Сборочный чертеж и спецификация корпуса водяного наноса
- Добавлен: 21.05.2016
- Размер: 392 KB
- Закачек: 0
Описание
В данном архиве присутствует : спецификация, сборочный чертеж, деталировка, ремонтный чертеж По теме корпус водяного насоса автомобиля Урал-4420
Состав проекта
|
|
|
|
1.8.doc
|
|
1.9!.doc
|
|
|
|
1тех!.doc
|
|
2тех!.doc
|
|
3тех!.doc
|
|
4тех!.doc
|
|
|
|
1тех.doc
|
|
2тех.doc
|
|
3-тий лист тех.пр.doc
|
|
4тех.doc
|
|
Маршрутная карта 1 о.doc
|
|
2.2.1(готовое).doc
|
|
Введение.doc
|
|
оп свар.doc
|
|
Содержание.doc
|
|
Спецификация(заполнена)1.doc
|
|
Т.х.2.doc
|
|
Тех. треб 1.doc
|
|
Тех. треб 2.doc
|
|
Тх.1.doc
|
СБ!..cdw.bak
|
|
Чертеж2 переделаный.cdw.bak
|
Деталировка!.cdw
|
|
Карта эскизов- свар.cdw
|
|
Карта эскизов- сваржг.cdw
|
|
СБ!..cdw
|
|
Чертеж2 переделаный.cdw
|
1,4.docx
|
|
1.5.docx
|
|
1.6 доделать.docx
|
|
Технологическая часть.docx
|
Фрагмент.frw
|
Дополнительная информация
1.8.doc
– материал детали: чугун СЧ 15-32 ГОСТ 1412 – 85;
– твердость: НВ 163 – 229;
– партия х = 112 деталей.
Содержание операции:
Установить и закрепить деталь на приспособлении и на станке.
Расточить отверстия под втулки переднего и заднего шарикового подшипника d=53 мм до d=55 мм на длине l=13мм и d=49 до d=50мм на длине l=22
Открепить и снять деталь со станка и приспособления.
Оборудование: 16К20 токарно-винторезный станок.
Приспособления: патрон трехкулачковый планшайба.
Режущий инструмент:резец расточной 2140-0005-Р18- ГОСТ 25395-90.
Контрольно-измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ- 0 150 001 мм ГОСТ 166 – 89.
Паспортные данные станка:
– высота центров – 215 мм;
– число оборотов шпинделя в минуту: 12.5; 16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250;1600;
а) продольные: 0.05; 0.06; 0.075; 0.09; 0.1; 0.125; 0.15; 0.175; 0.2; 0.25; 0.3; 0.35; 0.4; 0.5; 0.6; 0.7; 0.8; 1.0; 1.2; 1.4; 1.6; 2.0; 2.4; 2.8;
б) поперечные: 0.025; 0.03; 0.0375; 0.045; 0.05; 0.0625; 0.075; 0.0875; 0.1; 0.125; 0.15; 0.175; 0.2; 0.25; 0.3; 0.4; 0.5; 0.6; 0.7; 0.8; 1.0; 1.2; 1.4;
– мощность электродвигателя кВт – 10.
Тшк = То + Тв + Тдоп + мин (1.6)
где То – основное время
Тв – вспомогательное время
Тдоп - дополнительное время
Тпз – подготовительно-заключительное время
Под передний подшипник
где L – длина обработки с учётом врезания и перебега инструмента мм
nф – фактические обороты шпинделя станка
Sф – фактическая подача шпинделя ммоб
Отверстие под передний шариковый подшипник
Определяем припуск на обработку:
где d1 – наибольший диаметр вала
d2 – наименьший диаметр вала
Глубину резанья принимаем равную припуску t=h:
Число проходов определяем по формуле:
Поскольку в нашем случае h = t то число проходов принимаем i=1
Выбираем подачу SТ=008 ммоб Табл.23 [Л5]. Корректируем подачу по паспорту станка и принимаем Sф=0075 ммоб.
Нормативную скорость резанья выбираем по табл.25 [Л5] в зависимости от подачи и материала резца VТ=99 мммин. Определяем скоректированную скорость резанья:
Vк=VТКМКХКМРКОХмммин (1.10)
где Км – коэффициент зависящий от марки обрабатываемого материала выбирается по таблице 12 [5];
Кх – коэффициент зависящий от характера заготовки и состояния её поверхности выбирается по таблице 13 [5];
Кмр – коэффициент зависящий от марки режущего инструмента выбирается по таблице 14 [5];
Кох - коэффициент зависящий от применения охлаждения выбирается по таблице 15 [5];
Vк=9910506042100=4678 (мммин)
Расчетная частота вращения детали:
nр =318 · (мин-1) (1.11)
где D – наибольший диаметр обрабатываемой детали.
n = 318 · =270 (мин-1)
Корректируем nр по паспорту станка – nф = 250 мин-1.
Корректируем скорость резания :
Определяем расчетную длину оброботки:
lх – длина врезания и перебега резца [5] мм.
Отверстие под задний шариковый подшипник
Определяем припуск на обработку:
n = 318 · =298 (мин-1)
Основное время при растачивании:
Общее основное время:
То= То1 + То2 мин (1.14)
Находим вспомогательное время:
Тв = tус + tпр мин (1.15)
где tус – время на установку и снятие детали таблица43 [5];
tпр – время на переходы таблица 44 [5].
Тв = 130+08=21 (мин)
Находим оперативное время:
Топ = То + ТВмин (1.16)
Находим дополнительное время:
где К – процент оперативного времени на данную опер- ацию таблица 7 [5]
Определяем штучное время:
Тшт = Топ + Тдоп мин (1.18)
Тшт = 39 + 03 = 42 (мин)
Выбираем подготовительно – заключительное время по таблице 45 [5]:
Тшк = 405 + = 432 (мин)
1.9!.doc
Материал детали – Чугун СЧ 15-32; НВ 163 229; масса делали – 1 кг.
Ручная электродуговая сварка.
Содержание операции:
Установить и закрепить деталь на столе сварщика.
Заварить трещину выдерживая l=18 мм превышение шва 2мм.
Открепить и снять деталь со стола сварщика.
Оборудование: ОКС – 7523 Стол сварщик ТСК – 300 Сварочный трансформатор.
Приспособления: Тиски слесарные.
Рабочий инструмент: 2ЭА Держатель электрода НН Щиток защитный со светофильтрами.
Электрод: ОЗЧ – 2 ГОСТ 9467 – 88 d = 4 мм.
Контрольно – измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-I 0 150 01 мм ГОСТ 166 – 89.
Находим норму времени на сварочную операцию:
Тн=То+Тв+Тдоп+Тп.змин (1.18)
где То - основное время;
Тв – вспомогательное время;
Тдоп - дополнительное время;
Тп.з. – подготовительно – заключительное время.
Находим основное время:
где L – длинна сварного шва;
F – площадь поперечного сечения шва стр. 133[5];
γ – удельная плотность металла электрода стр.126 [5];
α - коэффициент наплавки выбирается по таблице 94 [5];
I – сила тока выбирается по таблице 94 [5] зависит от
А–коэффициент учитывающий длину сварного шва стр.128 [5];
m – коэффициент учитывающий пространственное положение шва стр.128 [5].
Для заварки трещины:
Найдём вспомогательное время:
Тв=tшш+tшоn+tи+tсвмин (1.20)
где tшш – время затраченное на сварной шов выбирается по таблице 96 [5];
tи – время затраченное на изделие выбирается по таб лице 97 [5];
tсв – время затраченное на перемещение сварщика
выбирается по таблице 98 [5].
Тв =08 +04 + 06 = 18 (мин)
Находим оперативное время:
Топ = 26 + 18 =44 (мин)
Находим дополнительное время:
где Кдоп – коэффициент учитывающий пространственное
положение шва стр. 130 [5]
Находим подготовительно – заключительное время:
где Кп-з – коэффициент учитывающий перемещение сварщика стр.131 [5]
Тн = 26+18+06+009=51(мин)
1тех!.doc
Корпус водяного насоса ЗИЛ-157
СЧ 15-32 ГОСТ 1412-92
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
ОРГ 1468 – 01 – 160А Верстак
Засверлить концы трещины выдерживая d = 4 мм; расфасовать трещину выдерживая зачистить поверхность
вокруг трещины до металлического блеска
Тиски слесарные ИП – 1019 – пневматическая сверлильная машинка ИП – 2009А – пневматическая шлифовальная машинка
сверло d = 4 мм 2317 – 0001 – Р18 – I ГОСТ 4010 – 88 шлифовальный круг ПП 50 x15x20 12А40СМК ГОСТ 2424 – 97
штангенциркуль ШЦ 0 250 ГОСТ 166 - 89
2тех!.doc
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Наименование детали сб. единицы или материала
0 Сварочная (деф. 3)
ТСК – 500 Сварочный трансформатор; ОКС-7523 стол сварщика
Электрод ОЗЧ-1 ГОСТ 9467-88 диаметром ∅ 5 мм
Заварить трещину выдерживая l = 18 мм превыш. шва 2 мм
Тиски слесарные ЭМ-2А электрододержатель НН щиток защитный со светофильтрами; штангенциркуль ШЦ--0 160-001ГОСТ 166-93
5 Слесарная (деф.3)
ОРГ – 1640 верстак слесарный
Зачистить заваренную поверхность заподлицо выдерживая l=18 h=2
Тиски слесарные Ручная пневмошлифмашинка ИП 2009А шлифовальный круг ПП 50×15×20 12А40СМК ГОСТ 2424 – 97
ШЦ-1-150-001мм ГОСТ166-89
3тех!.doc
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Наименование детали сб. единицы или материала
0 Токарная (деф. 56)
К20 токарно-винторезный станок
Расточить отверстия под передний и задний шариковый подшипник выдерживая для переднего 55+0.030 мм l=13 ммRa=0.5
мкм для заднего 50+0025 мм l=22 ммRa=0.5мкм
Резец расточной 2140 – 0505 – Р18 I ГОСТ 25395 – 90 штангенциркуль ШЦ 0 250 001 ГОСТ 166 – 89 Специальное
5 Прессовая (деф. 56)
ГАРО – 208 пресс гидравлический
Втулки СЧ 12-35 ГОСТ1412-92Нст=8 мм
Запрессовать втулки выдерживая посадку Н7j6 для переднего l=13мм для заднего l=22мм
Тиски машинные оправка для запрессовки штангенциркуль ШЦ 0 250 001 ГОСТ 166 – 89
4тех!.doc
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Наименование детали сб. единицы или материала
0 Токарная (деф. 56)
К20 токарно-винторезный станок
Расточить отверстия во втулке выдерживая для переднего подшипника 47+0018-0018 мм для заднего
подшипника 40+0007-0020 мм l=22мм Ra=2.0 мкм притирать торец чугунным притиром выдерживая размер
не более 3830мм шероховатостью Ra05.
Приспособление для закрепления резец расточной 2140 – 0505 – Р18 I ГОСТ 25395 – 90 штангенциркуль чугунный притир
ШЦ 0 250 001 ГОСТ 166 – 89 эталон шероховатости Rа05мк
5 Испытательная (деф.3)
Стенд для испытания на герметичность сварных швов
Гидравлическая жидкость
Испытать сварной шов при давлении на 25-50% превышающем рабочее
1тех.doc
Корпус водяного насоса ЗИЛ-157
СЧ 15-32 ГОСТ 1412-85
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
ОРГ 1468 – 01 – 160А Верстак
Засверлить концы трещины выдерживая d = 4 мм; расфасовать трещину выдерживая шлифовать поверхность
вокруг трещины до металлического блеска
Тиски слесарные ИП – 1019 – пневматическая сверлильная машинка ИП – 2009А – пневматическая шлифовальная машинка
сверло d = 4 мм 2317 – 0001 – Р18 – I ГОСТ 4010 – 88 шлифовальный круг ПП 50 x15x20 12А40СМК ГОСТ 2424 – 97
штангенциркуль ШЦ 0 250 ГОСТ 166 - 89
2тех.doc
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Наименование детали сб. единицы или материала
0 Сварочная (деф. 3)
ТСК – 500 Сварочный трансформатор; ОКС-7523 стол сварщика
Электрод ОЗЧ-1 ГОСТ 9467-88 диаметром ∅ 5 мм
Заварить трещину выдерживая l = 18 мм превыш. шва 2 мм
Тиски слесарные ЭМ-2А электрододержатель НН щиток защитный со светофильтрами; штангенциркуль ШЦ--0 160-001ГОСТ 166-93
5 Слесарная (деф.3)
ОРГ – 1640 верстак слесарный
Зачистить заваренную поверхность заподлицо выдерживая l=18 h=2
Тиски слесарные Ручная пневмошлифмашинка ИП 2009А шлифовальный круг ПП 50×15×20 12А40СМК ГОСТ 2424 – 97
ШЦ-1-150-001мм ГОСТ166-89
3-тий лист тех.пр.doc
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Наименование детали сб. единицы или материала
0 Токарная (деф. 56)
К20 токарно-винторезный станок
Расточить отверстия под передний и задний шариковый подшипник выдерживая для переднего 55+0.030 мм l=13 ммRa=0.5
мкм для заднего 50+0025 мм l=22 ммRa=0.5мкм
Резец расточной 2140 – 0505 – Р18 I ГОСТ 25395 – 90 штангенциркуль ШЦ 0 250 001 ГОСТ 166 – 89 Специальное
5 Прессовая (деф. 56)
ГАРО – 208 пресс гидравлический
Втулки СЧ 12-35 ГОСТ1412-92Нст=8 мм
Запрессовать втулки выдерживая посадку Н6p5 для переднего l=13мм для заднего l=22мм
Тиски машинные оправка для запрессовки штангенциркуль ШЦ 0 250 001 ГОСТ 166 – 89
4тех.doc
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Наименование детали сб. единицы или материала
0 Токарная (деф. 56)
К20 токарно-винторезный станок
Расточить отверстия во втулке выдерживая для переднего подшипника 47+0018-0018 мм для заднего
подшипника 40+0007+0020 мм l=22мм Ra=2.0 мкм притирать торец чугунным притиром выдерживая размер
не более 3830мм шероховатостью Ra05.
Приспособление для закрепления резец расточной 2140 – 0505 – Р18 I ГОСТ 25395 – 90 штангенциркуль чугунный притир
ШЦ 0 250 001 ГОСТ 166 – 89 эталон шероховатости Rа05мк
5 Испытательная (деф.3)
Стенд для испытания на герметичность сварных швов
Гидравлическая жидкость
Испытать сварной шов при давлении на 25-50% превышающем рабочее
Маршрутная карта 1 о.doc
Корпус водяного насоса автомобиля ЗИЛ-157
Министерство образования Республики Беларусь
Технологический процесс ремонта
2.2.1(готовое).doc
1 Назначение устройство и работа приспособления
Данное приспособление предназначено для надёжного закрепления корпуса подшипников водяного насоса при токарных операциях..
Конструкция приспособления. Приспособление состоит из: 1-планшайбы 2-диска 3-оправки 4-стакана 5-рычага 6-пружины специальной 7-шайбы и стандартных: болт шайба винт.
Работа приспособления заключается в следующем. Деталь зажимается между оправкой 3 и рычагами 5 с помощью вращения гаек 10 . Для возврата рычага в первоначальное положение предусмотрена пружина 6.
Введение.doc
Поддержание численности автопарка;
Экономия металлов в 20-30 раз. ( Так как заготовкой является восстанавливаемая деталь);
Обеспечение продления срока службы автомобиля;
Обеспечение занятости населения и оборудования.
Многочисленные исследования показывают что первый капитальный ремонт как правило по всем слагаемым экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения новой машины. Это объясняется двумя важными обстоятельствами:
фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования обычно не превышают 30 40% их балансовой стоимости повторные же ремонты обходятся значительно дороже;
большинство видов машин подвергается первому капитальному ремонту как правило до наступления морального износа.
Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70 75 % деталей автомобилей прошедших срок службы до первого КР имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта либо после небольшого ремонтного воздействия.
Все детали поступающие в КР с автомобилей можно разбить на следующие три группы:
Детали которые исчерпали ресурс (около 27% от всех деталей);
Детали которые можно использовать без ремонта (около 30%);
Остальные детали (около 40 %).Эти детали можно использовать только после их восстановления. Стоимость их восстановления не превышает 10 50% от стоимости их изготовления.
Таким образом основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп. Для повышения экономической эффективности и качества восстановления деталей нужно учитывать прогресс.
Основные направления и перспективы развития авторемонтного производства:
Внедрение и освоение необезличенного метода КР;
Внедрение и освоение новых способов восстановления деталей (лазерная сварка и наплавка плазменное напыление металла высокочастотное напыление );
Освоение сервисного ремонтного обслуживания (Высокая гибкость и механизация гибкая технологическая линия);
Внедрение автоматизированных систем;
Задачами учащегося при разработке курсового проекта являются:
--закрепление теоретических знаний предмета;
--приобретение навыков по разработке технологических процессов ремонта и сборки автомобилей и агрегатов проектированию несложных конструкций приспособлений к ним; умение рассчитывать нормы времени для различных операций восстановления деталей;
--научиться пользоваться технической и справочной литературой нормативами и ГОСТами.
оп свар.doc
Корпус водяного насоса ЗИЛ-157
Код наименование операции
Обозначение документа
0 Сварочная (деф. 3)
Код наименование оборудования
Чугун СЧ 15-32 ГОСТ 1412-85
ОКС – 7523 Стол сварщика
ТСК-300 Трансформатор сварочный
Наименование детали сборочной еденицы или материала
Установить и закрепить корпус на столе сварщика
Электрод ОЗЧ-1 ГОСТ 9467-88 диаметром ∅ 5 мм
Заварить трещину выдерживая размеры 1 и 2
Г 1 5 18 350 О 30 160 2192
ЭМ-2А электрододержатель НН щиток защитный со светофильтрами; штангенциркуль ШЦ- -0 160-001ГОСТ 166-93
Снять деталь со стола сварщика
Содержание.doc
1 Конструктивные особенности и условия работы детали 6
2 Ремонтный чертеж 7
3 Технически требования на дефектацию 8
4 Причины появления дефектов 10
5 Расчет размера партии деталей 12
6 Выбор рационального способа ремонта 13
7 Технологический процесс ремонта 17
7.1 Маршрутная карта 18
7.2 Операционная карта на токарную операцию 22
7.3 Карта эскизов на токарную операцию 24
7.4 Операционная карта на сварочную операцию 25
7.5 Карта эскизов на сварочную операцию 26
8 Расчет нормы времени на токарную операцию 27
9 Расчет нормы времени на сварочную операцию 33
Конструкторская часть. 36
1 Назначение устройство и работа приспособления. 36
2 Эскиз приспособления. 37
КП 2-370106.186.000 ПЗ
Технологический процесс ремонта корпуса водяного насоса автомобиля ЗиЛ-157
Спецификация(заполнена)1.doc
Приспособление для закрепления корпуса подшипников водяного насоса
КП 2-370106.186.000 СП
Т.х.2.doc
Тех. треб 1.doc
Деталь: Корпус водяного насоса
№ детали: 120-1307015
Материал: Чугун СЧ 15-32 ГОСТ 1412-85
Твердость: НВ 163-229
Способы установления дефекта и контрольный инструмент
Допустимый без ремонта
Трещины или обломы кроме указанных в п. 2 .
Облом буртика канавки под замочную пружину шарикового подшипника
Риски задиры или износ торца под упорную шайбу крыльчатки водяного насоса
Износ отверстия под передний шариковый подшипник
Осмотр .Линейка с делениями.
Пробка 4705 мм или нутромер индикаторный 35-50 мм
Ремонтировать .Наплавка буртика.
Ремонтировать. Заварка.
Ремонтировать. Шлифование торца «как чисто» до размера 3830 мм. При большем размере постановкой втулки или наплавка
Ремонтировать. Постановка втулки.
КП-2370106.186.000 ПЗ
Тех. треб 2.doc
Допустимый без ремонта
Износ отверстия под задний шариковый подшипник
Пробка 404 мм или нутромер индикаторный 35-50
Тх.1.doc
Код. наименование оборудрвания
5 Токарная (деф. 56)
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
К20 Токарно-винторезный станок
Установить и закрепить деталь на приспособлении и станке
Приспособление для закрепления корпуса водяного насоса
Расточить отверстие под передний шариковый подшипник выдерживая размеры 34
Г ∅55 13 1 1 0.075 250 43
Резец расточной 2140-0005-Р18-I ГОСТ 25395-90 штангенциркуль ШЦ-I 0 150 001 ГОСТ 166 – 89
Расточить отверстие под задний шариковый подшипник выдерживая размеры 12
Г ∅50 22 1 1 0.075 250 40
Открепить и снять деталь со станка и приспособления
Деталировка!.cdw
Карта эскизов- свар.cdw
Карта эскизов- сваржг.cdw
СБ!..cdw
корпуса подшипников водяного насоса
Чертеж2 переделаный.cdw
1,4.docx
Корпус водяного насоса автомобиля ЗИЛ-157 поступая в ремонт имеет следующие дефекты:
-Риски задиры или износ торца под упорную шайбу крыльчатки водяного насоса
-Износ отверстий под передний шариковый подшипник
- Износ отверстий под задний шариковый подшипник
При эксплуатации автомобилей (с их деталями и узлами) происходят:
старение – необратимые изменения состояния и свойств материала;
изнашивание – отделение материала с поверхности детали с изменением ее размеров и формы (толщина слоя объем масса);
деформация – изгиб скручивание коробление несоосность перпендикулярность перекосы вмятины ..
разрушения – нарушение целостности детали (вязкие хрупкие и усталостные) от действия касательных нормальных и растягивающих напряжений при многократных перегрузках или ее полное разрушение;
коррозия – разрушение металла по причине химического или электрохимического воздействия агрессивной среды.
Причинами вызывающими износ и поломки деталей являются:
истирание – удаление частиц метала с выступов микронеровностей при трении деталей;
смятие – пластическое деформирование и течение метала в поверхностном слое сопряженных деталей сопровождающаяся изменением их размеров;
царапание – разрушение поверхности трения частицами имеющими большую твердость чем у поверхности детали;
усталостные разрушения – разрушения деталей в связи с образованием и дальнейшим развитием первичных трещин в условиях высоких циклически меняющихся нагрузок;
Дефект 3-возникает по причинам: внутренние напряжения в металле температурное воздействие старение металла нагрузки в процессе работы коррозионное воздействие среды.
Дефект 4- возникает по причинам механического изнашивания (отделение материала с поверхности детали с изменением ее размеров и формы (толщина слоя объем масса)) царапание (разрушение поверхности трения частицами имеющими большую твердость чем у поверхности детали).
Дефекты 5 и 6 - износ отверстий под шариковые подшипники возникает по следующим причинам: граничное трение скольжение коррозионное воздействие среды старение металла а также значительные нагрузки возникающие под действием охлаждающей жидкости на крыльчатку водяного насоса.
1.5.docx
Размер партии деталей – это то количество деталей которое будет ремонтироваться в течении календарного срока.
Размер партии деталей определяется видом ремонта производственной программой маршрутным коэффициентом ремонта детали данного наименования. Он может быть оценен по формуле (1.1) или (1.2)
где: Тпз - сумма подготовительно-заключительного времени на партию деталей которое затрачивается рабочим по всем операциям технологического процесса;
К – коэффициент учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные работы и зависящий от типа производства;
Тшт – сумма штучного времени затрачиваемая рабочим на деталь по всем операциям технологического процесса;
Х = (Na n KP KM) 12 (1.2)
Выполним оценку «Х» по формуле (1.2) подставив исходные данные:
Na =6750 автгод производственная программа ремонта автомобилей
n = 1 количество деталей данного наименования на автомобиле;
KP = 05 коэффициент ремонта
KM = 04 коэффициент маршрута
- число месяцев в году
Х = (6750 1 05 04) 12 = 112 дет. на месяц.
Принимаем Х=112 (шт).
1.6 доделать.docx
При выборе более рационального способа ремонта деталей учитывают ряд исходных данных:
- размер форму и точность изготовления деталей;
- материал термообработку и условия работы детали;
- вид и характер дефектов;
- производственные возможности авторемонтного предприятия;
Рациональный способ ремонта выбирают руководствуясь следующими критериями: применимости долговечности себестоимости экономической целесообразности и другие.
Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям. На основе перечисленных выше исходных данных: технологических свойствах самих способов восстановления.
В общем виде эту зависимость можно представить как функцию
Кп = f1(Мд; Фа; Dд; Ид; Нд; ) (1.3)
где: Мд - материал детали
Фа - форма восстановления поверхности
Dд - размер (диаметр) этой поверхности
Ид - износ поверхности
Нд - величина и характер воспринимаемой деталью нагрузки
- сумма технологических особенностей способа восстановления
Критерий долговечности работоспособности восстанавливаемой детали. Он определяется через коэффициент долговечности который численно равен отношению долговечности восстанавливаемой детали к долговечности новой детали данного наименования и может быть определен в виде функции трех аргументов: Ки Кв Ксц- коэффициентов износостойкости выносливости сцепляймости соответственно.
Кд = f2(Ки; Кв; Ксц) Дв Дн (1.4)
Где: Ки - коэффициент износостойкости
Кв - коэффициент выносливости
Ксц - коэффициент сцепляемости
Численные значения коэффициентов Ки; Кв; Ксц определяют на основании стендовых и эксплуатационных сравнительных испытаний новых и восстановленных деталей или образцов на специальных установках или стандартных машинах. Значение коэффициента долговечности должно быть Кд ≥ 08.
Если критерии применимости или долговечности решает техническую сторону задачи то экономический критерий выражает экономическую целесообразность применяемого или иного способа и оценивается стоимостью восстановления детали.
Окончательное решение о выборе рационального способа принимается на основе технико-экономического критерия который выражается в виде неравенства:
где: Св - стоимость восстановления детали
См - стоимость соответствующей новой детали
Восстановление детали данным способом будет экономически целесообразно если будет выполнятся условие:
где: Св. и Сн – стоимость соответственно восстановленной и новой детали.
Lв и Lн. – ресурсы соответственно восстановленной и новой детали.
Учитывая перечисленные факторы выбираем рациональный способ ремонта детали при устранении заданных дефектов.
Дефект 3 – трещины на корпусе можно устранить следующим способами: заварка заделка эпоксидными композициями напылением пайкой. Из выбранных способов ремонта наиболее подходит заварка т. к. это более надежный и долговечный способ коэффициент долговечности 042 (засверлить зачистить заварить зачистить проверить на герметичность) так как заделка эпоксидной композицией сопровождается сложным техпроцессом подготовки обрабатываемой поверхности и приготовления композиции а наплавка и напыление также сопровождается сложностью техпроцесса и дороговизной используемого оборудования и материалов. При пайке большие затраты идут на дорогостоящие флюсы и припои поэтому экономически нецелесообразно применять этот метод.
Дефект 4- Риски задиры износ торца под упорную шайбу крыльчатки водяного насоса может быть устранен следующими способами : шлифованием торца «как чисто» до размера 3830 мм . При большем размере постановкой втулки или наплавкой. В нашем случае соответствует размеру до 3830 поэтому выбираем способ :шлифование торца «как чисто» коэффициент долговечности086.
Дефекты 5 и 6-износ отверстий под шариковый подшипник можно устранить следующими способами : постановкой дополнительный ремонтной детали восстановление эпоксидными композициями гальваническим натиранием. Из всех предложенных выбираем способ постановки ДРД(расточить запрессовать расточить) так как он имеет следующие достоинства : надежность и общедоступность коэффициент долговечности086 .Остальные способы имеют следующие недостатки: эпоксидные композиции(дороговизна большая трудоемкость) гальваническое натирание( необходимо более дорогое оборудование сложность конструкции).
Технологическая часть.docx
1Конструкторские особенности и условия работы
Корпус водяного насоса автомобиля ЗиЛ – 157 № 120-1307015 изготавливают из серого чугуна СЧ 15-32 ГОСТ 1412 – 92 заготовку получают способом цельной отливки с точностью форм и размеров в соответствии с квалитетами точности IT8 IT9 а после обработки в соответствии с квалитетами точности IT6 IT7.
Корпус водяного насоса подвергается искусственному старению в результате чего получают твёрдость НВ 163 229.
Насос относиться к классу «корпусные». Конструктивные элементы насоса : стенка корпуса отверстие под задний подшипник D=мм l= =22мм Rz=63 отверстие под передний подшипник D= мм l=13мм Rz=63 бобышки с отверстиями под болты R=14мм торец под упорную шайбу крыльчатки водяного насоса D=110мм H=38мм Rz=63 внутренние фаски.
Посадки: передний шариковый подшипник – крышка посадка с натягом Н6р5 задний шариковый подшипник – крышка посадка с натягом Н6р6.
Корпус водяного насоса воспринимает следующие виды нагрузок: вибрационные нагрузки контактные напряжения температурные воздействия коррозионное воздействие охлаждающей жидкости.
Деталь работает при температурах до 120°С подвержена незначительным ударным нагрузкам и гранично трению коррозионное воздействие.
Фрагмент.frw
