного промышленного и сельскохозяйственного производства при добыче полезных ископаемых в металлургии на складах и в портах используют в качестве элементов погрузочных и перегрузочных устройств а также машин выполняющих технологические функции.
Существенным преимуществом ленточных конвейеров является значительная производительность которая при больших скоростях движения (6 8 мс) и ширине ленты может быть доведена до 20 000 и даже до 30 000 тч что во много раз превышает производительность других конвейеров. Ленточные конвейеры могут иметь сложные трассы с горизонтальными и наклонными участками а также с изгибами в горизонтальной плоскости. Длина горизонтальных конвейеров может составлять 3 5 км для одной машины (става) а в отдельных случаях достигает 14 км. Благодаря простоте конструкции и эксплуатации удобству контроля за работой и автоматизации управления ленточные конвейеры имеют высокую надежность даже при работе в тяжелых условиях.
Не менее 70 % всех ленточных конвейеров представляют собой установки с приводом мощностью до 400 кВт и длиной до 500 м. У конвейеров большой длины и высокой производительности общая мощность приводных двигателей достигает 10 000 кВт
Затраты на перемещение грузов ленточными конвейерами невелики и существенно меньше чем затраты на перемещение грузов автомобильным транспортом. Во многокилометровых линиях представляющих собой последовательно установленные друг за другом ленточные конвейеры большое значение имеет сокращение их числа. Как показывают экономические расчеты замена четырех одинаковых конвейеров длиной по 500 м на один длиной 2000 м заметно снижает удельные затраты на транспортирование 1 т груза на расстояние в 1 км.
Возрастающее использование ленточных конвейеров требует повышения их качества и технико-экономических показателей ставит перед исследователями важные задачи: создание высокопрочных и теплостойких лент повышение срока службы роликов опор разработка уточненных методик расчета создание надежно действующих загрузочных и перегрузочных устройств приводов большой мощности снижение материалоемкости конструкции и т. п.
Ленточный конвейер [6] предназначен для работы в условиях умеренного климата и служит для для горизонтально-наклонного транспортирования насыпного груза Несущим и тяговым элементом ленточного конвейера общего назначения (рис.1.) является бесконечная гибкая лента 9 опирающающаяся верхней (рабочей) и нижней (холостой) ветвями на роликовые опоры 617 и и огибающая на концах конвейера приводной 10 и натяжной 2 барабаны. У коротких конвейеров часто используемых для перемещения штучных грузов рабочая ветвь ленты может скользить по деревянному или металлическому настилу. Движение передается ленте фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства 1 грузового или винтового типа. Сыпучий груз подается на лентучерез загрузочную воронку 3устоналиваемую обычно в начале конвейера у концевого барабана 2.Разгрузка ленты может быть концевой либо промежуточной для чего используют передвижную разгрузочную тележку 7
Рисунок 1 Наклонно-горизонтальный ленточный конвейер
Для сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверхность нижней ветви ленты частиц перед натяжным барабаном рекомендуется устанавливать дополнительный сбрасывающий скребок 16. Очистка ленты после приводного барабана необходима еще и потому что прилипшие частицы осыпаясь от встряхивания на каждой опоре нижней ветви могут образовывать завалы из мелких частиц усложняющие эксплуатацию конвейера.
Для центрирования хода обеих ветвей ленты и исключения ее чрезмерного поперечного смещения применяют различные центрирующие роликовые опоры 5.
Привод ленточного конвейера состоит из барабана электродвигателя 14 редуктора 13 и соединительных муфт 12. На поворотных участках ветвей трассы устанавливают роликовые батареи создающие плавный перегиб ленты или отклоняющие барабаны 4.
Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции 15 прикрепляемой к фундаменту или к опорным частям здания. Металлоконструкцию с приводом и разгрузочной коробкой называют приводной станцией. Часть конструкции с натяжным устройством и загрузочной воронкой составляет натяжную станцию. Между обеими станциями расположена средняя-часть конвейера которая выполнена из одинаковых линейных секций. Линейные секции переходные участки приводная и натяжная станции соединены болтами. Как правило для сыпучих грузов применяют многороликовые опоры формирующие желобчатую ленту. Такая форма ленты при одинаковых ширине и скорости позволяет получить более чем двукратное увеличение производительности при исключении просипи груза.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы во многом зависят срок службы ленты энергоемкость и качество конвейера. К ролико-опорам и прежде всего к роликам предъявляют высокие требования. Они должны быть удобными при установке и эксплуатации недорогими и долговечными обладать малым сопротивлением вращению и обеспечивать необходимую устойчивость и желобчатость ленты.
Для рабочей ветви ленты при транспортировании сыпучих грузов применяют многороликовые опоры а при перемещении штучных грузов так называемые прямые опоры состоящие из одного ролика..Наибольшее распространение получили трехроликовые опоры. (Двухроликовые опоры применяют в передвижных конвейерах легкого типа а пятироликовые — в конвейерах с лентами большой ширины. При использовании пятироликовых. опор увеличивается глубина желоба улучшается вписываемость ленты между роликами из-за уменьшения относительных углов перегиба. Так как пятироликовые опоры имеют почти в 2 раза больше подшипников (по сравнению с трехроликовыми) условия эксплуатации конвейеров с этими опорами усложняются).
Гибкий каркас современных лент со сравнительно невысокой поперечной жесткостью позволяет применять трехроликовые опоры с повышенным углом наклона боковых роликов а = 30° и 36° благодаря чему существенно увеличиваются площадь поперечного сечения слоя груза на ленте и производительность конвейера. Нижняя ветвь ленты большей частью имеет однороликогые опоры и только для конвейеров с широкими лентами возможно применение двухролиновых опор.
В ленточном конвейере используют роликовые опоры с жестким креплением осей . В горнодобывающей промышленности часто применяют конвейеры с подвесными опорами которые прикрепляют к натянутым вдоль рамы стальным проволочным канатам. Податливость подвесных опор в продольном направлении снижает динамические нагрузки при наезде на ролики крупных кусков груза. Конструкция подвесных опор сложна а их шарниры подвержены потере подвижности. Сопротивление движению ленты на этих опорах выше чем на опорах с жесткими осями. Аналогичные недостатки свойственны подвесным ..опорам с гибкой осью из стального каната .
Приводные устройства. Ленточные конвейеры снабжены фрикционными приводными устройствами. Передача тягового усилия и движения ленте осуществляется за счет сил трения от приводных барабанов. Фрикционный привод обеспечивает высокие скорости движения ленты и независимость ее работы от упругого удлинения и неизбежного вытягивания. Обязательным условием действия этого привода без проскальзывания (пробуксовывания) ленты является создание в ней предварительного натяжения.
В ленточных конвейерах в основном применяют резинотканевые и резинотросовые ленты. Отечественные резинотканевые ленты имеют многопрокладочную конструкцию: послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической (полиамид полиэфир) или комбинированной (полиэфир хлопок) ткани. Нарезные прокладки укладывают основой по длине ленты пропитывают резиновой смесью и вулканизируют соединяя их в единое целое — тяговый каркас воспринимающий растягивающее усилие. Прочность каркаса зависит от материала прокладок и их числа. Верхняя обкладка ленты обращенная к грузу называется рабочей и имеет повышенную толщину б: 10 мм которую выбирают исходя из свойств транспортируемого груза. Нижняя нерабочая поверхность ленты не соприкасающаяся с грузом и покрытая слоем 2 резины толщиной 62 = I 35 мм. на рабочей ветви конвейера опирается на ролики и взаимодействует с приводным и натяжным барабанами. У теплостойких лент верхняя сторона тягового каркаса под обкладкой имеет теплоизолирующий слой асбеста.
4 Недостатки в конструкции и мероприятия по их устранению
К недостаткам ленточных конвейеров относится высокая стоимость ленты и роликов составляющая соответственно около 50 и 30 % общей стоимости конвейера. Следует отметить что использование этих конвейеров затруднено при транспортировании пылевидных горячих и тяжелых штучных грузов а также при углах наклона трассы превышающих 18 20°.
Чтобы повысить надежность и эксплуатационную технологичность конвейеров с гибким тяговыми элементамиприменяют очистительные устройства при стирании поверхности ленту чаще всего заменяют т.к ее восстановление и дальнейшое использование экономически не эффективное.В особых случаях можно использовать горячую вулканизациюпри которой приготовленные для стыков концыпромывают смазывают резиновым клеем прокладывают прослойкой из сырой резины и подвергают горячей вулканизации в прессах при температуре 140-150 градусов в течении 20-60 мин.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы в основном зависит срок службы конвейера его энергоемкость и качество. К роликам и роликовым опорам предъявляются повышенные требования. В результате исследований проведенных в МВТУ им.Н.Э.Бауманаустановленочто существенное увеличение срока службы роликов можно получить используя самоустонавливающих сферических подшипников. Также наиболее экономическивыгодным методом восстановления является наплавка метала но при этом значительно уменьшится срок службы ленты.
Замена роликов постоянными ферритобариевыми магнитами в виде пластин (120 X 80 X 15 мм) возможна в сочетании со специальной лентой в резиновую обкладку которой завулканизирован порошок феррита бария придающий ленте постоянные магнитные свойства. При совмещении ленты с опорными элементами одноименными полюсами лента удерживается в подвешенном состоянии подъемной отталкивающей магнитной ^ силой достигающей 3 кН на 1 м2 ленты. При полной бесшумности ~и малой энергоемкости конвейеры с магнитным подвесом имеют существенные недостатки. Для них необходимо применять специальные ленты сложно обеспечить их поперечную устойчивость. На этих конвейерах нельзя транспортировать материалы обладающие магнитными свойствами.
Для дополнительной защиты у лент предназначенных для тяяяшых условий рабочую сторону тягового каркаса покрывают брекерной тканью которая может быть завернута на борта каркаса. Сверху снизу и с торцов каркас покрыт обкладками — слоем из резины предохраняющим его от внешнего воздействия.
В результате исследований проведенных в МВТУ им. Н. Э. Баумана установлено что существенное увеличение срока службы роликов можно получить при использовании самоустанавливающихся сферических подшипников допускающих нормальную работу при углах перекоса до 2 3°. При этом необходимо предусмотреть установку сферических лабиринтных уплотнений с постоянными зазорами между их частями.
Для роликов больших диаметров технологические перекосы подшипников можно устранить с помощью вкладыша со сферической отбортовкой и обечайки с отогнутым сферическим торцом. При соединении двух сопрягаемых сферических деталей болтами достигается хорошая соосность радиальных шариковых или конических подшипников за счет использования при сборке специального приспособления.
Нашедшие в последнее время распространение моноблочные ролики состоят из единого с полуосями корпуса полученного горячей обкаткой трубчатой заготовки калиброванным инструментом. По сравнению с известной конструкцией новые ролики отличаются меньшей массой (на 10 15 %) малой трудоемкостью изготовления меньшей себестоимостью (на 15 25 %) возможностью полной автоматизации их произтюд-ства. Вынесенные подшипники работая в более благоприятных кинематических условиях (вращается внутреннее кольцо) могут работать без перекосов только при установке на высокоточные поперечины. В других случаях неизбежно возникают недопустимый перекос и резкое снижение срока службы подшипников. Переход на новые ролики не обеспечивает взаимозаменяемости и поэтому не исключает необходимости продолжения изготовления роликов со сквозной осью в качестве запасных частей для действующих конвейеров.
5 Монтаж ленточного конвейера
Предел монтажом осуществляется приемка фундамента под конвейер. При приемке фундамента необходимо проверить документацию на фундамент общее состояние фундамента и срок выдержки бетона точность
расположения фундаментных болтов.
Нанести оси конвейера:
Главную ось конвейеросось вала натяжной станции ось вала приводной станции и выходного вала редуктора привода ось редуктора привода.
Главная монтажная ось-струна натягивается из стальной проволоки диаметром 2 мм от приводной до натяжной станции. струна проходит либо справа либо слева трассы конвейера параллейно главной оси конвейера таким расчетом чтобы она не мешала монтажу конвейера. Она должна проходить параллейно горизонтальному участку и параллейно наклонному участку.
Выставлять главную монтажную ось путем бетоннойми по струне груза на криволинейном участке и перемещения струны по вертикальным приспособлениям установленном на высотной отметки у приводной станции. Закрепление груза на струне производить зажимами. Груз подбирать эмпирически . Монтаж конвейера следует начинать с установки приводной натяжной станции и поперечных рам одновременно. Установку приводной натяжной станции поперечных рам производить относительно струны так как она является главной монтажной осью конвейера.Выверить приводную и натяжную станцию поперечные рамы на горизонтальность перпендикулярность и положение относительно струны.Допускаемое отклонение от совпадения осей конвейера привода приводной и натяжной станции с бетоннойми осями не более 3 мм.Подшипники приводного вала закрепляются только после тщательной выверки положения венцов относительно осиконвейера.По приводному валу устанавливают привод .При его установки необходимо строго соблюдать соосность валов конвейера редуктора и электродвигателя.
Выверка соосности валов редуктора и конвейера ведется по полумуфтам. При проверке по полумуфтам валы устанавливаются так чтобы торцевые плоскости полумуфт были параллейны а радиальное смещение полумуфт не превышало 06 мм.
Для этого необходимо совпадение образующих цилиндрических поверхностей обеих полумуфт и равенство зазоров между их торцевыми в любом взаимном положении полумуфт.
Допускаемый перекосторцев полумуфт 2 мм на 1000 мм.
Все замеры по соосности валов необходимо производить только при полностью затянутых фундаментных болтах.
После окончательной выверки привода опорных конструкций средней части и натяжного устройства их заливают бетонной смесью заливая одновременно фундаментные болты.
По окончанию сборки смазывают все трущиеся поверхности механизмов и заливают масло в редуктор.
Вручную или от электродвигателя продвигают ходовую часть на 10-15 м. Проверяют по всей длине плавность движения.
Все обнаруженные дефекты устраняются до обкатки.
Обкатку вхолостую производят в течение 3-х 4-х часов.
Во время обкатки проверяют температуру подшипников редуктора и электродвигателя.
Монтаж ленты конвейера регулируется с помощью смены положения роликовых опор. В последствии лента натягивается с помощью специального натяжного устройства
Конвейер должен работать плавно без стука и вибрации.
Обкатку под нагрузкой производят в течение 12 часов. Помимо
наблюдения за механизмами и ходовой частью как и при холостой обкатке обязательно следят за равномерностью и правильностью засыпки сыпучих материалов и выгрузки их с конвейера.
Очень важно чтобы между нижней ветвью ходовой части и полотном не было завала материала.
1 Производительность и основные параметры для расчетов привода
Для расчетов ленточного конвейера в данном курсовом
проектировании имеем:
Производительность конвейера (Q)-4500тч
Скорость движения ленты(v)-234мс
Материал-железная руда.
2 Определение мощности привода и выбор электродвигателя
Мощность (Вт) на валу приводного элемента вычисляется по приближенной формуле
Рв=Q(wo·Lг+H)·g36 (1)
где Q-массовая производительность конвейера тч
Wo- Обобщенный коэффициент сопротивления=01 42 принимаем 023
Lг-длина горизонтальной проекции трасы конвейера
Н-Высота подъема груза
Рв=4500·(023·1822+2092)·9836=789 кВт
Выбираем тип электродвигателя АК 4800 [9]
3 Выбор и обоснование кинематической схемы привода
Перемещение материала по ленте конвейера (6) (Рисунок 2) осуществляется за счет вращения приводного барабана(5) который в свою очередь приводится в движение от электродвигателя(1) по средствам цилиндрического редуктора(3) ЦУ2-1000 соединение валов редуктора и барабана осуществляется за счет муфт закрытого типа(4)
Рисунок 2 Кинематическая схема ленточного конвейера
3.1 Для выбора редуктора произведем кинематический расчет привода механизма.
Определяем обобщенное передаточное число привода uобщ
где пдв=740 обмин-число оборотов электродвигателя
пк-максимальное число оборотов вращения ходового колеса обмин.
v-cскорость тягового органа мс
D-диаметр барабана мм-164м
Принимаем передаточное число редуктора 31
3.2 Определяем общий КПД передачи:
= м · под· з · ц (5)
под = 099 КПД полезного действия подшипнокв
ред = 097 КПД редуктора
3.2 Произведем кинематический и силовой расчет привода определяя угловые скорости валов (см. рис.1.)
Расхождение фактический и расчетной угловой скорости составляет 1.2% что приемлемо для данного режима работы.
3.3 Определяем мощности на валах:
Р1= Р1· м=800·098=784 КВт (9)
Р2=Р1· п. п· ред=784·099·096=745 кВт (10)
Р3=Р2· п.п· ред=745·099·096=708 кВт (11)
Р4=Р3·м=708·098=693кВт (12)
3.4 определяем крутящий момент на валах
4 Выбор и проверочный расчет стандартных узлов привода
4.1 Выбор и проверочный расчет зубчатой муфты
Для соединения валов двигателя и редуктора выбираем муфту зубчатую МЗ (Рисунок 3).Муфты этого типа допускают повышенные нагрузки но за счет повышенного износа втулок.
Наибольший момент передаваемой муфтой обычно ограничиваются условиями снятия втулки. Мкр=221кн·м.
Рисунок 3 Зубчатая муфта:
-Обойма ; 2-Втулка ; 3-Манжетное уплотнение ;
4.2 Выбор и проверка долговечности подшипников
Из расчетов известно что Ft =270кН М=221кН·м
Рисунок 4 Схема нагружения вала барабана
Изображаем схему в горизонтальной плоскости (Рисунок4) и ищем реакцию опор [12]
Изображаем схему в вертикальной плоскости и ищем реакцию опор:
(а)=Gb·l1+Gb·(l+l1)-Ryb·(l1·2+l)+Md=0 => (18)
Ryb=(Gb·l1+G1·(l1+l)+Md)l1·2+l (19)
Где Gb-масса барабана равна 300 кгт.е Gb=3000 Н
Мд-моментвозникающий от неправильной установки муфты
Мд=033*М=033*221·103=7425кН·м (20)
Ryb=-Gb·l1·-Gb·(l1+l)+Rya(l1+l+l1)+Md=0 (21)
Rya=(Gb·l1+Gb·(l1+l)-Md)l1+l1+l= (22)
Rya+Ryb-2·Gb=0 (23)
100-23100-2*3000=0Верно.
Определяем суммарные реакции опор:
Дальнейший расчет ведем по наиболее нагруженной опоре.
Выбираем подшипник роликовые радиальный ГОСТ 831-75
8.2 Выписываем из таблицы К27 [3] характеристики подшипника
d = 360 мм; D = 480 мм; В = 76 мм; r = 2 мм; Сr = 1060 кН; Соr = 810 кН
Определяем эквивалентную динамическую радиальную нагрузку.
Reb=(x·V·Rb+y·Ra)·Km·K (26)
Reb=(1·1·138+0·138)·1·15=207кН
Где V-коэффицент вращения=1 [8]
К-коэффицент безопасности=15 [8]
Осевых сил Fa нет => x=1y=0
Cрас=625кН Сr=1060кН
Выбранный подшипник удовлетворяет заданному режиму работы.
4.3 Выбор и проверка прочности шпоночных соединений
Шпонку выбираем по наименьшему диаметру вала призматическая ГОСТ23360-78. Проверочный расчет шпоночного соединения выполняем с помощью шаблона «Проверка шпоночного соединения» созданного в редакторе Excel исходные данные и результаты расчета в Приложении А
5 Проектный расчет нестандартных узлов привода
5.1 Определение ширины ленты
В ленточных конвейерах применяются в основном резиновые и резинотросные ленты. Отечественные
Резинотросные [6] ленты имеют многопрокладочную конструкцию :послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической или комбинированной
i=5 k=100 Нмм. Толщина ленты равна §=8 мм.
Ширину ленты конвейера определяем по формуле:
где q – насыпная плотность материала q=2000 кгм3; с – коэффициент заполнения ленты материалом с=338при горизонтальном расположении роликов; v – скорость движения ленты v=234 мс.
5..2 Определение параметров роликовых опор
В конвейерах общего назначения используют трехроликовые опоры с жестким креплением осей (Рисунок 5).т.к эти опоры просты в эксплуатации и обладают низкой стоимостью.
Рисунок 5 трехроликовые опоры
Шаг роликовых опор выбран постоянным и составляет lp=12 м Диаметр роликовых опор следует назначить Dp=133 мм
6 Обоснование и выбор материалов для изготовления основных деталей
Одним из критериев выбора материалов для изготовления новых деталей при ремонте является износостойкость которая в основном определяется твердостью. Если твердость материала сопрягаемых деталей выше твердости абразива то износ мал. Износостойкость может достигаться и таким образом: одну деталь (например вал) выполняют из материала высокой твердости а другую (подшипник скольжения) — из мягкого антифрикционного (бронзы баббита металлокерамики и др.). В зависимости от условий эксплуатации и требований предъявляемых к деталям выбирают материал для изготовления последних.
Таблица 3 материалы для изготовления основных деталей
Конструкционнаф легированная сталь с содержанием С-045 % хрома15% этот материал обладает высокой твердостью и пластичьностью
Резинотросовые ленты-состоят из резинометаллического сердечника-одного ряда стальных проволочных канатиков и наружних резиновых обкладок.
Серый чугун с временным сопротивлением расширению 15 КГСмм2имеет пониженную прочность на изгиб .
Серый чугун с временным сопротивлением расширению 20 КГСмм2имеет пониженную прочность на изгиб .
7 Расчет на прочность основных деталей
Из предыдущих расчётов известно:
71 Изображаем схему нагружения в вертикальной плоскости и определяем вертикальные составляющие реакции опор и строим эпюру Мх:
(29) Rxa·l1=138·0295=41 кН·м (30) Мxd=Rxб·l3=138·0295=41 кН·м (31)
7..2. Определяем реакции реакции опор в горизонтальной плоскости и строим эпюру My:
Rya=291 кН;Ryb=-231 кН ; Gb=3000 Н ;
(34) Мyc=Rya·l1=291·0295=873кН·м (35) Мxd=Rya·(l1+l)-Gb·l1=291·(225+0295)-3·2.25=68кН·м (36)
Myb=Ryal·(l1·2+l)-Gb(l+l1)-Gb·l3=291·(0.295+0295+2.25)-3·(0.295+2.25)-3·0.295=745кН·м (42)
Мyf=Rya·(l1·2+l2+l3)-Gb·(l1·+l2+l3)-Gb·(l1+l3)+Ryb·l2 (37)
Мyf=291·(0295+0295+225+075)-3·(0295+225+075)-3·(03+075)-231·075=745 кН·м (38)
Рисунок 6 – Эпюры моментов
7.3 Строим эпюру Мz:
Самым опасным сечением является сечение в точке D
7.4 Геометрические характеристики сечения:
7.5 Определяем максимальные напряжения:
7.6 Находим амплитудные напряжения:
Полагаем что нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу
а касательные по отнулевому.
7.7 Находим пределы выносливости материала:
7.8 Выписываем коэффициенты влияния на выносливость:
7.9 Определяем эффективные коэффициенты концентрации напряжений:
7.10 Определяем пределы выносливости в данном сечении:
711 Определяем запас усталостной прочности по нормальным и касательным напряжениям:
7.12 Определяем запас усталостной прочности по нормальным напряжениям:
7.13 Определяем расчётный запас усталостной прочности.
Условие усталостной прочности:
Усталостная прочность обеспечена.
8 Мероприятия по увеличению срока службы деталей
Промышленное производство несет большие материальные потери из-за простоев машин и станков в связи с преждевременным износом и непригодностью к использованию их деталей. Чтобы по возможности уменьшить эти потери производственному и ремонтному персоналу предприятий следует четко разграничивать ответственность за сохранность и работоспособность оборудования и вести борьбу за продление времени работы оборудования между ремонтами.
Долговечность и бесперебойная работа оборудования обеспечиваются прежде всего соблюдением правил его эксплуатации которые сводятся в основном к следующему:
оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и техническими характеристиками; уборку машин станков чистку механизмов и деталей следует выполнять строго придерживаясь соответствующих инструкций;
для смазки деталей и сборочных единиц нужно применять масла установленных марок и производить смазывание в сроки указанные в карте смазки;
необходимо тщательно и своевременно проводить оперативное и планово-профилактическое ремонтное обслуживание технические осмотры и ремонт.
На многих предприятиях у станков вывешены таблички (инструкции) напоминающие о правилах ухода за сборочными единицами станков. Для каждого станка должна быть составлена карта смазки.
Срок службы деталей значительно увеличивается при уменьшении трения в механизмах оборудования поэтому необходимо:
добиваться требуемой шероховатости обработки рабочих поверхностей у восстановленных после износа а также изготовленных заново деталей;
наносить износостойкие покрытия на поверхности как восстановленных так и новых деталей;
повышать твердость рабочих поверхностей деталей упрочнением их различными способами;
своевременно обеспечивать надлежащую подачу смазки к трущимся поверхностям;защищать ограждениями щитками кожухами и другими устройствами рабочие поверхности сопрягаемых деталей от попадания на них пыли стружки и других загрязнений.
1 Анализ видов причин простоев ленточного конвейера
Простои конвейера классифицируются по системе ТОиР следующим образом:
простои связанные с плановыми ремонтами;
простои связанные с аварийными ремонтами;
простои не связанные с техническим состоянием конвейера
Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности изделия восстановлению ресурсов изделия или его составных частей.
Плановые ремонты включают в себя осмотр частичную разборку оборудования замену быстроизнашивающихся деталей оборудования выверку отдельных узлов замену смазки проверку зазоров креплений и т.д. Месячный и годовой графики ремонтов представлены в (приложениях Б и В) соответственно.
Аварийные ремонты прежде всего связаны с непредвиденными неисправностями и поломками оборудования из-за непредусмотренных режимов эксплуатации прекращения подачи смазки брака в деталях и узлах. Поэтому аварийные ремонты не могут прогнозировать заранее. Уменьшить вероятность появления аварий и тем самым снизить внеплановые простои можно только путем строгого и пунктуального выполнения правил технической эксплуатации оборудования а также своевременного и качественного проведения текущих и капитальных ремонтов профилактических осмотров.
Простои не связанные с техническим состоянием конвейера вызваны ремонтом или аварийной остановкой предшествующего или последующего оборудования. Причинами простоев могут также быть проблемы с обеспечением электроэнергией и др. Все эти простои не прогнозируются и могут быть уменьшены только благодаря взаимодействию всех служб предприятия.
2 Составление ведомости дефектов или ремонтной ведомости
Ведомость дефектов является основным документом который устанавливает объем ремонтных работ потребность в запасных частях и др. После составления и утверждения ведомость дефектов передается в сметную группу где на основе прейскурантных и реально сложившихся цен осуществляется расчет затрат на ремонт с составлением смет на производство работ. Сметно-финансовые расчеты согласовываются с заказчиками исполнителями и утверждаются главным инженером или главным механиком предприятия. Ведомость дефектов к капитальному ремонту приведена в (приложении В)
3 Разработка технологического процесса капитального ремонта
Планирование процесса текущего ремонта ремонта межремонтного цикла конвейера производится на основании «Положения о техническом обслуживании и ремонте механического оборудования предприятий горной металлургии».
Текущим ремонтом называют комплекс мероприятий выполняемых с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением его изношенных частей.
Текущий ремонт конвейера производится бригадами ремонтно-механических цехов. По плану-графику ТОиР комплекс работ при текущем ремонте включает:
- осмотр конвейера и составление дефектной ведомости;
- поверхностную очистку от грязи и пыли;
- демонтаж на сборочные единицы и детали и их промывку; проведение контроля и сортировки сборочных единиц и деталей на группы: годные подлежащие ремонту и негодные;
- составление дефектной ведомости;
- конструкторскую переработку и выдачу чертежей для восстановления или замены изношенных деталей;
- сборку собранных единиц механизмов агрегатов;
- обкатку и испытание конвейера.
Для ленточного конвейера периодичность продолжительность и трудоемкость ремонтов приведены (в приложении Б)
Используя (приложение Б) составим структурный график межремонтного цикла (Рисунок 7) который наглядно показывает содержание
Рисунок 7 - Структурный график межремонтного цикла
Анализируя структурный график межремонтного цикла составляется режим работы оборудования результаты которого записаны в таблицу 4.
Таблица 4 – Режим работы оборудования за 2007г.
Время плановых ремонтов:
Капитальных ремонтов К
Время планируемой работы
Простои не связанные с техническим состоянием оборудования
Фактический фонд времени работы оборудования
Определяем коэффициент экстенсивного использования конвейера который равен отношению времени фактического использования оборудования ко времени его планового использования.
Кэкс.=Тф.Тплан. (51)
Анализируя коэффициент экстенсивного использования конвейера можно сделать вывод что оборудование использовалось на 99%.
1 Определение трудоемкости работ и численности рабочих
Трудоемкость ремонтных работ - это размер трудовых затрат необходимых для выполнения нормального объема слесарно-сборочных и механомонтажных работ обеспечивающих восстановление работоспособности оборудования без учета работ по изготовлению запасных частей по реконструкции и модернизации.
Определяем трудоемкость тукущего ремонта:
где Чт - затраты труда на единицу ремонтной сложности при выполнение текущего ремонта; ч.час.;
Крс - категория ремонтной сложности;
Тт.р= 25·12=300 (челчас)
На основании трудоемкости определяем численность ремонтных рабочих необходимых для выполнения текущего ремонта:
Ч = Ттр(t · Д · Кн.) (53)
Ч = 300(24·3·083)=5 (чел)
где t - продолжительность выполнения ремонта в течение суток;
Д - количество дней простоя на выполнение текущего ремонта;
К - коэффициент выполнения норм который характеризует степень выполнения норм в средним по предприятию;
На основании численности ремонтных рабочих составляется штатное расписание ремонтного персонала.
Штатное расписание - это документ в котором отражается профессиональный и квалификационный состав рабочих.
На основании положения об оплате труда и премировании составим штатное расписание (Таблицу 5).
Таблица 5 – Штатное расписание
Слесарь-ремонтник 6 р-д
Слесарь-ремонтник 5 р-д
Слесарь-ремонтник 4 р-д
Электрогазосварщик 4 р-д
Зм. =тз.ч· Цз.ч.·15 (54)
т3.ч - масса запасных частей
Цз.ч. — цена одной единицы массы однотипных частей
Для составления сметы текущего ремонта конвейера составляем таблицу стоимости запасных частей и материалов (таблица 6).
Таблица 6 - Количество масса и стоимость материалов
Цена одной единицы кг рублей
Электроды для барабана
Масло индустриальное И-50А ГОСТ20799-75
Проанализировав таблицу 6 стоимость запасных частей с учетом обработки составляет: ЗМ. =9725698рублей
3 Определение фонда заработной платы за ремонт
Фонд заработной платы - это общая сумма средств в денежной и натуральной форме распределяемая между работниками организации в соответствии с количеством и качеством труда. Фонд заработной платы делится на основной и дополнительный.
Основной фонд заработной платы связан с выполнением конкретного объема работы или с отработанным временем.
Дополнительный фонд заработной платы предусматривается трудовым законодательством.
Определяем среднюю часовую тарифную ставку по формуле:
п- количество работающих по данному разряду;
К - количество человек работающих в бригаде
Определяем оплату по тарифу по формуле:
где Зт - оплата по тарифу;
В - количество выходов на работу по графику за год.
Зт = 2232·1640·5=1823024 (руб.)
Определяем размер премии по формуле:
где %П - процент премии предусмотренный в положении об оплате труда и премировании на предприятии.
Зп = 1823024·1=1823024 (руб.)
Определяем доплату за переработку графика работы:
Зпер = ЧТСср·Впер·К·.15 (58)
где Впер - время переработки
Если предусмотрено согласно графику время работы в ночную смену то необходимо определить доплату за работу в ночное время:
Зпер = 2232·8·5·15=13404 (руб.)
Определяем основной фонд заработной платы ремонтной бригады в соответствии с размерами премии оплаты по тарифу и доплат:
ОФЗП = Зт + Зп + 3пер.гр.+ Вн (59)
ОФЗП = 1823024+1823024+13404=3659452 (руб.)
Определяем оплату очередного отпуска для всей бригады:
где %О - процент отпускных равен отношению количества дней отпуска к эффективному фонду рабочего времени в днях.
Зотп = 3659452 ·0155=567215 (руб.)
Определяем доплату за выслугу лет
Зв.л. = Зт·Дв.л. (61)
где – Дв.л. процент доплаты за выслугу лет выбираю из положения об оплате труда и премировании.
Зв.л. = 3659452 ·007=1276117 (руб.)
Определяем дополнительный фонд заработной платы:
ДФЗП = Зотп+3в.л. (62)
ДФЗП = 567215+1276117=694827 (руб.)
Определяем общий фонд заработной платы:
ФЗПобщ. = ОФЗП+ДФЗП (63)
ФЗПобщ. = 3659452+694827=43542787 (руб.)
Определяем среднемесячную заработную плату одного рабочего:
Зср.мес.= ФЗПобщ.(К·12) (64)
Зср.мес.= 43542787(5·12)=725713 (руб.)
4 Калькуляция себестоимости капитального ремонта оборудования
В затраты на текущего ремонт входит не только стоимость запасных частей но и основной и вспомогательный фонд заработной платы ремонтных рабочих за ремонт.
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используются следующие данные:
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используем следующие данные:
- Количество часов текущего ремонта - В =16 часов;
- Количество часов руководства бригадой - В =16 часов;
- Доплата за руководство бригадой - 40%;
- Премия за качественное выполнение ремонта - 100%;
- Средневзвешенная часовая тарифная ставка - ЧТС =244 рублей;
- Количество человек в ремонтной бригаде необходимой для выполнения текущего ремонта - К=2 человек.
Определяем основной фонд заработной платы:
ОФЗПрем. = ЧТС·Врем·К + ЧТС · Вр.б К1 +ЧТС·Врем·К2 (65)
где Врем - время выполнение текущего ремонта в часах
К - численность ремонтных рабочих в ремонтной бригаде на текущий ремонт;
Вр.б. - время руководство бригадой;
К1 — коэффициент доплаты за руководство бригадой;
К2 - коэффициент доплаты премиальных.
ОФЗПрем. общ. =232·72·5+2232·04·72+2232·72·1·5=167132 рублей
Определяем дополнительный фонд заработной платы как определенное количество процентов от основного фонда:
ДФЗПрем. = ОФЗПрем.· (ДФЗПОФЗП) % (66)
ДФЗПрем. общ. =167132694827 9725698)=1194 рублей
Определяем общий фонд заработной платы за ремонт:
ФЗПрем.общ. = ОФЗПрем. + ДФЗПрем. (67)
ФЗПрем. общ. =167132+1194=179072 рублей
Определяем отчисления на социальные нужды:
Ос = ФЗПрем.общ · 26% (68)
Ос. =179072·026=465587 рублей
Определяем накладные расходы:
Нр = ФЗПрем.общ · 203% (69)
Нр. =179072·0203=363516 рублей
Определяем транспортные расходы:
Зтр. =9725698·005=4862849 рублей
Определяем заготовительно-складские расходы:
Ззаг. =9725698·0012=1167083рублей
Стоимость ремонта учитывая наличие различной методики определяется по формуле:
Срем. = Зм. + Зф + Ос. + Нр. + 3тр + Ззаг. (72)
где Зм - затраты на материалы и запасные части необходимые для выполнения текущего ремонта.
Зф - фонд основной и дополнительной заработной платы ремонтных рабочих за ремонт;
Ос - отчисления на социальные нужды (принимаются в размере 26% от Зф)
Нр - накладные расходы (принимаются в размере 203 от Зф)
Зтр - транспортные расходы (принимаются в размере 5% от Зм)
Ззаг. - заготовительные складские расходы (принимаются в размере 12% от Зм)
Учитывая стоимость обработки стоимость материалов и запасных частей составит:
Срем.=9725698+1194+465587+363516+4862849+1167083=104235415 рублей
1Техника безопасности при монтаже и ремонте конвейеров
К ремонтным работам допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие производственное обучение и сдавшие экзамен на право производить ремонтные работы оборудования поднадзорного Госгортехнадзором;
-выполнять ремонтные работы в исправной специализированной одежде специальной обуви;
-использовать только исправный инструмент и по назначению;
- рабочие места проезды проходы очистить от посторонних предметов;
-использовать переносной электрический инструмент с рабочим напряжением 42 В (допускается применение инструмента на напряжение 220 В с двойной изоляцией. При этом применять диэлектрические перчатки галоши и коврики;
-для переносного местного освещения использовать напряжение только 12 В;
-при выполнение смазочных работ избегать попадания смазочных материалов на металлоконструкцию тележки и на одежду.
1.2 Техника безопасности при производстве такелажных работ:
-работами по подъему тяжелых грузов должен руководить мастер;
-при использовании стропов траверс и других такелажных приспособлений необходимо проверить их исправность. Канаты и цепи должны быть такой длины чтобы угол между их ветвями не превышал 90;
-домкраты должны удовлетворять следующим требованиям: при снятии усилия с рукоятки винтовых и реечных домкратов не должно быть самопроизвольного опускания груза; головки домкратов должны иметь опорную поверхность не допускающую соскальзывания с нее грузов при остановке и перерывах в работе электрические лебедки необходимо обесточить сняв предохранительные вставки в электросборках щиты которых запираются на замок.
1.3 При использовании газокислородной резки необходимо:
-баллоны с кислородом переносить только на носилках или перевозить на специальной тележке;
-не подходить в промасленной одежде и рукавицах к кислородному баллону;
-рукава кислородные и горючего газа не должны переплетаться со сварочным кабелем;
минимальное расстояние между баллонами горючего газа и кислорода 5 метров а до открытого огня 10 метров
3.1 Нормирование производственного освещения
Освещение исключительно важно для здоровья человека. С помощью зрения человек получает подавляющую часть информации (около 90 %) поступающей из окружающего мира. Свет — это ключевой элемент нашей способности видеть оценивать форму цвет и перспективу окружающих нас предметов. Очень часто мы считаем это само собой разумеющимся. Однако мы не должны забывать что такие элементы человеческого самочувствия как душевное состояние или степень усталости зависят от освещения и цвета окружающих нас предметов. С точки зрения безопасности труда зрительная способность и зрительный комфорт чрезвычайно важны. Очень много несчастных случаев происходит помимо всего прочего из-за неудовлетворительного освещения или из-за ошибок сделанных рабочим по причине трудности распознавания того или иного предмета или осознания степени риска связанного с обслуживанием станков транспортных средств контейнеров и т. д. Свет создает нормальные условия для трудовой деятельности.
Нарушения зрения связанные с недостатками системы освещения являются обычным явлением на рабочем месте. Благодаря способности зрения приспосабливаться к недостаточному освещению к этим моментам иногда не относятся с должной серьезностью.
Недостаточное освещение вызывает зрительный дискомфорт выражающийся в ощущении неудобства или напряженности. Длительное пребывание в условиях зрительного дискомфорта приводит к отвлечению внимания уменьшению сосредоточенности зрительному и общему утомлению. Кроме создания зрительного комфорта свет оказывает на человека психологическое физиологическое и эстетическое воздействие. Свет — один из важнейших элементов организации пространства и главный посредник между человеком и окружающим его миром. Неудовлетворительная освещенность в рабочей зоне может являться причиной снижения производительности и качества труда получения травм.
Свойства света как фактора эмоционального воздействия широко используются путем правильной и рациональной организации освещения. Необходимая освещенность может быть достигнута за счет регулирования светового потока источника освещения включения и выключения части ламп в осветительных приборах изменения спектрального состава света применения осветительных приборов подвижной конструкции позволяющей изменять направление светового потока.
Освещение подразделяется на естественное искусственное и совмещенное.
Естественное освещение разделяется на боковое (световые проемы в стенах) верхнее (прозрачные перекрытия и световые фонари на крыше) и комбинированное (наличие световых проемов в стенах и перекрытиях одновременно). Величина освещенности Е в помещении от естественного света небосвода зависит от времени года времени дня наличия облачности а также доли светового потока Ф от небосвода которая проникает в помещение. Эта доля зависит от размера световых проемов (окон световых фонарей); светопроницаемости стекол (сильно зависит от загрязненности стекол); наличия напротив световых проемов зданий растительности; коэффициентов отражения стен и потолка помещения (в помещениях с более светлой окраской естественная освещенность лучше) и т. д.
Естественный свет лучше по своему спектральному составу чем искусственный создаваемый любыми источниками света. Кроме того чем лучше естественная освещенность в помещении тем меньше времени приходится пользоваться искусственным светом а это приводит к экономии электрической энергии. Для оценки использования естественного света введено понятие коэффициента естественной освещенности (КЕО) и установлены минимальные допустимые значения КЕО — это отношение освещенности Ев внутри помещения за счет естественного света к наружной освещенности Ен от всей полусферы небосклона выраженное в процентах:
КЕО не зависит от времени года и суток состояния небосвода а определяется геометрией оконных проемов загрязненностью стекол окраской стен помещений и т. д. Чем дальше от световых проемов тем меньше значение КЕО (Рисунок 8 ).
Минимальная допустимая величина КЕО определяется разрядом работы: чем выше разряд работы тем больше минимально допустимое значение КЕО. Например для I разряда работы (наивысшей точности) при боковом естественном освещении минимально допустимое значение КЕО равно 2 % при верхнем — 6 % а для III разряда работы (высокой точности) соответственно 12 % и 3 %. По характеристике зрительской работы труд учащихся можно отнести ко второму разряду работы и при боковом естественном освещении в аудитории лаборатории на рабочих столах и партах должен обеспечиваться КЕО= 15 %
Рисунок 8 Распределение КЕО при различных видах естественного освещения: а — одностороннее боковое освещение; б — двустороннее боковое освещение; в — верхнее освещение; г — комбинированное освещение; — уровень рабочей
При недостатке освещенности от естественного света используют искусственное освещение создаваемое электрическими источниками света. По своему конструктивному исполнению искусственное освещение может быть общим общим локализованным и комбинированным (Рисунок 9).
Рисунок 9 Виды искусственного освещения: а — общее; б — локализованное; в — комбинированное
При общем освещении все места в помещении получают свет от общей осветительной установки. В этой системе источники света распределены равномерно без учета расположения рабочих мест. Средний уровень освещения должен быть равен уровню освещения требуемого для выполнения предстоящей работы. Эти системы используются главным образом на участках где рабочие места не являются постоянными.
Такая система должна соответствовать трем фундаментальным требованиям. Прежде всего она должна быть оснащена антибликовыми приспособлениями (сетками диффузорами рефлекторами и т. д.). Второе требование заключается в том что часть света должна быть направлена на потолок и на верхнюю часть стен. Третье требование состоит в том что источники света должны быть установлены как можно выше чтобы свести ослепление до минимума и сделать освещение как можно более однородным (Рисунок 10).
Общая локализованная система освещения предназначена для увеличения освещения посредством размещения ламп ближе к рабочим поверхностям. Светильники при таком освещении часто дают блики и их рефлекторы должны быть расположены таким образом чтобы они убирали источник света из прямого поля зрения работающего. Например они могут быть направлены вверх.
Комбинированное освещение наряду с общим включает местное освещение (местный светильник например настольная лампа) сосредотачивающее световой поток непосредственно на рабочем месте. Использование местного освещения совместно с общим рекомендуется применять при высоких требованиях к освещенности.
Применение одного местного освещения недопустимо т. к. возникает необходимость частой переадаптации зрения создаются глубокие и резкие тени и другие неблагоприятные факторы. Поэтому доля общего освещения в комбинированном должна быть не менее 10%:
Рисунок 10 Схема размещения светильников при общем освещении
Кроме естественного и искусственного освещения может применяться их сочетание когда освещенности за счет естественного света недостаточно для выполнения той или иной работы. Такое освещение называется совмещенным. Для выполнения работы наивысшей очень высокой и высокой точности в основном применяют совмещенное освещение т. к. обычно естественной освещенности недостаточно.
Кроме того искусственное освещение подразделяется на несколько видов: рабочее аварийное эвакуационное дежурное охранное.
Рабочее освещение предназначено для выполнения производственного процесса.
Аварийное освещение — для продолжения работы при аварийном отключении рабочего освещения. Для аварийного освещения используются лампы накаливания для которых применяется автономное питание электроэнергией. Светильники функционируют все время или автоматически включаются при аварийном отключении рабочего освещения.
Эвакуационное освещение — для эвакуации людей из помещения при аварийном отключении рабочего освещения. Для эвакуации людей уровень освещения основных проходов и запасных выходов должен составлять не менее 05 лк на уровне пола и 02 лк на открытых территориях.
Кроме минимально-допустимой величины КЕО и доли общего освещения в комбинированном освещении в соответствии с нормами устанавливается величина минимально-допустимой освещенности Emin (это основной нормируемый параметр). Величина Ет-т зависит от разряда работы. Разряды работы делят на четыре подразряда в зависимости от светлоты фона и контраста между деталями (объектами различения) и фоном. Например для 1-го разряда работы (наивысшей точности) устанавливаются следующие значения минимальной освещенности (таблица 7).
Таблица 7 Нормы освещенности при искусственном' освещении по СНиП 230595
Обычно чем сильнее затруднено зрительное восприятие тем выше должен быть средний уровень освещенности. Рекомендуемые уровни освещенности обеспечивающие комфортные зрительные условия при выполнении различных работ и полученные в большей степени на основе практического опыта нежели на научных знаниях представлены на рисунок 11
Представленные в таблица 7 и на рисунке 12 уровни освещенности установлены для нормального зрения. С возрастом острота зрения человека снижается (рисунок 12) и это требует повышения уровня освещения.
Рисунок 11 Рекомендуемые уровни освещенности
Рисунок 12 Зависимость остроты зрения от возраста
3 Индивидуальные средства защиты органов дыхания
В системе мероприятий по охране труда большое значение имеет обеспечение работающих средствами индивидуальной зашиты (СИЗ) от проникновения в организм человека вредных и опасных химических веществ и микроорганизмов ингаляционным (через органы дыхания) пероральным (через рот и органы пищеварения) путем и через кожу а также защиты кожных покровов и глаз от вредного воздействия.
При наличии в воздухе вредных веществ и микроорганизмов в количестве превышающем ПДК а также при вероятности их появления в ходе производственных процессов в результате неисправностей оборудования и аварий необходимо пользоваться СИЗ органов дыхания а в случае наличия веществ дейсгвуюших через кожу также СИЗ кожи.
СИЗ органов дыхания подразделяются на два основных класса: фильтрующие и изолирующие.
Фильтрующие СИЗ наиболее просты надежны и не ограничивают работающему свободу передвижения. К фильтрующим СИЗ относятся: респираторы противогазы фильтрующие самоспасатели.
Условия применения фильтрующих СИЗ ограничены. Запрещается их использование в следующих случаях:
объемная доля кислорода в воздухе менее 18 %;
в воздухе содержатся вещества зашита от которых не предусмотрена инструкцией по эксплуатации;
концентрация вредных веществ в воздухе превышает максимальные значения предусмотренные инструкцией по эксплуатации;
в воздухе содержатся неизвестные вредные вещества а также низкокипящие и плохо сорбирующиеся органические вещества такие как метан этан бутан этилен ацетилен и пр.
Выбор СИЗ фильтрующего действия в значительной степени зависит от условий в которых они должны эксплуатироваться агрегатного состояния вредных веществ в воздухе их концентрации.
Вредные вещества могут присутствовать в воздухе в паро- газообразном состоянии и виде аэрозолей — пыли дыма и тумана. В технической характеристике любого СИЗ приводятся данные по которым осушествляегся выбор и использование средства. К параметрам по которым осуществляется выбор СИЗ фильтрующего действия относятся:
массовая концентрация пыли в воздухе мгм3 (дал противопы-левых респираторов);
содержание вредных веществ в воздухе которое можег быть выражено в единицах массовой концентрации (мгл) или объемных долях;
время защитного действия — промежуток времени от начала поступления вредного вещества в средство зашиты до появления за ним предельно допустимой концентрации вещества;
максимальная концентрация вредных веществ при которой может применяться данное средство — концентрация выше которой может произойти быстрое повышение концентрации вредного вещества на вдохе более допустимой или разогрев вдыхаемого воздуха выше допустимого значения;
коэффициент подсоса -— отношение концентрации вредного вещества проникающего под лицевую часть минуя фильтрующий элемент к ее начальной концентрации в воздухе выраженное в процентах;
коэффициент проницаемости — отношение концентрации аэрозоля вредного вещества после фильтрующего элемента к его начальной концентрации выраженное в процентах.
Пересчет массовой концентрации С (мгл) паро- и газообразных веществ в объемные доли Р (%) производится по формуле
где 224 — коэффициент пересчета; М — молекулярная масса вредного вещества.
Если в воздухе содержится несколько вредных веществ то их суммарная объемная доля определяется сложением объемных долей каждого вещества подсчитанных по указанной формуле.
Коэффициенты подсоса и проницаемости СИЗ приводимые в технических характеристиках определяются по двум модельным веществам: масляному туману (диаметр частии 03 мкм) моделирующему мелкодисперсные аэрозоли вредных веществ и микропорошку марки М-5 (средний диаметр частиц 1 15 мкм) моделирующему крупнодисперсные аэрозоли вредных веществ.
Респираторы. Респираторы могут быть разнообразных видов в зависимости от состава вредных веществ их концентрации и требуемой степени защиты.
Наиболее широкое распространение получили противопылевые респираторы (рисунок 13). Противопылевые респираторы не защищают органы дыхания от газов паров и легковоспламеняющихся веществ.
При необходимости защиты органов дыхания от вредных газов и паров применяются респираторы состоящие из резиновой полумаски и поглощающих газы патронок и предназначенные для защиты от вредных веществ при концентрациях не превышающих 10 15 ПДК. На рис. 3.94 показаны газозащитные респираторы различных марок.
Респираторы могут обеспечивать защиту органов дыхания не только на производстве но и в бытовых условиях при проведении лакокрасочных. ремонтных работ на приусадебном участке — при работе с порошкообразными удобрениями и ядохимикатами а также при разбрызгивании жидких удобрений и ядохимикатов.
Промышленные противогазы предназначены для защиты органов дыхания лица и глаз от вредных веществ присутствующих r воздухе. В зависимости от применяемых коробок противогаз может защищать от газов (паров) вредных веществ (с поглощающими коробками) от аэрозолей вредных веществ (с фильтрующими коробками) и одновременно от газов (паров) и аэрозолей вредных веществ (с фильтрующе-поглощающими коробками).
В зависимости от массы и размеров коробки противогазы выпускаются трех типов: малого габарита среднего габарита и большого габарита. 8 противогазах малого габарита коробка размешена непосредственно на лицевой части (рисунок 12) что придает определенные удобства при работе. В противогазах среднего габарита коробка размещается либо на лицевой части или в сумке и соединена с лицевой частью с помощью соединительной трубки (рисунок 14). В противогазах большого габарита коробка размещена в сумке. Противогазы могут комплектоваться одним из трех типов лицевых частей: шлем-маской (рисунок 14) маской или панорамной маской рисунок 15).
Рисунок 13 Противопылевые респераторы
Рисунок 14 Газозащитные респераторы
Фильтрующе-поглощающие и поглощающие коробки для противогазов и патроны для респираторов выпускаются различных марок в зависимости от конкретных строго определенных вредных веществ в виде паров (газов). Марка коробки и патрона указывается на их корпусеИзолирующие противогазысамоспасатели
Рисунок 15 Противогазы малого и среднего габарита
. Действие изолирующих противогазов и самоспасателей основано на использовании химически связанного кислорода. Они имеют замкнутую маятниковую схему дыхания: выдыхаемый человеком воздух попадает в регенсратинный патрон в котором поглощаются выделенный человеком углекислый газ и пары воды а взамен выделяется кислород. Затем дыхательная смесь попадает в дыхательный мешок. При вдохе газовая смесь из дыхательного мешка снова проходит через регенеративный патрон дополнительно очищается и поступает для дыхания.
Изолирующие противогазы (см. рисунок 16) обеспечивают более длительное время работы в них чем изолирующие самоспасатели. более комфортные условия работы являются средствами многократного применения при условии замены регенеративного патрона после каждого использования противогаза.
Рисунок 16 Изолирующий противогаз
Отличительной особенностью изолирующих самоспасателей (рисунок 16) является то что уже в заводской упаковке они полностью готовы к применению. Для включения самоспасателя с целью обеспечения защиты необходимо несколько секунд. Поэтому они применяются в случаях аварий и непредусмотренных технологическим процессом выделениях (выбросах) вредных веществ.
При выделении вредных веществ и микроорганизмов (вирусов бактерий и т. д.) которые могут проникать (заражать) человека через кожные покровы применяются изолирующие комплекты (рисунок 17). Такие комплекты состоят из комбинезона с капюшоном рукавиц и снабжаются дыхательным аппаратом.
Рисунок 17 Изолирующий самоспасатель

ТИТУЛЬНИК и 105 на 105.doc

Министерство образования и науки РФ
Федеральное агентство по образованию
по специальности "Монтаж техническая
эксплуатация промышленного оборудования
Студенты И.Н. Черкасских
Специальность 150411
ФГОУ СПО «Оскольский политехнический колледж»
по специальности «Монтаж техническая
Тема «Монтаж и техническая эксплуатация ленточного конвейера»
Пояснительная записка
Студенты группы МТЭПО-04-1 И.Н. Черкасских
Руководитель проекта В.Ф. Александров
Экономической части Т.Ю. Белозерских
Охраны труда Г.А. Старых
Нормаконтроль А.В. Павленков

пз.doc

Актуальность темы. В процессе становления техника-механика
особую роль играет умение студента проводить исследования с целью накопления информации об объекте иследования самостоятельно проводить анализ полезной на данный момент выбранной информации. Сформировать навыки и умения при выполнения проектной работы разработать мероприятия связанные технической эксплуатацией оборудования.
Теоретико-методологическую основу темы составили работы: перечислить основных авторов указанных в списки источников.
Цель исследования-спроэктировать привод оборудования из унифицированных узлов и деталей отечественного производства разработать мероприятия технического обслуживания и ремонта оборудования .Приобрести навыки необходимые для монтажа и эксплуатации конвейера.
Цель исследования обусловлена необходимость решения следующих задач:
Собрать необходимый материал о наименовании оборудования.
Выполнить выбор элементов привода и сделать проверочный расчеты.
Разработать методы по увеличению сроков службы оборудования
Разработать технологический процесс монтажа оборудования.
Составить годовой график и месячный график ППР ведомость дефектов и оперативный график проведения ремонта.
Рассмотреть безопасные методы труда при ремонте.
Разработать методы для модернизации оборудования
Объект исследования-производство где установлено оборудование и наименование оборудования.
1 Краткое описание предприятия цеха и оборудования в цехе
Комбинат является единственным предприятием в СНГ производящий обогащенный железорудный концентрат массовой долей железа более 70 % и горячебрикетированного железа прямого восстановления.
Сырьевой базой комбината являются железистые кварциты Лебединского месторождения значительные прогнозные запасы которых гарантируют долгосрочную перспективу развития. Добыча кварцитов осуществляется открытым способом и характеризуется высокой интенсивностью ведения горных работ.
Основными видами производственной продукции являются:
- Концентрат железорудный с массовой долей железа 695%
-Концентрат железорудный с массовой долей железа > 695%
-Окатыши железорудные неофлюсовые
- Окатыши железорудные офлюсовые
- Окатыши железорудные окисленные
- горячебрикетированное железо с массовой долей железа более >90 %
Фабрика по производству железорудных окатышей Лебединского ГОКа состоит из отделений подготовки шихты окомкования обжигового отделения и грохочения. Транспортная связь между ними осуществляется ленточными конвейерами.
Фабрика расположена б Южной части промплощадки и имеет в своем составе:
- корпус приема бентонита
- корпус приготовления бентопорошка и шихты;
- два корпуса окомкования и обжига с газоочистками; -
- два корпуса обожженных окатышей;
- два погрузочных бункера готовой продукции;
- погрузочный бункер возврата; - склад готовой продукции;
- ряд перегрузочных узлов и галерей.
Принципиальная схема технологического процесса окатывания на фабрике по производству железорудных окатышей следующая.
Концентрат и возврат поступают в бункера емкостью 200 м3. Концентрат с помощью ленточного конвейера производительностью 6034 тч находящегося на эстакаде подается из склада шихты расположенного между корпусом обогащения руды и корпусом шихтоподготовки а возврат по ленточному конвейеру производительностью 100 тч подается в бункера после рассева на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.
Из бункеров с помощью тарельчатых питателей производительностью 8 м3ч концентрат и возврат в определенных соотношениях выдаются на ленточный конвейер производительностью 900 тч. Этот конвейер направляет шихтовые материалы в смесительный барабан
производительностью 850 тч по выходе из которого шихта ленточным конвейером производительностью 4500 тч транспортируется к чашевому окомкователю производительностью 30-40 тч. Перед чашевым окомкователем к шихте добавляется бентонит который смешивается с шихтой в барабанном смесителе подаваемый из бункера емкостью 1425 м3 дисковым питателем производительностью 80 м3ч. Бентонит так же как и концентрат проходит стадии дробления на фабрике обогащения где дробится до фракции 15 мм сушится проходит стадию измельчения до крупности 50 мкм и после этого подается в бункер. В окомкователях происходит образование окатышей чему в значительной степени способствует вода подаваемая в окомкователь через распыляющую форсунку. Выходящие из окомкователя сырые окатыши транспортируются системой ленточных конвейеров производительностью 880 тч к маятниковому укладчику производительностью 609 тч который обеспечивает укладку окатышей по всей ширине роликового укладчика производительностью 603 тч. Роликовый укладчик загружает сырые окатыши на донную постель обжиговой машины упрочняющего типа производительностью 264 тч. После охлаждения готовые окатыши перед отправкой на склад подвергаются рассеву на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.Конвейерная обжиговая машина по своему устройству подобна агломерационной машине но в отличие от нее имеет более низкий вакуум под решеткой ввиду высокой газопроницаемости слоя окатышей и разделенную по длине на технологические зоны ленту; первое отличие машины позволяет вместо эксгаустеров использовать высокотемпературные вентиляторы. Ввиду более высокого нагрева колосниковой решетки тележек она разделена по высоте на две части: под колосниковые балки и колосники. Конвейерная обжиговая машина снабжена верхними укрытиями – камерами соответствующими технологическими зонам: зонам сушки и нагрева первой и второй зонам обжига и зоне охлаждения. Обжиг окатышей производят продуктами горения газа сжигаемого при помощи газовых горелок установленных в укрытиях – камерах зон обжига. Отходящие газы из второй зоны обжига поступают в зону сушки а из зоны охлаждения горячие газы поступают в зону нагрева. Отходящие газы выходят в дымовую трубу. В зоне сушки происходит подсос холодного воздуха из атмосферы. Основными объектами окомковательной фабрики Лебединского ГОКа являются главные корпуса. К главному корпусу относятся цеха обжига и окомкования представляющие собой многоэтажное здание. Для ремонтных целей в цехе обжига имеются мостовые краны на отметке +22 м грузоподъемностью 5020 т и пролетной частью 26000 мм а также два крана на отметке +32 м грузоподъемностью 205 т и пролетом 20000 мм. В цехе окомкования два подъемных крана находящиеся на отметке +17 м грузоподъемностью 10010 т. Цех шихтоподготовки представляет собой многоэтажное здание он является вспомогательным цехом с имеющимися кранами для ремонтных целей один кран на отметке +17 м грузоподъемностью 8020 т и пролетом 16000 мм и электрический тельфер грузоподъемностью 5 т на отметке +45 м и пролетом 6000 мм. На территории фабрики имеется одноэтажное здание для газовой службы. Кроме того корпус высотой 16 м внутри которого находится мостовой кран грузоподъемностью 20 т пролетом 15 м для ремонта таких ответственных единиц как обжиговые тележки (паллеты).
2Организация работы механической службы на участке
Механическая служба фабрики окомкования занимается обслуживанием и ремонтом оборудования находящегося в цехе. Для этого работниками механической службы проводятся следующие виды обслуживания и ремонтов оборудования:
-внутрисменное межремонтное обслуживание;
-периодические осмотры;
-периодические текущие ремонты;
-капитальные ремонты;
На участке механической службы фабрики окомкования у ремонтного персонала прерывной режим работы односменная пятидневная рабочая неделя с продолжительностью смены - 8ч. График сменности ремонтного персонала представлен на рисунке 1.
Такой режим работы позволяет исключить работу в ночную смену и праздничные дни что уменьшает затраты на заработанную плату следовательно позволяет снизить себестоимость производимой продукции Баланс режима работы одного ремонтного рабочего представлен в таблице 1
Рисунок 1 – График сменности ремонтного персонала за апрель 2007 года
На основании рисунка 1 составляем баланс режима работы одного ремонтного рабочего за год.
Таблица 1 – Баланс режима работы в среднем одного ремонтного рабочего в год
Календарный фонд рабочего времени
Выходные праздничные дни
Номинальный фонд рабочего времени
Невыхода на работу по уважительным причинам:
выполнение государственных и общественных обязанностей
Эффективный фонд рабочего времени
Использование номинального фонда рабочего времени %
Средняя продолжительность рабочей смены часы
Полезный фонд рабочего времени одного работника часы
На ЛГОКе ремонтная служба представляет смешанную форму ремонтного производства которая в какой-то мере объединяет достоинство централизованной и децентрализованной форм и представляет собой систему двух уровней:
-первый уровень - в каждом производственном цехе имеется механическая служба для восстановления характерных для данного производства сравнительно не сложных ремонтных работ с необходимым штатом ремонтных рабочих.
-второй уровень – представляет собой управление главного механика (ОГМ). В котором сосредоточены основные материально технические средства и ремонтный персонал. ОГМ для проведения капитальных и крупных ремонтов привлекает РМЗ – ремонтно-механический завод и другие сторонние ремонтные организации.
Смешанная форма лучше всего согласуется с положением о планово-предупредительной системе проведения ремонтов способствует повышению качества ремонтов и удлинению межремонтных периодов. Однако переход на эту форму требует серьезного улучшения ремонтного хозяйства значительного повышения мощности ремонтных цехов и четкого планирования ремонтов в масштабе всего предприятия чтобы обеспечить равномерную загрузку ремонтного персонала.
При проведении ремонтов на ЛГОКе применяют индивидуальный узловой агрегатный метод замены изношенных деталей. Из них наиболее производительным и эффективным является агрегатный метод.
текущий ремонт оборудования выполняется.
При сосредоточенном методе весь объем ремонта выполняется в течении одной остановки объекта который как правило имеет большую продолжительность и связан с большими потерями производства.
3Назначение устройство и описание ленточного конвейера
Ленточными конвейерами называют машины непрерывного транспорта несущими и тяговыми элементами которых является гибкая лента. Ленточные конвейеры нашли широкое распространение. Их применяют для перемещения сыпучих и штучных грузов на короткие средние и дальние расстояния во всех областях современного промышленного и сельскохозяйственного производства при добыче полезных ископаемых в металлургии на складах и в портах используют в качестве элементов погрузочных и перегрузочных устройств а также машин выполняющих технологические функции.
Существенным преимуществом ленточных конвейеров является значительная производительность которая при больших скоростях движения (6 8 мс) и ширине ленты может быть доведена до 20 000 и даже до
000 тч что во много раз превышает производительность других конвейеров. Ленточные конвейеры могут иметь сложные трассы с горизонтальными и наклонными участками а также с изгибами в горизонтальной плоскости. Длина горизонтальных конвейеров может составлять 3 5 км для одной машины (става) а в отдельных случаях достигает 14 км. Благодаря простоте конструкции и эксплуатации удобству контроля за работой и автоматизации управления ленточные конвейеры имеют высокую надежность даже при работе в тяжелых условиях.
Не менее 70 % всех ленточных конвейеров представляют собой установки с приводом мощностью до 400 кВт и длиной до 500 м. У конвейеров большой длины и высокой производительности общая мощность приводных двигателей достигает 10 000 кВт затраты на перемещение грузов ленточными конвейерами невелики и существенно меньше чем затраты на перемещение грузов автомобильным транспортом. Во многокилометровых линиях представляющих собой последовательно установленные друг за другом ленточные конвейеры большое значение имеет сокращение их числа. Как показывают экономические расчеты замена четырех одинаковых конвейеров длиной по 500 м на один длиной 2000 м заметно снижает удельные затраты на транспортирование 1 т груза на расстояние в 1 км.
Возрастающее использование ленточных конвейеров требует повышения их качества и технико-экономических показателей ставит перед исследователями важные задачи: создание высокопрочных и теплостойких лент повышение срока службы роликов опор разработка уточненных методик расчета создание надежно действующих загрузочных и перегрузочных устройств приводов большой мощности снижение материалоемкости конструкции и т. п.
Ленточный конвейер предназначен для работы в условиях умеренного климата и служит для горизонтального транспортирования насыпного груза Несущим и тяговым элементом ленточного конвейера общего назначения (Рисунок 1) является бесконечная гибкая лента 9опирающаяся верхней (рабочей) и нижней (холостой) ветвями на роликовые опоры 6 17 и огибающая на концах конвейера приводной 10 и натяжной 2 барабаны.. Движение передается ленте фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства 1 грузового типа. Сыпучий груз подается на ленту через загрузочную воронку 3 устоналиваемую в начале конвейера у концевого барабана 2.Разгрузка ленты является концевой (при промежуточной используют передвижную разгрузочную тележку)
Рисунок 2 Горизонтальный ленточный конвейер
Для сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверхность нижней ветви ленты частиц перед натяжным барабаном устанавливается дополнительный сбрасывающий скребок 16. Очистка ленты после приводного барабана необходима еще и потому что прилипшие частицы осыпаясь от встряхивания на каждой опоре нижней ветви могут образовывать завалы из мелких частиц усложняющие эксплуатацию конвейера. Для центрирования хода обеих ветвей ленты и исключения ее чрезмерного поперечного смещения применяют различные центрирующие роликовые опоры 5.
Привод ленточного конвейера состоит из барабана электродвигателя 14 редуктора 13 и соединительных муфт 12. На поворотных участках ветвей трассы устанавливают роликовые батареи создающие плавный перегиб ленты или отклоняющие барабаны 4.
Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции 15 прикрепляемой к фундаменту или к опорным частям здания. Металлоконструкцию с приводом и разгрузочной коробкой называют приводной станцией. Часть конструкции с натяжным устройством и загрузочной воронкой составляет натяжную станцию. Между обеими станциями расположена средняя часть конвейера которая выполнена из одинаковых линейных секций. Линейные секции переходные участки приводная и натяжная станции соединены болтами. Как правило для сыпучих грузов применяют многороликовые опоры формирующие желобчатую ленту. Такая форма ленты при одинаковых ширине и скорости позволяет получить более чем двукратное увеличение производительности при исключении просипи груза.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы во многом зависят срок службы ленты энергоемкость и качество конвейера. К ролико-опорам и прежде всего к роликам предъявляют высокие требования. Они должны быть удобными при установке и эксплуатации недорогими и долговечными обладать малым сопротивлением вращению и обеспечивать необходимую устойчивость и желобчатость ленты.
Для рабочей ветви ленты при транспортировании сыпучих грузов применяют многороликовые опоры.Наибольшее распространение получили трехроликовые опоры.
Гибкий каркас современных лент со сравнительно невысокой поперечной жесткостью позволяет применять трехроликовые опоры с повышенным углом наклона боковых роликов а = 30° и 36° благодаря чему существенно увеличиваются площадь поперечного сечения слоя груза на ленте и производительность конвейера. Нижняя ветвь ленты большей частью имеет однороликогые опоры и только для конвейеров с широкими лентами возможно применение двухролиновых опор.
В горнодобывающей промышленности часто применяют конвейеры с подвесными опорами которые прикрепляют к натянутым вдоль рамы стальным проволочным канатам. Податливость подвесных опор в продольном направлении снижает динамические нагрузки при наезде на ролики крупных кусков груза. Конструкция подвесных опор сложна а их шарниры подвержены потере подвижности. Сопротивление движению ленты на этих опорах выше чем на опорах с жесткими осями. Аналогичные недостатки свойственны подвесным ..опорам с гибкой осью из стального каната .
Приводные устройства. Ленточные конвейеры снабжены фрикционными приводными устройствами. Передача тягового усилия и движения ленте осуществляется за счет сил трения от приводных барабанов. Фрикционный привод обеспечивает высокие скорости движения ленты и независимость ее работы от упругого удлинения и неизбежного вытягивания. Обязательным условием действия этого привода без проскальзывания (пробуксовывания) ленты является создание в ней предварительного натяжения.
В ленточном конвейре применяют резинотканевые ленты. Отечественные резинотканевые ленты имеют многопрокладочную конструкцию: послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической (полиамид полиэфир) или комбинированной (полиэфир хлопок) ткани. Нарезные прокладки укладывают основой по длине ленты пропитывают резиновой смесью и вулканизируют соединяя их в единое целое — тяговый каркас воспринимающий растягивающее усилие. Прочность каркаса зависит от материала прокладок и их числа. Верхняя обкладка ленты обращенная к грузу называется рабочей и имеет повышенную толщину б: 10 мм которую выбирают исходя из свойств транспортируемого груза. Нижняя нерабочая поверхность ленты не соприкасающаяся с грузом и покрытая слоем 2 резины толщиной б 2 = I 35 мм. на рабочей ветви конвейера опирается на ролики и взаимодействует с приводным и натяжным барабанами. У теплостойких лент верхняя сторона тягового каркаса под обкладкой имеет теплоизолирующий слой асбеста.
4 Недостатки в конструкции и мероприятия по их устранению
К недостаткам ленточных конвейеров относится высокая стоимость ленты и роликов составляющая соответственно около 50 и 30 % общей стоимости конвейера. Следует отметить что использование этих конвейеров затруднено при транспортировании пылевидных горячих и тяжелых штучных грузов а также при углах наклона трассы превышающих 18 20°.
Чтобы повысить надежность и эксплуатационную технологичность конвейеров с гибким тяговыми элементами применяют очистительные устройства при стирании поверхности ленту чаще всего заменяют т.к ее восстановление и дальнейшее использование экономически не эффективное. Для восстановления ленты использовать горячую вулканизацию при которой приготовленные для стыков концы промывают смазывают резиновым клеемпрокладывают прослойкой из сырой резины и подвергают горячей вулканизации в прессах при температуре 140-150 градусов в течении 20-60 мин.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы в основном зависит срок службы конвейера его энергоемкость и качество. К роликам и роликовым опорам предъявляются повышенные требования. Наиболее экономически выгодным методом восстановления является наплавка метала но при этом значительно уменьшится срок службы ленты.
Замена роликов постоянными ферритобариевыми магнитами в виде пластин (120 X 80 X 15 мм) возможна в сочетании со специальной лентой в резиновую обкладку которой завулканизирован порошок феррита бария придающий ленте постоянные магнитные свойства. При совмещении ленты с опорными элементами одноименными полюсами лента удерживается в подвешенном состоянии подъемной отталкивающей магнитной силой достигающей 3 кН на 1 м2 ленты. При полной бесшумности и малой энергоемкости конвейеры с магнитным подвесом имеют существенные недостатки. Для них необходимо применять специальные ленты сложно обеспечить их поперечную устойчивость. На этих конвейерах нельзя транспортировать материалы обладающие магнитными свойствами.
Для дополнительной защиты у лент предназначенных для тяжелых условий рабочую сторону тягового каркаса покрывают брекерной тканью которая может быть завернута на борта каркаса. Сверху снизу и с торцов каркас покрыт обкладками — слоем из резины предохраняющим его от внешнего воздействия.
В результате исследований проведенных в МВТУ им. Н. Э. Баумана установлено что существенное увеличение срока службы роликов можно получить при использовании самоустанавливающихся сферических подшипников допускающих нормальную работу при углах перекоса до 2 3° [6]. При этом необходимо предусмотреть установку сферических лабиринтных уплотнений с постоянными зазорами между их частями.
Нашедшие в последнее время распространение моноблочные ролики состоят из единого с полуосями корпуса полученного горячей обкаткой трубчатой заготовки калиброванным инструментом. По сравнению с известной конструкцией новые ролики отличаются меньшей массой (на 10 15 %) малой трудоемкостью изготовления меньшей себестоимостью (на 15 25 %) возможностью полной автоматизации их производства. Вынесенные подшипники работая в более благоприятных кинематических условиях (вращается внутреннее кольцо) могут работать без перекосов только при установке на высокоточные поперечины. В других случаях неизбежно возникают недопустимый перекос и резкое снижение срока службы подшипников. Переход на новые ролики не обеспечивает взаимозаменяемости и поэтому не исключает необходимости продолжения изготовления роликов со сквозной осью в качестве запасных частей для действующих конвейеров.
5 Монтаж ленточного конвейера
Предел монтажом осуществляется приемка фундамента под конвейер. При приемке фундамента необходимо проверить документацию на фундамент общее состояние фундамента и срок выдержки бетона точность расположения фундаментных болтов.
Нанести оси конвейера:
Главную ось конвейера ось вала натяжной станции ось вала приводной станции и выходного вала редуктора привода ось редуктора привода.
Главная монтажная ось-струна натягивается из стальной проволоки диаметром 2 мм от приводной до натяжной станции. струна проходит либо справа либо слева трассы конвейера параллейно главной оси конвейера таким расчетом чтобы она не мешала монтажу конвейера. Она должна проходить параллейно горизонтальному участку и параллейно наклонному участку.
Выставлять главную монтажную ос по струне перемещаем груз прпи помощи вертикальнго приспособления установленного на высотной отметки у приводной станции. Закрепление груза на струне производить зажимами. Груз подбирать эмпирически . Монтаж конвейера следует начинать с установки приводной натяжной станции и поперечных рам одновременно. Установку приводной натяжной станции поперечных рам производить относительно струны так как она является главной монтажной осью конвейера. Выверить приводную и натяжную станцию поперечные рамы на горизонтальность перпендикулярность и положение относительно струны. Допускаемое отклонение от совпадения осей конвейера привода приводной и натяжной станции с осями не более 3 мм. Подшипники приводного вала закрепляются только после тщательной выверки положения венцов относительно оси конвейера.По приводному валу устанавливают привод. При его установки необходимо строго соблюдать соосность валов конвейера редуктора и электродвигателя.
Выверка соосности валов редуктора и конвейера ведется по полумуфтам. При проверке по полумуфтам валы устанавливаются так чтобы торцевые плоскости полумуфт были параллейны а радиальное смещение полумуфт не превышало 06 мм.
Для этого необходимо совпадение образующих цилиндрических поверхностей обеих полумуфт и равенство зазоров между их торцевыми в любом взаимном положении полумуфт.
Допускаемый перекос торцов полумуфт 2 мм на 1000 мм.
Все замеры по соосности валов необходимо производить только при полностью затянутых фундаментных болтах.
После окончательной выверки привода опорных конструкций средней части и натяжного устройства их заливают бетонной смесью заливая одновременно фундаментные болты.
По окончанию сборки смазывают все трущиеся поверхности механизмов и заливают масло в редуктор.
Вручную или от электродвигателя продвигают ходовую часть на 10-15 м. Проверяют по всей длине плавность движения.
Все обнаруженные дефекты устраняются до обкатки.
Обкатку вхолостую производят в течение 3-х 4-х часов.
Во время обкатки проверяют температуру подшипников редуктора и электродвигателя.
Монтаж ленты конвейера регулируется с помощью смены положения роликовых опор. В последствии лента натягивается с помощью специального натяжного устройства .
Конвейер должен работать плавно без стука и вибрации.
Обкатку под нагрузкой производят в течение 12 часов. Помимо
наблюдения за механизмами и ходовой частью как и при холостой обкатке обязательно следят за равномерностью и правильностью засыпки сыпучих материалов и выгрузки их с конвейера.
Очень важно чтобы между нижней ветвью ходовой части и полотном не было завала материала.
1 Производительность и основные параметры для расчета привода
Для расчета ленточного конвейера в данном дипломном проекте имеем согласно заданию:
Производительность конвейера Q-4500тч
Назначаем скорость движения ленты для железной руды [6] v-234мс
Длина конвейера Lг-20312 м
2 Определение мощности привода и выбор электродвигателя
Мощность (Вт) на валу приводного элемента вычисляется по приближенной формуле [6]
где Q-массовая производительность конвейера тч
Wo- Обобщенный коэффициент сопротивления=01 42 принимаем 032
Lг-длина горизонтальной проекции трасы конвейера
Рв=4500·(032·20312)·9836=792 кВт
Выбираем электродвигатель типа АК 4800 [10] Рв=800 кВт
3 Выбор и обоснование кинематической схемы привода
Перемещение материала по ленте конвейера (6) (Рисунок 3) осуществляется за счет вращения приводного барабана(5) который в свою очередь приводится в движение от электродвигателя(1) по средствам цилиндрического редуктора(3) ЦУ2-1000 соединение валов редуктора и барабана осуществляется за счет муфт закрытого типа(4)
Рисунок 3 Кинематическая схема ленточного конвейера
3.1 Для выбора редуктора произведем кинематический расчет привода механизма.
Определяем обобщенное передаточное число привода uобщ
где пдв=940 обмин-число оборотов электродвигателя
пк-максимальное число оборотов вращения ходового колеса обмин.
v-cскорость тягового органа мс
D-диаметр барабана м-16м
Принимаем передаточное число редуктора [12] 355
3.2 Определяем общий КПД передачи:
= м · под· з · ц (6)
под = 099 КПД полезного действия подшипников
ред = 097 КПД редуктора
3.2 Произведем кинематический и силовой расчет привода определяя угловые скорости валов (Рисунок3)
Расхождение фактический и расчетной угловой скорости составляет 1% что приемлемо для данного режима работы.
3.3 Определяем мощности на валах:
Р1= Р1· м=800·098=784 КВт (10)
Р2=Р1· п.п· ред=784·099·095=737 кВт (11)
Р3=Р2· п.п· ред=737·099·095=693 кВт (12)
Р4=Р3·м=693·098=679кВт (13)
3.4 определяем крутящий момент на валах
4 Выбор и проверочный расчет стандартных узлов привода
4.1 Выбор и проверочный расчет муфты
Для соединения вала барабана и редуктора а также редуктора и электродвигателя выбираем муфту зубчатую МЗ. Зубчатые муфты компенсируют радиальные осевые и угловые смещения валов за счет боковых зазоров в зацеплении обточки зубьев втулок по сфере бочкообразного профиля зуба втулки (Рисунок 4)
Наибольший момент передаваемой муфтой обычно ограничиваются условиями смятия втулки. М3=245кн·м для соединения барабана с редуктором и М1=75 кн·м для соединения электродвигателя с редуктором.
Рисунок 4 Зубчатая муфта:
-Обойма ; 2-Втулка ; 3-Манжетное уплотнение ;
Т1 Гост>К1К2К3М3 (18)
Т1 Гост Максимальный вращающий момент по ГОСТ равен 250 кНм
Коэффициент ответственности [13] К1=1 ;
Коэффициент спокойной работы машины [13] К2=1 ;
Коэффициент углового смещения [13] К3=1 ;
Т1 Гост>111235=235 кНм
Муфта соединяющая вал барабана и редуктор удовлетворяет заданным условиям.
Т1 Гост>К1К2К3М1 (19)
Т2 Гост Максимальный вращающий момент по ГОСТ равен 10 кНм
Т2 Гост>1112575=93 кНм
Муфта соединяющая электродвигателя и редуктор удовлетворяет заданным условиям.
Установим на прbвод редуктор двухступенчаты цилиндрический косозубый ЦУ2-1000 основные параметры которого приведены в таблице 2
Таблица 2 основные характеристики редуктора ЦУ2-1000
5 Проектный расчет нестандартных узлов привода
5.1 Определение ширины ленты
В ленточных конвейерах применяются в основном резиновые и резинотросовыые ленты. Отечественные резинотросовые [6] ленты имеют многопрокладочную конструкцию :послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической или комбинированной
ткани. i=5 k=1000 Нмм. Толщина ленты равна б =8 мм.
Ширину ленты конвейера определяем по формуле:
где q – насыпная плотность материала q=2000 кгм3; с – коэффициент заполнения ленты материалом с=338при горизонтальном расположении роликов; v – скорость движения ленты v=234 мс.
Выбираем конвейерную ленту РТЛ-1000 .
5.2 Определение параметров роликовых опор
В конвейерах общего назначения используют трехроликовые опоры с жестким креплением осей (Рисунок 5).т.к эти опоры просты в эксплуатации и обладают низкой стоимостью.
Рисунок 5 Трехроликовые опоры с подвесным креплением осей
Шаг роликовых опор выбран постоянным [6] и составляет lp=12 м Диаметр роликовых опор следует назначить Dp=133 мм
5.4 Проектный расчет вала барабана
Из предыдущих расчетов известно:
Проектный расчет ведомого вала ведем на кручение по допустимому напряжению []к = 25МПа.
5.1. Определяем диаметр хвостовика ведомого вала:
5.2. Определяем промежуточный диаметр:
dпр2 = dв2 + 20 = 300+20 =320(мм) (22)
5.3. Определяем диаметры под подшипники:
dп2 = dпр2 + 40 = 320 + 40 =360 (мм) (23)
5.4 Определяем диаметр под барабан
db2 = dп2 + 25 = 360 + 25 =385 (мм) (24)
db1 = d b2 + 5 = 385 + 5 =390 (мм) (25)
5.5 Определяем диаметр буртика
db =db1+ 25 = 390 + 30 =420 (мм) (26)
Рисунок 6 - Конструкция ведомого вала
5.3 Выбор и проверка долговечности подшипников
Из расчетов известно что Ft =270кН М=235кН·м
Рисунок 7 Схема нагружения вала барабана
Изображаем схему в горизонтальной плоскости (Рисунок4) и ищем реакцию опор [12]
Изображаем схему в вертикальной плоскости и ищем реакцию опор:
(а)=Gb·l1+Gb·(l+l1)-Ryb·(l1·2+l)+Md=0 => (28)
Ryb=(Gb·l1+G1·(l1+l)+Md)l1·2+l (29)
Где Gb-масса барабана равна 300 кгт.е Gb=3000 Н
Мд-моментвозникающий от неправильной установки муфты
Мд=033М=033235·103=7755кН·м (30)
Ryb=-Gb·l1·-Gb·(l1+l)+Rya(l1+l+l1)+Md=0 (31)
Rya=(Gb·l1+Gb·(l1+l)-Md)l1+l1+l= (32)
Rya+Ryb-2·Gb=0 (33)
100-23100-2*3000=0 Верно.
Определяем суммарные реакции опор:
Дальнейший расчет ведем по наиболее нагруженной опоре.
Выбираем подшипник роликовые радиальный ГОСТ 831-75
8.2 Выписываем [2] характеристики подшипника
d = 360 мм; D = 480 мм; В = 76 мм; r = 2 мм; Сr = 1060 кН; Соr = 810 кН
Определяем эквивалентную динамическую радиальную нагрузку.
Reb=(x·V·Rb+y·Ra)·Km·K (36)
Reb=(1·1·138+0·138)·1·15=207кН
Где V-коэффициент вращения=1 [8]
К-коэффицент безопасности=15 [8]
Осевых сил Fa нет => x=1y=0
Cрас=625кН Сr=1060кН
Выбранный подшипник удовлетворяет заданному режиму работы.
5.4 Выбор и проверка прочности шпоночных соединений
Шпонку выбираем по наименьшему диаметру вала призматическая ГОСТ23360-78. Проверочный расчет шпоночного соединения выполняем с помощью шаблона «Проверка шпоночного соединения» созданного в редакторе Excel исходные данные и результаты расчета в (Приложении А)
6 Обоснование и выбор материалов для изготовления основных деталей
Одним из критериев выбора материалов для изготовления новых деталей при ремонте является износостойкость которая в основном определяется твердостью. Если твердость материала сопрягаемых деталей выше твердости абразива то износ мал. Износостойкость может достигаться и таким образом: одну деталь (например вал) выполняют из материала высокой твердости а другую (подшипник скольжения) — из мягкого антифрикционного (бронзы баббита металлокерамики и др.). В зависимости от условий эксплуатации и требований предъявляемых к деталям выбирают материал для изготовления последних.
Таблица 3 Материалы для изготовления основных деталей
Резинотросовые ленты-состоят из резинометаллического сердечника-одного ряда стальных проволочных канатиков и наружних резиновых обкладок.
Роиводной и натяжной
Серый чугун с временным сопротивлением расширению 15 КГСмм2имеет пониженную прочность на изгиб .
Серый чугун с временным сопротивлением расширению 20 КГСмм2имеет пониженную прочность на изгиб .
Конструкционнаф легированная сталь с содержанием С-045 % хрома15% этот материал обладает высокой твердостью и износостойкостью
7 Расчет на прочность основных деталей
Из предыдущих расчётов известно:
71 Изображаем схему нагружения в вертикальной плоскости и определяем вертикальные составляющие реакции опор и строим эпюру Мх:
(38) Rxa·l1=138·0295=41 кН·м (39) Мxd=Rxб·l3=138·0295=41 кН·м (40)
7..2. Определяем реакции реакции опор в горизонтальной плоскости и строим эпюру My:
Rya=291 кН;Ryb=-231 кН ; Gb=3000 Н ;
(43) Мyc=Rya·l1=291·0295=873кН·м (44) Мxd=Rya·(l1+l)-Gb·l1=291·(225+0295)-3·2.25=68кН·м (45)
Myb=Ryal·(l1·2+l)-Gb(l+l1)-Gb·l3=291·(0.295+0295+2.25)-3·(0.295+2.25)-3·0.295=745 кН·м (44)
Мyf=Rya·(l1·2+l2+l3)-Gb·(l1·+l2+l3)-Gb·(l1+l3)+Ryb·l2 (46)
Мyf=291·(0295+0295+225+075)-3·(0295+225+075)-3·(03+075)-231·075=745
Рисунок 8 – Эпюры моментов
7.3 Строим эпюру Мz:
Самым опасным сечением является сечение в точке D
7.4 Геометрические характеристики сечения:
7.5 Определяем максимальные напряжения:
7.6 Находим амплитудные напряжения:
Полагаем что нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу
а касательные по от нулевому.
7.7 Находим пределы выносливости материала[5]:
7.8 Выписываем коэффициенты влияния на выносливость:
7.9 Определяем эффективные коэффициенты концентрации напряжений:
7.10 Определяем пределы выносливости в данном сечении:
711 Определяем запас усталостной прочности по нормальным и касательным напряжениям:
7.12 Определяем запас усталостной прочности по нормальным напряжениям:
7.13 Определяем расчётный запас усталостной прочности.
Условие усталостной прочности:
Усталостная прочность обеспечена.
8 Мероприятия по увеличению срока службы деталей
Промышленное производство несет большие материальные потери из-за простоев машин и станков в связи с преждевременным износом и непригодностью к использованию их деталей. Чтобы по возможности уменьшить эти потери производственному и ремонтному персоналу предприятий следует четко разграничивать ответственность за сохранность и работоспособность оборудования и вести борьбу за продление времени работы оборудования между ремонтами.
Долговечность и бесперебойная работа оборудования обеспечиваются прежде всего соблюдением правил его эксплуатации которые сводятся в основном к следующему:
оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и техническими характеристиками; уборку машин станков чистку механизмов и деталей следует выполнять строго придерживаясь соответствующих инструкций;
для смазки деталей и сборочных единиц нужно применять масла установленных марок и производить смазывание в сроки указанные в карте смазки; необходимо тщательно и своевременно проводить оперативное и планово-профилактическое ремонтное обслуживание технические осмотры и ремонт. Смазочные материалы для ленточного конвейера приведена в таблице 4.
Таблица 4 Смазочные материалы к ленточному конвейеру
наименование и обозачение смазочного изделия
наименование смазочных материалов
длительного хранения
Солидол Ж ЖСКа 26-2(солидол Ж) ГОСТ 1033-79
Масло индстриальное общ. наз. И-50А ГОСТ20799-75
На многих предприятиях у станков вывешены таблички (инструкции) напоминающие о правилах ухода за сборочными единицами станков. Для каждого станка должна быть составлена карта смазки.
Срок службы деталей значительно увеличивается при уменьшении трения в механизмах оборудования поэтому необходимо:
добиваться требуемой шероховатости обработки рабочих поверхностей у восстановленных после износа а также изготовленных заново деталей;
наносить износостойкие покрытия на поверхности как восстановленных так и новых деталей;
повышать твердость рабочих поверхностей деталей упрочнением их различными способами;
своевременно обеспечивать надлежащую подачу смазки к трущимся поверхностям; защищать ограждениями щитками кожухами и другими устройствами рабочие поверхности сопрягаемых деталей от попадания на них пыли стружки и других загрязнений.
Организационная часть
1 Анализ видов и причин простоев ленточного конвейера
Простои конвейера классифицируются по системе ТОиР следующим образом:
простои связанные с плановыми ремонтами;
простои связанные с аварийными ремонтами;
простои не связанные с техническим состоянием конвейера
Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности изделия восстановлению ресурсов изделия или его составных частей.
Плановые ремонты включают в себя осмотр частичную разборку оборудования замену быстроизнашивающихся деталей оборудования выверку отдельных узлов замену смазки проверку зазоров креплений и т.д. Месячный и годовой графики ремонтов представлены в (приложениях Б и В) соответственно.
Аварийные ремонты прежде всего связаны с непредвиденными неисправностями и поломками оборудования из-за непредусмотренных режимов эксплуатации прекращения подачи смазки брака в деталях и узлах. Поэтому аварийные ремонты не могут прогнозировать заранее. Уменьшить вероятность появления аварий и тем самым снизить внеплановые простои можно только путем строгого и пунктуального выполнения правил технической эксплуатации оборудования а также своевременного и качественного проведения текущих и капитальных ремонтов профилактических осмотров.
Простои не связанные с техническим состоянием конвейера вызваны ремонтом или аварийной остановкой предшествующего или последующего оборудования. Причинами простоев могут также быть проблемы с обеспечением электроэнергией и др. Все эти простои не прогнозируются и могут быть уменьшены только благодаря взаимодействию всех служб предприятия.
2 Составление ведомости дефектов или ремонтной ведомости
Ведомость дефектов является основным документом который устанавливает объем ремонтных работ потребность в запасных частях и др. После составления и утверждения ведомость дефектов передается в сметную группу где на основе прейскурантных и реально сложившихся цен осуществляется расчет затрат на ремонт с составлением смет на производство работ. Сметно-финансовые расчеты согласовываются с заказчиками исполнителями и утверждаются главным инженером или главным механиком предприятия. Ведомость дефектов к капитальному ремонту приведена в (приложении Г)
3 Разработка технологического процесса капитального ремонта
Планирование процесса текущего ремонта межремонтного цикла конвейера производится на основании «Положения о техническом обслуживании и ремонте механического оборудования предприятий горной металлургии».Оперативный график проведения капитального ремонта приведен в (приложении Д)
Текущим ремонтом называют комплекс мероприятий выполняемых с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением его изношенных частей.
Текущий ремонт конвейера производится бригадами ремонтно-механических цехов. По плану-графику ТОиР комплекс работ при текущем ремонте включает:
- осмотр конвейера и составление дефектной ведомости;
- поверхностную очистку от грязи и пыли;
- демонтаж на сборочные единицы и детали и их промывку; проведение контроля и сортировки сборочных единиц и деталей на группы: годные подлежащие ремонту и негодные;
- составление дефектной ведомости;
- конструкторскую переработку и выдачу чертежей для восстановления или замены изношенных деталей;
- сборку собранных единиц механизмов агрегатов;
- обкатку и испытание конвейера.
Для ленточного конвейера периодичность продолжительность и трудоемкость ремонтов приведены в (приложении Б)
Используя (приложении Б) составим структурный график межремонтного цикла (Рисунок 9) который наглядно показывает содержание
Рисунок 9 - Структурный график межремонтного цикла
Анализируя структурный график межремонтного цикла составляется режим работы оборудования результаты которого записаны в таблицу 5.
Таблица 5 – Режим работы оборудования за 2007г.
Время плановых ремонтов:
Капитальных ремонтов К
Время планируемой работы
Простои не связанные с техническим состоянием оборудования
Фактический фонд времени работы оборудования
Определяем коэффициент экстенсивного использования конвейера который равен отношению времени фактического использования оборудования ко времени его планового использования.
Кэкс.=Тф.Тплан. (59)
Анализируя коэффициент экстенсивного использования конвейера можно сделать вывод что оборудование использовалось на 99%.
1 Определение трудоемкости работ и численности рабочих
Определяем трудоемкость текущего ремонта:
где Чт - затраты труда на единицу ремонтной сложности при выполнение текущего ремонта; ч.час.;
Крс - категория ремонтной сложности;
Тт.р= 25·12=300 (челчас)
На основании трудоемкости определяем численность ремонтных рабочих необходимых для выполнения текущего ремонта:
Ч = Ттр(t · Д · Кн.) (61)
Ч = 300(24·3·083)=5 (чел)
где t - продолжительность выполнения ремонта в течение суток;
Д - количество дней простоя на выполнение текущего ремонта;
Кл - коэффициент выполнения норм который характеризует степень выполнения норм в средним по предприятию;
На основании численности ремонтных рабочих составляется штатное расписание ремонтного персонала.
Штатное расписание - это документ в котором отражается профессиональный и квалификационный состав рабочих.
На основании положения об оплате труда и премировании составим штатное расписание (Таблицу 6).
Таблица 6 – Штатное расписание
Слесарь-ремонтник 6 р-д
Слесарь-ремонтник 5 р-д
Слесарь-ремонтник 4 р-д
Электрогазосварщик 4 р-д
Определяем среднюю часовую тарифную ставку по формуле:
п- количество работающих по данному разряду;
К - количество человек работающих в бригаде
2 Определение стоимости материалов и запасных частей
Зм. =тз.ч· Цз.ч.·15 (63)
т3.ч - масса запасных частей
Цз.ч. — цена одной единицы массы однотипных частей
Для составления сметы текущего ремонта конвейера составляем таблицу стоимости запасных частей и материалов (таблица 7).
Таблица 7 - Количество масса и стоимость материалов
Цена одной единицы кг рублей
Электроды для барабана
Масло индустриальное И-50А ГОСТ20799-75
Проанализировав таблицу 6 стоимость запасных частей с учетом обработки составляет: ЗМ. =9725698рублей
3 Определение фонда заработной платы за ремонт
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используются следующие данные:
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используем следующие данные:
- Количество часов текущего ремонта - В =16 часов;
- Количество часов руководства бригадой - В =16 часов;
- Доплата за руководство бригадой - 40%;
- Премия за качественное выполнение ремонта - 100%;
- Средневзвешенная часовая тарифная ставка - ЧТС =244 рублей;
- Количество человек в ремонтной бригаде необходимой для выполнения текущего ремонта - К=2 человек.
Определяем основной фонд заработной платы:
ОФЗПрем. = ЧТС·Врем·К + ЧТС · Вр.б К1 +ЧТС·Врем·К2 (64)
где Врем - время выполнение текущего ремонта в часах
К - численность ремонтных рабочих в ремонтной бригаде на текущий ремонт;
Вр.б. - время руководство бригадой;
К1 — коэффициент доплаты за руководство бригадой;
К2 - коэффициент доплаты премиальных.
ОФЗПрем. общ. =232·72·5+2232·04·72+2232·72·1·5=167132 рублей
Определяем дополнительный фонд заработной платы как определенное количество процентов от основного фонда:
ДФЗПрем. = ОФЗПрем.· (ДФЗПОФЗП) % (65)
ДФЗПрем. общ. =167132694827 9725698)=1194 рублей
Определяем общий фонд заработной платы за ремонт:
ФЗПрем.общ. = ОФЗПрем. + ДФЗПрем. (66)
ФЗПрем. общ. =167132+1194=179072 рублей
4 Определение косвенных расходов на капитальный ремонт
Определяем отчисления на социальные нужды:
Ос = ФЗПрем.общ · 26% (67)
Ос. =179072·026=465587 рублей
Определяем накладные расходы:
Нр = ФЗПрем.общ · 203% (68)
Нр. =179072·0203=363516 рублей
Определяем транспортные расходы:
Зтр. =9725698·005=4862849 рублей
Определяем заготовительно-складские расходы:
Ззаг. =9725698·0012=1167083рублей
5 Определяем себестоимость капитального ремонта
Стоимость ремонта учитывая наличие различной методики определяется по формуле:
Срем. = Зм. + Зф + Ос. + Нр. + 3тр + Ззаг. (71)
где Зм - затраты на материалы и запасные части необходимые для выполнения текущего ремонта.
Зф - фонд основной и дополнительной заработной платы ремонтных рабочих за ремонт;
Ос - отчисления на социальные нужды (принимаются в размере 26% от Зф)
Нр - накладные расходы (принимаются в размере 203 от Зф)
Зтр - транспортные расходы (принимаются в размере 5% от Зм)
Ззаг. - заготовительные складские расходы (принимаются в размере 12% от Зм)
Учитывая стоимость обработки стоимость материалов и запасных частей составит:
Срем.=9725698+1194+465587+363516+4862849+1167083=104235415 рублей
Охрана труда и окружающей среды
1Техника безопасности при монтаже и эксплуатации конвейера
Все ремонтные работы относятся к категориям работ повышенной опасности капитальные и текущие ремонты проводятся по разработанным и утвержденным документам ПОР и ППР: В них содержится перечень выполняемых работ подготовительные работы производство работ общее требование безопасности. Лицо ответстбенное за выполнение работ знакомит работников с этими документами и проводит инструктаж. Ответственное лицо проверяет место ремонтных работ наличие знаков безопасности ограждений и.т.д.
Перед началом работы все оборудование отключается от коммуникаций (электричество газа воды). Оборудование очищается и продувается.
При ремонте оборудования применяется бирочная система Бирочная система предусматривает применение двух
Жетон-бирка представляет собой треугольник зеленого цвета который вывешивается на специально отведенное место. На жетоне указан участок и номер оборудования.
При проведении ремонта или запуска агрегата жетон снимается и передается ремонтному или обслуживающему персоналу. Жетон-бирка передается по смене в журнале с записью.
Ключ-бирка представляет собой контактную систему замок выключателя и ключа при наличие ключа электрическая цепь замкнута а при отсутствии разомкнута.
При проведении ремонтных работ используется система наряд-допуск т.е в наряде-допуске записывается производитель работ мероприятия по обеспечению безопасности работ. В наряде-допуске отмечается проведение инструктажа наряд-допуск закрывается после выполнения работ и дается разрешение на пуск оборудования.
К ремонтным работам допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие производственное обучение и сдавшие экзамен на право производить ремонтные работы оборудования поднадзорного Госгортехнадзором;
-выполнять ремонтные работы в исправной специализированной одежде специальной обуви;
-использовать только исправный инструмент и по назначению;
- рабочие места проезды проходы очистить от посторонних предметов;
-использовать переносной электрический инструмент с рабочим напряжением 42 В (допускается применение инструмента на напряжение 220 В с двойной изоляцией. При этом применять диэлектрические перчатки галоши и коврики;
-для переносного местного освещения использовать напряжение только 12 В;
-при выполнение смазочных работ избегать попадания смазочных материалов на металлоконструкцию тележки и на одежду.
1.2 Техника безопасности при производстве такелажных работ:
-работами по подъему тяжелых грузов должен руководить мастер;
-при использовании стропов траверс и других такелажных приспособлений необходимо проверить их исправность. Канаты и цепи должны быть такой длины чтобы угол между их ветвями не превышал 90;
-домкраты должны удовлетворять следующим требованиям: при снятии усилия с рукоятки винтовых и реечных домкратов не должно быть самопроизвольного опускания груза; головки домкратов должны иметь опорную поверхность не допускающую соскальзывания с нее грузов при остановке и перерывах в работе электрические лебедки необходимо обесточить сняв предохранительные вставки в электросборках щиты которых запираются на замок.
1.3 При использовании газокислородной резки необходимо:
-баллоны с кислородом переносить только на носилках или перевозить на специальной тележке;
-не подходить в промасленной одежде и рукавицах к кислородному баллону;
-рукава кислородные и горючего газа не должны переплетаться со сварочным кабелем;
минимальное расстояние между баллонами горючего газа и кислорода 5 метров а до открытого огня 10 метров
2 Нормирование производственного освещения
Освещение исключительно важно для здоровья человека. С помощью зрения человек получает подавляющую часть информации (около 90 %) поступающей из окружающего мира. Свет — это ключевой элемент нашей способности видеть оценивать форму цвет и перспективу окружающих нас предметов. Очень часто мы считаем это само собой разумеющимся. Однако мы не должны забывать что такие элементы человеческого самочувствия как душевное состояние или степень усталости зависят от освещения и цвета окружающих нас предметов. С точки зрения безопасности труда зрительная способность и зрительный комфорт чрезвычайно важны. Очень много несчастных случаев происходит помимо всего прочего из-за неудовлетворительного освещения или из-за ошибок сделанных рабочим по причине трудности распознавания того или иного предмета или осознания степени риска связанного с обслуживанием станков транспортных средств контейнеров и т. д. Свет создает нормальные условия для трудовой деятельности.
Таблица 8 Нормы освещенности при искусственном' освещении по СНиП 230595
Обычно чем сильнее затруднено зрительное восприятие тем выше должен быть средний уровень освещенности. Рекомендуемые уровни освещенности обеспечивающие комфортные зрительные условия при выполнении различных работ и полученные в большей степени на основе практического опыта нежели на научных знаниях представлены на рисунок 10
Представленные в таблица 8 и на рисунке 10 уровни освещенности установлены для нормального зрения. С возрастом острота зрения человека снижается и это требует повышения уровня освещения.
Рисунок 10 Рекомендуемые уровни освещенности
3 Индивидуальные средства защиты органов дыхания
В системе мероприятий по охране труда большое значение имеет обеспечение работающих средствами индивидуальной зашиты (СИЗ) от проникновения в организм человека вредных и опасных химических веществ и микроорганизмов ингаляционным (через органы дыхания) пероральным (через рот и органы пищеварения) путем и через кожу а также защиты кожных покровов и глаз от вредного воздействия.
При наличии в воздухе вредных веществ и микроорганизмов в количестве превышающем ПДК а также при вероятности их появления в ходе производственных процессов в результате неисправностей оборудования и аварий необходимо пользоваться СИЗ органов дыхания а в случае наличия веществ дейсгвуюших через кожу также СИЗ кожи.
СИЗ органов дыхания подразделяются на два основных класса: фильтрующие и изолирующие.
Фильтрующие СИЗ наиболее просты надежны и не ограничивают работающему свободу передвижения. К фильтрующим СИЗ относятся: респираторы противогазы фильтрующие самоспасатели.
Условия применения фильтрующих СИЗ ограничены. Запрещается их использование в следующих случаях:
- объемная доля кислорода в воздухе менее 18 %;
- в воздухе содержатся вещества зашита от которых не предусмотрена инструкцией по эксплуатации;
- концентрация вредных веществ в воздухе превышает максимальные значения предусмотренные инструкцией по эксплуатации;
- в воздухе содержатся неизвестные вредные вещества а также низкокипящие и плохо сорбирующиеся органические вещества такие как метан этан бутан этилен ацетилен и пр.
Выбор СИЗ фильтрующего действия в значительной степени зависит от условий в которых они должны эксплуатироваться агрегатного состояния вредных веществ в воздухе их концентрации.
Респираторы. Респираторы могут быть разнообразных видов в зависимости от состава вредных веществ их концентрации и требуемой степени защиты.
Наиболее широкое распространение получили противопылевые респираторы (рисунок 13). Противопылевые респираторы не защищают органы дыхания от газов паров и легковоспламеняющихся веществ.
При необходимости защиты органов дыхания от вредных газов и паров применяются респираторы состоящие из резиновой полумаски и поглощающих газы патронок и предназначенные для защиты от вредных веществ при концентрациях не превышающих 10 15 ПДК. На рис. 3.94 показаны газозащитные респираторы различных марок.
Респираторы могут обеспечивать защиту органов дыхания не только на производстве но и в бытовых условиях при проведении лакокрасочных. ремонтных работ на приусадебном участке — при работе с порошкообразными удобрениями и ядохимикатами а также при разбрызгивании жидких удобрений и ядохимикатов.
Промышленные противогазы предназначены для защиты органов дыхания лица и глаз от вредных веществ присутствующих r воздухе. В зависимости от применяемых коробок противогаз может защищать от газов (паров) вредных веществ (с поглощающими коробками) от аэрозолей вредных веществ (с фильтрующими коробками) и одновременно от газов (паров) и аэрозолей вредных веществ (с фильтрующе-поглощающими коробками).
В зависимости от массы и размеров коробки противогазы выпускаются трех типов: малого габарита среднего габарита и большого габарита. 8 противогазах малого габарита коробка размешена непосредственно на лицевой части (рисунок 12) что придает определенные удобства при работе. В противогазах среднего габарита коробка размещается либо на лицевой части или в сумке и соединена с лицевой частью с помощью соединительной трубки (рисунок 12). В противогазах большого габарита коробка размещена в сумке. Противогазы могут комплектоваться одним из трех типов лицевых частей: шлем-маской (рисунок 12) маской или панорамной маской [рисунок 13).
Рисунок 11 Противопылевые респираторы
Рисунок 12 Газозащитные респираторы
Фильтрующе-поглощающие и поглощающие коробки для противогазов и патроны для респираторов выпускаются различных марок в зависимости от конкретных строго определенных вредных веществ в виде паров (газов). Марка коробки и патрона указывается на их корпусеИзолирующие противогазы самоспасатели
Рисунок 13 Противогазы малого и среднего габарита
. Действие изолирующих противогазов и самоспасателей основано на использовании химически связанного кислорода. Они имеют замкнутую маятниковую схему дыхания: выдыхаемый человеком воздух попадает в регенсратинный патрон в котором поглощаются выделенный человеком углекислый газ и пары воды а взамен выделяется кислород. Затем дыхательная смесь попадает в дыхательный мешок. При вдохе газовая смесь из дыхательного мешка снова проходит через регенеративный патрон дополнительно очищается и поступает для дыхания.
Изолирующие противогазы (рисунок 14) обеспечивают более длительное время работы в них чем изолирующие самоспасатели. более комфортные условия работы являются средствами многократного применения при условии замены регенеративного патрона после каждого использования противогаза.
Рисунок 14 Изолирующий противогаз
Отличительной особенностью изолирующих самоспасателей (рисунок 14) является то что уже в заводской упаковке они полностью готовы к применению. Для включения самоспасателя с целью обеспечения защиты необходимо несколько секунд. Поэтому они применяются в случаях аварий и непредусмотренных технологическим процессом выделениях (выбросах) вредных веществ.
При выделении вредных веществ и микроорганизмов (вирусов бактерий и т. д.) которые могут проникать (заражать) человека через кожные покровы применяются изолирующие комплекты (рисунок 15). Такие комплекты состоят из комбинезона с капюшоном рукавиц и снабжаются дыхательным аппаратом .
Рисунок 15 Изолирующий самоспасатель
Тема данного дипломного проекта «Монтаж и техническая эксплуатация ленточного конвейера». Цель дипломного проэкта состоит в приобретении определенных навыков в проектировании конструировании в организации монтажа и мероприятий по эксплуатации.
В результате дипломного проэктирования была проделана определенная работа по выполнению задания дипломного прэкта. Использование ленточного конвейера на ЛГОКе позволило сократить затраты на содержание оборудования.
Разработанная система ТОиР соответствует системе ТОиР используемой в металлургической промышленности.
Выполнение чертежей деталей и сборочных чертежей с использованием компьютера и программы «КОМПАС 3D-V8» дает ощутимый выигрыш во времени и качестве оформления чертежей.
Считаю что поставленные цели достигнуты
Список использованной литературы
Александров В.Ф. Монтаж техническая эксплуатация и ремонт о оборудования металлургического производства [Текс] : Практическое руководство. В.Ф. Александров. - Старый Оскол : 000 «ТНТ» 2004
Анфимов М.И Редукторы. Конструкция и расчет. [Текс] М.И. Анфимов. –М : Машиностроение 1993
Вайсон А.А. Подъемно-транспортные машины. [Такс] А.А. Вайсон. –М: Машиностроение 1989
Временное положение о проведении технических осмотров и ремонтов (TOuPJ на предприятиях черной металлургии. [Текс] - Харьков: ВНИИОчермет 1983 - 390 с
Дунаев П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин. [Текс] П.Ф. Дунаев. О. П Леликов. -М.: Высшая школа 1998
Зенков Р.Л. Машины непрерывного транспорта [Текс] :.Учебник для студентов вузов обучающихся по специальности «Подъемно-транспортное оборудование» Р. Л. Зенков И. И. Ивашков Л.Н. Колобов.-2-е изд. перераб. И доп.-М.: Машиностроение 1987. -432 с.
Кружков В.А. Ремонт и монтаж металлургического оборудования [Текс] : Методические указания В.А. Кружков Н.А. Чиченев.- М. "Металлургия" 1985
Куклин Н.Г. Детали машин. [Текс] . Н.Г Куклин Г. С. Куклина В.К. Житков. –М: Высшая школа 1984
Молодых Н.В. Восстановление деталей машин. [Текс] Н.В. Молодых А.С.Зенкин.. -М.: Машиностроение 1989
Справочник по электрическим машинам. [Текс] Том 1. М.: Знергоиздат 1988
Целиков А. И. и др. Машины и агрегаты металлургических заводов. [Текс] А.И. Целиков и др. том 1. -М.: Металлургия 1987
Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин. [Текс] С.А. Чернавский К.Н. Боков и др. -М.: Высшая школа 1980
Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. [Текс] : Учебное пособие .-2-е изд. перераб. и допол. -Калининград; Янтарный сказ 2002
Бельгольский Б.П. Экономика организация и планирование производства на предприятиях черной металлургии Б.П. Бельгольский Т.Г. Бень. - М.: Металлургия 1982.
Временное положение о проведении технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) на предприятиях горной металлургии.
Карташова В.Н. Экономика организации предприятия В.Н. Карташова А.В. Приходько. - М.: Приор-издат 2006.
Чечевицина Л.Е. Экономика предприятия: Учебное пособие Л.Е. Чечевицина.. - Ростов нД: Феникс 2006. - 384 с.
Девисилов. В.А. Охрана труда: Учебное пособие для начального проффесионального образования
Проверочный расчет шпоночного соединения вала
Выбираем размеры шпонки:
Ввести коэффициент условия работы соединения: нагрузка постоянная-1; нагрузка переменная-075; нагрузка ударная-06; детали на валу из чугуна-05.
Выбираем стандартную длину шпонки см примечание
Допускаемое напряжение на смятие
Рабочее напряжение смятия
Результат проверки шпоночного соединения по допускаемому напряжению смятия
Рисунок 15 – шпоночное соединение
Прочность шпоночного соединения обеспечивается.
Предприятие ЛГОК УТВЕРЖДАЮ:
ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ на 2007г. «25» октября 2006 г.
СОЛЛАСОВАНО: Главный инженер
наименование оборудования
образование микротрещин
стирание фетеровки барабана
Разрушение подшипников
Образование микротрещин
Оперативный график капитального ремонта Ленточного конвейера
Наименование оборудования
Ленточного конвейера
Разборка электрической цепи
Поверхностная очистка
Сортировка сб.едениц
Востановление или замена
Сборка электрической цепи

2.doc

1.1Краткое описание предприятия цеха
2Описание оборудования в соответствии с планом цеха
Комбинат является единственным предприятием в СНГ производящий обогащенный железорудный концентрат массовой долей железа более 70 % и горячебрикетированного железа прямого восстановления.
Сырьевой базой комбината являются железистые кварциты Лебединского месторождения значительные прогнозные запасы которых гарантируют долгосрочную перспективу развития. Добыча кварцитов осуществляется открытым способом и характеризуется высокой интенсивностью ведения горных работ.
Основными видами производственной продукции являются:
- Концентрат железорудный с массовой долей железа 695%
-Концентрат железорудный с массовой долей железа > 695%
-Окатыши железорудные неофлюсовые
- Окатыши железорудные флюсовые
- Окатыши железорудные окисленные
- горячебрикетированное железо с массовой долей железа более >90 %
Фабрика по производству железорудных окатышей Лебединского ГОКа состоит из отделений подготовки шихты окомкования обжигового отделения и грохочения. Транспортная связь между осуществляется ленточными конвейерами.
Цех окомкования производит окисленные окатыши из железорудного концентрата Лебединского горно-обогатительного комбината транспортируемого на комбинат по пульпопроводу в виде пульпы на расстояние 265 км. Из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек из которого в свою очередь получают окатыши. Окисленные окатыши имеют размер 5-20 мм содержание железа в окатышах не менее 67% кремнезема не более 35% прочность не менее 250 кгокатыш.
Цех металлизации производит металлизованные окатыши по технологи Мидрекс – нагретым восстановительным газом полученным из природного газа после его конверсии в реформерах. Достоинством окатышей является:
- высокое содержание железа;
- широкий диапазон регулирования степени металлизации и содержания углерода;
- низкое содержание серы фосфора и цветных металлов;
- низкая склонность к вторичному окислению;
Фабрика расположена б Южной части промшющадки и имеет в своем составе:
- корпус приема бентонита
- корпус приготовления бентопорошка и шихты;
- два корпуса окомкования и обжига с газоочистками; -
- два корпуса обожженных окатышей;
- два погрузочных бункера готовой продукции;
- погрузочный бункер возврата; - склад готовой продукции;
- ряд перегрузочных узлов и галерей.
Принципиальная схема технологического процесса окатывания на фабрике по производству железорудных окатышей следующая.
Концентрат и возврат поступают в бункера емкостью 200 м3. Концентрат с помощью ленточного конвейера производительностью 6034 тч находящегося на эстакаде подается из склада шихты расположенного между корпусом обогащения руды и корпусом шихтоподготовки а возврат по ленточному конвейеру производительностью 100 тч подается в бункера после рассева на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.
Из бункеров с помощью тарельчатых питателей производительностью 8 м3ч концентрат и возврат в определенных соотношениях выдаются на ленточный конвейер производительностью 900 тч. Этот конвейер направляет шихтовые материалы в смесительный барабан
производительностью 850 тч по выходе из которого шихта ленточным конвейером производительностью 1300 тч транспортируется к чашевому окомкователю производительностью 30-40 тч. Перед чашевым окомкователем к шихте добавляется бентонит который смешивается с шихтой в барабанном смесителе подаваемый из бункера емкостью 1425 м3 дисковым питателем производительностью 80 м3ч. Бентонит так же как и концентрат проходит стадии дробления на фабрике обогащения где дробится до фракции 15 мм сушится проходит стадию измельчения до крупности 50 мкм и после этого подается в бункер. В окомкователях происходит образование окатышей чему в значительной степени способствует вода подаваемая в окомкователь через распыляющую форсунку. Выходящие из окомкователя сырые окатыши транспортируются системой ленточных конвейеров производительностью 880 тч к маятниковому укладчику производительностью 609 тч который обеспечивает укладку окатышей по всей ширине роликового укладчика производительностью 603 тч. Роликовый укладчик загружает сырые окатыши на донную постель обжиговой машины упрочняющего типа производительностью 264 тч. После охлаждения готовые окатыши перед отправкой на склад подвергаютсярассеву на электровибрационных грохотах производительностью 30 тч.Конвейерная обжиговая машина по своему устройству подобна агломерационной машине но в отличие от нее имеет более низкий вакуум под решеткой ввиду высокой газопроницаемости слоя окатышей и разделенную по длине на технологические зоны ленту; первое отличие машины позволяет вместо эксгаустеров использовать высокотемпературные вентиляторы. Ввиду более высокого нагрева колосниковой решетки тележек она разделена по высоте на две части: под колосниковые балки и колосники. Конвейерная обжиговая машина снабжена верхними укрытиями – камерами соответствующими технологическими зонам: зонам сушки и нагрева первой и второй зонам обжига и зоне охлаждения. Обжиг окатышей производят продуктами горения газа сжигаемого при помощи газовых горелок установленных в укрытиях – камерах зон обжига. Отходящие газы из второй зоны обжига поступают в зону сушки а из зоны охлаждения горячие газы поступают в зону нагрева. Отходящие газы выходят в дымовую трубу. В зоне сушки происходит подсос холодного воздуха из атмосферы. Основными объектами окомковательной фабрики Лебединского ГОКа являются главные корпуса. К главному корпусу относятся цеха обжига и окомкования представляющие собой многоэтажное здание. Для ремонтных целей в цехе обжига имеются мостовые краны на отметке +22 м грузоподъемностью 5020 т и пролетной частью 26000 мм а также два крана на отметке +32 м грузоподъемностью 205 т и пролетом 20000 мм. А в цехе окомкования два подъемных крана находящиеся на отметке +17 м грузоподъемностью 10010 т. Цех шихтоподготовки представляет собой многоэтажное здание он является вспомогательным цехом с имеющимися кранами для ремонтных целей один кран на отметке +17 м грузоподъемностью 8020 т и пролетом 16000 мм и электрический тельфер грузоподъемностью 5 т на отметке +45 м и пролетом 6000 мм. На территории фабрики имеется одноэтажное здание для газовой службы. Кроме того корпус высотой 16 м внутри которого находится мостовой кран грузоподъемностью 20 т пролетом 15 м для ремонта таких ответственных единиц как обжиговые тележки (паллеты).
3 Описание ленточного конвейера
Ленточными конвейерами называют машины непрерывного транспорта несущими и тяговыми элементами которых является гибкая лента. Ленточные конвейеры нашли широкое распространение. Их применяют для перемещения сыпучих и штучных грузов на короткие средние и дальние расстояния во всех областях современного промышленного и сельскохозяйственного производства при добыче полезных ископаемых в металлургии на складах и в портах используют в качестве элементов погрузочных и перегрузочных устройств а также машин выполняющих технологические функции.
Существенным преимуществом ленточных конвейеров является значительная производительность которая при больших скоростях движения (6 8 мс) и ширине ленты может быть доведена до 20 000 и даже до 30 000 тч что во много раз превышает производительность других конвейеров. Ленточные конвейеры могут иметь сложные трассы с горизонтальными и наклонными участками а также с изгибами в горизонтальной плоскости. Длина горизонтальных конвейеров может составлять 3 5 км для одной машины (става) а в отдельных случаях достигает 14 км. Благодаря простоте конструкции и эксплуатации удобству контроля за работой и автоматизации управления ленточные конвейеры имеют высокую надежность даже при работе в тяжелых условиях.
Не менее 70 % всех ленточных конвейеров представляют собой установки с приводом мощностью до 400 кВт и длиной до 500 м. У конвейеров большой длины и высокой производительности общая мощность приводных двигателей достигает 10 000 кВт затраты на перемещение грузов ленточными конвейерами невелики и существенно меньше чем затраты на перемещение грузов автомобильным транспортом. Во многокилометровых линиях представляющих собой последовательно установленные друг за другом ленточные конвейеры большое значение имеет сокращение их числа. Как показывают экономические расчеты замена четырех одинаковых конвейеров длиной по 500 м на один длиной 2000 м заметно снижает удельные затраты на транспортирование 1 т груза на расстояние в 1 км.
Возрастающее использование ленточных конвейеров требует повышения их качества и технико-экономических показателей ставит перед исследователями важные задачи: создание высокопрочных и теплостойких лент повышение срока службы роликов опор разработка уточненных методик расчета создание надежно действующих загрузочных и перегрузочных устройств приводов большой мощности снижение материалоемкости конструкции и т. п.
Ленточный конвейер [6] предназначен для работы в условиях умеренного климата и служит для для горизонтально-наклонного транспортирования насыпного груза Несущим и тяговым элементом ленточного конвейера общего назначения (рис.1.) является бесконечная гибкая лента 9 опирающающаяся верхней (рабочей) и нижней (холостой) ветвями на роликовые опоры 617 и и огибающая на концах конвейера приводной 10 и натяжной 2 барабаны. У коротких конвейеров часто используемых для перемещения штучных грузов рабочая ветвь ленты может скользить по деревянному или металлическому настилу. Движение передается ленте фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства 1 грузового или винтового типа. Сыпучий груз подается на лентучерез загрузочную воронку 3устоналиваемую обычно в начале конвейера у концевого барабана 2.Разгрузка ленты может быть концевой либо промежуточной для чего используют передвижную разгрузочную тележку 7
Рисунок Наклонно-горизонтальный ленточный конвейер
Для сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверхность нижней ветви ленты частиц перед натяжным барабаном рекомендуется устанавливать дополнительный сбрасывающий скребок 16. Очистка ленты после приводного барабана необходима еще и потому что прилипшие частицы осыпаясь от встряхивания на каждой опоре нижней ветви могут образовывать завалы из мелких частиц усложняющие эксплуатацию конвейера.
Для центрирования хода обеих ветвей ленты и исключения ее чрезмерного поперечного смещения применяют различные центрирующие роликовые опоры 5.
Привод ленточного конвейера состоит из барабана электродвигателя 14 редуктора 13 и соединительных муфт 12. На поворотных участках ветвей трассы устанавливают роликовые батареи создающие плавный перегиб ленты или отклоняющие барабаны 4.
Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции 15 прикрепляемой к фундаменту или к опорным частям здания. Металлоконструкцию с приводом и разгрузочной коробкой называют приводной станцией. Часть конструкции с натяжным устройством и загрузочной воронкой составляет натяжную станцию. Между обеими станциями расположена средняя-часть конвейера которая выполнена из одинаковых линейных секций. Линейные секции переходные участки приводная и натяжная станции соединены болтами. Как правило для сыпучих грузов применяют многороликовые опоры формирующие желобчатую ленту. Такая форма ленты при одинаковых ширине и скорости позволяет получить более чем двукратное увеличение производительности при исключении просипи груза.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы во многом зависят срок службы ленты энергоемкость и качество конвейера. К ролико-опорам и прежде всего к роликам предъявляют высокие требования. Они должны быть удобными при установке и эксплуатации недорогими и долговечными обладать малым сопротивлением вращению и обеспечивать необходимую устойчивость и желобчатость ленты.
Для рабочей ветви ленты при транспортировании сыпучих грузов применяют многороликовые опоры а при перемещении штучных грузов так называемые прямые опоры состоящие из одного ролика..Наибольшее распространение получили трехроликовые опоры. (Двухроликовые опоры применяют в передвижных конвейерах легкого типа а пятироликовые — в конвейерах с лентами большой ширины. При использовании пятироликовых. опор увеличивается глубина желоба улучшается вписываемость ленты между роликами из-за уменьшения относительных углов перегиба. Так как пятироликовые опоры имеют почти в 2 раза больше подшипников (по сравнению с трехроликовыми) условия эксплуатации конвейеров с этими опорами усложняются).
Гибкий каркас современных лент со сравнительно невысокой поперечной жесткостью позволяет применять трехроликовые опоры с повышенным углом наклона боковых роликов а = 30° и 36° благодаря чему существенно увеличиваются площадь поперечного сечения слоя груза на ленте и производительность конвейера. Нижняя ветвь ленты большей частью имеет однороликогые опоры и только для конвейеров с широкими лентами возможно применение двухролиновых опор.
В ленточном конвейере используют роликовые опоры с жестким креплением осей . В горнодобывающей промышленности часто применяют конвейеры с подвесными опорами которые прикрепляют к натянутым вдоль рамы стальным проволочным канатам. Податливость подвесных опор в продольном направлении снижает динамические нагрузки при наезде на ролики крупных кусков груза. Конструкция подвесных опор сложна а их шарниры подвержены потере подвижности. Сопротивление движению ленты на этих опорах выше чем на опорах с жесткими осями. Аналогичные недостатки свойственны подвесным ..опорам с гибкой осью из стального каната .
Приводные устройства. Ленточные конвейеры снабжены фрикционными приводными устройствами. Передача тягового усилия и движения ленте осуществляется за счет сил трения от приводных барабанов. Фрикционный привод обеспечивает высокие скорости движения ленты и независимость ее работы от упругого удлинения и неизбежного вытягивания. Обязательным условием действия этого привода без проскальзывания (пробуксовывания) ленты является создание в ней предварительного натяжения.
В ленточных конвейерах в основном применяют резинотканевые и резинотросовые ленты. Отечественные резинотканевые ленты имеют многопрокладочную конструкцию: послойный тяговый каркас состоит из прокладок синтетической (полиамид полиэфир) или комбинированной (полиэфир хлопок) ткани. Нарезные прокладки укладывают основой по длине ленты пропитывают резиновой смесью и вулканизируют соединяя их в единое целое — тяговый каркас воспринимающий растягивающее усилие. Прочность каркаса зависит от материала прокладок и их числа. Верхняя обкладка ленты обращенная к грузу называется рабочей и имеет повышенную толщину б: 10 мм которую выбирают исходя из свойств транспортируемого груза. Нижняя нерабочая поверхность ленты не соприкасающаяся с грузом и покрытая слоем 2 резины толщиной 62 = I 35 мм. на рабочей ветви конвейера опирается на ролики и взаимодействует с приводным и натяжным барабанами. У теплостойких лент верхняя сторона тягового каркаса под обкладкой имеет теплоизолирующий слой асбеста.
4 Правила ТОиР для ленточного конвейера
Планирование межремонтного цикла производится на основе «Положения о техническом обслуживания и ремонте металлургического оборудования»достижение в организации и проведения ремонтовтеротехнологии.
Таблица. Периодичность длительность и трудоемкость ремонтов конвейера
спользуя таблицу 2 составим структурный график межремонтного цикла (рисунок 6) который более наглядно показывает очередность проведения
обслуживания и ремонта.
Структурный график проведения ремонтов.
5Форма организации ремонтного хозяйства на предприятии
6 Организация работы на участке механической службы
Механическая служба фабрики окомкования занимается обслуживанием и ремонтом оборудования находящегося в цехе. Для этого работниками механической службы проводятся следующие виды обслуживания и ремонтов оборудования:
внутрисменное межремонтное обслуживание;
периодические осмотры;
периодические текущие ремонты;
капитальные ремонты;
На участке механической службы фабрики окомкования у ремонтного персонала прерывной режим работы односменная пятидневная рабочая неделя с продолжительностью смены - 8ч.
Такой режим работы позволяет исключить работу в ночную смену и праздничные дни что уменьшает затраты на заработанную плату следовательно позволяет снизить себестоимость производимой продукции.
На ЛГОКе ремонтная служба представляет смешанную форму ремонтного производства которая в какой-то мере объединяет достоинство централизованной и децентрализованной форм и представляет собой систему двух уровней:
первый уровень - в каждом производственном цехе имеется механическая служба для восстановления характерных для данного производства сравнительно не сложных ремонтных работ с необходимым штатом ремонтных рабочих.
второй уровень – представляет собой управление главного механика (ОГМ). В котором сосредоточены основные материально технические средства и ремонтный персонал. ОГМ для проведения капитальных и крупных ремонтов привлекает РМЗ – ремонтно-механический завод и другие сторонние ремонтные организации.
Смешанная форма лучше всего согласуется с положением о планово-предупредительной системе проведения ремонтов способствует повышению качества ремонтов и удлинению межремонтных периодов. Однако переход на эту форму требует серьезного улучшения ремонтного хозяйства значительного повышения мощности ремонтных цехов и четкого планирования ремонтов в масштабе всего предприятия чтобы обеспечить равномерную загрузку ремонтного персонала.
При проведении ремонтов на ЛГОКе применяют индивидуальный узловой агрегатный метод замены изношенных деталей. Из них наиболее производительным и эффективным является агрегатный метод.
текущий ремонт оборудования выполняется сосредоточенным и рассредоточенном методами.
При сосредоточенном методе весь объем ремонта выполняется в течении одной остановки объекта который как правило имеет большую продолжительность и связан с большими потерями производства.
При рассредоточенном методе для выполнения капитального ремонта по частям выделяют также работы которые механически возможны и целесообразно выполнить независимо от общего объема работ предусмотренных ведомостью дефектов. Минимальный объем работ по капитальному ремонту выполняемый в текущий ремонт должен включать капитальный ремонт ответственной машины или механизма.
Таблица График сменности ремонтного персонала за апрель 2007 года
На основании таблицы 1 составляем баланс режима работы одного ремонтного рабочего за год.
Таблица Баланс режима работы в среднем одного ремонтного рабочего в год
Календарный фонд рабочего времени
Выходные праздничные дни
Номинальный фонд рабочего времени
Невыхода на работу по уважительным причинам:
выполнение государственных и общественных обязанностей
Эффективный фонд рабочего времени
Использование номинального фонда рабочего времени %
Средняя продолжительность рабочей смены часы
Полезный фонд рабочего времени одного работника часы
7 Расчет себестоимости капитального ремонта
Трудоемкость ремонтных работ - это размер трудовых затрат необходимых для выполнения нормального объема слесарно-сборочных и механомонтажных работ обеспечивающих восстановление работоспособности оборудования без учета работ по изготовлению запасных частей по реконструкции и модернизации.
Определяем трудоемкость тукущего ремонта:
где Чт - затраты труда на единицу ремонтной сложности при выполнение текущего ремонта; ч.час.;
Крс - категория ремонтной сложности;
Тт.р= 25·12=300 (челчас)
На основании трудоемкости определяем численность ремонтных рабочих необходимых для выполнения текущего ремонта:
Ч = Ттр(t · Д · Кн.)
Ч = 300(24·3·083)=5 (чел)
где t - продолжительность выполнения ремонта в течение суток;
Д - количество дней простоя на выполнение текущего ремонта;
К - коэффициент выполнения норм который характеризует степень выполнения норм в средним по предприятию;
На основании численности ремонтных рабочих составляется штатное расписание ремонтного персонала.
Штатное расписание - это документ в котором отражается профессиональный и квалификационный состав рабочих.
На основании положения об оплате труда и премировании составим штатное расписание (Таблицу 5).
Таблица Штатное расписание
Слесарь-ремонтник 6 р-д
Слесарь-ремонтник 5 р-д
Слесарь-ремонтник 4 р-д
Электрогазосварщик 4 р-д
Зм. =тз.ч· Цз.ч.·15
т3.ч - масса запасных частей
Цз.ч. — цена одной единицы массы однотипных частей
Для составления сметы текущего ремонта конвейера составляем таблицу стоимости запасных частей и материалов (таблица 6).
Таблица 6 - Количество масса и стоимость материалов
Цена одной единицы кг рублей
Электроды для барабана
Масло индустриальное И-50А ГОСТ20799-75
Проанализировав таблицу 6 стоимость запасных частей с учетом обработки составляет: ЗМ. =9725698рублей
Фонд заработной платы - это общая сумма средств в денежной и натуральной форме распределяемая между работниками организации в соответствии с количеством и качеством труда. Фонд заработной платы делится на основной и дополнительный.
Основной фонд заработной платы связан с выполнением конкретного объема работы или с отработанным временем.
Дополнительный фонд заработной платы предусматривается трудовым законодательством.
Определяем среднюю часовую тарифную ставку по формуле:
п- количество работающих по данному разряду;
К - количество человек работающих в бригаде
Определяем оплату по тарифу по формуле:
где Зт - оплата по тарифу;
В - количество выходов на работу по графику за год.
Зт = 2232·1640·5=1823024 (руб.)
Определяем размер премии по формуле:
где %П - процент премии предусмотренный в положении об оплате труда и премировании на предприятии.
Зп = 1823024·1=1823024 (руб.)
Определяем доплату за переработку графика работы:
Зпер = ЧТСср·Впер·К·.15
где Впер - время переработки
Если предусмотрено согласно графику время работы в ночную смену то необходимо определить доплату за работу в ночное время:
Зпер = 2232·8·5·15=13404 (руб.)
Определяем основной фонд заработной платы ремонтной бригады в соответствии с размерами премии оплаты по тарифу и доплат:
ОФЗП = Зт + Зп + 3пер.гр.+ Вн
ОФЗП = 1823024+1823024+13404=3659452 (руб.)
Определяем оплату очередного отпуска для всей бригады:
где %О - процент отпускных равен отношению количества дней отпуска к эффективному фонду рабочего времени в днях.
Зотп = 3659452 ·0155=567215 (руб.)
Определяем доплату за выслугу лет
где – Дв.л. процент доплаты за выслугу лет выбираю из положения об оплате труда и премировании.
Зв.л. = 3659452 ·007=1276117 (руб.)
Определяем дополнительный фонд заработной платы:
ДФЗП = 567215+1276117=694827 (руб.)
Определяем общий фонд заработной платы:
ФЗПобщ. = ОФЗП+ДФЗП
ФЗПобщ. = 3659452+694827=43542787 (руб.)
Определяем среднемесячную заработную плату одного рабочего:
Зср.мес.= ФЗПобщ.(К·12)
Зср.мес.= 43542787(5·12)=725713 (руб.)
В затраты на текущего ремонт входит не только стоимость запасных частей но и основной и вспомогательный фонд заработной платы ремонтных рабочих за ремонт.
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используются следующие данные:
Для расчета фонда заработной платы за ремонт используем следующие данные:
- Количество часов текущего ремонта - В =16 часов;
- Количество часов руководства бригадой - В =16 часов;
- Доплата за руководство бригадой - 40%;
- Премия за качественное выполнение ремонта - 100%;
- Средневзвешенная часовая тарифная ставка - ЧТС =244 рублей;
- Количество человек в ремонтной бригаде необходимой для выполнения текущего ремонта - К=2 человек.
Определяем основной фонд заработной платы:
ОФЗПрем. = ЧТС·Врем·К + ЧТС · Вр.б К1 +ЧТС·Врем·К2
где Врем - время выполнение текущего ремонта в часах
К - численность ремонтных рабочих в ремонтной бригаде на текущий ремонт;
Вр.б. - время руководство бригадой;
К1 — коэффициент доплаты за руководство бригадой;
К2 - коэффициент доплаты премиальных.
ОФЗПрем. общ. =232·72·5+2232·04·72+2232·72·1·5=167132 рублей
Определяем дополнительный фонд заработной платы как определенное количество процентов от основного фонда:
ДФЗПрем. = ОФЗПрем.· (ДФЗПОФЗП) %
ДФЗПрем. общ. =167132694827 9725698)=1194 рублей
Определяем общий фонд заработной платы за ремонт:
ФЗПрем.общ. = ОФЗПрем. + ДФЗПрем.
ФЗПрем. общ. =167132+1194=179072 рублей
Определяем отчисления на социальные нужды:
Ос = ФЗПрем.общ · 26%
Ос. =179072·026=465587 рублей
Определяем накладные расходы:
Нр = ФЗПрем.общ · 203%
Нр. =179072·0203=363516 рублей
Определяем транспортные расходы:
Зтр. =9725698·005=4862849 рублей
Определяем заготовительно-складские расходы:
Ззаг. =9725698·0012=1167083рублей
Стоимость ремонта учитывая наличие различной методики определяется по формуле:
Срем. = Зм. + Зф + Ос. + Нр. + 3тр + Ззаг.
где Зм - затраты на материалы и запасные части необходимые для выполнения текущего ремонта.
Зф - фонд основной и дополнительной заработной платы ремонтных рабочих за ремонт;
Ос - отчисления на социальные нужды (принимаются в размере 26% от Зф)
Нр - накладные расходы (принимаются в размере 203 от Зф)
Зтр - транспортные расходы (принимаются в размере 5% от Зм)
Ззаг. - заготовительные складские расходы (принимаются в размере 12% от Зм)
Учитывая стоимость обработки стоимость материалов и запасных частей составит:
Срем.=9725698+1194+465587+363516+4862849+1167083=104235415 рублей
9Охрана труда и окружающей среды
9.1Техника безопасности при монтаже и эксплуатации конвейера
К ремонтным работам допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие производственное обучение и сдавшие экзамен на право производить ремонтные работы оборудования поднадзорного Госгортехнадзором;
-выполнять ремонтные работы в исправной специализированной одежде специальной обуви;
-использовать только исправный инструмент и по назначению;
- рабочие места проезды проходы очистить от посторонних предметов;
-использовать переносной электрический инструмент с рабочим напряжением 42 В (допускается применение инструмента на напряжение 220 В с двойной изоляцией. При этом применять диэлектрические перчатки галоши и коврики;
-для переносного местного освещения использовать напряжение только 12 В;
-при выполнение смазочных работ избегать попадания смазочных материалов на металлоконструкцию тележки и на одежду.
9.2 Техника безопасности при производстве такелажных работ:
-работами по подъему тяжелых грузов должен руководить мастер;
-при использовании стропов траверс и других такелажных
-приспособлений необходимо проверить их исправность. Канаты и цепи должны быть такой длины чтобы угол между их ветвями не превышал 90;
-домкраты должны удовлетворять следующим требованиям: при снятии усилия с рукоятки винтовых и реечных домкратов не должно быть самопроизвольного опускания груза; головки домкратов должны иметь опорную поверхность не допускающую соскальзывания с нее грузов при остановке и перерывах в работе электрические лебедки необходимо обесточить сняв предохранительные вставки в электросборках щиты которых запираются на замок.
9.3 При использовании газокислородной резки необходимо:
-баллоны с кислородом переносить только на носилках или перевозить на специальной тележке;
-не подходить в промасленной одежде и рукавицах к кислородному баллону;
-рукава кислородные и горючего газа не должны переплетаться со сварочным кабелем;
минимальное расстояние между баллонами горючего газа и кислорода 5 метров а до открытого огня 10 метров
3.1 Нормирование производственного освещения
Освещение исключительно важно для здоровья человека. С помощью зрения человек получает подавляющую часть информации (около 90 %) поступающей из окружающего мира. Свет — это ключевой элемент нашей способности видеть оценивать форму цвет и перспективу окружающих нас предметов. Очень часто мы считаем это само собой разумеющимся. Однако мы не должны забывать что такие элементы человеческого самочувствия как душевное состояние или степень усталости зависят от освещения и цвета окружающих нас предметов. С точки зрения безопасности труда зрительная способность и зрительный комфорт чрезвычайно важны. Очень много несчастных случаев происходит помимо всего прочего из-за неудовлетворительного освещения или из-за ошибок сделанных рабочим по причине трудности распознавания того или иного предмета или осознания степени риска связанного с обслуживанием станков транспортных средств контейнеров и т. д. Свет создает нормальные условия для трудовой деятельности.
Таблица 7 Нормы освещенности при искусственном' освещении по СНиП 230595
Обычно чем сильнее затруднено зрительное восприятие тем выше должен быть средний уровень освещенности. Рекомендуемые уровни освещенности обеспечивающие комфортные зрительные условия при выполнении различных работ и полученные в большей степени на основе практического опыта нежели на научных знаниях представлены на рисунок 9
Представленные в таблица 7 и на рисунке 9 уровни освещенности установлены для нормального зрения. С возрастом острота зрения человека снижается и это требует повышения уровня освещения.
Рисунок 9 Рекомендуемые уровни освещенности
3.2 Индивидуальные средства защиты органов дыхания
В системе мероприятий по охране труда большое значение имеет обеспечение работающих средствами индивидуальной зашиты (СИЗ) от проникновения в организм человека вредных и опасных химических веществ и микроорганизмов ингаляционным (через органы дыхания) пероральным (через рот и органы пищеварения) путем и через кожу а также защиты кожных покровов и глаз от вредного воздействия.
При наличии в воздухе вредных веществ и микроорганизмов в количестве превышающем ПДК а также при вероятности их появления в ходе производственных процессов в результате неисправностей оборудования и аварий необходимо пользоваться СИЗ органов дыхания а в случае наличия веществ дейсгвуюших через кожу также СИЗ кожи.
СИЗ органов дыхания подразделяются на два основных класса: фильтрующие и изолирующие.
Фильтрующие СИЗ наиболее просты надежны и не ограничивают работающему свободу передвижения. К фильтрующим СИЗ относятся: респираторы противогазы фильтрующие самоспасатели.
Условия применения фильтрующих СИЗ ограничены. Запрещается их использование в следующих случаях:
объемная доля кислорода в воздухе менее 18 %;
в воздухе содержатся вещества зашита от которых не предусмотрена инструкцией по эксплуатации;
концентрация вредных веществ в воздухе превышает максимальные значения предусмотренные инструкцией по эксплуатации;
в воздухе содержатся неизвестные вредные вещества а также низкокипящие и плохо сорбирующиеся органические вещества такие как метан этан бутан этилен ацетилен и пр.
Выбор СИЗ фильтрующего действия в значительной степени зависит от условий в которых они должны эксплуатироваться агрегатного состояния вредных веществ в воздухе их концентрации.
Респираторы. Респираторы могут быть разнообразных видов в зависимости от состава вредных веществ их концентрации и требуемой степени защиты.
Наиболее широкое распространение получили противопылевые респираторы (рисунок 13). Противопылевые респираторы не защищают органы дыхания от газов паров и легковоспламеняющихся веществ.
При необходимости защиты органов дыхания от вредных газов и паров применяются респираторы состоящие из резиновой полумаски и поглощающих газы патронок и предназначенные для защиты от вредных веществ при концентрациях не превышающих 10 15 ПДК. На рис. 3.94 показаны газозащитные респираторы различных марок.
Респираторы могут обеспечивать защиту органов дыхания не только на производстве но и в бытовых условиях при проведении лакокрасочных. ремонтных работ на приусадебном участке — при работе с порошкообразными удобрениями и ядохимикатами а также при разбрызгивании жидких удобрений и ядохимикатов.
Промышленные противогазы предназначены для защиты органов дыхания лица и глаз от вредных веществ присутствующих r воздухе. В зависимости от применяемых коробок противогаз может защищать от газов (паров) вредных веществ (с поглощающими коробками) от аэрозолей вредных веществ (с фильтрующими коробками) и одновременно от газов (паров) и аэрозолей вредных веществ (с фильтрующе-поглощающими коробками).
В зависимости от массы и размеров коробки противогазы выпускаются трех типов: малого габарита среднего габарита и большого габарита. 8 противогазах малого габарита коробка размешена непосредственно на лицевой части (рисунок 10) что придает определенные удобства при работе. В противогазах среднего габарита коробка размещается либо на лицевой части или в сумке и соединена с лицевой частью с помощью соединительной трубки (рисунок 11). В противогазах большого габарита коробка размещена в сумке. Противогазы могут комплектоваться одним из трех типов лицевых частей: шлем-маской (рисунок 11) маской или панорамной маской рисунок 12).
Рисунок 10 Противопылевые респераторы
Рисунок 11 Газозащитные респераторы
Фильтрующе-поглощающие и поглощающие коробки для противогазов и патроны для респираторов выпускаются различных марок в зависимости от конкретных строго определенных вредных веществ в виде паров (газов). Марка коробки и патрона указывается на их корпусеИзолирующие противогазысамоспасатели
Рисунок 12 Противогазы малого и среднего габарита
. Действие изолирующих противогазов и самоспасателей основано на использовании химически связанного кислорода. Они имеют замкнутую маятниковую схему дыхания: выдыхаемый человеком воздух попадает в регенсратинный патрон в котором поглощаются выделенный человеком углекислый газ и пары воды а взамен выделяется кислород. Затем дыхательная смесь попадает в дыхательный мешок. При вдохе газовая смесь из дыхательного мешка снова проходит через регенеративный патрон дополнительно очищается и поступает для дыхания.
Изолирующие противогазы (см. рисунок 13) обеспечивают более длительное время работы в них чем изолирующие самоспасатели. более комфортные условия работы являются средствами многократного применения при условии замены регенеративного патрона после каждого использования противогаза.
Рисунок 13 Изолирующий противогаз
Отличительной особенностью изолирующих самоспасателей (рисунок 13) является то что уже в заводской упаковке они полностью готовы к применению. Для включения самоспасателя с целью обеспечения защиты необходимо несколько секунд. Поэтому они применяются в случаях аварий и непредусмотренных технологическим процессом выделениях (выбросах) вредных веществ.
При выделении вредных веществ и микроорганизмов (вирусов бактерий и т. д.) которые могут проникать (заражать) человека через кожные покровы применяются изолирующие комплекты (рисунок 14). Такие комплекты состоят из комбинезона с капюшоном рукавиц и снабжаются дыхательным аппаратом .
Рисунок 14 Изолирующий самоспасатель
10 Недостатки в конструкции и мероприятия по их устранению
К недостаткам ленточных конвейеров относится высокая стоимость ленты и роликов составляющая соответственно около 50 и 30 % общей стоимости конвейера. Следует отметить что использование этих конвейеров затруднено при транспортировании пылевидных горячих и тяжелых штучных грузов а также при углах наклона трассы превышающих 18 20°.
Чтобы повысить надежность и эксплуатационную технологичность конвейеров с гибким тяговыми элементамиприменяют очистительные устройства при стирании поверхности ленту чаще всего заменяют т.к ее восстановление и дальнейшое использование экономически не эффективное. Можно использовать горячую вулканизацию при которой приготовленные для стыков концы промывают смазывают резиновым клеем прокладывают прослойкой из сырой резины и подвергают горячей вулканизации в прессах при температуре 140-150 градусов в течении 20-60 мин.
Роликовые опоры относятся к основным элементам ленточного конвейера. От их работы в основном зависит срок службы конвейера его энергоемкость и качество. К роликам и роликовым опорам предъявляются повышенные требования. В результате исследований проведенных в МВТУ им.Н.Э.Бауманаустановленочто существенное увеличение срока службы роликов можно получить используя самоустонавливающих сферических подшипников. Также наиболее экономическивыгодным методом восстановления является наплавка метала но при этом значительно уменьшится срок службы ленты.
Замена роликов постоянными ферритобариевыми магнитами в виде пластин (120 X 80 X 15 мм) возможна в сочетании со специальной лентой в резиновую обкладку которой завулканизирован порошок феррита бария придающий ленте постоянные магнитные свойства. При совмещении ленты с опорными элементами одноименными полюсами лента удерживается в подвешенном состоянии подъемной отталкивающей магнитной ^ силой достигающей 3 кН на 1 м2 ленты. При полной бесшумности ~и малой энергоемкости конвейеры с магнитным подвесом имеют существенные недостатки. Для них необходимо применять специальные ленты сложно обеспечить их поперечную устойчивость. На этих конвейерах нельзя транспортировать материалы обладающие магнитными свойствами.
Для дополнительной защиты у лент предназначенных для тяяяшых условий рабочую сторону тягового каркаса покрывают брекерной тканью которая может быть завернута на борта каркаса. Сверху снизу и с торцов каркас покрыт обкладками — слоем из резины предохраняющим его от внешнего воздействия.
В результате исследований проведенных в МВТУ им. Н. Э. Баумана установлено что существенное увеличение срока службы роликов можно получить при использовании самоустанавливающихся сферических подшипников допускающих нормальную работу при углах перекоса до 2 3°. При этом необходимо предусмотреть установку сферических лабиринтных уплотнений с постоянными зазорами между их частями.
Для роликов больших диаметров технологические перекосы подшипников можно устранить с помощью вкладыша со сферической отбортовкой и обечайки с отогнутым сферическим торцом. При соединении двух сопрягаемых сферических деталей болтами достигается хорошая соосность радиальных шариковых или конических подшипников за счет использования при сборке специального приспособления.
Нашедшие в последнее время распространение моноблочные ролики состоят из единого с полуосями корпуса полученного горячей обкаткой трубчатой заготовки калиброванным инструментом. По сравнению с известной конструкцией новые ролики отличаются меньшей массой (на 10 15 %) малой трудоемкостью изготовления меньшей себестоимостью (на 15 25 %) возможностью полной автоматизации их произтюд-ства. Вынесенные подшипники работая в более благоприятных кинематических условиях (вращается внутреннее кольцо) могут работать без перекосов только при установке на высокоточные поперечины. В других случаях неизбежно возникают недопустимый перекос и резкое снижение срока службы подшипников. Переход на новые ролики не обеспечивает взаимозаменяемости и поэтому не исключает необходимости продолжения изготовления роликов со сквозной осью в качестве запасных частей для действующих конвейеров.