Курсовой проект изготовления детали "Вал"

ПЗ_вал_40ХГТ_(50_5000).doc

Пояснительная записка состоит из 113 листов рисунков 5 таблиц 9 4 листа формата А1 источника 14 приложений 3.
Ключевые слова: Вал ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРИСПОСОБЛЕНИЕ РАБОЧИЙ ХОД ПЕРЕХОД ПОДАЧА СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ.
Цель работы - разработка технологических процессов для двух программ выпуска изготовления вала и средств его оснащения.
В процессе курсового проектирования проводились: проработка имеющихся технологических процессов изготовления деталей подобного типа; анализ и выбор необходимой информации; исследования имеющихся технологических возможностей предприятий.
В результате проделанной работы созданы технологические процессы изготовления детали «Вал» для двух программ выпуска обладающие минимальными затратами на его изготовление и подготовку производства для заданных условий создана конструкция приспособления.
Машиностроение - одна из наиболее развитых ведущих отраслей промышленности. Она объединяет многие специализированные отрасли и призвана оснащать народное хозяйство высококачественной и эффективной техникой.
От уровня развития машиностроения зависит ускорение научно-технического прогресса развитие общественного производства. Машиностроение развивается более высокими темпами чем другие отрасли.
Важнейшими задачами промышленности является более полное удовлетворение потребностей народного хозяйства в средствах производства а население - в товарах народного потребления.
Решение этих задач требует дальнейшего повышения технического и организационного уровней развития машиностроения. Для этого необходимо совершенствовать структуру промышленного производства обеспечивая ускоренное наращивание выпуска продукции; значительно увеличить масштабы и темпы создания освоение и внедрение в производство новой высокоэффективной техники обеспечивающей рост производительности труда снижение энергоемкости и материалоемкости улучшение качества выпускаемой продукции а также обеспечить первоочередное переоснащение новым металлообрабатывающим оборудованием машиностроительные предприятия; расширять систематически обновлять номенклатуру и ассортимент производимых товаров; повышать рентабельность снизить себестоимость продукции и повысить эффективность машиностроительного производства за счет совершенствования его технологии и улучшения организации.
1 Анализ технологичности детали и характеристика её основных поверхностей.
Анализ технологичности детали “Вал”.
При конструировании деталей необходимо достичь удовлетворения не только эксплуатационных требований но и требований наиболее рационального и экономичного изготовления деталей. В этом состоит принцип технологичности конструкции детали.
Конструктивное исполнение разрабатываемой детали представляет собой вал.
Для обеспечения технологичности конструкции детали должны быть выполнены следующие условия:
-состав стали т. е. содержание углерода и легирующих элементов
должен обеспечивать высокую обрабатываемость резанием и получение
высоких параметров шероховатости. С увеличением содержания углерода обрабатываемость ухудшается. Одновременно увеличивается возможность получения более высоких параметров шероховатости поверхности. Высокое содержание марганца в стали ведет к повышению прочности стали и снижению ее пластичности вследствие чего обрабатываемость стали увеличивается. Содержание кремния в стали снижает ее обрабатываемость и уменьшает возможность получения требуемой шероховатости т. к. в ней образуется SiO2 который приводит к быстрому изнашиванию обрабатывающего инструмента. Содержание хрома в стали ухудшает ее обрабатываемость но не настолько чтобы сделать хромосодержащую сталь труднообрабатываемой [12 стр. 488].
-поверхности обрабатываемые на разных операциях должны быть
четко разграничены. Это условие для данной детали выполняется. [12 стр. 497].
-деталь типа вал должна иметь центровые отверстия что упрощает
ее контроль и ремонт. В детали ”Вал” имеется отверстие фаски которого служат базами при контроле и ремонте детали. [12 стр. 498].
-деталь типа вал должна иметь небольшие перепады диаметров при
этом на разных ступенях желательно иметь одинаковые перепады. Это условие для данной детали выполняется [12 стр. 498].
-длины ступеней детали типа вал должны быть одинаковыми или
кратными; размеры длин следует выбирать из рядов нормальных чисел [12 стр. 498].
-на поверхности детали типа вал следует избегать наличия гребней и
шпоночных пазов. Если это не представляется возможным поверхности
обрабатываемые на разных операциях должны быть четко разграничены
[12 стр. 499]. Это условие для данной детали не выполняется.
- следует избегать отверстий глубиной особенно если обрабатываемой детали нельзя сообщить вращение при обработке т.к. вращением детали при обработке относительно оси обрабатываемого отверстия можно повысить прямолинейность оси отверстия. Это условие для детали ”Вал” выполняется.
Конструкторско-технологический класс детали “Вал” определяется по отношению её длины к максимальному диаметру:
- деталь является средней жесткости т.к. 35756.
Заготовкой является отрезок прутка диаметром мм длиной 119 мм.заготовки составляет 0347 кг. Материал заготовки Сталь 18ХГТ.
Деталь имеет следующие конструктивные особенности:
заданный тип заготовки является нетехнологичным так как более 60% металла уходит в стружку а также затруднено сверление сквозного отверстия.
- наиболее высокие требования предъявляются к обработке трёх поверхностей: мм мм мм
Химический состав стали 40ХГТ представлен в таблице 1.
Материал заготовки Сталь 40ХГТ ГОСТ 4543 – 71 хорошо поддается обработке резанием т.е. является технологичным.
Механические свойства стали 40Х представлены в таблице 2.
Относительное сужение
Относительное удлинение после разрыва
Твёрдость по Бринеллю
Вывод: деталь “Вал” является не технологичной с точки зрения механической обработки так как для изготовления отверстия 6 необходимо первоначально сделать отверстие фрезерованием и только за тем проводить операцию сверление под углом 45 относительно оси заготовки.
Характеристика основных поверхностей детали “Вал”
Конструкция детали включает семнадцать обрабатываемых поверхностей характеристика и назначение которых представлены в таблице 3.
Рисунок 1. Вал с обозначенными поверхностями
Характеристика и назначение обрабатываемых поверхностей детали “Вал”
Характеристика поверхности детали
Назначение поверхности детали
Торцевая поверхность диаметром 18 мм. Специальных требований нет.
фиксация детали установленной в корпусе в осевом направлении
Наружная цилиндрическая поверхность мм выполнена на длине 40 мм. Шероховатость поверхности Ra=063 мкм. Радиальное биение относительно оси детали не более 50 мкм.
подшипниковая шейка основная технологическая база при сверлении отверстия 1 обработке фаски 13 и 15.
Наружная цилиндрическая поверхность мм выполнена на длине 12 мм. Шероховатость поверхности Ra=125 мкм. Отклонение от цилиндричности поверхности не более 5 мкм.
посадочная поверхность основная технологическая база при обработке шпоночного отвер. 10 и11
Цилиндрическая поверхность длиной 14 мм.
Наружная цилиндрическая поверхность мм выполнена на длине 366 мм. Шероховатость поверхности Ra=125 мкм. Радиальное биение относительно оси детали не более 50 мкм.
основная технологическая база при фрезерование отверстия 11 и 10
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 15 мм. Специальных требований нет
Наружная цилиндрическая поверхность мм выполнена на длине 11 мм.
посадочная поверхность.
Торцевая поверхность диаметром 15.Специальных требований нет.
Отверстие мм . Специальных требований нет.
Отверстие мм на длину 15 мм. Специальных требований нет.
основная технологическая база при точении детали
Основная технологическая база при точение.
удобство монтажа подшипника качения
Технологическая часть
1 Расчёт типа производства и выбор организационной формы
выполнения проектируемого технологического процесса
1.1 Годовая программа Nг = 50 шт.
Существует три основных типа производства: единичное серийное и массовое.
К отличительным характеристикам различных типов производства относится:
Номенклатура выпускаемых изделий.
Стабильность их выпуска во времени.
Величина партии или серии одновременно выпускаемых изделий.
Степень дифференциации технологических процессов на отдельные
Уровень специализации производственного оборудования.
Квалификация рабочей силы.
Годовая программа Nг = 150 шт.
Количество деталей данного наименования на изделие m = 1.
Количество деталей которые необходимо изготовить дополнительно в качестве запасных частей = 5% от годовой программы.
Масса детали 032 кг.
Исходя из массы готовой детали 032 кг характеристики её основных поверхностей и годовой программы выпуска Nг = 150 штук деталь «Вал» будет изготавливаться из проката мм.
Режим работы предприятия: 1 смена в сутки.
Определяем годовую программу запуска деталей [2 стр. 21]
Определяем состав основных операций.
а) Токарно – винторезная (станок 16К20);
б) Вертикально – фрезерная (станок 6Р10);
в) Круглошлифовальная (станок 3А152).
Определяем затраты времени на каждой из основных операций
Токарно – винторезная операция
Черновая подрезка торцов 1 и 9
где - наибольший диаметр обрабатываемого торца
- наименьший диаметр обрабатываемого торца.
Чистовая подрезка торцов 1 и 9
Сверление отверстия 1
где - диаметр отверстия
- глубина сверления.
Сверление отверстия 9
- длина обрабатываемого отверстия.
Зенкерование отверстия 9 на глубину 14 мм
Черновое точение заготовки
где - диаметр обрабатываемой поверхности
- длина обрабатываемой поверхности.
Чистовое точение поверхности 3
Черновое точение поверхности 2 за 4 прохода
Чистовое точение поверхности 2 за 2 прохода
Черновое точение поверхности 4 включающее 2 прохода
Чистовое точение поверхности 4
Черновое точение поверхности 6 включающее 3 прохода
Чистовое точение поверхности 6
Черновое точение поверхности 8 включающее 3 прохода
Чистовое точение поверхности 8
По данной операции суммируем основное время переходов
Определяем штучно – калькуляционное время
где коэффициент учитывающий затраты времени на вспомогательные переходы для токарных станков
Вертикально – фрезерная
Фрезерование отверстия 11
где - длина обрабатываемого паза.
Фрезерование отверстия 10
где - длина обрабатываемого отверстия.
Сверление отверстия 11
где коэффициент учитывающий затраты времени на вспомогательные переходы для фрезерных станков
Шлифование предварительное поверхности 2
Шлифование чистовое поверхности 2
Шлифование предварительное поверхности 3
Шлифование чистовое поверхности 3
Шлифование предварительное поверхности 5
Шлифование чистовое поверхности 5
Шлифование предварительное поверхности 6 и 8
Шлифование чистовое поверхности 6 и 8
где коэффициент учитывающий затраты времени на вспомогательные переходы для круглошлифовальных станков
Рассчитаем количество станков необходимых для выполнения каждой из основных операций
где штучно – калькуляционное время обработки детали на данной операции мин;
действительный годовой фонд времени работы оборудования
нормативный коэффициент загрузки оборудования ( для мелкосерийного производства).
- для токарной операции.
- для фрезерной операции.
- для круглошлифовальной операции.
Определяем фактический коэффициент загрузки оборудования
- для токарной операции;
- для фрезерной операции;
Определяем количество операций выполняемых за 1 год на рабочем месте
круглошлифовальные операции.
Все вычисления занесём в таблицу №4.
Результаты расчётов типа производства
Наименование операции
Токарно – винторезная
Вертикально – Фрезерная
Определяем коэффициент загруженности операций
В соответствии с ГОСТ 14004 – 83 значение: соответствует единичному типу производства.
Вывод: тип производства – единичное.
Величина такта выпуска детали [2 стр. 21]
Количество деталей в партии для одновременного запуска [2 стр. 22]
где дней – число дней на которые необходимо иметь запас деталей;
дней – число рабочих дней в году.
Предварительный маршрут обработки детали “Вал”
Оборудование и инструмент
Цилиндрическая поверхность прутка
Черновое точение торцов 1 и 9 (h12).
Чистовое точение торцов 1 и 9 (h10).
Сверлить отверстие 1 (h12).
Точение фасок 15 и16 (h12).
Сверление отверстия 9+ рассверливание(h10).
Зенкерование+развертывание поверхности 9 на глубину 14 мм.
Точение фасок 13 и 14
Цилиндрическая поверхность заготовки
Патрон сверло резец проходной резец расточной
Черновое точение на всю длину заготовки (h12).
Черновое точение поверхности 3 (h12).
Черновое точение поверхности 5 (h12).
Черновое точение поверхности 7 (h12).
Черновое точение поверхностей 2468(h12).
Чистовое точение поверхностей 2 3 4 5678 (h10).
резец проходной резец резьбовой
Вертикально - фрезерная
Фрезерование отверстия 11.
Сверление отверстия 11.
фрезерование отверстия 10.
Сверление отверстия 10.
Черновое фрезерование зубьев.
Цилиндрическая поверхность детали
Предварительное шлифование поверхности 2 (h8).
Предварительное шлифование поверхности 3 (h8).
Предварительное шлифование поверхности 4 (h8).
Предварительное шлифование поверхности 5 (h8).
Предварительное шлифование поверхности 678(h8).
Чистовое шлифование поверхности 2 (h6).
Чистовое шлифование поверхности 3 (h6).
Чистовое шлифование поверхности 4 (h6).
Чистовое шлифование поверхности 5678 (h6).
Обдуть сжатым воздухом.
Ванна для мойки деталей
Контролировать размеры детали и шероховатость поверхности согласно чертежу.
Нанести хим. оксидированное покрытие
Ванна с электролитом
Выбор режущего и мерительного инструмента
5 Заготовительная - резец 2130-0255 Т15К6 ГОСТ 18884-73 калибр-скоба 8102-0169 h14 ГОСТ 18356-73.
0 Токарно-винторезная - резец 2112-0035 Т15К6 ГОСТ 18871-73 сверло 2300-1037 ГОСТ 14952-75 калибр-пробка 8133-0630 В ГОСТ 14807-69 калибр-скоба 8102-0182 h12 ГОСТ 19544-74 резец 2102-0025 Т15К6 ГОСТ 18877-73 резец 2136-0711 ГОСТ 18875-73 резец 2141-0201 Т15К6 ГОСТ 18888-73 резец специальный канавочный калибр-скоба 8113-0250 h11 ГОСТ 16775-93 калибр-скоба 8113-0260 h12 ГОСТ 16775-93.
5 Вертикально-фрезерная - фреза 2234-0363 N9 ГОСТ 9140-78 фреза 2234-0361 N9 ГОСТ 9140-78 глубиномер 8316-0523 N9 ГОСТ 24118-80.
0 Круглошлифовальная - 2720-0067 ГОСТ 16167-90 ПП (100х16) штангенциркуль ЩЦ - Ш - 250 - 005 ГОСТ 166-89.
Выбор технологической оснастки
5 Заготовительная - патрон D100 7100-0015 ГОСТ 2675-80.
0 Токарно-винторезная - патрон D100 7100-0015 ГОСТ 2675-80 центр А-1-6-НГСТ 8742-75.
5 Вертикально-фрезерная - патрон 6251 -0182 ГОСТ 14077-83.
0 Круглошлифовальная - центр 7032-0025-ГОСТ 13214-79.
1.4 Выбор экономичного метода получения исходных заготовок
Наиболее экономичной заготовкой для заданной программы выпуска (N=58 штук) является отрезок прутка который можно отрезать на токарно-винторезном станке при помощи отрезного резца.
Преимущества данного метода:
Конфигурация заготовки обеспечивает оптимальные режимы
резания механической обработки детали (надёжные технологические базы
минимальный износ металлорежущего инструмента высокопроизводительные режимы резания).
Метод получение заготовки не требует разработки какой-либо
штамповочной оснастки.
Недостаток данного метода:
Большая масса заготовки по сравнению с поковкой предполагает значительно больший расход материала. Параметры заготовки
Масса заготовки 11 кг.
Технические требования к заготовке
Отклонения от цилиндричности (от формы прутка) должны
составлять не более 004 мм; отклонения по плоскости (кривизны прутка)
должны составлять не более 0025 мм на 1 м длины прутка.
Величина радиального биения торца заготовки относительно
наружной поверхности должна составлять не более 002 мм.
Годовая программа Nг = 5000 шт.
Масса детали 0247 кг.
Исходя из массы готовой детали 0247 кг характеристики её основных поверхностей и годовой программы выпуска Nг = 80000 штук деталь «Вал» будет изготавливаться из штамповки.
а) Фрезерно-центровальная операция (станок МР – 71);
б) Токарно-револьверная (станок 1А425);
в) Вертикально-фрезерная(станок 6540);
г) Вертикально-сверлильная (станок 2Н118);
д) Кругло-шлифовальная (станок 3А110).
5 Фрезерноцентровальная операция
Черновая подрезка торцов 1 и 6
Чистовая подрезка торцов 1 и 6
Зацентровка диаметром 63 мм
0 Сверлильная операция
Сверление отверстия 11 диаметром 7 мм
Сверление отверстия 11 диаметром 112 мм
где коэффициент учитывающий затраты времени на вспомогательные переходы для сверлильных станков
Чистовое точение поверхности 2
Черновое точение детали с 16 мм от левого края до конца включающее 2 прохода
Черновое точение детали с 51 мм от левого края до конца включающее 1 прохода
Чистовое точение поверхности 5
Прорезка канавок 8 и 10
где - наибольший диаметр
- наименьший диаметр.
Зенкерование отверстия 12
где d - диаметр отверстия
l - длина обрабатываемого отверстия
5 Шпоночно – фрезерная операция
Фрезерование шпоночного паза 7
0 Шпоночно – фрезерная операция
Фрезерование шпоночного паза 9
5 Круглошлифовальная операция
Шлифование предварительное поверхности 4
Шлифование чистовое поверхности 4
действительный годовой фонд времени работы оборудования ч;
нормативный коэффициент загрузки оборудования
( для крупносерийного и массового производства).
- для фрезерноцентровальной операции.
- для сверлильной операции.
- для шпоночно – фрезерной операции.
- для фрезерноцентровальной операции;
- для сверлильной операции;
- для шпоночно – фрезерной операции;
Фрезерноцентровальная
Шпоночно – фрезерная
Шпоночно – фрезерная
В соответствии с ГОСТ 14004 – 83 значение: соответствует массовому типу производства.
Вывод: тип производства – массовое.
Черновое фрезерование торцов 1 и 9 (h12).
Чистовое фрезерование торцов 1 и 9 (h10).
Сверление центровых отверстий.
Сверлить центровые отверстия 1 и 9 .
РТ 54.Сверло диаметром 10 мм.
Черновое точение поверхности 35 (h12).
Черновое точение поверхности 68 (h12).
Черновое точение поверхности 2 (h12).
Точение канавок 4 (h12).
Точение фасок 13 14 1516
Патрон резец проходной.
Чистовое точение поверхностей 2 3 5 68 (h10).
Фрезеровать шпоночный паз 11.
Сверление отверстия11
Сверление отверстия 10
Черновое фрезерование зубьев
94. Специальное приспособление. Шпоночная фреза.
Предварительное шлифование поверхности 5678 (h8).
Нанести хим. оксидированное покрытие.
Контролировать целостность покрытия.
16 Выбор режущего и мерительного инструмента
5 Фрезерноцентровальная – сверло 2302 – 1032 ГОСТ 20696 – 73.
0 Сверлильная – сверло 2301 – 4401 ГОСТ 22736 – 77; сверло 2302 – 0754 ГОСТ 20697 – 75.
5 Токарная - резец 2112-0035 Т15К6 ГОСТ 18871-73 резец 2102-0025 Т15К6 ГОСТ 18877-73 резец 2136-0711 ГОСТ 18875-73 резец 2141-0201 Т15К6 ГОСТ 18888-73 резец специальный канавочный зенкер 2320 – 0211 ГОСТ 21581 – 76 развёртка 2372 – 0153 ГОСТ 11181 – 71.
5 Шпоночно – фрезерная – фреза 2250 – 0004 N9 ГОСТ 9305 – 78.
0 Шпоночно – фрезерная – фреза 2234-0361 N9 ГОСТ 9140-78.
5 Круглошлифовальная - 2720-0067 ГОСТ 16167-90 ПП (100х16).
1.7 Выбор технологической оснастки
5 Токарная - патрон D100 7100-0015 ГОСТ 2675-80 центр А-1-6-НГСТ 8742-75;
0 Шпоночно – фрезерная - патрон 6251 -0182 ГОСТ 14077-83.
5 Круглошлифовальная - центр 7032-0025 ГОСТ 13214-79.
2 Экономическое обоснование выбора метода получения исходных заготовок
3. Выбор экономичного метода получения исходных заготовок
Наиболее экономичной заготовкой для заданной программы выпуска (N=5250 штук) является отрезок прутка который можно отрезать на токарно-винторезном станке при помощи отрезного резца.
Масса заготовки 0347 кг.
наружной поверхности должна составлять не более 002 мм
4. Обоснование и выбор технологических баз и разработка предварительного маршрута обработки (с выбором инструмента оборудования и тех. оснастки)
Анализ приведенного технологического маршрута показал что сохранить единство баз ввиду сложности профиля детали не удается поэтому при обработке на различных операциях происходит смена баз. Основными базами детали являются наружные цилиндрические поверхности но так как использовать их в качестве технологических баз на большинстве операций невозможно при обработке наружных поверхностей технологическими базами служат поверхности центровых отверстий. При обработке центральных отверстий и фрезеровании шпоночных пазов в качестве технологической базы используют основные базы – наружные цилиндрические поверхности.
Операции шлифования производим в центрах (поверхности центровых отверстий).
2.2 Расчёт себестоимости заготовок
Общие исходные данные:
- материал детали – Сталь 40ХГТ ГОСТ 4543 – 71;
- масса детали q = 032 кг;
- масса заготовки из проката Qпр. = 11 кг;
- масса заготовки из поковки Qп. = 0465 кг;
- годовая программа выпуска Nг = 5250 штук;
- производство – массовое.
Данные для расчётов стоимости заготовок при различных способах получения заготовок сводим в таблицу 5.
Стоимость заготовки полученной первым способом(поковка) [2 стр. 33]
где коэффициент учитывающий точность штамповки по ГОСТ 7505 – 55 [2 стр. 39]; ;
коэффициент учитывающий группу сложности штамповки из материала Сталь 40ХГТ [2 стр. 39]; ;
коэффициент учитывающий вес штамповки из материала Сталь 40ХГТ [2 стр. 40]; ;
коэффициент учитывающий марку материала штамповки Сталь 40ХГТ [2 стр. 39]; ;
коэффициент учитывающий объём производства [2 стр. 39]; .
Наименование показателей
Стоимость 1 т заготовок руб.
Стоимость 1т стружки руб.
Стоимость заготовки полученной вторым способом(поковка) [2 стр. 31];
где цена 1 кг материала заготовки руб;
Экономический эффект способов получения заготовки
Следовательно в массовом производстве для данной детали целесообразно использовать в качестве заготовки – прокат:
Вывод: В качестве заготовки принимаем прокат что подтверждено экономическими расчётами. Способ получения заготовки оптимальный.
3 Расчёт припусков и межоперационных размеров аналитическим методом
Рассчитать припуски и межоперационные размеры на наружную поверхность мм и длиной мм аналитическим методом.
Исходная заготовка – прокат h15.
Класс точности – обычная точность.
заготовки – 0347 кг.
Примем для всех операций погрешность установки =0 т.к. обработка детали будет вестись в центрах.
Пользуясь справочной литературой [1 т.1 стр. 163] заполним столбцы Ra Т .
Рассчитаем значение пространственного отклонения
[2 стр. 69 табл. 32]
где допускаемая удельная кривизна ( );
длина обрабатываемого участка вала (40мм).
Остаточное пространственное отклонение на обрабатываемой поверхности после каждого прохода определяется так
где коэффициент уточнение формы.
После чернового точения [2 стр. 74]
После чистового точения [2 стр. 74]
Пространственные отклонения после предварительного и чистового шлифования не значительны поэтому нет необходимости их рассчитывать.
Определяем минимальный припуск на диаметр.
При черновом точении минимальный припуск равен
При чистовом точении минимальный припуск равен
При предварительном шлифовании минимальный припуск равен
При чистовом шлифовании минимальный припуск равен
Зная что расчётный размер последнего перехода мм определим минимальный расчётный размер остальных переходов
где расчётный размер предыдущего перехода
минимальный припуск на данный переход.
Для предварительного шлифования
Для чистового точения
Для чернового точения
Наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам округляем уменьшением расчётных размеров. Округление производить до того знака десятичной дроби с каким дан допуск на размер для каждого перехода
Находим наибольший предельный размер для каждого перехода
где наименьший предельный размер мм;
допуск на обработку мм.
Для чистового шлифования
Определяем минимальные и максимальные предельные значения припусков на обработку для наружной поверхности
где наименьшие предельные размеры для переходов мм;
наибольшие предельные размеры для переходов мм
Производим проверку правильности вычислений
Следовательно проведённый расчёт выполнен верно.
Рисунок 2. схема расположения межоперационных припусков
На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по таблице (ГОСТ 7505 – 55) и записываем их значения в таблицу 8.
6. Расчёт режимов резания на основные технологические операции
Расчёт производится на операцию 010 Токарно – винторезную.
Станок 16К20 мощностью Р = 10 кВт (по каталогу).
Черновая обработка внешней цилиндрической поверхности диаметром 20 мм.
Точить с D = 22 мм до d = 20 мм.
Глубина резания рассчитывается по формуле
Подачу при черновом наружном точении выбираем в зависимости от обрабатываемого материала диаметра заготовки и принятой глубины резания.
S = 04 ммоб [3 т.2 стр. 266 табл. 11]
Теоретическая скорость резания при наружном точении рассчитывается по эмпирической формуле
[3 т.2 стр. 268 табл. 2]
где эмпирический коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и вида обработки [3 т.2 стр. 269 табл. 17];
Т – среднее значение стойкости инструмента при одноинструментальной обработке Т = 60 мин. [3 т.2 стр. 415];
m x y – показатели степени равные
коэффициент учитывающий влияние материала заготовки состояние поверхности и материала инструмента.
где поправочный коэффициент учитывающий влияние физико – механических свойств материала на скорости резания
[3 т.2 стр. 424 табл. 9]
где предел прочности обрабатываемого материала МПа;
поправочный коэффициент учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания [3 т.2 стр. 263 табл. 4];
поправочный коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [3 т.2 стр. 263 табл. 5]
Теоретическая частота вращения шпинделя определяется как
По паспорту станка принимаем стандартную частоту вращения шпинделя
Рассчитаем фактическую скорость резания
Сила резания при наружном точении рассчитывается по формуле
где коэффициент для определения силы резания [3 т.2 стр. 273 табл. 22];
n x y – показатели степени равные
поправочный коэффициент [3 т.2 стр. 273];
где поправочный коэффициент учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силы резания
[3 т.2 стр. 430 табл. 21];
где показатель степени учитывающего влияние качества обрабатываемого материала на силы резания [3 т.2 стр. 430 табл. 22];
поправочные коэффициенты учитывающие влияние параметров режущей части инструмента на силу резания [3 т.2 стр. 431 табл. 24];
Требуемая мощность резания рассчитываются по формуле
Мощности электродвигателя главного привода станка достаточно для данной операции.
Определение основного (технологического) времени.
где длина обработки в направлении подачи мм;
Сверление отверстия 9.
Определяем теоретическую скорость резания
где D – диаметр сверла D = 10 мм;
постоянная [3 т.2 стр. 278 табл. 28];
вспомогательные коэффициенты
[3 т.2 стр. 278 табл. 28];
S – подача при сверлении S = 015 ммоб [3 т.2 стр. 277 табл. 25];
Т – стойкость инструмента Т = 25 мин [3 т.2 стр. 279 табл. 30];
t – глубина резания t = 05 · D = 05 · 10 = 5 мм;
общий поправочный коэффициент на скорость резания;
поправочный коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания
[3 т.2 стр. 263 табл. 9];
где коэффициент учитывающий группу стали [3 т.2 стр. 281 табл. 32];
показатель степени [3 т.2 стр. 424 табл. 10];
поправочный коэффициент учитывающий материал режущей части инструмента [3 т.2 стр. 263 табл. 6];
коэффициент учитывающий глубину сверления [3 т.2 стр. 436 табл. 30];
Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка
Ближайшее значение по паспорту станка
Определяем фактическую скорость резания
Определяем крутящий момент при сверлении
где постоянная [3 т.2 стр. 281 табл. 32];
показатели степени [3 т.2 стр. 281 табл. 32];
поправочный коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на силу резания
Определяем осевую силу резания
Требуемая мощность резания при сверлении
Определение значения основного времени на обработку
где величина рабочего хода мм (с учётом дополнительного перемещения инструмента).
Расчёт производится на операцию 015 Вертикально – фрезерная.
Станок 16З10 мощностью Р = 3 кВт (по каталогу).
где вспомогательные коэффициенты
[3 т.2 стр. 287 табл. 39];
стойкость инструмента мин [3 т.2 стр. 290 табл. 40];
подача на зуб фрезы [3 т.2 стр. 283 табл. 34];
ширина фрезерования мм;
число зубьев фрезы ;
. [3 т.2 стр. 261 табл. 1]
поправочный коэффициент учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания [3 т.2 стр. 263 табл. 5];
поправочный коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [3 т.2 стр. 263 табл. 6]
Определяем фактическое значение скорости резания
Определяем значение минутной подачи
Определяем окружную силу резания
где постоянная [3 т.2 стр. 273 табл. 22];
вспомогательные коэффициенты
[3 т.2 стр. 273 табл. 22];
Крутящий момент на шпинделе
где величина рабочего хода мм;
Расчёт производится на операцию 020 Круглошлифовальная
Станок 3А152 мощностью Р = 75 кВт (по каталогу).
Предварительное шлифование внешней цилиндрической поверхности диаметром 20 мм.
Требуемая мощность шлифования рассчитываются по формуле
где постоянная [3 т.2 стр. 303 табл. 56];
продольная подача ммоб; [3 т.2 стр. 303 табл. 56];
скорость круга мс; [3 т.2 стр. 303 табл. 56];
скорость круга ммин; [3 т.2 стр. 465 табл. 69];
глубина шлифования мм; [3 т.2 стр. 465 табл. 69];
диаметр шлифуемой ступени мм;
Размерный анализ технологического процесса детали «Вал»
7 Оценка точности обработки (расчёт суммарной погрешности) поверхности
Материал детали – сталь 40ХГТ. Поверхность заготовки – без корки.
Установка заготовки – в 3 – х кулачковом патроне с поджатием задним центром. Метод регулирования положения резца – по лимбу с ценой деления 002 мм. Вылет резца 20 мм. Материал напаянной пластины Т15К6. Размер державки резца 25 х 25 мм. Радиус при вершине резца 08 мм. Главный угол в плане 45°. Предельный угол 10°. Угол наклона главного лезвия 0°. Обрабатываемая ступень вала d = 20мм l = 366 мм. Предел прочности обрабатываемого материала МПа припуск на обработку мм число заготовок в партии N = 220 штук. Шероховатость поверхности Rz = 25 мкм
Определение режимов резания.
1. Определение глубины резания.
Поскольку после обработки шероховатость поверхности должна соответствовать Rz = 25 мкм то обработка считается чистовой. Поэтому глубину резания принимаем равной t = 015 мм и одинаковой на отдельных ступенях вала.
2. Определение подачи.
Исходя из условий обработки технических требований к детали и радиуса при вершине резца принимаем подачу равной s = 033 ммоб. [5 стр. 19 табл. 2]
3. Определение скорости резания.
Скорость резания определяется по формуле
где эмпирический коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и вида обработки [5 стр. 20 табл. 3];
Т – среднее значение стойкости инструмента при одноинструментальной обработке Т = 60 мин. [5 стр. 6];
коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости ; [5 стр. 20 табл. 4];
показатель степени при обработке резцами [5 стр. 20 табл. 4];
поправочный коэффициент учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания [5 стр. 21 табл. 5];
поправочный коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [5 стр. 21 табл. 6];
С учётом наибольшего диаметра обработки мм частота вращения шпинделя станка будет равна
где мм – диаметр заготовки.
Из стандартного ряда выбираем наиболее близкую наименьшую частоту вращения шпинделя станка [5 стр. 21 табл. 7]
Уточняем скорость резания по формуле
Определяем погрешности возникшие в результате упругих отжатий звеньев технологической системы под действием сил резания.
Погрешность возникающая в результате упругих отжатий определяем по формуле
где наибольшая и наименьшая податливость системы (мкмкг);
наибольшее и наименьшее значение радиальной составляющей усилия резания (кг).
На токарных станках в основном обрабатываются валы ступенчатые и их податливость с достаточной степенью может быть определена как податливость гладкого вала приведённого диаметра.
Приведённый диаметр определяется по формуле
где диаметр ступеней вала;
длина соответствующих ступеней;
Податливость системы определяется по формуле
где податливость станка
В нашем случае при обработке вала в центрах (с поводковым патроном)
где податливость суппорта передней и задней бабок соответственно (мкмкг).
расстояние от левого торца детали до точки приложения усилия резания (мм).
Принимаем для станка 16К20 [5 стр. 21 табл. 8] .
Определим податливость системы при различных значениях .
Из таблицы 9 находим что
Середина участка вала диаметром d = 18 мм соответствует (определяется интерполированием по данным таблицы 9).
Радиальная составляющая усилия резания определяется по формуле
где постоянная [5 стр. 22 табл. 9];
[5 стр. 22 табл. 9];
поправочный коэффициент определяемый как
где показатель степени учитывающего влияние качества обрабатываемого материала на силы резания ;
поправочные коэффициенты учитывающие влияние параметров режущей части инструмента на силу резания [5 стр. 23 табл. 11]
Принимая что предварительная обработка черновым точением (перед чистовым) определяет колебание глубины резания от мм до мм и подставляя значения в формулу получим значение наибольшей и наименьшей составляющей (радиальной) усилия резания.
Наибольшая величина упругих отжатий при обработке по всей длине вала определяется по формуле следующим образом
Упругие отжатия на участке диаметром 15 мм будут равны
Определение погрешности настройки станка на размер.
Погрешность настройки станка на размер с учётом того что и относятся к радиусу а к диаметру определяется по формуле
где погрешность регулирования резца при наладке на размер (мкм)
мкм; [5 стр. 24 табл. 12]
погрешность измерения размера детали при настройке (мкм)
коэффициент учитывающий отклонение закона рассеивания погрешности измерения резца от нормального закона
коэффициент учитывающий отклонение закона рассеивания погрешности измерения размера детали от нормального закона
Определение погрешности возникающей в результате размерного износа инструмента.
Основное время при продольном точении и растачивании определяется по формуле
где расчётный путь резца определяется по формуле
где длина перебега резца мм; [5 стр. 11]
где длина врезания резца мм; [5 стр. 11]
длина обрабатываемой поверхности мм;
Количество деталей обрабатываемых за период стойкости резца равно
Путь резания при обработке деталей будет равен
где скорость резания на участке где производится определение погрешности обработки
Погрешность возникающая в результате размерного износа инструмента определяется по формуле
где участок начального износа м; [5 стр. 12]
относительный размерный износ (мкмкм)
мкмкм; [5 стр. 25 табл. 14]
Определение погрешности возникающей в результате температурной деформации системы СПИД.
Погрешность возникающая в результате температурной деформации системы определяется по формуле
где температурная деформация резца; [5 стр. 12]
температурная деформация детали; [5 стр. 12]
температурная деформация приспособлений; [5 стр. 12]
температурная деформация станка; [5 стр. 12]
Наибольшее влияние на данную погрешность оказывают температурные деформации резца и детали поэтому погрешность от температурных деформаций определяется
Удлинение резца в условиях ритмичной работы определяется по формуле
где полное удлинение соответствующее установившемуся тепловому равновесию;
где постоянная [5 стр. 12]
площадь поперечного сечения резца мм².
время перерывов мин; [5 стр. 12]
Температурная деформация детали (по радиусу) определяется по формуле
где коэффициент линейного расширения материала детали
R – радиус детали R = 75 мм;
t – температура нагрева детали.
Средняя температура нагрева детали определяется по формуле
где количество теплоты идущее на нагрев детали
где количество теплоты идущее на нагрев детали в процентах принимаем ; [5 стр. 13]
тангенциальная составляющая силы резания определяется по формуле
где коэффициент для определения силы резания [5 стр. 22 табл. 9];
n x y – показатели степени равные (для стали)
удельная теплоёмкость материала детали для стали
плотность материала детали для стали ;
Определение суммы погрешности формы детали вызываемых геометрическими неточностями станка и деформации заготовки под действием усилий закрепления. Деформациями заготовки под действием усилий закрепления в связи с их малыми величинами можно пренебречь.
При обработке на токарных станках в результате отклонения от параллельности оси шпинделя направляющим станины в горизонтальной плоскости образуется неточность формы детали которая может быть подсчитана по формуле
где допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине мкм мкм; [5 стр. 25 табл. 15];
Определение суммарной погрешности обработки.
С учётом коэффициента динамичности суммарная погрешности обработки будет равна
Сравнивая между собой значения суммарной погрешности с допуском на размер (h10) который равен 70 мкм можно заключить что требуемая точность изготовления при данных условиях обработки соблюдается.
Проектирование операций с применением станка с ЧПУ.
Программа для токарной обработки на станке с ЧПУ с системой управления 2Р22:
№ 003 F0.5 S2 630 T1 M08 ПС
№ 005 L08 A0.35 P2.5 ПС
№ 021 Z –27.4 X16 E ПС
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1 Выбор и описание конструкции установочного приспособления для фрезерной операции
Приспособление (4 лист) представляет собой корпус поз.7 в который с внутренней стороны крепится пневмокамера поз.3. Поршень установленный в пневмокамере разделяет ее на две полости в которые подается воздух. Распределение сжатого воздуха по полостям осуществляется распределителем поз.2. В верхнюю часть штока-поршня вворачивается кронштейн поз.8 на который надевается прихват и фиксируется штифтом поз.15. К нижней части штока-поршня крепится коромысло поз.6 фиксируемое штифтом. Коромысло и прихват соединяются гибкой связью.
При подаче cжатого воздуха в верхнюю полость пневмокамеры поршень перемещается вниз преодолевая усилие пружины двигает нижнюю часть коромысла вниз верхняя часть которого перемещается в горизонтальной плоскости влево. Коромысло перемещаясь давит на заглушку поз.5 которая в свою очередь давит на пружину поз.11 передающую поступательное движение прихвату. Прихват перемещается своим пазом по штифту в горизонтальной плоскости пододвигаясь к детали. При этом поршень опускает вниз кронштейн связанный подвижной связью с прихватом. Прихват перемещается вниз прижимая заготовку.
При подаче сжатого воздуха в нижнюю полость пневмокамеры поршень перемещается вверх преодолевая усилие пружины двигает нижнюю часть коромысла вверх верхняя часть которого перемещается в горизонтальной плоскости вправо давит на заглушку поз.4 перемещая прихват вправо отодвигая его от заготовки. При этом поршень поднимает вверх кронштейн связанный подвижной связь с прихватом. Прихват перемещается вверх
Приспособление устанавливается на стол шпоночно – фрезерного станка мод. ДФ – 96Г. Приспособление базируется на столе относительно проушин в плите в которые заводятся болты М8. Головки болтов удерживаются в Т-образных пазах стола.
Заготовка подается в рабочую зону станка и устанавливается на приспособлении. В качестве базирующих элементов используются призмы. Зажим осуществляется с помощью двух прихватов. В результате деталь лишается всех шести степеней свободы.
После закрепления детали производится ее обработка. В этом приспособлении фрезеруется шпоночный паз.
2 Расчет усилия зажима приспособления
При обработке на вертикально-фрезерном станке шпоночной фрезой требуемое усилие зажима при базировании в призме рассчитывается по формуле:
где K – коэффициент запаса; Р – сила резания нагружающая заготовку; D – диаметр базы D=30 мм; f – коэффициент трения в месте контакта заготовки и призмы f=018-03; a – угол призмы a=90°.
Определим главную составляющую силы резания-окружную силу Н.
где постоянная [3 т.2 стр. 445 табл. 39];
[3 т.2 стр. 445 табл. 39];
Коэффициент запаса вводят для обеспечения надежного закрепления
заготовки и рассчитывается по формуле :
Усилие зажимы обеспечиваемое приспособлением удовлетворяет условию:
Из вычислений видно что данная конструкция приспособления обеспечивает усилие зажима
Расчет на точность приспособления
Погрешность приспособления в собранном виде мм [4 с.75]
где d– допуск при обработке заготовки d=014 стр.76[4];
kT - коэффициент учитывающий отклонение рассеивания значений составляющих величин от закона нормального распределения kT =12 [4 с.76];
kT1- коэффициент учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках kT1 =08 [4 с.76];
kT2 - коэффициент учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности вызываемой факторами не зависящими от приспособления kT2 =06 [4 с.76];
w - экономическая точность обработки w =014мм [4 с.76];
ed - погрешность базирования ed =003мм [4 с.76];
eз - погрешность закрепления eз =004мм [4 с.76];
eу - погрешность установки приспособления на станке eу =0 [4 с.76];
eп - погрешность положения отверстия связанная с переносом и смещением обрабатывающего инструмента eп =0032 мм [4 с.76];
eи - составляющая общей погрешности положения заготовки характеризующая изменение положения рабочих поверхностей установочных элементов в результате их изнашивания в процессе эксплуатации [4 с.76];
где И – размерный износ опоры мкм [4 с.78];
b2 - постоянная зависящая о вида установочных элементов и условий контакта b2 =0002 [4 с.78];
N - количество контактов заготовки с опорой в год N=105000;
eи= И = 0002·105000 = 210мкм = 021 мм;
При этом в технических условиях на эксплуатацию приспособления следует указать что проверку и ремонт установочных элементов необходимо проводить после года работы приспособления.
4 Разработка технологической схемы сборки приспособления
Настоящая работа представляет собой курсовой проект выполненный на тему «Технологическая подготовка производства детали «Вал».
Вал изготовлен из стали 40 ХГТ ГОСТ 4543 – 71 в состав которой входят углерод кремний марганец хром. Применение этой марки стали объясняется условиями работы вала при больших знакопеременных нагрузках в широком диапазоне рабочих температур где большое значение имеет предел выносливости.
Вал конструктивно представляет собой ступенчатый вал с небольшими перепадами в диаметре. Ввиду тяжелых условий работы вала требующих от материала высоких прочностных свойств замена марки материала нецелесообразна.
Отношение длины к диаметру вала . Значит деталь обладает средней жесткостью и не допускает возможность многоинструментальной обработки. Все наружные поверхности вала или параллельны или перпендикулярны к оси симметрии и друг к другу. Поверхности можно обработать проходными резцами.
Наиболее высокие требования предъявляются к обработке трёх поверхностей: мм мм мм (поверхности под посадку подшипника).
Сравнивая полученное значение суммарной погрешности (67 мкм) с допуском на размер принятым при расчете припусков на обработку который для чистовой обработки равен 70 мкм можно заключить что требуемая точность изготовления при данных условиях обработки детали достигается.
В результате выполнения курсового проекта был спроектирован маршрутный технологический процесс обработки детали «Вал» с выбором оборудовании инструмента и технологической оснастки.
Трудоёмкость изготовления детали “Вал” составила:
- при объёме выпуска Nг = 150составила 55 мин;
- при объёме выпуска Nг = 80000составила 235 мин.
Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах под ред. А.Г. Косиловой Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение 1985 т. 1 - 656 с ил.; т. 2 - 496 с ил.
Курсовое проектирование по технологии машиностроения.
Под ред. А.Ф. Горбацевич В.Н. Чеботарев. Минск Вышейшая школа 1975. 288 с ил.
Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Изд. 3
переработанное. Под ред. д.т.н. А.Н. Малова. М «Машиностроение» 1972.
Технология машиностроения. Под ред. М.Е. Егорова М. Высшая
школа 1976. 534 с ил.
Расчеты точности механической обработки с использованием
персональных компьютеров. Методические указания. В.Б. Моисеев
А.В. Пайщиков Пенза Издательство Пензенского государственного
технического университета 1995.
Технология машиностроения (специальная часть). А. А. Гусев
Е. Р. Ковальчук М. Машиностроение 1986. - 480 с: ил.
Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Л.В.
Худобин В.Ф. Гурьянихин В.Р. Берзин. - М.: Машиностроение 1989 - 288
Номенклатурный справочник универсальных металлорежущих
станков. В двух томах.
Технология машиностроения. А.А. Маталин - Л.:
Машиностроение Ленинград отделение 1985. - 496 с ил.
Технология машиностроения. В.В. Данилевский. - М. Высш. шк.
Краткий справочник конструктора. Изд. 2-е доп и переработ. Л.
Машиностроение 1975. - 816 с. с ил.
Технологичность конструкции изделия: СправочникЮ.Д.
Амиров Т.К. Алферова П.Н. Волков и др. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.:
Машиностроение 1990. - 768 с.:ил.
А.К. Горошкин. Приспособления для металлорежущих станков:
Справочник. - 7-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1979. - 303 с
Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Изд. 3-е
под ред. Г.А. Монахова. М. "Машиностроение" 1974. 600 с. с ил.

спецификация присп.2л_9V.cdw

Кольцо ГОСТ 13940-86
Комплектующие изделия
Пневмораспределитель

Наладки_V9.cdw

ПГТА 2.151001.001.004
(Эскизы переходов операций)
Радиально-сверлильная

Деталь_V9.cdw

Нормальный исходный контур
Степень точности по ГОСТ1643-81
Сталь 40ХГТ ГОСТ4543-71
ПГТА 2.151001.001.004

ЧПУ_V9.cdw

Токарный станок с ЧПУ
ПГТА 2.151001.001.004
(Эскизы переходов операций)
Инструментальная позиция 2
Инструментальная позиция 3
Инструментальная позиция 1

Заготовка_(штамповка)_V9.cdw

Сталь 40ХГТ ГОСТ 4543-71
ПГТА 2.151001.001.004
Остальные требования по ГОСТ 7305-89

Приспособление_V9.cdw

Проверку и ремонт установочных элементов необходимо проводить
после года работы приспособления.
Испытать приспособление при давлении 0
Смазка ЦИАТИМ -202 ГОСТ 11110-75
Прихваты поз.17 должны двигаться плавно без рывков
Технические требования
Усилие зажима (каждого из прихватов) поз.17 - 2470 Н
Давление воздуха в пневмосети - 0
Техническая характеристика
Приспособление окрасить в цвет станка
Сила резания - 760 Н

Заготовка_(прокат)_V9.cdw

Кривизна исходного прутка не должна превышать
Остальные требования по ГОСТ 2590-88.
Сталь 40ХГТ ГОСТ4543-71
ПГТА 2.151001.001.004

спецификация присп.1л_V9.cdw

карта-сверление.cdw

МК 1,1а_50шт..doc

ГОСТ 3.1118 – 8 Форма 1а
Пруток 22 – В ГОСТ 2590 – 88 L x D =
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Отрезать заготовку выдерживая размеры: 22±05 119±2мм
Патрон D100 7100 – 0015 ГОСТ 2675 – 80 резец 2130 – 0255 Т15К6 ГОСТ 18884 – 73 штангенциркуль ЩЦ – Ш -
- 250 – 005 ГОСТ 166 – 89
0 Токарно – винторезная
Точить торцы выдерживая размер 115±02 мм
Сверлить отверстие выдерживая размеры: 10±01; 79±2 мм
Сверло спиральное 10мм 2300 – 1037 ГОСТ 14952-75
t=5мм; V=314ммин; S=015ммоб; n=1000мин-1; То=0316мин Тв=012мин
Зенкерование+развертывание отверстия 9 на глубину 14 мм.
Резец расточной 2145 – 0041 ВК6М ГОСТ 18063 – 72
Точить поверхность 2 выдерживая размеры: 18-0002 мм; 40±005 мм
ГОСТ 3.1118 – 82 Форма 1б
Резец прходной ГОСТ 18869 – 73
Точить поверхность 3 выдерживая размеры: 20±005 мм; 12±005 мм
Точить поверхность 4 выдерживая размеры: 18±02 мм; 14±01 мм
Точить поверхность 5 выдерживая размеры: 20-001 мм; 366±005 мм
Точить поверхность 6 15 мм; 11±005 мм ; То=012мин
Точить поверхность 8 15±005
t=1мм; V=69ммин; ; S=015ммоб; n=1000мин-1;
5 Вертикально – фрезерная
Фрезеровать отверстия 11 выдерживая размеры : 6-003мм 12±02мм
Патрон 6251 – 0182 ГОСТ 14077 – 83 фреза 2234 – 0363 N9 ГОСТ 9140 – 78
Фрезеровать отверстия 10 выдерживая размеры : 6-003мм 5±02мм
Фреза 2234 – 0361 N9 ГОСТ 9140 – 78
t=003мм; V=41ммин; S=008ммзуб; n=1000мин-1; То=042мин
0 Круглошлифовальная
Шлифовать поверхности 2 3 4 5 678
Шлифовальный круг 2720 – 0067 ГОСТ 16167 – 90 ПП (100х16)
t=001мм; Vк=30мс; S=05ммоб; Vз= 25 ммин
Контроль детали согласно чертежа 10% от партии
Скоба СТСЭВ 1919-79; Калибр-кольцо резьбовой СТСЭВ 2647-80; Калибр-пробка гладкий СТСЭВ 1919-79
Ванна с электролитом

МК_5250шт..doc

ГОСТ 3.1118 – 8 Форма 1а
Пруток 32 – В ГОСТ 2590 – 88 L x D = 119 x 22
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
5 Фрезерноцентровальная
Точить торцы выдерживая размер 115±02 мм
Зацентровать диаметром 63 мм на длину 10 мм
Сверло 2302 – 1032 ГОСТ 1336 – 77
Сверлить отверстие выдерживая размеры: 10±0036; 14±01 мм
Сверлить отверстие выдерживая размеры: 10±0036; 79±01 мм
Сверло спиральное 10мм 2302 – 0754 ГОСТ 20697 – 75
t=35мм; V=565ммин; S=022ммоб; n=550мин-1; То=015мин
ГОСТ 3.1118 – 82 Форма 1б
Точить поверхность 2 выдерживая размеры: 18-0002 мм; 40±005 мм
Резец прходной ГОСТ 18869 – 73
Точить поверхность 3 выдерживая размеры: 20±005 мм; 12±005 мм
Точить поверхность 4 выдерживая размеры: 18±02 мм; 14±01 мм
Точить поверхность 5 выдерживая размеры: 20±001 мм; 39±005 мм
Точить поверхность 6 выдерживая размеры: 15±001 мм; 11±005 мм
Точить поверхность 8 выдерживая размеры: 15±001 мм; 11±005 мм
t=1мм; V=150ммин; S=04ммоб; n=2000мин-1; То=015мин
0 Шпоночно – фрезерная
Фрезеровать шпоночный паз 11 выдерживая размеры : 6-003мм 12±01мм
Патрон 6251 – 0182 ГОСТ 14077 – 83 фреза 2234 – 0363 N9 ГОСТ 9140 – 78 приспособление зажимное
t=05мм; V=41ммин; S=05ммзуб; n=300мин-1; То=27мин
Фрезеровать отверстие 10 выдерживая размеры : 3-003мм 6±02мм
Фреза 2250 – 0004 N9 ГОСТ 9305 – 78 приспособление зажимное
t=05мм; V=41ммин; S=05ммзуб; n=300мин-1; То=22мин
5 Круглошлифовальная
Шлифовать поверхности 2 3 4 5 678
Шлифовальный круг 2720 – 0067 ГОСТ 16167 – 90 ПП (100х16)
t=00003мм; Vк=35мс; S=571ммоб; Vз= 36 ммин
Балансировочное устройство калибрскоба напильник
Контроль детали согласно чертежа 1% от партии
Скоба СТСЭВ 1919-79; Калибр-кольцо резьбовой СТСЭВ 2647-80; Калибр-пробка гладкий СТСЭВ 1919-79
Ванна с электролитом
Поместить деталь в ванну с электролитом на время необходимое для нанесения покрытия
Контролировать равномерность нанесения покрытия визуально

Карта-фрезерование.cdw

Карта-шлифование.cdw

Карта-точение.cdw