• RU
  • icon На проверке: 3
Меню

Капитальный ремонт ГРМ КамАЗ 53212 в условиях мелкосерийного производства

  • Добавлен: 09.07.2014
  • Размер: 2 MB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Курсовой проект-Четыре чертежа на формате А2,ПЗ

Состав проекта

icon
icon
icon
icon Эскиз детали.doc
icon Спецификация.doc
icon Газораспределительный механизм.doc
icon
icon Спецификация.doc
icon Газораспределительный механизм.doc
icon Копия Спецификация.doc
icon A2_.dwg
icon механизм газораспределения КамАЗ 740 Артур.dwg
icon Чертеж1.dwg
icon Министерство образования и науки.doc

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Эскиз детали.doc

Название детали материал
Контролируемые поверхности
Оборудование измерительный инструмент
предельно допусти-мый
(пята-чугун специальный ГОСТ
Износ наружнего диаметра стержня
Износвыкрашивание наплавленной поверхности пяты
Износ внутреннего диаметра стержня
Износ сферической поверхности шарика

icon Спецификация.doc

КП 190605.51.МЗ.11.01.00.ОВ
КП 190605.51.МЗ.11.01.01
КП 190605.51.МЗ.11.01.02
КП 190605.51.МЗ.11.01.03
Направляющая толкателей
КП 190605.51.МЗ.11.01.04
КП 190605.51.МЗ.11.01.05
Прокладка крышки головки
КП 190605.51.МЗ.11.01.06
КП 190605.51.МЗ.11.01.07
КП 190605.51.МЗ.11.01.08
Болт крепления крышки
КП 190605.51.МЗ.11.01.09
КП 190605.51.МЗ.11.01.10
КП 190605.51.МЗ.11.01.11
КП 190605.51.МЗ.11.01.12
КП 190605.51.МЗ.11.01.13
КП 190605.51.МЗ.11.01.14
Направляющая клапана
КП 190605.51.МЗ.11.01.15
КП 190605.51.МЗ.11.01.16
КП 190605 51 МЗ 11 00 00
Капитальный ремонт ГРМ КамАЗ 53212 в условиях мелкосерийного производства
КП 190605.51.МЗ.11.02.00.СБ
КП 190605.51.МЗ.11.02.01
КП 190605.51.МЗ.11.02.02
КП 190605.51.МЗ.11.02.03
КП 190605.51.МЗ.11.02.04
КП 190605.51.МЗ.11.02.05
КП 190605.51.МЗ.11.02.06
КП 190605.51.МЗ.11.02.07
КП 190605.51.МЗ.11.02.08
КП 190605 51 МЗ 11 00 00
Задание на курсовой проект
КП 190605.51.МЗ.11.00.00 ПЗ
Пояснительная записка
КП 190605.51.МЗ.11.01.00 ВО
КП 190605.51.МЗ.11.00.00 ТК
Технологическая карта
КП 190605.51.МЗ.11.02.00 СБ
КП 190605.51.МЗ.11.02.01
КП 190605.51.МЗ.11.02.02
КП 190605.51.МЗ.11.02.03

icon Газораспределительный механизм.doc

Введение 1.1 Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса капитального ремонта механизма газораспределения автомобиля КамАЗ 53212.
Большегрузные автомобили КамАЗ 53212 предназначены для перевозки различных грузов в основном на большие расстояния отличаются высокой экономичностью и эксплуатационной надёжностью.
Своевременное проведение технического обслуживания и ремонта (текущего и капитального) двигателя нормализует работу автомобиля и позволяет качественно и количественно увеличить срок его эксплуатации.
2 Газораспределительный механизм:
Рис.1.Механизм газораспределения: 1— вал распределительный; 2— толкатель; 3— направляющая толкателей; 4— штанга; 5-прокладка крышки головки; 6— коромысло; 7— гайка; 8— винт регулировочный; 9— болт крепления крышки головки; 10— сухарь; 11-втулка тарелки; 12— тарелка пружины; 13— пружина наружная; 14— пружина внутренняя; 15-направляющая клапана; 16-шайба; 17-клапан; А— зазор тепловой
Газораспределительный механизм обеспечивает своевременное поступление в цилиндры двигателя горючей смеси (или воздуха) и выпуск отработавших газов. Двигатель КамАЗ 53212 имеет верхнее расположение когда они расположены в головке цилиндров. При верхнем расположении клапанов усилие от кулачка распределительного вала передается толкателю штанге коромыслу и клапану.
Распределительный вал обеспечивает своевременное открытие и закрытие клапанов. Изготовляют его из стали или чугуна. На распределительном валу расположены кулачки воздействующие на толкатели; шестерня привода масляного насоса и прерывателя-распределителя; эксцентрик привода топливного насоса. Кулачков имеется по два на каждый цилиндр.
Распределительный вал получает вращение от коленчатого
вала. Рабочий цикл происходит за два оборота коленчатого вала. За этот период впускные и выпускные клапаны каждого цилиндра должны открываться один раз а следовательно распределительный вал должен повернуться на один оборот. Таким образом распределительный вал должен вращаться в два раза медленнее коленчатого вала. Поэтому шестерня распределительного вала имеет в два раза больше зубьев чем шестерня на переднем конце коленчатого вала. Шестерня коленчатого вала стальная а шестерня на распределительном валу чугунная или текстолитовая. Зубья у шестерен косые. Распределительные шестерни двигателя расположены на заднем торце блока цилиндров. Распределительные шестерни входят в зацепление между собой при строго определенном положении коленчатого и распределительного валов. Это достигается совмещением меток на зубе одной шестерни и впадине между зубьями другой.
Толкатели предназначены для передачи усилия от кулачков распределительного вала к штангам. Изготовляют их из стали или чугуна. Они бывают грибовидными цилиндрическими и роликовыми. Цилиндрические толкатели имеют сферические углубления для установки штанг. Перемещаются они в направляющих выполненных в блоке цилиндров. Стальные толкатели имеют наплавленную чугунную пятку соприкасающуюся с кулачком.
Основные дефекты газораспределительного механизма:
Наиболее распространенными дефектами деталей ГРМ поступающих на КР являются:
- изменение размеров рабочих поверхностей;
- механические повреждения;
- нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей;
- коррозионные повреждения;
- изменение физико-механических свойств материала.
Технологическая часть
1 Разборка на сборочные единицы и детали
Установить подразобранный двигатель на стенд для разборки сборки. Кран-балка подвеска стенд.
Вывернуть рым-болт 16 М16 2шт. Рис.2 передний снять регулировочные шайбы15 16 2шт.Вставка специальная.
Рисунок 2. Блок цилиндров с передней крышкой:
5-шпилька; 2-сальник передней крышки; 3 29 31 37 40 41 49 50-болт; 4 30 48-шайба пружинная; 5 38 46 47-шайба плоская; 6-крьшка блока передняя; 7 8 11 32-пробка; 9 10 35-штифт установочный; 12-заглушка отверстия распределительного вала; 13-кольцо уплотнительное; 14-втулка распределительного вала; 15-шайба регулировочная рым-болта;16-рым-болт;17-втулка с уплотнительными кольцами в сборе; 18-уплотнительное кольцо втулки; 19-заглушка чашечная; 20-блок цилиндров; 21-цилиндрический установочный штифт; 22-штифт направляющий; 23-заглушка чашечная; 24-гильза цилиндра; 25-верхнее уплотнительное кольцо гильзы; 26-уплотнительное кольцо гильзы; 27-прокладка; 28-трубка
сливная; 33-заглушка водяной полости; 34-прокладка заглушки;36-задняя крышка коренного подшипника; 39-крышка коренного подшипника; 42-заглушка водяной полости; 43-штифт цилиндрический;44-прокладка передней крышки блока.
Отвернуть болты 3 М10 5шт Рис.3 с шайбами 4 10 5шт крепления корпуса 6 заднего подшипника в сборе с манжетой 5 снять корпус 6 и прокладку 7 корпуса заднего подшипника привода ТНВД.Головка сменная 17 мм ключ с п.к. оправка молоток отвертка 80 мм.
Рисунок 3. Шестерни привода агрегатов:
-болт крепления роликоподшипника; 2-шестерня промежуточная привода распределительного вала; 3 18-болт; 4 17-шайба; 5-манжета; 6-корпус заднего подшипника; 7-прокладка; 8-сухарь; 9-вал шестерни привода топливного насоса высокого давления; 10-шпонка; 1115-шарикоподшипники; 12-шестерня привода топливного насоса высокого давления; 13-распределительный вал в сборе с шестерней; 14-упорная шайба; 16-ось ведущей шестерни; 19-конический двухрядный роликоподшипник; 20-шпонка; 21-шестерня ведущая привода распределительного вала; 22-упорное кольцо; 23-стопорное кольцо; 24-ведущая шестерня коленчатого вала; 25-замковая шайба; 26-упорная шайба; 27-шестерня распределительного вала.
Снять шестерню 1 Рис.4 привода ТНВД в сборе с валом 2.
Рисунок 4. Снятие шестерни привода топливного насоса высокого давления в сборе с валом: 1-шестерня; 2-вал; 3-блок цилиндров.
Отвернуть болты 13 М12 4шт Рис.5 с шайбами 25 12 крепления головки блока цилиндров и снять головку 31 блока цилиндров с клапанами 1 и 21 в сборе с
блока цилиндров. Головка сменная 19 мм ключ с п.к..
Рисунок 5. Головка цилиндра с клапанами:
-клапан выпускной; 2-седло выпускного клапана; 3-направляющая втулка выпускного клапана; 4-пружинная шайба клапана; 5-наружная пружина клапана; 6-внутренняя пружина клапана; 7-втулка тарелки; 8-сухарь клапана; 9-болт крепления крышки головки блока цилиндров; 10-шайба плоская; 11 25-шайба; 12-крышка головки блока цилиндров; 13-болт крепления головки блока цилиндров; 14-тарелка пружин клапана; 15-уплотнительная манжета впускного клапана; 16-кольцо манжеты; 17-уплотнительная манжета впускного клапана в сборе; 18-направляющая втулка впускного клапана; 19-седло впускного клапана; 20-клапан впускной; 21-шпилька крепления патрубка выпускного коллектора; 22-предохранительная втулка прокладки патрубка; 23-опора скобы; 24-шпилька крепления скобы; 26-шпилька крепления стойки коромысел; 27-прокладка крышки головки блока цилиндров; 28-штифт стойки оси коромысел; 29-ввертыш крепления впускного коллектора; 30-ввертыш крепления водяной трубы; 31-головка блока цилиндров; 32-заглушка головки блока цилиндров; 33-уплотнительное кольцо заглушки; 34-кольцо уплотнительное газового стыка.
Снять уплотнительное кольцо 34 и прокладку головки цилиндра с блока
цилиндров. Лопатка для снятия прокладок.
Вынуть штанги толкателей в сборе из блока цилиндров.
Повторить работы 5-7 для остальных семи цилиндров.
Отвернуть болты 5 М8 2шт Рис.6 с шайбами 2 и 3 8 крепления выключателя гидромуфты к нагнетательному патрубку и снять выключатель 1 гидромуфты с двигателя. Ключ гаечный кольцевой 13 мм.
Отвернуть болты 3 49 50 М10. 3шт Рис.2 с шайбами 4 5 47 48 10 крепления передней крышки 6 к блоку цилиндров 20 снять гидромуфту привода вентилятора в сборе с передней крышкой 6 и прокладку 44 с переднего торца блока цилиндров. Головка сменная 17 мм ключ с п.к. лопаточка для снятия прокладок кран-балка подвеска для снятия установки гидромуфты привода в сборе с передней крышкой.
Рисунок 6. Выключатель гидромуфты:
-выключатель гидромуфты; 2-шайба плоская; 3 13-шайба пружинная; 4 5 12-болт; 6-пружина; 7 15-шарик; 8-седло термосилового клапана; 9-корпус термосилового клапана; 10-термосиловой датчик с поршнем; 11-кольцо уплотнительное; 14-крышка; 16-пробка; 17-рычаг пробки; 18-корпус выключателя гидромуфты; 19-прокладка.
Вынуть вал привода гидромуфты.
Отогнуть усы замковых шайб 40 Рис.7 отвернуть болты 41М10 крепления с шайбами полумуфты отбора мощности к коленчатому валу и снять полумуфту 39 отбора мощности с коленчатого вала 7. Зубило молоток головка сменная 17 мм ключ с п.к. отвертка 65 мм.
Рисунок 7. Вал коленчатый и маховик:
-вал коленчатый в сборе; 2-противовес передний; 3-шестерня привода масляного насоса; 4-ввертыш; 519-штифт; 6-шпонка сегментная; 7-вал коленчатый; 8-втулка; 9-заглушка шатунной шейки; 10-шпонка сегментная; 11-противовес задний; 12-шестерня в сборе; 13-шестерня; 14-маслоотражателъ задний; 15-верхний вкладыш подшипника; 16-верхнее полукольцо подшипника; 17-манжета в сборе; 18-фиксатор маховика в сборе; 20-корпус фиксатора; 21-пружина; 22-фиксатор; 23 24 41-болт; 24-маховик; 25-втулка установочная; 26-кольцо пружинное упорное; 27-обод зубчатый; 28-маховик в сборе; 29-вкладыш подшипника нижний; 30-штифт установочный; 31-шайба плоская; 32 33-6олт стяжной; 35-шайба; 36-крышка подшипника; 37-крышка подшипника передняя; 38-полукольцо подшипника нижнее; 39-полумуфта отбора мощности; 40-шайба замковая; 42-шайба носка; 43-комплект вкладышей подшипников коленчатого вала.
Разогнуть усики замковых пластин 12 Рис.8 болтов крепления маховика к коленвалу. Зубило молоток.
-зубчатый обод маховика; 2-кольцо; 3-фиксатор маховика; 4-штифт; 5-пружина фиксатора; 6-корпус фиксатора; 7-фиксатор маховика в сборе; 8-маховик; 9-втулка установочная; 10-сухарь отжимного рычага сцепления; 11-болт крепления маховика; 12-замковая пластина; 13-кольцо пружинное; 14-установочная муфта маховика; 15-манжета первичного вала передняя с пружиной в сборе.
Отвернуть болты 11 М12 8шт. крепления маховика. Головка сменная 19 мм ключ с п. к. .
Снять замковые пластины 12.
3авернуть два технологических болта 2 М10 Рис.9 в отверстия маховика до упора в торец ступицы и снять маховик 1. Болты заворачивать попеременно на несколько оборотов. Головка сменная 17 мм кран-балка подвеска для снятия-установки маховика ключ с присоединительным квадратом.
0твернуть болты 7 и 9 М10 Рис.10 крепления с шайбами 5 6 10 и 11 10 картера маховика к блоку цилиндров снять картер 2 маховика в сборе и прокладку 1 с блока цилиндров. Головка сменная 17 мм ключ с п.к. лопатка для снятия прокладок.
Рисунок 9. Снятие маховика монтажными болтами:
-маховик; 2-монтажный болт.
Рисунок 10. Картер маховика:
-прокладка картера; 2-картер маховика; 3-вставка картера; 4-пробка; 511-шайба плоская; 6 10-шайба пружинная; 7 9-болт; 8 12-ввертыш.
Повернуть двигатель на стенде в верхнее положение картером блока цилиндров. Стенд.
Повернуть коленчатый вал так чтобы шатунная шейка 1-го и 5-го цилиндров находилась в нижней мертвой точке НМТ. Отсчет нумерации шеек вести от передней части коленчатого вала. Рычаг.
Отвернуть гайки 11 М12 2шт. Рис.11 болтов 9 М12 2шт. крепления крышки 10 шатуна 1-го цилиндра к шатуну установить на крышку шатуна съемник показанный на Рис.9 снять крышку 10 Рис.11 шатуна вынуть шатунные болты 9 и уложить их по порядку на верстак. Повторить операцию по снятию крышки шатуна 5-го цилиндра. На крышках шатунов должны быть выбиты номера цилиндров. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. верстак слесарный съемник крышек шатунов.
Рисунок 11. Шатунно-поршневая группа:
-кольцо поршневое маслосъемное; 2-кольцо поршневое компрессионное; 3-кольцо поршневое компрессионное верхнее; 4-кольцо поршневого пальца;5-палец поршневой; 6-поршень со вставкой в сборе; 7-втулка шатуна; 8-шатун; 9-болт крепления крышки шатуна; 10-крышка шатуна; 11-гайка; 12-вкладьш нижней головки шатуна; 13-маслосъемное кольцо в сборе; 14-расширитель маслосъемного кольца.
Повернуть коленчатый вал так чтобы шатунная шейка 1-го и 5-го цилиндров находилась в верхней мертвой точке ВМТ легкими ударами молотка через оправку по приливам под болты крепления крышки шатуна 5-го цилиндра выбить поршень 6 в сборе с шатуном 8 и кольцами 2 3 и 13 из блока цилиндров и уложить на верстак. Повторить операцию для снятия поршня в сборе для 1-го цилиндра. На шатунах должны быть выбиты номера цилиндров. Рычаг для поворота коленчатого вала верстак слесарный латунная оправка для выбивания поршня молоток.
Вынуть из крышки 10 шатуна и нижней головки шатуна 8 вкладыши 12.
Установить крышку 10 шатуна на шатун 8 установить болты 9 крепления и завернуть гайки 11. Головка сменная 19 мм ключ с п.к..
Повторить работы 19-23 для снятия остальных 7 шатунов с поршнем в сборе.
Отогнуть усы замковой шайбы 25 Рис.3 вывернуть болт 1 М12крепления с шайбами 25 и 26 12 ведущей шестерни 21 привода распределительного вала. Молоток зубило головка сменная 19 мм ключ с п.к..
Снять шестерню 21 привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней 2 привода распредвала с оси 16 ведущей шестерни привода распределительного вала. Съемник И-801.01.000.
Отогнуть усы замковых шайб 17 отвернуть болты 18 М10 крепления с шайбами 10 оси 16 ведущей шестерни привода распредвала и снять ось 16 с блока цилиндров. Зубило молоток головка сменная 17 мм ключ с п.к..
Отвернуть стяжные болты 37 М12 2шт. Рис.2 крышек 36 39 подшипника коленчатого вала. Головка сменная 19 мм ключ с п.к..
Отвернуть болты 17 крепления с шайбами 16 крышек подшипника коленчатого вала снять крышки 15 20 коренных подшипников с блока цилиндров с помощью съемника и уложить их по порядку на верстак. Головка сменная 24 мм ключ с п.к. съемник верстак слесарный.
Снять нижние 14 и верхние 13 упорные кольца с коленчатого вала.
Вынуть коленчатый вал 8 в сборе из блока цилиндров. Кран-балка подвеска для коленвала.
Отогнуть усы замковых шайб Рис.12 отвернуть болты М10 крепления с шайбами корпуса подшипника распределительного вала и вынуть распределительный вал 1 в сборе из блока цилиндров. Головка сменная 17мм ключ с п.к..
Рисунок 12. Детали механизма газораспределения:
- распределительный вал 2 - толкатель 3 - направляющая толкателей 4 - штанга
- регулировочный винт 6 - коромысло 7 - контргайка 8 - втулка 9 - тарелка
- пружина внутренняя 11 - пружина наружная 12- шайба 13 - сухарь 14 - впускной клапан15 - выпускной клапан 16 - фланец 17 – шестерня.
Вынуть толкатели 2 из направляющих 3 толкателей.
0тогнутъ усы стопорной шайбы отвернуть болты М12 2шт. крепления направляющих толкателей с шайбами и уплотнительными кольцами и снять направляющие толкателей с блока цилиндров. Головка сменная 19 мм ключ с п.к..
2 Для очистки деталей использую следующие способы:
Мойка и обезжиривание деталей и узлов — одна из важных технологических операций. От качества ее проведения зависит качество ремонта деталей производительность труда надежность отремонтированных деталей.
- верхний отсек;2 - нижний отсек;3 - зона спокойствия;4 - гибкий металлический шланг;5 - грубый фильтр;6 - картриджный фильтр;7 - плавкий предохранитель;8 - полка для просушки
- корзина для мелких деталей.
Работу наустановке провожу вавтоматическом режимах что существенно повышает скорость очисткидеталей.
3 У толкателей клапанов изнашиваются сферические и цилиндрические
поверхности. Стержень восстанавливают шлифованием до ремонтного размера или
хромированием наплавкой. При этом отверстие у направляющих толкателей обрабатывают разверткой под размер устанавливаемых стержней или для запрессовки втулки. Втулки изготавливают из серого чугуна и запрессовывают с натягом 002 - 003 мм. После запрессовки внутренний диаметр втулок обрабатывают разверткой обеспечивая необходимый зазор в соединении. Износ сферической поверхности стержня устраняют шлифованием по шаблону выдерживаю установленную техническими условиями высоту.
Контроль деталей. Контролируемые показатели: измерение размеров толкателя (линейные размеры углы между плоскостями осями образующими) контроль отклонения формы (отклонение от цилиндричности прямолинейности плоскостности) контроль отклонения расположения поверхностей (радиальное и торцевое биение расположение осей поверхностей) контроль параметров шероховатости контроль твердости поверхности контроль целостности). Используемые измерительные инструменты: микрометр МК-25-50 глубиномер ГМ 75 нутромер НМ 75.
4 Технологический процесс ремонта восстанавливаемой детали
4.1 Предлагаю следующий технологический процесс восстановления толкателя:
Токарная черновая: операцию провожу на токарно-винторезном станке 1К62 инструмент резец ВК6М при следующем режиме: скорость резания 70 ммин подача 03 ммоб глубина резания 17 мм.
Наплавочная. Наплавка в среде углекислого газа. Для наплавки использую переоборудованный токарный станок 1К62 с пониженной частотой вращения шпинделя головка для вибродуговой наплавки под слоем флюса А-580М выпрямитель ВС-300 применяю электродную проволоку марки Св-15.
Режим наплавки: диаметр наплавляемой поверхности 34 мм диаметр электродной проволоки 1 мм толщина наплавляемого слоя 3 мм подача 3 ммоб скорость подачи электродной проволоки 06 ммин сила тока 140 А напряжение 19 В скорость наплавки 08 ммин.
Токарная чистовая. После наплавки проволокой Св-15 в углекислом газе точение провожу на токарно-винторезном станке 1К62 при следующем режиме: материал режущей части резца Т5К10 скорость резания 91 ммин подача 03 ммоб глубина резания 08мм.
Шлифовальная. Операцию провожу на плоско-шлифовальном станке модели 3Б724 инструмент круг ЭК36-60 СМ1.При следующем режиме: глубина шлифования – вертикальная подача 002 мм; скорость движения стола 3 ммин
4.2 Расчет калькуляционного времени на основные операции ремонта
А) Токарная черновая операция
Ту.с.= 08 мин (Гурвич стр.27 таб.22)
)Определяю припуск по формуле
h = z – l = 62 – 60 = 2мм
где z = 62 мм длинна детали до обработки а l = 60 мм длинна детали после обработки.
)Определяю глубину резания по формуле
где d = 34 мм диаметр до обработки а d1 = 0мм диаметр после обработки
)Определяю число проходов при наплавке по формуле
где h = 2 мм величина припуска а t = 17мм глубина резания
)Устанавливаю по (Гурвич стр.35 таб.34) теоретическую скорость резания
Определяю скорректированную скорость резания
Vк = Vт Kм Kх Kмр Kох =70 07 07 27 1 = 93 ммин;
где Км = 07 (Гурвич стр.20 таб.14)
Кх = 07 (Гурвич стр.20 таб.15)
Кмр = 27 (Гурвич стр.20 таб.16)
Кор = 10 (Гурвич стр.21 таб.17)
)Определяю теоретическую частоту вращения шпинделя по формуле
n = 800 обмин – по паспорту станка
)Определяю фактическую скорость наплавки по формуле
S = 03 ммоб (Гурвич стр.34 таб.33)
Тпз = 11мин (Гурвич стр.30 таб.26) к = 65 % (Гурвич стр.30 таб.25)
Твсп. = 010мин (Гурвич стр.29 таб.24)
Топ = То + Твсп = 016 + 010 = 026мин
Тшт1 = Топ + Тдоп = 026 + 001 = 027 мин
Тш.к = Тшт1 + 027 +мин
А) Наплавочная операция
Ту.с.= 08 мин (Гурвич стр.27 таб.22)
Определяю толщину слоя наплавки по формуле
h = l1 – l2 = 63 – 60 = 3 мм
где l1 = 63 мм длинна детали после наплавки а l2 = 15 мм длинна детали до наплавки.
где h = 3 мм толщина наплавки а t = 1мм толщина наплавляемого слоя за один проход (Гурвич стр.172 таб.208)
)Выбираю марку и диаметр электродной проволоки диаметр (Гурвич стр.172 таб.208)
D = 1 мм марка Св-15
)Устанавливаю по (Гурвич стр.172 таб.208) шаг наплавки и скорость наплавки
Vт = 3 ммобS = 06 ммин
)Определяю частоту вращения детали по формуле
где n = 31обмин частота вращения шпинделя по паспорту станка.
Основное время определяю по формуле
Определяю оперативное время по формуле
toп = tо + tв = 032 + 28 = 312 мин
к вспомогательному времени на каждый проход добавляем 09 мин
tв = 1 + (09 2) = 28 мин
Определяю дополнительное время по формуле
Определяю подготовительно – заключительное время по (Гурвич стр.172)
Штучное время определяю по формуле
Tшт = tо + tв + tд = 032 + 28 + 046= 358 мин
Норму калькуляционного времени определяю по формуле
Tк = + tо + tв + tд = +032 + 28 + 046= 1858 мин
А) Токарная чистовая операция
h = z – l = 63 – 622 = 08мм
где z = 63 мм длинна детали до обработки а l = 622 мм длинна детали после обработки.
где h = 08 мм величина припуска а t = 17мм глубина резания
Vк = Vт Kм Kх Kмр Kох =91 07 07 3 1 = 964 ммин;
Кмр = 3 (Гурвич стр.20 таб.16)
n = 1000 обмин – по паспорту станка
Топ = То + Твсп = 013 + 010 = 023мин
Тшт1 = Топ + Тдоп = 023 + 0008 = 0238 мин
Тш.к = Тшт1 + 0238 +мин
А) Шлифовальная операция
Ту.з.= 047 мин (Гурвич стр.139 таб.167)
Определяю глубину шлифования – вертикальная подача (Гурвич стр.136 таб.165)
Определяю количество проходов по формуле
где i – количество проходов
h = 02 мм – припуск на шлифование
t - глубина шлифования
Определяю скорость движения стола по (Гурвич стр.137 таб.166)
Определяю число двойных ходов стола в минуту по формуле
z – расчетная длинна хода стола
z = l + Дк + 20 = 34 + 300 +20 = 354 мм
l – длинна шлифуемой поверхности
Дк – диаметр шлифовального круга
(20 - 30)мм – величина перебега шлифовального круга
Определяю основное время по формуле
где к = 12 – коэффициент принимаю из (Гурвич стр.138 таб.166)
q = 1 – число одновременно шлифуемых деталей.
toп = tо + tв = 14 + 06 = 2 мин
вспомогательному времени на каждый проход добавляем 09 мин
tв = 06 - вспомогательное время (Гурвич стр.139 таб.168)
Определяю подготовительно – заключительное время по (Гурвич стр.140 таб.169)
Tшт = tо + tв + tд = 1.4+ 0.6 + 018 = 218 мин
Tк = + tо + tв + tд = +1.4+ 0.6 + 018 = 668 мин
5 Сборка узла обкатка испытание контроль окраска.
Установить блок цилиндров на стенд и проверить герметичность масляных каналов блока цилиндров. Нарушение герметичности не допускается. Стенд для проверки герметичности кран-балка подвеска.
Установить блок цилиндров на стенд для разборки-сборки двигателя в горизонтальное положение. Стенд для разборки-сборки двигателя кран-балка подвеска.
Продуть тщательно все внутренние полости блока цилиндров сжатым воздухом. Пистолет для обдува деталей сжатым воздухом С-417.
Смазать нижние 26 Рис.3 и верхние 25 уплотнительные кольца гильз цилиндров моторным маслом М10Г2К ГОСТ 8581 -78. Емкость кисть.
Установить нижние уплотнительные кольца 26 гильз в блок цилиндров.
Надеть верхние уплотнительные кольца 25 на гильзы 24 цилиндров установить гильзы в блок цилиндров и запрессовать их. Перед установкой гильз заходные фаски гильз и блока цилиндров смазать моторным маслом М10Г2К ГОСТ 8581-78. Приспособление для установки гильз емкость для масла кисть.
Установить блок цилиндров на стенд для проверки герметичности и проверить герметичность водяной рубашки блока цилиндров. Нарушение герметичности не допускается. Стенд кран-балка подвеска.
Установить блок цилиндров на стенд для разборки-сборки в вертикальное положение. Стенд кран-балка подвеска.
Установить направляющие 31 Рис. 13 толкателей на блок цилиндров завернуть болты крепления со стопорными шайбами и уплотнительными кольцами и загнуть усы стопорных шайб. Величина момента затяжки болтов 85-95 Н.м 85-95 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 М.
Смазать толкатели 2 маслом и установить их в направляющие 3 толкателей. Применять масло М10Г2К ГОСТ 8581-78. Емкость кисть.
Смазать опорные шейки распределительного вала I маслом и установить распределительный вал I в сборе в блок цилиндров. Применять масла М10Г2К ГОСТ 8581-78. Емкость кисть.
Установить на вал корпус 15 подшипника завернуть болты 18 крепления с замковыми шайбами 19 корпуса подшипника распределительного вала и отогнуть усы замковых шайб 19 на грани головок болтов. Болты крепления затянуть крутящим моментом 25 Н.м 25 кгс.м.
Головка сменная 17 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 М молоток зубило.
Отвернуть болты 40 Рис.3 крепления с шайбами крышек 39 и 36 коренных подшипников коленчатого вала. Головка сменная 24 мм ключ с п.к..
Отвернуть стяжные болты 37 и 41 блока цилиндров и снять крышки 36 и
коренных подшипников 43 блока цилиндров и уложить их по порядку на верстак. Верстак слесарный головка сменная 19 мм ключ с п.к. съемник.
Подобрать вкладки коренных подшипников. Обозначение вкладышей наносится на тыльной стороне вкладыша.
Рисунок 14. Установка полуколец упорного подшипника коленчатого вала:
-нижнее полукольцо упорного подшипника; 2-крышка задней коренной опоры; А-канавки на полукольце.
Проверить вкладыши постели блока установить последовательно верхние вкладыши коренных подшипников и постели блока цилиндров и нижние вкладыши коренных подшипников в крышки. При установке вкладышей необходимо совместить выточки во вкладыше с выточками соответственно в постели блока и в крышке. Салфетка.
Смазать вкладыши коренных подшипников маслом. Применять масло М10Г2К ГОСТ 8581-78. Емкость кисть.
Установить в блок цилиндров коленчатый вал в сборе. Кран-балка подвеска.
Установить нижние и верхние полукольца упорного подшипника коленчатого вала Рис.14 и проверить осевой зазор в упорном подшипнике. Канавки А на полукольцах должны прилегать к упорным торцам вала. Нижние полукольца устанавливать одновременно с крышкой заднего коренного подшипника. Выступы на нижних полукольцах 14 при установке крышки 15 необходимо совместить с выточками в крышке 15.
Установить крышки коренных подшипников с вкладышами совместив крышки с перегородками блока по порядковым номерам выбитым на нижней поверхности крышек отсчет перегородок блока вести начиная с переднего торца двигателя.
Завернуть и затянуть болты 40 крепления крышек в два приема: первый с величиной момента затяжки 96-120 Н.м 9.6-120 кгс.м второй 210-235 Н.м 210-235 кгс.м. Болты заворачивать сначала со стороны правого ряда цилиндров а затем со стороны левого ряда цилиндров. Головка сменная 24 мм удлинитель ключ с присоединительным квадратом ключ динамометрический ПИМ-1754.
Замерить осевой зазор коленчатого вала. Он должен быть в пределах: 0100-0195 мм. При необходимости осевой зазор отрегулировать установкой полуколец упорного подшипника другой толщины. Набор щупов №2.
Установить завернуть и затянуть стяжные болты 37 и 41 с шайбами блока цилиндров. Болты затягивать с величиной момента затяжки 82-92 Н.м 82-92 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ с присоединительным квадратом рукоятка динамометрическая мод. 131 М.
Проверить легкость вращения коленчатого вала. Коленчатый вал должен свободно поворачиваться от руки.
Установить ось 16 Рис.5 ведущей шестерни привода распределительного вала на блок цилиндров завернуть болты 18 крепления с замковыми шайбами 17 оси и загнуть усы замковых шайб на грани головок болтов. Величина момента затяжки болтов 50-60 Н.м 5-6 кгс.м. Головка сменная 17мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод.131 М зубило молоток.
Установить на ось ведущую шестерню 21 привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней 2 привода распределительного вала. Шестерню установить так чтобы метки "0" на промежуточной шестерне 2 привода распределительного вала и на распределительной шестерне 24 коленчатого вала совпала. Также должны совпасть риски на ведущей шестерне 21 привода распределительного вала и на шестерне 27 распределительного вала. Оправка молоток.
Проверить окружной зазор в зацеплении шестерен 2 24 21 и 27. Зазор проверять не менее чем в трех точках. Зазор должен быть 01-03мм. Набор щупов №2.
Завернуть болт I крепления с замковой 25 и упорной 26 шайбами ведущей шестерни 2 привода распределительного вала и загнуть усы замковой шайбы 25 на грани головки болта. Величина момента затяжки болта крепления 90-100 Н.м 9-10 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 М зубило молоток.
Повернуть коленчатый вал так чтобы шатунная шейка 1-го цилиндра находилась в верхнем положении. Рычаг для поворота коленчатого вала.
3аменить расстояние А Рис.16 от образующей шатунной шейки I в верхнем ее положении до торца уплотнительного выступа гильзы 2 при вертикальном положении гильзы. Замеряемое расстояние - это превышение над размером 26013 мм. Приспособление для замера.
Нанести на не рабочем выступе торца гильзы номер цилиндра и индекс варианта поршня на стороне обращенной к вентилятору. На поршне индекс выбивать на днище поршня. Старая маркировка на гильзе и на поршне должна быть удалена или забита. (Молоток набор клейм). В запасные части для ТО и ТР поступают поршни только группы 10 которые можно устанавливать в любую группу гильз.
Повторить работы 124-125 для каждого цилиндра блока.
Отвернуть гайки болтов крепления крышек шатунных подшипников шатунно-поршневого комплекта снять крышки и подобрать вкладыши. Обозначения вкладышей соответствующей шейки диаметр постели в шатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша. Головка сменная 19 мм ключ с п.к.
Смазать вкладыши 12 Рис. 13 шатунных подшипников и установить их в крышки 10 шатунов и в нижние головки шатунов. Смазать маслом М10Г2К ГОСТ 8581-78. Выступы на вкладышах должны совпасть с выточками на крышке и на шатуне. Емкость с маслом кисть.
Повернуть коленвал для установки первой шатунной шейки в нижнее положение.Рычаг.
Рисунок 15. Схема замеров при подборе варианта исполнения поршня:
-шатунная шейка коленчатого вала; 2-гильза цилиндра; 3-поршень
Развести замки поршневых колец поршня с шатуном и кольцами в сборе первого цилиндра на 180° относительно друг друга и установить поршень с шатуном и кольцами в сборе в соответствующий цилиндр с помощью оправки. Индекс поршня должен быть одинаковым с индексом гильзы. Поршни с индексом 10 можно устанавливать в любые гильзы. При установке поршней выточки под клапаны на днище поршня сместить в сторону развала блока цилиндров. Оправка для установки поршня деревянный молоток.
Установить крышку 10 шатуна на соответствующий шатун и предварительно закрепить болтами 9 с гайками 11 с величиной момента затяжки 29-31Н.м29-31 кгс.м. Клейма спаренности из цифр на шатуне и на его крышке
должны быть одинаковыми. Канавка на шатуне должна совпасть при установке
с замковым усом на крышке шатуна. Головка сменная 19 мм ключ с п.к.. удлинитель рукоятка динамометрическая мод.131 М.
Повторить работы 130-132 для последовательной установки поршней с шатунами и кольцами в сборе в 8 2 7 3 4 5 и б цилиндры.
Повернуть коленчатый вал так чтобы первая шатунная шейка оказалась в нижнем положении. Отсчет нумерации вести от передней части блока цилиндров. Рычаг.
Произвести окончательную затяжку гаек шатунных болтав первой шатунной шейки. Затяжку гаек производить до удлинения шатунных болтов 025-027 мм. Гайки шатунных болтов М 13 х 125 изготавливаемых с июля 1985г. Затягивать с величиной момента затяжки 120-130 Н.м 12-13 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. приспособление для контроля удлинения рукоятка динамометрическая мод.131 М
Проверить зазор между торцами нижней головки шатуна и шейками коленчатого вала. Зазор должен быть не менее 015 мм. Набор щупов №2.
Повернуть блок цилиндров в горизонтальное положение. Стенд.
Смазать прокладку I Рис.12 картера маховика установить прокладку I с помощью оправки Рис.17 картер 2 Рис.12 маховика на блок цилиндров совместить отверстия в картере прокладке и блоке установить в совмещенные отверстия болты 7 и 9 крепления с пружинными 6 и 10 и плоскими 5 и II шайбами и завернуть их. Применять смазку 1-13 ГОСТ 1631-61 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74. Величина момента затяжки болтов крепления картера маховика 90-110 Н.м 9-11 кгс.м. Емкость кисть оправка головка сменная 17мм и 19 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 М.
Установить на двигатель маховик 8 Рис.10 в сборе и совместить отверстия под болты крепления маховика. Маховик устанавливать таким образом чтобы установочный штифт на коленчатом валу вошел в отверстие в маховике. Кран-балка подвеска для снятия-установки маховика.
Установить и завернуть болты II крепления с замковыми пластинами 12 маховика и загнуть края пластин на грани болтов. Величина момента затяжки болтов крепления 150-170 Н.м 15-17 кгс.м. Замковые пластины устанавливались на двигателях до №75800 выпуска до февраля 1979 г. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. ключ динамометрический мод.ПИМ-1754 молоток зубило.
Проверить биение торца маховика относительно оси коленчатого вала. Величина биения должна быть не более 025 мм. Биение замерять на максимальном диаметре. Приспособление с индикатором мод. ПРИ-Ш.
Установить вал привода гидромуфты.
Смазать прокладку передней крышки блока. Применять смазку 1-13 ГОСТ 1631-61 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.Емкость кисть.
Установить прокладку 44 Рис.4 и гидромуфту привода вентилятора с передней крышкой блока 6 в сборе на передний торец блока цилиндров и завернуть болты 3 49 и 50 крепления с пружинными 4 и 48 и плоскими шайбами 5 и 47. Величина моментов затяжки болтов крепления М10 50-62 Н.м 50-62 кгс.м а болтов М12 90-110 Н.м 90-110 кгс.м. Кран-балка подвеска головки сменные 17 и 19 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод.131 М.
Установить штанги толкателей в сборе первого цилиндра в толкатели штанг.
Установить прокладку 2 Рис.18 головки блока цилиндров и уплотнительную прокладку 4. Материал прокладки уплотнительной: резина.
Установить головку 31 блока Рис.7 цилиндров с клапанами I и 20 в сборе на блок цилиндров и завернуть болты 13 крепления с шайбами. Перед заворачиванием резьбу болтов крепления головки цилиндров смазать тонким слоем графитовой смазки. Перед установкой головки блока необходимо вывернуть на несколько оборотов регулировочные винты коромысел. Болты крепления головки блока цилиндров затягивать по схеме Рис.19. Величина момента затяжки болтов 40-50 Н.м 4-5 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод.131 М емкость с графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333-80 кисть
Повторить работы для каждого цилиндра блока цилиндров.
Затянуть окончательно болты крепления головок цилиндров в два приема. Порядок затяжки болтов крепления см.рис.19. Величина момента затяжки болтов крепления для I приема 120-150 Н.м 12-15 кгс.м;для II приема 160-180 Н.м 16-18 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ динамометрический мод.ПИМ-1754.
Повернуть коленчатый вал так чтобы шток фиксатора маховика вошел в паз маховика а метка - "О" шестерни 27 Рис.5 распределительного вала находилась в верхнем положении. Рычаг.
Установить ведомую шестерню 12 привода ТНВД в сборе с валом 9 на двигатель. Ведомую шестерню 12 устанавливать так чтобы метка - "0" ведомой шестерни 12 совпала с аналогичной меткой шестерни 27 распределительного вала.
Установить прокладку 7 корпус 6 заднего подшипника в сборе с манжетой 5 и завернуть болты 3 крепления с пружинными шайбами 4. Величина момента затяжки болтов 45-50 Н.м 45-50 кгс.м. Головка сменная 17 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод.131 М молоток.
Рисунок 16. Установка головки цилиндра:
а-стыки с гильзой и блоком цилиндров; 1-опорное кольцо; 2-прокладка головки цилиндров; 3-головка цилиндров; 4-резиновая уплотнительная прокладка головки; 5-блок цилиндров; 6-уплотнительное кольцо гильзы; 7-гильза цилиндра; б-с комбинированным уплотнением: 1-эскиз доработки; 2-установка уплотнения; в-с кольцом беспрокладочного газового стыка на гильзу цилиндра старой конструкции.
Вывести фиксатор из паза маховика и повернуть коленчатый вал на 60°по ходу вращения установив его тем самым в положение I. Поворот маховика на угловое расстояние между двумя соседними отверстиями на выступах соответствует повороту коленчатого вала на 30°. Рычаг.
Отрегулировать зазоры в клапанных механизмах первого и пятого цилиндров. Величина зазоров: для впускного клапана 025-030 мм для выпускного клапана 035-040 мм. Величина момента затяжки гаек регулировочное винтов 34-42 Н.м 34-42 кгс.м.
Регулировку тепловых зазоров производить в следующем порядке: -проверить момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров при необходимости подтянуть;
-проверить щупом зазор между носками коромысел и стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров. Щуп толщиной 03 мм для впускного и 04 мм для выпускного клапанов должен входить с усилием передние клапаны правого ряда цилиндров - впускные левого ряда - выпускные;
-установить приспособление для регулировки зазоров при необходимости регулировки ослабить гайку винта установить в зазор щуп и вращая винт отверткой установить требуемый зазор. Придерживая винт отверткой затянуть гайку ключом и проверить величину зазоров Приспособление для регулировки тепловых зазоров набор щупов №2 головка сменная 13 мм рукоятка динамометрическая мод131 М.
Повернуть коленчатый вал на 180` по ходу вращения в положение II. Рычаг.
Отрегулировать зазоры в клапанных механизмах второго и четвертого цилиндров. Величина зазора для впускного клапана 025-030 мм для выпускного клапана 0З5-040 мм. Величина момента затяжки гаек регулировочных винтов 34-42 Н.м 34-42 кгс.м. Набор щупов №2 головка сменная 13 мм рукоятка динамометрическая мод.131 М приспособление для регулировки зазоров.
Повторить работы для клапанных механизмов шестого и третьего цилиндров и седьмого и восьмого цилиндров соответственно.
Установить прокладку 27 Рис.7 крышку 12 головки первого цилиндра и завернуть болт 9 крепления с плоскими шайбами 10 и 11. Момент затяжки болта 17-22 Н.м 17-22 кгс.м. Головка сменная 13 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 М.
Повторить работу для оставшихся семи крышек головок цилиндра.
Надеть на передний рым-болт 16 Рис.4 регулировочные шайбы 15 и завернуть рым-болт в блок цилиндров. Регулировочных шайб должно быть не более четырех. Болт навернуть относительно продольной оси двигателя на 15°.Вставка специальная.
Повернуть двигатель картерной частью вверх.Стенд.
Установить прокладку переднего фланца трубки клапана системы смазки масляный насос в сборе с трубками завернуть болты крепления с замковыми шайбами масляного насоса и болта кронштейна всасывающей трубки к блоку цилиндров и загнуть усы замковых шайб на грани болтов. Момент затяжки болтов крепления 50-60 Н.м 50-60 кгс.м. Головка сменная 17 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 м молоток зубило.
3авернуть болты крепления с замковыми шайбами переднего фланца подводящей трубки клапана системы смазки к блоку цилиндров и загнуть усы замковых шайб на грани болтов. Момент затяжки болтов крепления 50-60 Н.м 5-6 кгс.м.. Головка сменная 13 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод.131 М молоток зубило.
Рисунок 17.Регулирование тепловых зазоров приспособлением И-801.14.000:
I-ключ; 2-отвертка; 3-контргайка; 4-регулировочный винт; 5-коромысло; 6-стержень клапана
Наклеить прокладку поддона на блок цилиндра смазав ее поверхность тонким слоем смазки или пасты уплотнителя. Применять смазку Литол-24 ГОСТ 21150-75 или пасту "Герметик" ТУ 6-10-1796-71 или УН-25 ТУ МХП ЗЗЗ6-52. Материал прокладки: резина. Емкость лопатка деревянная.
Проверить тщательно чистоту внутренних поверхностей двигателя установить поддон и завернуть болт крепления и гайки с пружинными шайбами. Пневмогайковерт мод.С - 501 головка сменная 13 мм.
Повернуть двигатель на стенде головками блока цилиндров вверх. Стенд.
После сборки провожу приработку на основном режиме включающем в себя «холодную» и «горячую» обкатку. В начале «холодная» температура масла подаваемого в двигатель 50 °С и выше. Давление масла в главной магистрали системы смазки не ниже 9807 кПа (1 кгссм2) при минимальной частоте вращения холостого хода и 3923 - 5394 кПа (4-5 кгссм2) - при номинальной частоте вращения.
Перед «горячей» обкаткой проверяю выбрасывание и подтекание воды и топлива а также прорыв газов в местах соединении.
коленчатого вала мин.-1
Для окраски корпуса двигателя применяю краскопульт СО-71В в качестве покрытия выбираю лак АЛ-177 с добавкой 12 % алюминиевой пудры.
Перед нанесением лак довожу до нужной рабочей вязкости. Для этой цели в качестве растворителя применяю уайт-спирит. Разведенную краску фильтрую через сетку с 1600 2400 отверстиями на 1 см2. Лак наношу при помощи сжатого воздуха под давлением через краскораспылитель в три слоя каждому слою даю подсохнуть 8мин.
Конструкторская часть.
1 Приспособление для облегчения и повышения производительности труда при ремонте ГРМ:
Скорость вращения обмин - 1600
Частота удара удмин - 1800
Максимальный момент закручивания Нм - 600
Размер болта мм - 12-22
Размер патрона" - квадрат 34
Пневматически гайковерт С-501 имеет отличные технические характеристики очень удобен в эксплуатации мобилен имеет небольшие габариты. Высокая производительность труда. Пневмогайковерт подключается к компрессору или централизованной системе подачи сжатого воздуха.
2 Описание и принцип работы гайковерта
Сжатый воздух через пусковое устройство и механизм реверса поступает в двигатель. Вращение ротора двигатель передает маховику ударного механизма который при малом моменте работает как простая муфта. При увеличении сопротивления завинчиванию до величины достаточной для преодоления усилия пружины сменная головка кулачковая муфта и толкатель останавливаются. Валик продолжая вращаться вместе с маховиком набегая на выступ беговой дорожки толкателя и перемещает толкатель с кулачком в который входит зацепление с кулачковой муфтой и одновременно наносит по ней удар передаваемой сменной головкой на гайку. Когда валик пройдет выступ беговой дорожки толкателя последний вместе с кулачком под действием пружины возвращается в исходное положение и процесс повторяется.
3 Расчёт детали гайковёрта
Произведу расчёт шпинделя гайковёрта. Наиболее интересным моментом для расчёта окажется определение наибольших напряжений и полного угла закручивания при откручивании застарелых винтовых соединений. Поэтому при расчёте приму:
сечение в расчётной части является круглым;
в начале откручивания болт удерживается по всей длине винтового соединения.
где Мк – момент при откручивании Н · м;
Wр – полярный момент сопротивления м3
d – диаметр сечения м.
G – модуль сдвига Па; G = 8 · 104 МПа;
Iр – полярный момент инерции круглого поперечного соединения м4
Таким образом наибольшее напряжение при откручивании застарелых винтовых соединений окажется равным 1337 МПа а угол закручивания болта при его откручивании будет зависеть от его длинны и лежит в пределах рад.
Охрана труда противопожарные мероприятия и охрана природы
К самостоятельной работе по ремонту автомобиля допускаются лица имеющие соответствующую квалификацию получившие вводный инструктаж на рабочем месте по охране труда а также прошедшие проверку электробезопасности. Слесарь не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда и соответствующую ежегодную проверку знаний не должен приступать к работе. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр а в дальнейшем - периодические медосмотры установленные Минздравом.
Запрещается пользоваться инструментом приспособлениями оборудованием обращению с которыми слесарь не обучен.
Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка а также правила пожарной безопасности утвержденные на предприятии. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Употреблять спиртные напитки и наркотические вещества перед и (или) в процессе работы запрещается.
Слесарь должен знать что наиболее опасными и вредными производственными факторами действующие на него в процессе выполнения работ являются:
· Легковоспламеняющиеся жидкости их пары газы
· Этилированный бензин
· Оборудование инструмент приспособления.
Легковоспламеняющийся жидкости их пары газ - при нарушении правил пожарной безопасности в обращении с ними могут стать причиной пожара и взрыва. Кроме того пары и газы попадая в органы дыхания вызывают отравление организма.
Этилированный бензин - действует отравляюще на организм при вдыхании его паров загрязнении им тела одежды попадании его в организм с пищей и питьевой водой.
Оборудование инструмент приспособления - при неправильном применении могут привести к травмам
Слесарь должен работать в спецодежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим спецодежды спецобуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются: Костюм вискозно-лавсановый Фартук хлорвиниловый Сапоги резиновые Нарукавники хлорвиниловые Рукавицы комбинированные. При работе с этилированным бензином дополнительно: Фартук резиновый Перчатки резиновые.
Слесарь должен выполнять только работу порученную ему непосредственным руководителем. Во время работы он должен быть внимательным не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.
О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте а также о неисправностях оборудования приспособлений инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.
Слесарь должен уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с инструкцией по оказанию первой доврачебной помощи при несчастном случае.
О каждом несчастном случае очевидцем которого он был слесарь должен немедленно сообщить администрации предприятия а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение
Если несчастный случай произошел с самим слесарем он должен по возможности обратиться в здравпункт сообщить о случившемся администрации предприятия или попросить сделать это кого-то из окружающих
Меры безопасности перед началом работы
Подготовить необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Надеть и заправить спецодежду застегнуть манжеты рукавов. Получить задание на работу у своего непосредственного руководителя. Не выполнять работу без получения задания и по просьбе водителей или других лиц
Осмотреть и подготовить свое рабочее место убрать все лишние предметы не загромождая проходов.
Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный потребовать что бы его вытерли или посыпали опилками или сделать это самому.
Проверить наличие и исправность инструмента приспособлений и оборудования. Не работать неисправным инструментом и приспособлениями или на неисправном оборудовании и не только производить самому устранение неисправностей.
Проверить наличие пожарного инвентаря на участке и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему руководителю.
Включить приточно-вытяжную вентиляцию и в случае необходимости местную вентиляцию
Для исключения поражения электрическим током электроинструменты заземляют.
Меры безопасности во время работы
Приступая к работе по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля принять меры исключающие проливание топлива из топливного бака топливопроводов и приборов системы питания. Убедиться в том что закрыты расходные и магистральные вентили и нет ли в газопроводах газа под давлением
При ремонте принять меры по предотвращению искрообразования путем снятия клемм с аккумулятора или его отключения специальным устройством.
Обезвредить перед разборкой карбюраторы и бензонасосы работающие на этилированном бензине а также их детали керосином.
Производить мойку деталей только в местах отведенных для этой цели. Моечные ванны с керосином по окончании закрывать крышками
Производить разборку и ремонт в специальных верстаках или стендах. Пользоваться только специальными приспособлениями.
Продувку клапанов трубок и жиклеров топливной аппаратуры производить воздухом из шланга или насосом. Продувать их ртом запрещается. При продувке деталей струей воздуха не направлять ее на рядом работающих людей или на себя.
Во время проверки работы форсунок на стенде не подставлять руку к распылителю.
Проверку надежности пуска двигателя и регулировку минимальных оборотов холостого хода производить на специальных постах оборудованных местным отсосом газов если посты расположены в помещении ТО.
Перед запуском двигателя проверить заторможен ли автомобиль стояночным тормозом и есть ли специальные упоры (башмаки) под колесами установлен ли рычаг на переключениях передач (контролера) в нейтральное положение.
Для безопасности перехода через осмотровые канавы а также для работы спереди и с сзади автомобиля пользовать переходными мостиками а для спуска в осмотровую канаву - специально установленными для этой цели лестницами.
При попадании этилированного бензина на кожу немедленно обмыть облитый участок кожи керосином а затем вымыть теплой водой с мылом. Если этилированный бензин (капли или пары) попали в глаза промыть их теплой водой и немедленно обратиться в здравпункт или к врачу.
Если спецодежда облита бензином обратимся к своему непосредственному руководителю для ее замены
Меры безопасности в аварийной ситуации
Приостановить работу
Немедленно сообщить руководству автобазы о происшедшим с ним или по его вине травматическом случае а также о любом несчастном случае с участием других работников предприятия свидетелем которого он был.
Принять участие в ликвидации последствий аварии
Оказать пострадавшему при несчастном случае первую доврачебную помощь помочь доставить его в медпункт при необходимости вызвать медицинских работников на место происшествия.
Меры безопасности по окончании работы
По окончании работы слесарь должен:
Выключить вентиляцию ит оборудование.
Привести в порядок рабочее место инструмент и приспособления тщательно очистить от остатков этилированного бензина ветошью обильно смоченной керосином а затем протереть сухой ветошью после чего убрать их отведенное место.
Сливать остатки керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей в канализацию запрещается.
Снять спецодежду и убрать ее в предназначенное для этого место.
Своевременно сдавать спецодежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку).
Противопожарные мероприятия
В ремонтной зоне запрещается:
Пользоваться открытым огнем переносными горнами паяльными лампами и т.п. В тех помещения где применяются легковоспламеняющиеся горючие жидкости (бензин керосин и т.п.) также в помещениях с легковоспламеняющимися материалами (деревообделочные обойные и т.п.);
Мыть детали бензином и керосином в неустановленных местах
Хранить легковоспламеняющиеся жидкости в количестве превышающую суточную потребность
Ставить автомобиль при наличии подсекания из бака а также заправлять автомобиль топливом
Хранить чистый обтирочный вместе с использованным
Применять переносные лампы без защитных сеток
Пользоваться ломами при перекатке бочек с горючим
Открывать пробки бочек с легковоспламеняющимися жидкостями ударами металлических предметов (следует применить спецключ из цветного металла)
Загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений оборудованием тарой и т.п.
Устанавливать в зоне автомобили в количестве превышающем норму или нарушать способ их расстановки
Загромождать запасные ворота как внутри так и снаружи
На каждые 50 м2 должен быть один огнетушитель но не мене двух на каждое помещение
В помещения устанавливают ящики с сухим песком из расчета 05 м3 на 100 м2 площади но не менее одного на каждое отдельное помещение. Ящики окрашивают в красный цвет и снабжают лопатой и совком.
5.3 Гигиена труда и промсанитария
Условия труда на авторемонтном предприятии - это совокупность факторов производственной среды оказывающих влияние на здоровье работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе формам проявления характеру действий на человека.
Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания создать более благоприятные условия труда обеспечив его безопасность.
В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему воздействию на человека следующие группы: физические химические биологические и психофизиологические.
Физические опасные и вредные производственные факторы в свою очередь подразделяются на: движущиеся машины и механизмы подвижные части производственного оборудования повышенная загазованность и запыленность рабочей зоны повышенная или пониженная температура окружающего воздуха недостаточная освещенность крошки и заусенцы на деталях инструменте и оборудовании.
Биологически опасные и вредные производственные факторы включают в себя: микроорганизмы бактерий вирусы грибы продукты их жизнедеятельности
Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы разделяются на физические и нервно-психические нагрузки на человека.
Для устранения этих факторов на рабочих постах и местах работы АТП предусматривают ограждения вращающихся частей деталей и оборудования принудительное отопление и вентиляцию искусственное освещение помещений работа только с исправным инструментом и приспособлениями.
При работе с отравляющими или химически опасными материалами на рабочих местах предусматривается принудительная вытяжная вентиляция работа в спецодежде и защитных приспособлениях.
В помещениях проводится ежедневная санитарная уборка с применением дезинфицирующего раствора. При АТП создаются комнаты психологической разгрузки так называемые комнаты отдыха. Механизируется ручной труд для снижения физических нагрузок на ремонтных рабочих. Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курением необходимо помыть руки мыть с мылом а после работы с узлами и деталями автомобиля работающего на этилированном бензине необходимо предварительно руки керосином. Входить в столовую красный уголок и другие служебные помещения в спецодежде использовавшейся при работе с деталями автомобиля работавшего на этилированном бензине запрещается.
В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий запылённый или загрязнённый ядовитыми газами воздух удаляется местными вентиляционными устройствами и очищается перед выбросом в атмосферу с учётом местных природных условий. Для очистки воздуха удаляемого из помещений используются инерционные и центробежные пылеотделители и фильтры различных конструкций.
К инерционным пылеотделителям относятся осадительные камеры простого действия лабиринтовые и центробежные. Простые пылеосадочные камеры применяются для осаждения тяжёлой пыли размером более 0001 мм. Отделение пыли в таких основано на резком уменьшении скорости движения загрязнённого воздуха при входе в камеру (до 05 мсек) где пылинки теряя скорость осаждаются на дно. Если пыль взрывоопасна её предварительно необходимо увлажнить.
Лабиринтовые пылеосадочные камеры осаждают пыль за счёт внезапного резкого изменения направления движения запылённого воздуха. При этом взвешенные частички пыли имеющие силу инерции больше чем частицы воздуха продолжают двигаться в заданном направлении ударяясь о стенки лабиринтного пылеотделителя теряют скорость и падают в пылесборник или бункер. Степень очистки воздуха в лабиринтовом пылеотделителе зависит от состава и концентрации загрязнённого воздуха.
Центробежные пылеотделители предназначены для осаждения крупной пыли и опилок. Принцип действия основан на центробежной силе под влиянием которой взвешенные частицы прижимаясь к внешним цилиндрическим или коническим стенкам пылеотделителя теряют скорость и опускаются через нижнюю коническую часть к выпускному отверстию пылеотделителя. Очищенный воздух с мелкой пылью выбрасывается вверх через выпускной трубопровод. При неправильной эксплуатации пыль в циклоне может взорваться поэтому устанавливать их в производственных зданиях запрещено.
Мультициклоны - циклоны малых размеров. Величина центробежной силы обратно пропорциональна расстоянию частицы от оси циклона поэтому в циклонах малого диаметра величина этой силы возрастает. Кроме этого вместе с уменьшением размеров циклона уменьшается расстояние от внутренней цилиндрической поверхности до внешней стенки циклона то есть уменьшается путь частицы до её осаждения. Циклоны меньшего диаметра имеют большой коэффициент очистки поэтому их рекомендуется применять для улавливания мелкой сухой и лёгкой пыли из воздуха и газов. Производительность циклонов ограничена поэтому несколько циклонов объединяют в группы или батареи. Такие циклоны получили название - батарейные.
Для очистки воздуха от пыли в системах приточной вентиляции и кондиционирования воздуха промышленность изготовляет большой ассортимент фильтров. Кроме того изготовляются фильтры для очистки воздуха от микроорганизмов. В зависимости от фильтрующего элемента фильтры подразделяются на матерчатые бумажные волокнистые и с фильтрующим материалом ФП гидравлические электрические и акустические или ультразвуковые.
В гаражах и ремонтных мастерских производственные сточные воды загрязняются нефтепродуктами лакокрасочными материалами ядовитыми электролитами древесными волокнами и т.п. Загрязнённые сточные воды при сборе в водоём предварительно необходимо очищать и обезвреживать так как они могут представлять собой серьёзную экологическую опасность для водоёмов и почв.
Способ очистки сточных вод зависит от степени их загрязнения самоочищающейся способности водоемов в которые спускаются сточные воды и от использования этих водоёмов населением.
Существуют несколько способов очистки сточных вод: механический биологический физико-химический и комбинированный.
Температура сточных вод поступающих в канализацию не должна превышать 40? С. Содержание вредных веществ перед спуском в канализацию при механической очистке должно быть снижено на 50-60% после механической очистки с биофильтрацией на 90-95%.
Механическая очистка грязеотстойников сточных вод обязательна для автотранспортных предприятий с количеством автомобилей более 50 единиц а на базах централизованного обслуживания - при наличии десяти постов.
Грязеотстойники с ручным удалением осадка очищают еженедельно а с механическими средствами удаления осадков - ежедневно. Выпуск сточных вод в водоёмы допускается после проверки концентрации вредных веществ в соответствии с СН 245-73.4 органами санитарного надзора.
Содержание окиси углерода в отработавших газах более установленной нормы способствует загрязнению окружающей воздушной среды. Поэтому количество окиси в отработавших газах не должно превышать 20 мгм3. Внутри салона и кабины транспортных средств перевозящих людей концентрация этих газов не должна превышать установленной нормы.
На территории предприятия отработанные нефтепродукты и спецжидкости сливаются и хранятся в специальных ёмкостях. Периодически по мере заполнения ёмкостей нефтепродукты и спецжидкости вывозятся на территорию нефтеперерабатывающего завода где в последствие перерабатываются.. Не подлежащие ремонту узлы агрегаты и детали автомобилей складируются в специально отведённом месте. По мере накопления сдаются в пункт приёма лома цветных и чёрных металлов и далее поступают на переплавку.
Список использованной литературы

icon Спецификация.doc

КП 190605.51.МЗ.11.01.00.ОВ
КП 190605.51.МЗ.11.01.01
КП 190605.51.МЗ.11.01.02
КП 190605.51.МЗ.11.01.03
Направляющая толкателей
КП 190605.51.МЗ.11.01.04
КП 190605.51.МЗ.11.01.05
Прокладка крышки головки
КП 190605.51.МЗ.11.01.06
КП 190605.51.МЗ.11.01.07
КП 190605.51.МЗ.11.01.08
Болт крепления крышки
КП 190605.51.МЗ.11.01.09
КП 190605.51.МЗ.11.01.10
КП 190605.51.МЗ.11.01.11
КП 190605.51.МЗ.11.01.12
КП 190605.51.МЗ.11.01.13
КП 190605.51.МЗ.11.01.14
Направляющая клапана
КП 190605.51.МЗ.11.01.15
КП 190605.51.МЗ.11.01.16
КП 190605 51 МЗ 11 00 00
Капитальный ремонт ГРМ КамАЗ 53212 в условиях мелкосерийного производства
КП 190605.51.МЗ.11.02.00.СБ
КП 190605.51.МЗ.11.02.01
КП 190605.51.МЗ.11.02.02
КП 190605.51.МЗ.11.02.03
КП 190605.51.МЗ.11.02.04
КП 190605.51.МЗ.11.02.05
КП 190605.51.МЗ.11.02.06
КП 190605.51.МЗ.11.02.07
КП 190605.51.МЗ.11.02.08
КП 190605 51 МЗ 11 00 00
Задание на курсовой проект
КП 190605.51.МЗ.11.00.00 ПЗ
Пояснительная записка
КП 190605.51.МЗ.11.01.00 ВО
КП 190605.51.МЗ.11.00.00 ТК
Технологическая карта
КП 190605.51.МЗ.11.02.00 СБ
КП 190605.51.МЗ.11.02.01
КП 190605.51.МЗ.11.02.02
КП 190605.51.МЗ.11.02.03

icon Газораспределительный механизм.doc

Введение 1.1 Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса капитального ремонта механизма газораспределения автомобиля КамАЗ 53212.
Большегрузные автомобили КамАЗ 53212 предназначены для перевозки различных грузов в основном на большие расстояния отличаются высокой экономичностью и эксплуатационной надёжностью.
Своевременное проведение технического обслуживания и ремонта (текущего и капитального) двигателя нормализует работу автомобиля и позволяет качественно и количественно увеличить срок его эксплуатации.
2 Газораспределительный механизм:
Рис.1.Механизм газораспределения: 1— вал распределительный; 2— толкатель; 3— направляющая толкателей; 4— штанга; 5-прокладка крышки головки; 6— коромысло; 7— гайка; 8— винт регулировочный; 9— болт крепления крышки головки; 10— сухарь; 11-втулка тарелки; 12— тарелка пружины; 13— пружина наружная; 14— пружина внутренняя; 15-направляющая клапана; 16-шайба; 17-клапан; А— зазор тепловой
Газораспределительный механизм обеспечивает своевременное поступление в цилиндры двигателя горючей смеси (или воздуха) и выпуск отработавших газов. Двигатель КамАЗ 53212 имеет верхнее расположение когда они расположены в головке цилиндров. При верхнем расположении клапанов усилие от кулачка распределительного вала передается толкателю штанге коромыслу и клапану.
Распределительный вал обеспечивает своевременное открытие и закрытие клапанов. Изготовляют его из стали или чугуна. На распределительном валу расположены кулачки воздействующие на толкатели; шестерня привода масляного насоса и прерывателя-распределителя; эксцентрик привода топливного насоса. Кулачков имеется по два на каждый цилиндр.
Распределительный вал получает вращение от коленчатого
вала. Рабочий цикл происходит за два оборота коленчатого вала. За этот период впускные и выпускные клапаны каждого цилиндра должны открываться один раз а следовательно распределительный вал должен повернуться на один оборот. Таким образом распределительный вал должен вращаться в два раза медленнее коленчатого вала. Поэтому шестерня распределительного вала имеет в два раза больше зубьев чем шестерня на переднем конце коленчатого вала. Шестерня коленчатого вала стальная а шестерня на распределительном валу чугунная или текстолитовая. Зубья у шестерен косые. Распределительные шестерни двигателя расположены на заднем торце блока цилиндров. Распределительные шестерни входят в зацепление между собой при строго определенном положении коленчатого и распределительного валов. Это достигается совмещением меток на зубе одной шестерни и впадине между зубьями другой.
Толкатели предназначены для передачи усилия от кулачков распределительного вала к штангам. Изготовляют их из стали или чугуна. Они бывают грибовидными цилиндрическими и роликовыми. Цилиндрические толкатели имеют сферические углубления для установки штанг. Перемещаются они в направляющих выполненных в блоке цилиндров. Стальные толкатели имеют наплавленную чугунную пятку соприкасающуюся с кулачком.
Основные дефекты газораспределительного механизма:
Наиболее распространенными дефектами деталей ГРМ поступающих на КР являются:
- изменение размеров рабочих поверхностей;
- механические повреждения;
- нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей;
- коррозионные повреждения;
- изменение физико-механических свойств материала.
Технологическая часть
1 Разборка на сборочные единицы и детали
Установить подразобранный двигатель на стенд для разборки сборки. Кран-балка подвеска стенд.
Вывернуть рым-болт 16 М16 2шт. Рис.2 передний снять регулировочные шайбы15 16 2шт.Вставка специальная.
Рисунок 2. Блок цилиндров с передней крышкой:
5-шпилька; 2-сальник передней крышки; 3 29 31 37 40 41 49 50-болт; 4 30 48-шайба пружинная; 5 38 46 47-шайба плоская; 6-крьшка блока передняя; 7 8 11 32-пробка; 9 10 35-штифт установочный; 12-заглушка отверстия распределительного вала; 13-кольцо уплотнительное; 14-втулка распределительного вала; 15-шайба регулировочная рым-болта;16-рым-болт;17-втулка с уплотнительными кольцами в сборе; 18-уплотнительное кольцо втулки; 19-заглушка чашечная; 20-блок цилиндров; 21-цилиндрический установочный штифт; 22-штифт направляющий; 23-заглушка чашечная; 24-гильза цилиндра; 25-верхнее уплотнительное кольцо гильзы; 26-уплотнительное кольцо гильзы; 27-прокладка; 28-трубка
сливная; 33-заглушка водяной полости; 34-прокладка заглушки;36-задняя крышка коренного подшипника; 39-крышка коренного подшипника; 42-заглушка водяной полости; 43-штифт цилиндрический;44-прокладка передней крышки блока.
Отвернуть болты 3 М10 5шт Рис.3 с шайбами 4 10 5шт крепления корпуса 6 заднего подшипника в сборе с манжетой 5 снять корпус 6 и прокладку 7 корпуса заднего подшипника привода ТНВД.Головка сменная 17 мм ключ с п.к. оправка молоток отвертка 80 мм.
Рисунок 3. Шестерни привода агрегатов:
-болт крепления роликоподшипника; 2-шестерня промежуточная привода распределительного вала; 3 18-болт; 4 17-шайба; 5-манжета; 6-корпус заднего подшипника; 7-прокладка; 8-сухарь; 9-вал шестерни привода топливного насоса высокого давления; 10-шпонка; 1115-шарикоподшипники; 12-шестерня привода топливного насоса высокого давления; 13-распределительный вал в сборе с шестерней; 14-упорная шайба; 16-ось ведущей шестерни; 19-конический двухрядный роликоподшипник; 20-шпонка; 21-шестерня ведущая привода распределительного вала; 22-упорное кольцо; 23-стопорное кольцо; 24-ведущая шестерня коленчатого вала; 25-замковая шайба; 26-упорная шайба; 27-шестерня распределительного вала.
Снять шестерню 1 Рис.4 привода ТНВД в сборе с валом 2.
Рисунок 4. Снятие шестерни привода топливного насоса высокого давления в сборе с валом: 1-шестерня; 2-вал; 3-блок цилиндров.
Отвернуть болты 13 М12 4шт Рис.5 с шайбами 25 12 крепления головки блока цилиндров и снять головку 31 блока цилиндров с клапанами 1 и 21 в сборе с блока цилиндров. Головка сменная 19 мм ключ с п.к..
Рисунок 5. Головка цилиндра с клапанами:
-клапан выпускной; 2-седло выпускного клапана; 3-направляющая втулка выпускного клапана; 4-пружинная шайба клапана; 5-наружная пружина клапана; 6-внутренняя пружина клапана; 7-втулка тарелки; 8-сухарь клапана; 9-болт крепления крышки головки блока цилиндров; 10-шайба плоская; 11 25-шайба; 12-крышка головки блока цилиндров; 13-болт крепления головки блока цилиндров; 14-тарелка пружин клапана; 15-уплотнительная манжета впускного клапана; 16-кольцо манжеты; 17-уплотнительная манжета впускного клапана в сборе; 18-направляющая втулка впускного клапана; 19-седло впускного клапана; 20-клапан впускной; 21-шпилька крепления патрубка выпускного коллектора; 22-предохранительная втулка прокладки патрубка; 23-опора скобы; 24-шпилька крепления скобы; 26-шпилька крепления стойки коромысел; 27-прокладка крышки головки блока цилиндров; 28-штифт стойки оси коромысел; 29-ввертыш крепления впускного коллектора; 30-ввертыш крепления водяной трубы; 31-головка блока цилиндров; 32-заглушка головки блока цилиндров; 33-уплотнительное кольцо заглушки; 34-кольцо уплотнительное газового стыка.
Снять уплотнительное кольцо 34 и прокладку головки цилиндра с блока
цилиндров. Лопатка для снятия прокладок.
Вынуть штанги толкателей в сборе из блока цилиндров.
Повторить работы 5-7 для остальных семи цилиндров.
Отвернуть болты 5 М8 2шт Рис.6 с шайбами 2 и 3 8 крепления выключателя гидромуфты к нагнетательному патрубку и снять выключатель 1 гидромуфты с двигателя. Ключ гаечный кольцевой 13 мм.
Отвернуть болты 3 49 50 М10. 3шт Рис.2 с шайбами 4 5 47 48 10 крепления передней крышки 6 к блоку цилиндров 20 снять гидромуфту привода вентилятора в сборе с передней крышкой 6 и прокладку 44 с переднего торца блока цилиндров. Головка сменная 17 мм ключ с п.к. лопаточка для снятия прокладок кран-балка подвеска для снятия установки гидромуфты привода в сборе с передней крышкой.
Рисунок 6. Выключатель гидромуфты:
-выключатель гидромуфты; 2-шайба плоская; 3 13-шайба пружинная; 4 5 12-болт; 6-пружина; 7 15-шарик; 8-седло термосилового клапана; 9-корпус термосилового клапана; 10-термосиловой датчик с поршнем; 11-кольцо уплотнительное; 14-крышка; 16-пробка; 17-рычаг пробки; 18-корпус выключателя гидромуфты; 19-прокладка.
Вынуть вал привода гидромуфты.
Отогнуть усы замковых шайб 40 Рис.7 отвернуть болты 41М10 крепления с шайбами полумуфты отбора мощности к коленчатому валу и снять полумуфту 39 отбора мощности с коленчатого вала 7. Зубило молоток головка сменная 17 мм ключ с п.к. отвертка 65 мм.
Рисунок 7. Вал коленчатый и маховик:
-вал коленчатый в сборе; 2-противовес передний; 3-шестерня привода масляного насоса; 4-ввертыш; 519-штифт; 6-шпонка сегментная; 7-вал коленчатый; 8-втулка; 9-заглушка шатунной шейки; 10-шпонка сегментная; 11-противовес задний; 12-шестерня в сборе; 13-шестерня; 14-маслоотражателъ задний; 15-верхний вкладыш подшипника; 16-верхнее полукольцо подшипника; 17-манжета в сборе; 18-фиксатор маховика в сборе; 20-корпус фиксатора; 21-пружина; 22-фиксатор; 23 24 41-болт; 24-маховик; 25-втулка установочная; 26-кольцо пружинное упорное; 27-обод зубчатый; 28-маховик в сборе; 29-вкладыш подшипника нижний; 30-штифт установочный; 31-шайба плоская; 32 33-6олт стяжной; 35-шайба; 36-крышка подшипника; 37-крышка подшипника передняя; 38-полукольцо подшипника нижнее; 39-полумуфта отбора мощности; 40-шайба замковая; 42-шайба носка; 43-комплект вкладышей подшипников коленчатого вала.
Разогнуть усики замковых пластин 12 Рис.8 болтов крепления маховика к коленвалу. Зубило молоток.
-зубчатый обод маховика; 2-кольцо; 3-фиксатор маховика; 4-штифт; 5-пружина фиксатора; 6-корпус фиксатора; 7-фиксатор маховика в сборе; 8-маховик; 9-втулка установочная; 10-сухарь отжимного рычага сцепления; 11-болт крепления маховика; 12-замковая пластина; 13-кольцо пружинное; 14-установочная муфта маховика; 15-манжета первичного вала передняя с пружиной в сборе.
Отвернуть болты 11 М12 8шт. крепления маховика. Головка сменная 19 мм ключ с п. к. .
Снять замковые пластины 12.
3авернуть два технологических болта 2 М10 Рис.9 в отверстия маховика до упора в торец ступицы и снять маховик 1. Болты заворачивать попеременно на несколько оборотов. Головка сменная 17 мм кран-балка подвеска для снятия-установки маховика ключ с присоединительным квадратом.
0твернуть болты 7 и 9 М10 Рис.10 крепления с шайбами 5 6 10 и 11 10 картера маховика к блоку цилиндров снять картер 2 маховика в сборе и прокладку 1 с блока цилиндров. Головка сменная 17 мм ключ с п.к. лопатка для снятия прокладок.
Рисунок 9. Снятие маховика монтажными болтами:
-маховик; 2-монтажный болт.
Рисунок 10. Картер маховика:
-прокладка картера; 2-картер маховика; 3-вставка картера; 4-пробка; 511-шайба плоская; 6 10-шайба пружинная; 7 9-болт; 8 12-ввертыш.
Повернуть двигатель на стенде в верхнее положение картером блока цилиндров. Стенд.
Повернуть коленчатый вал так чтобы шатунная шейка 1-го и 5-го цилиндров находилась в нижней мертвой точке НМТ. Отсчет нумерации шеек вести от передней части коленчатого вала. Рычаг.
Отвернуть гайки 11 М12 2шт. Рис.11 болтов 9 М12 2шт. крепления крышки 10 шатуна 1-го цилиндра к шатуну установить на крышку шатуна съемник показанный на Рис.9 снять крышку 10 Рис.11 шатуна вынуть шатунные болты 9 и уложить их по порядку на верстак. Повторить операцию по снятию крышки шатуна 5-го цилиндра. На крышках шатунов должны быть выбиты номера цилиндров. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. верстак слесарный съемник крышек шатунов.
Рисунок 11. Шатунно-поршневая группа:
-кольцо поршневое маслосъемное; 2-кольцо поршневое компрессионное; 3-кольцо поршневое компрессионное верхнее; 4-кольцо поршневого пальца;5-палец поршневой; 6-поршень со вставкой в сборе; 7-втулка шатуна; 8-шатун; 9-болт крепления крышки шатуна; 10-крышка шатуна; 11-гайка; 12-вкладьш нижней головки шатуна; 13-маслосъемное кольцо в сборе; 14-расширитель маслосъемного кольца.
Повернуть коленчатый вал так чтобы шатунная шейка 1-го и 5-го цилиндров находилась в верхней мертвой точке ВМТ легкими ударами молотка через оправку по приливам под болты крепления крышки шатуна 5-го цилиндра выбить поршень 6 в сборе с шатуном 8 и кольцами 2 3 и 13 из блока цилиндров и уложить на верстак. Повторить операцию для снятия поршня в сборе для 1-го цилиндра. На шатунах должны быть выбиты номера цилиндров. Рычаг для поворота коленчатого вала верстак слесарный латунная оправка для выбивания поршня молоток.
Вынуть из крышки 10 шатуна и нижней головки шатуна 8 вкладыши 12.
Установить крышку 10 шатуна на шатун 8 установить болты 9 крепления и завернуть гайки 11. Головка сменная 19 мм ключ с п.к..
Повторить работы 19-23 для снятия остальных 7 шатунов с поршнем в сборе.
Отогнуть усы замковой шайбы 25 Рис.3 вывернуть болт 1 М12крепления с шайбами 25 и 26 12 ведущей шестерни 21 привода распределительного вала. Молоток зубило головка сменная 19 мм ключ с п.к..
Снять шестерню 21 привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней 2 привода распредвала с оси 16 ведущей шестерни привода распределительного вала. Съемник И-801.01.000.
Отогнуть усы замковых шайб 17 отвернуть болты 18 М10 крепления с шайбами 10 оси 16 ведущей шестерни привода распредвала и снять ось 16 с блока цилиндров. Зубило молоток головка сменная 17 мм ключ с п.к..
Отвернуть стяжные болты 37 М12 2шт. Рис.2 крышек 36 39 подшипника коленчатого вала. Головка сменная 19 мм ключ с п.к..
Отвернуть болты 17 крепления с шайбами 16 крышек подшипника коленчатого вала снять крышки 15 20 коренных подшипников с блока цилиндров с помощью съемника и уложить их по порядку на верстак. Головка сменная 24 мм ключ с п.к. съемник верстак слесарный.
Снять нижние 14 и верхние 13 упорные кольца с коленчатого вала.
Вынуть коленчатый вал 8 в сборе из блока цилиндров. Кран-балка подвеска для коленвала.
Отогнуть усы замковых шайб Рис.12 отвернуть болты М10 крепления с шайбами корпуса подшипника распределительного вала и вынуть распределительный вал 1 в сборе из блока цилиндров. Головка сменная 17мм ключ с п.к..
Рисунок 12. Детали механизма газораспределения:
- распределительный вал 2 - толкатель 3 - направляющая толкателей 4 - штанга
- регулировочный винт 6 - коромысло 7 - контргайка 8 - втулка 9 - тарелка
- пружина внутренняя 11 - пружина наружная 12- шайба 13 - сухарь 14 - впускной клапан15 - выпускной клапан 16 - фланец 17 – шестерня.
Вынуть толкатели 2 из направляющих 3 толкателей.
0тогнутъ усы стопорной шайбы отвернуть болты М12 2шт. крепления направляющих толкателей с шайбами и уплотнительными кольцами и снять направляющие толкателей с блока цилиндров. Головка сменная 19 мм ключ с п.к..
2 Для очистки деталей использую следующие способы:
Мойка и обезжиривание деталей и узлов — одна из важных технологических операций. От качества ее проведения зависит качество ремонта деталей производительность труда надежность отремонтированных деталей.
- верхний отсек;2 - нижний отсек;3 - зона спокойствия;4 - гибкий металлический шланг;5 - грубый фильтр;6 - картриджный фильтр;7 - плавкий предохранитель;8 - полка для просушки
- корзина для мелких деталей.
Работу наустановке провожу вавтоматическом режиме 2 часа при температуре 90-95С.
3 У толкателей клапанов изнашиваются сферические и цилиндрические поверхности. Стержень восстанавливают шлифованием до ремонтного размера илихромированием наплавкой. При этом отверстие у направляющих толкателей обрабатывают разверткой под размер устанавливаемых стержней или для запрессовки втулки. Втулки изготавливают из серого чугуна и запрессовывают с натягом 002 - 003 мм. После запрессовки внутренний диаметр втулок обрабатывают разверткой обеспечивая необходимый зазор в соединении. Износ сферической поверхности стержня устраняют шлифованием по шаблону выдерживаю установленную техническими условиями высоту.
Контроль деталей. Контролируемые показатели: измерение размеров толкателя (линейные размеры углы между плоскостями осями образующими) контроль отклонения формы (отклонение от цилиндричности прямолинейности плоскостности) контроль отклонения расположения поверхностей (радиальное и торцевое биение расположение осей поверхностей) контроль параметров шероховатости контроль твердости поверхности контроль целостности). Используемые измерительные инструменты: микрометр МК 50-75 глубиномер ГМ 75 нутромер НМ 75.
4 Технологический процесс ремонта восстанавливаемой детали
4.1 Предлагаю следующий технологический процесс восстановления толкателя:
Токарная черновая: операцию провожу на токарно-винторезном станке 1К62 инструмент резец ВК6М при следующем режиме: скорость резания 70 ммин подача 03 ммоб глубина резания 17 мм.
Наплавочная. Наплавка в среде углекислого газа. Для наплавки использую переоборудованный токарный станок 1К62 с пониженной частотой вращения шпинделя головка для вибродуговой наплавки под слоем флюса А-580М выпрямитель ВС-300 применяю электродную проволоку марки Св-15.
Режим наплавки: диаметр наплавляемой поверхности 34 мм диаметр электродной проволоки 1 мм толщина наплавляемого слоя 3 мм подача 3 ммоб скорость подачи электродной проволоки 06 ммин сила тока 140 А напряжение 19 В скорость наплавки 08 ммин.
Токарная чистовая. После наплавки проволокой Св-15 в углекислом газе точение провожу на токарно-винторезном станке 1К62 при следующем режиме: материал режущей части резца Т5К10 скорость резания 91 ммин подача 03 ммоб глубина резания 08мм.
Шлифовальная. Операцию провожу на плоско-шлифовальном станке модели 3Б724 инструмент круг ЭК36-60 СМ1.При следующем режиме: глубина шлифования – вертикальная подача 002 мм; скорость движения стола 3 ммин
4.2 Расчет калькуляционного времени на основные операции ремонта
А) Токарная черновая операция
Ту.с.= 08 мин (Гурвич стр.27 таб.22)
)Определяю припуск по формуле
h = z – l = 62 – 60 = 2мм
где z = 62 мм длинна детали до обработки а l = 60 мм длинна детали после обработки.
)Определяю глубину резания по формуле
где d = 34 мм диаметр до обработки а d1 = 0мм диаметр после обработки
)Определяю число проходов при наплавке по формуле
где h = 2 мм величина припуска а t = 17мм глубина резания
)Устанавливаю по (Гурвич стр.35 таб.34) теоретическую скорость резания
Определяю скорректированную скорость резания
Vк = Vт Kм Kх Kмр Kох =70 07 07 27 1 = 93 ммин;
где Км = 07 (Гурвич стр.20 таб.14)
Кх = 07 (Гурвич стр.20 таб.15)
Кмр = 27 (Гурвич стр.20 таб.16)
Кор = 10 (Гурвич стр.21 таб.17)
)Определяю теоретическую частоту вращения шпинделя по формуле
n = 800 обмин – по паспорту станка
)Определяю фактическую скорость наплавки по формуле
S = 03 ммоб (Гурвич стр.34 таб.33)
Тпз = 11мин (Гурвич стр.30 таб.26) к = 65 % (Гурвич стр.30 таб.25)
Твсп. = 010мин (Гурвич стр.29 таб.24)
Топ = То + Твсп = 16 + 010 = 17мин
Тшт1 = Топ + Тдоп = 17 + 01 = 18 мин
Тш.к = Тшт1 + 18 +мин
А) Наплавочная операция
Ту.с.= 08 мин (Гурвич стр.27 таб.22)
Определяю толщину слоя наплавки по формуле
h = l1 – l2 = 63 – 60 = 3 мм
где l1 = 63 мм длинна детали после наплавки а l2 = 15 мм длинна детали до наплавки.
где h = 3 мм толщина наплавки а t = 1мм толщина наплавляемого слоя за один проход (Гурвич стр.172 таб.208)
)Выбираю марку и диаметр электродной проволоки диаметр (Гурвич стр.172 таб.208)
D = 1 мм марка Св-15
)Устанавливаю по (Гурвич стр.172 таб.208) шаг наплавки и скорость наплавки
Vт = 3 ммобS = 06 ммин
)Определяю частоту вращения детали по формуле
где n = 31обмин частота вращения шпинделя по паспорту станка.
Основное время определяю по формуле
Определяю оперативное время по формуле
toп = tо + tв = 32 + 28 = 6 мин
к вспомогательному времени на каждый проход добавляем 09 мин
tв = 1 + (09 2) = 28 мин
Определяю дополнительное время по формуле
Определяю подготовительно – заключительное время по (Гурвич стр.172)
Штучное время определяю по формуле
Tшт = tо + tв + tд = 32 + 28 + 09= 69 мин
Норму калькуляционного времени определяю по формуле
Tк = + tо + tв + tд = +32 + 28 + 09= 219 мин
А) Токарная чистовая операция
h = z – l = 63 – 622 = 08мм
где z = 63 мм длинна детали до обработки а l = 622 мм длинна детали после обработки.
где h = 08 мм величина припуска а t = 17мм глубина резания
Vк = Vт Kм Kх Kмр Kох =91 07 07 3 1 = 964 ммин;
Кмр = 3 (Гурвич стр.20 таб.16)
n = 1000 обмин – по паспорту станка
Топ = То + Твсп = 13 + 010 = 14мин
Тшт1 = Топ + Тдоп = 14 + 008 = 148мин
Тш.к = Тшт1 + 148 +мин
А) Шлифовальная операция
Ту.з.= 047 мин (Гурвич стр.139 таб.167)
Определяю глубину шлифования – вертикальная подача (Гурвич стр.136 таб.165)
Определяю количество проходов по формуле
где i – количество проходов
h = 02 мм – припуск на шлифование
t - глубина шлифования
Определяю скорость движения стола по (Гурвич стр.137 таб.166)
Определяю число двойных ходов стола в минуту по формуле
z – расчетная длинна хода стола
z = l + Дк + 20 = 34 + 300 +20 = 354 мм
l – длинна шлифуемой поверхности
Дк – диаметр шлифовального круга
(20 - 30)мм – величина перебега шлифовального круга
Определяю основное время по формуле
где к = 12 – коэффициент принимаю из (Гурвич стр.138 таб.166)
q = 1 – число одновременно шлифуемых деталей.
toп = tо + tв = 14 + 06 = 2 мин
вспомогательному времени на каждый проход добавляем 09 мин
tв = 06 - вспомогательное время (Гурвич стр.139 таб.168)
Определяю подготовительно – заключительное время по (Гурвич стр.140 таб.169)
Tшт = tо + tв + tд = 1.4+ 0.6 + 018 = 218 мин
Tк = + tо + tв + tд = +1.4+ 0.6 + 018 = 668 мин
5 Сборка узла обкатка испытание контроль окраска.
Установить блок цилиндров на стенд и проверить герметичность масляных каналов блока цилиндров. Нарушение герметичности не допускается. Стенд для проверки герметичности кран-балка подвеска.
Установить блок цилиндров на стенд для разборки-сборки двигателя в горизонтальное положение. Стенд для разборки-сборки двигателя кран-балка подвеска.
Продуть тщательно все внутренние полости блока цилиндров сжатым воздухом. Пистолет для обдува деталей сжатым воздухом С-417.
Смазать нижние 26 Рис.3 и верхние 25 уплотнительные кольца гильз цилиндров моторным маслом М10Г2К ГОСТ 8581 -78. Емкость кисть.
Установить нижние уплотнительные кольца 26 гильз в блок цилиндров.
Надеть верхние уплотнительные кольца 25 на гильзы 24 цилиндров установить гильзы в блок цилиндров и запрессовать их. Перед установкой гильз заходные фаски гильз и блока цилиндров смазать моторным маслом М10Г2К ГОСТ 8581-78. Приспособление для установки гильз емкость для масла кисть.
Установить блок цилиндров на стенд для проверки герметичности и проверить герметичность водяной рубашки блока цилиндров. Нарушение герметичности не допускается. Стенд кран-балка подвеска.
Установить блок цилиндров на стенд для разборки-сборки в вертикальное положение. Стенд кран-балка подвеска.
Установить направляющие 31 Рис. 13 толкателей на блок цилиндров завернуть болты крепления со стопорными шайбами и уплотнительными кольцами и загнуть усы стопорных шайб. Величина момента затяжки болтов 85-95 Н.м 85-95 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 М.
Смазать толкатели 2 маслом и установить их в направляющие 3 толкателей. Применять масло М10Г2К ГОСТ 8581-78. Емкость кисть.
Смазать опорные шейки распределительного вала I маслом и установить распределительный вал I в сборе в блок цилиндров. Применять масла М10Г2К ГОСТ 8581-78. Емкость кисть.
Установить на вал корпус 15 подшипника завернуть болты 18 крепления с замковыми шайбами 19 корпуса подшипника распределительного вала и отогнуть усы замковых шайб 19 на грани головок болтов. Болты крепления затянуть крутящим моментом 25 Н.м 25 кгс.м.
Головка сменная 17 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 М молоток зубило.
Отвернуть болты 40 Рис.3 крепления с шайбами крышек 39 и 36 коренных подшипников коленчатого вала. Головка сменная 24 мм ключ с п.к..
Отвернуть стяжные болты 37 и 41 блока цилиндров и снять крышки 36 и
коренных подшипников 43 блока цилиндров и уложить их по порядку на верстак. Верстак слесарный головка сменная 19 мм ключ с п.к. съемник.
Подобрать вкладки коренных подшипников. Обозначение вкладышей наносится на тыльной стороне вкладыша.
Проверить вкладыши постели блока установить последовательно верхние вкладыши коренных подшипников и постели блока цилиндров и нижние вкладыши коренных подшипников в крышки. При установке вкладышей необходимо совместить выточки во вкладыше с выточками соответственно в постели блока и в крышке. Салфетка.
Рисунок 14. Установка полуколец упорного подшипника коленчатого вала:
-нижнее полукольцо упорного подшипника; 2-крышка задней коренной опоры; А-канавки на полукольце.
Смазать вкладыши коренных подшипников маслом. Применять масло М10Г2К ГОСТ 8581-78. Емкость кисть.
Установить в блок цилиндров коленчатый вал в сборе. Кран-балка подвеска.
Установить нижние и верхние полукольца упорного подшипника коленчатого вала Рис.14 и проверить осевой зазор в упорном подшипнике. Канавки А на полукольцах должны прилегать к упорным торцам вала. Нижние полукольца устанавливать одновременно с крышкой заднего коренного подшипника. Выступы на нижних полукольцах 14 при установке крышки 15 необходимо совместить с выточками в крышке 15.
Установить крышки коренных подшипников с вкладышами совместив крышки с перегородками блока по порядковым номерам выбитым на нижней поверхности крышек отсчет перегородок блока вести начиная с переднего торца двигателя.
Завернуть и затянуть болты 40 крепления крышек в два приема: первый с величиной момента затяжки 96-120 Н.м 9.6-120 кгс.м второй 210-235 Н.м 210-235 кгс.м. Болты заворачивать сначала со стороны правого ряда цилиндров а затем со стороны левого ряда цилиндров. Головка сменная 24 мм удлинитель ключ с присоединительным квадратом ключ динамометрический ПИМ-1754.
Замерить осевой зазор коленчатого вала. Он должен быть в пределах: 0100-0195 мм. При необходимости осевой зазор отрегулировать установкой полуколец упорного подшипника другой толщины. Набор щупов №2.
Установить завернуть и затянуть стяжные болты 37 и 41 с шайбами блока цилиндров. Болты затягивать с величиной момента затяжки 82-92 Н.м 82-92 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ с присоединительным квадратом рукоятка динамометрическая мод. 131 М.
Проверить легкость вращения коленчатого вала. Коленчатый вал должен свободно поворачиваться от руки.
Установить ось 16 Рис.5 ведущей шестерни привода распределительного вала на блок цилиндров завернуть болты 18 крепления с замковыми шайбами 17 оси и загнуть усы замковых шайб на грани головок болтов. Величина момента затяжки болтов 50-60 Н.м 5-6 кгс.м. Головка сменная 17мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод.131 М зубило молоток.
Установить на ось ведущую шестерню 21 привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней 2 привода распределительного вала. Шестерню установить так чтобы метки "0" на промежуточной шестерне 2 привода распределительного вала и на распределительной шестерне 24 коленчатого вала совпала. Также должны совпасть риски на ведущей шестерне 21 привода распределительного вала и на шестерне 27 распределительного вала. Оправка молоток.
Проверить окружной зазор в зацеплении шестерен 2 24 21 и 27. Зазор проверять не менее чем в трех точках. Зазор должен быть 01-03мм. Набор щупов №2.
Завернуть болт I крепления с замковой 25 и упорной 26 шайбами ведущей шестерни 2 привода распределительного вала и загнуть усы замковой шайбы 25 на грани головки болта. Величина момента затяжки болта крепления 90-100 Н.м 9-10 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 М зубило молоток.
Повернуть коленчатый вал так чтобы шатунная шейка 1-го цилиндра находилась в верхнем положении. Рычаг для поворота коленчатого вала.
3аменить расстояние А Рис.16 от образующей шатунной шейки I в верхнем ее положении до торца уплотнительного выступа гильзы 2 при вертикальном положении гильзы. Замеряемое расстояние - это превышение над размером 26013 мм. Приспособление для замера.
Нанести на не рабочем выступе торца гильзы номер цилиндра и индекс варианта поршня на стороне обращенной к вентилятору. На поршне индекс выбивать на днище поршня. Старая маркировка на гильзе и на поршне должна быть удалена или забита. (Молоток набор клейм). В запасные части для ТО и ТР поступают поршни только группы 10 которые можно устанавливать в любую группу гильз.
Повторить работы 124-125 для каждого цилиндра блока.
Отвернуть гайки болтов крепления крышек шатунных подшипников шатунно-поршневого комплекта снять крышки и подобрать вкладыши. Обозначения вкладышей соответствующей шейки диаметр постели в шатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша. Головка сменная 19 мм ключ с п.к.
Смазать вкладыши 12 Рис. 13 шатунных подшипников и установить их в крышки 10 шатунов и в нижние головки шатунов. Смазать маслом М10Г2К ГОСТ 8581-78. Выступы на вкладышах должны совпасть с выточками на крышке и на шатуне. Емкость с маслом кисть.
Повернуть коленвал для установки первой шатунной шейки в нижнее положение.Рычаг.
Развести замки поршневых колец поршня с шатуном и кольцами в сборе первого цилиндра на 180° относительно друг друга и установить поршень с шатуном и кольцами в сборе в соответствующий цилиндр с помощью оправки. Индекс поршня должен быть одинаковым с индексом гильзы. Поршни с индексом 10 можно устанавливать в любые гильзы. При установке поршней выточки под клапаны на днище поршня сместить в сторону развала блока цилиндров. Оправка для установки поршня деревянный молоток.
Рисунок 15. Схема замеров при подборе варианта исполнения поршня:
-шатунная шейка коленчатого вала; 2-гильза цилиндра; 3-поршень
Установить крышку 10 шатуна на соответствующий шатун и предварительно закрепить болтами 9 с гайками 11 с величиной момента затяжки 29-31Н.м29-31 кгс.м. Клейма спаренности из цифр на шатуне и на его крышке
должны быть одинаковыми. Канавка на шатуне должна совпасть при установке
с замковым усом на крышке шатуна. Головка сменная 19 мм ключ с п.к.. удлинитель рукоятка динамометрическая мод.131 М.
Повторить работы 130-132 для последовательной установки поршней с шатунами и кольцами в сборе в 8 2 7 3 4 5 и б цилиндры.
Повернуть коленчатый вал так чтобы первая шатунная шейка оказалась в нижнем положении. Отсчет нумерации вести от передней части блока цилиндров. Рычаг.
Произвести окончательную затяжку гаек шатунных болтав первой шатунной шейки. Затяжку гаек производить до удлинения шатунных болтов 025-027 мм. Гайки шатунных болтов М 13 х 125 изготавливаемых с июля 1985г. Затягивать с величиной момента затяжки 120-130 Н.м 12-13 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. приспособление для контроля удлинения рукоятка динамометрическая мод.131 М
Проверить зазор между торцами нижней головки шатуна и шейками коленчатого вала. Зазор должен быть не менее 015 мм. Набор щупов №2.
Повернуть блок цилиндров в горизонтальное положение. Стенд.
Смазать прокладку I Рис.12 картера маховика установить прокладку I с помощью оправки Рис.17 картер 2 Рис.12 маховика на блок цилиндров совместить отверстия в картере прокладке и блоке установить в совмещенные отверстия болты 7 и 9 крепления с пружинными 6 и 10 и плоскими 5 и II шайбами и завернуть их. Применять смазку 1-13 ГОСТ 1631-61 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74. Величина момента затяжки болтов крепления картера маховика 90-110 Н.м 9-11 кгс.м. Емкость кисть оправка головка сменная 17мм и 19 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 М.
Установить на двигатель маховик 8 Рис.10 в сборе и совместить отверстия под болты крепления маховика. Маховик устанавливать таким образом чтобы установочный штифт на коленчатом валу вошел в отверстие в маховике. Кран-балка подвеска для снятия-установки маховика.
Установить и завернуть болты II крепления с замковыми пластинами 12 маховика и загнуть края пластин на грани болтов. Величина момента затяжки болтов крепления 150-170 Н.м 15-17 кгс.м. Замковые пластины устанавливались на двигателях до №75800 выпуска до февраля 1979 г. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. ключ динамометрический мод.ПИМ-1754 молоток зубило.
Проверить биение торца маховика относительно оси коленчатого вала. Величина биения должна быть не более 025 мм. Биение замерять на максимальном диаметре. Приспособление с индикатором мод. ПРИ-Ш.
Установить вал привода гидромуфты.
Смазать прокладку передней крышки блока. Применять смазку 1-13 ГОСТ 1631-61 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.Емкость кисть.
Установить прокладку 44 Рис.4 и гидромуфту привода вентилятора с передней крышкой блока 6 в сборе на передний торец блока цилиндров и завернуть болты 3 49 и 50 крепления с пружинными 4 и 48 и плоскими шайбами 5 и 47. Величина моментов затяжки болтов крепления М10 50-62 Н.м 50-62 кгс.м а болтов М12 90-110 Н.м 90-110 кгс.м. Кран-балка подвеска головки сменные 17 и 19 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод.131 М.
Установить штанги толкателей в сборе первого цилиндра в толкатели штанг.
Установить прокладку 2 Рис.18 головки блока цилиндров и уплотнительную прокладку 4. Материал прокладки уплотнительной: резина.
Установить головку 31 блока Рис.7 цилиндров с клапанами I и 20 в сборе на блок цилиндров и завернуть болты 13 крепления с шайбами. Перед заворачиванием резьбу болтов крепления головки цилиндров смазать тонким слоем графитовой смазки. Перед установкой головки блока необходимо вывернуть на несколько оборотов регулировочные винты коромысел. Болты крепления головки блока цилиндров затягивать по схеме Рис.19. Величина момента затяжки болтов 40-50 Н.м 4-5 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод.131 М емкость с графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333-80 кисть
Повторить работы для каждого цилиндра блока цилиндров.
Затянуть окончательно болты крепления головок цилиндров в два приема. Порядок затяжки болтов крепления см.рис.19. Величина момента затяжки болтов крепления для I приема 120-150 Н.м 12-15 кгс.м;для II приема 160-180 Н.м 16-18 кгс.м. Головка сменная 19 мм ключ динамометрический мод.ПИМ-1754.
Повернуть коленчатый вал так чтобы шток фиксатора маховика вошел в паз маховика а метка - "О" шестерни 27 Рис.5 распределительного вала находилась в верхнем положении. Рычаг.
Установить ведомую шестерню 12 привода ТНВД в сборе с валом 9 на двигатель. Ведомую шестерню 12 устанавливать так чтобы метка - "0" ведомой шестерни 12 совпала с аналогичной меткой шестерни 27 распределительного вала.
Установить прокладку 7 корпус 6 заднего подшипника в сборе с манжетой 5 и завернуть болты 3 крепления с пружинными шайбами 4. Величина момента затяжки болтов 45-50 Н.м 45-50 кгс.м. Головка сменная 17 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод.131 М молоток.
Вывести фиксатор из паза маховика и повернуть коленчатый вал на 60°по ходу вращения установив его тем самым в положение I. Поворот маховика на угловое расстояние между двумя соседними отверстиями на выступах соответствует повороту коленчатого вала на 30°. Рычаг.
Отрегулировать зазоры в клапанных механизмах первого и пятого цилиндров. Величина зазоров: для впускного клапана 025-030 мм для выпускного клапана 035-040 мм. Величина момента затяжки гаек регулировочное винтов 34-42 Н.м 34-42 кгс.м.
Рисунок 16. Установка головки цилиндра:
а-стыки с гильзой и блоком цилиндров; 1-опорное кольцо; 2-прокладка головки цилиндров; 3-головка цилиндров; 4-резиновая уплотнительная прокладка головки; 5-блок цилиндров; 6-уплотнительное кольцо гильзы; 7-гильза цилиндра; б-с комбинированным уплотнением: 1-эскиз доработки; 2-установка уплотнения; в-с кольцом беспрокладочного газового стыка на гильзу цилиндра старой конструкции.
Регулировку тепловых зазоров производить в следующем порядке: -проверить момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров при необходимости подтянуть;
-проверить щупом зазор между носками коромысел и стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров. Щуп толщиной 03 мм для впускного и 04 мм для выпускного клапанов должен входить с усилием передние клапаны правого ряда цилиндров - впускные левого ряда - выпускные;
-установить приспособление для регулировки зазоров при необходимости регулировки ослабить гайку винта установить в зазор щуп и вращая винт отверткой установить требуемый зазор. Придерживая винт отверткой затянуть гайку ключом и проверить величину зазоров Приспособление для регулировки тепловых зазоров набор щупов №2 головка сменная 13 мм рукоятка динамометрическая мод131 М.
Повернуть коленчатый вал на 180` по ходу вращения в положение II. Рычаг.
Отрегулировать зазоры в клапанных механизмах второго и четвертого цилиндров. Величина зазора для впускного клапана 025-030 мм для выпускного клапана 0З5-040 мм. Величина момента затяжки гаек регулировочных винтов 34-42 Н.м 34-42 кгс.м. Набор щупов №2 головка сменная 13 мм рукоятка динамометрическая мод.131 М приспособление для регулировки зазоров.
Повторить работы для клапанных механизмов шестого и третьего цилиндров и седьмого и восьмого цилиндров соответственно.
Установить прокладку 27 Рис.7 крышку 12 головки первого цилиндра и завернуть болт 9 крепления с плоскими шайбами 10 и 11. Момент затяжки болта 17-22 Н.м 17-22 кгс.м. Головка сменная 13 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 М.
Повторить работу для оставшихся семи крышек головок цилиндра.
Надеть на передний рым-болт 16 Рис.4 регулировочные шайбы 15 и завернуть рым-болт в блок цилиндров. Регулировочных шайб должно быть не более четырех. Болт навернуть относительно продольной оси двигателя на 15°.Вставка специальная.
Повернуть двигатель картерной частью вверх.Стенд.
Установить прокладку переднего фланца трубки клапана системы смазки масляный насос в сборе с трубками завернуть болты крепления с замковыми шайбами масляного насоса и болта кронштейна всасывающей трубки к блоку цилиндров и загнуть усы замковых шайб на грани болтов. Момент затяжки болтов крепления 50-60 Н.м 50-60 кгс.м. Головка сменная 17 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод. 131 м молоток зубило.
3авернуть болты крепления с замковыми шайбами переднего фланца подводящей трубки клапана системы смазки к блоку цилиндров и загнуть усы замковых шайб на грани болтов. Момент затяжки болтов крепления 50-60 Н.м 5-6 кгс.м.. Головка сменная 13 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая мод.131 М молоток зубило.
Рисунок 17.Регулирование тепловых зазоров приспособлением И-801.14.000:
I-ключ; 2-отвертка; 3-контргайка; 4-регулировочный винт; 5-коромысло; 6-стержень клапана
Наклеить прокладку поддона на блок цилиндра смазав ее поверхность тонким слоем смазки или пасты уплотнителя. Применять смазку Литол-24 ГОСТ 21150-75 или пасту "Герметик" ТУ 6-10-1796-71 или УН-25 ТУ МХП ЗЗЗ6-52. Материал прокладки: резина. Емкость лопатка деревянная.
Проверить тщательно чистоту внутренних поверхностей двигателя установить поддон и завернуть болт крепления и гайки с пружинными шайбами. Пневмогайковерт мод.С - 501 головка сменная 13 мм.
Повернуть двигатель на стенде головками блока цилиндров вверх. Стенд.
После сборки провожу приработку на основном режиме включающем в себя «холодную» и «горячую» обкатку. В начале «холодная» температура масла подаваемого в двигатель 50 °С и выше. Давление масла в главной магистрали системы смазки не ниже 9807 кПа (1 кгссм2) при минимальной частоте вращения холостого хода и 3923 - 5394 кПа (4-5 кгссм2) - при номинальной частоте вращения.
Перед «горячей» обкаткой проверяю выбрасывание и подтекание воды и топлива а также прорыв газов в местах соединении.
коленчатого вала мин.-1
Для окраски корпуса двигателя применяю краскопульт СО-71В в качестве покрытия выбираю лак АЛ-177 с добавкой 12 % алюминиевой пудры.
Перед нанесением лак довожу до нужной рабочей вязкости. Для этой цели в качестве растворителя применяю уайт-спирит. Разведенную краску фильтрую через сетку с 1600 2400 отверстиями на 1 см2. Лак наношу при помощи сжатого воздуха под давлением через краскораспылитель в три слоя каждому слою даю подсохнуть 8мин.
Конструкторская часть.
1 Приспособление для облегчения и повышения производительности труда при ремонте ГРМ:
Рисунок 18.Гайковерт С – 500:
-втулка; 2- головка; 3- глушитель; 4- корпус; 5- манжета; 6- обойма; 7- статор; 8- штуцер; 9- гайка; 10- подшипник.
Скорость вращения обмин - 1600
Частота удара удмин - 1800
Максимальный момент закручивания Нм - 600
Размер болта мм - 12-22
Размер патрона" - квадрат 34
Пневматически гайковерт С-501 имеет отличные технические характеристики очень удобен в эксплуатации мобилен имеет небольшие габариты. Высокая производительность труда. Пневмогайковерт подключается к компрессору или централизованной системе подачи сжатого воздуха.
2 Описание и принцип работы гайковерта
Сжатый воздух через пусковое устройство и механизм реверса поступает в двигатель. Вращение ротора двигатель передает маховику ударного механизма который при малом моменте работает как простая муфта. При увеличении сопротивления завинчиванию до величины достаточной для преодоления усилия пружины сменная головка кулачковая муфта и толкатель останавливаются. Валик продолжая вращаться вместе с маховиком набегая на выступ беговой дорожки толкателя и перемещает толкатель с кулачком в который входит зацепление с кулачковой муфтой и одновременно наносит по ней удар передаваемой сменной головкой на гайку. Когда валик пройдет выступ беговой дорожки толкателя последний вместе с кулачком под действием пружины возвращается в исходное положение и процесс повторяется.
3 Расчёт детали гайковёрта
Произведу расчёт головки гайковёрта. Наиболее интересным моментом для расчёта окажется определение наибольших напряжений и полного угла закручивания при откручивании застарелых винтовых соединений. Поэтому при расчёте приму:
сечение в расчётной части является круглым;
в начале откручивания болт удерживается по всей длине винтового соединения.
где Мк – момент при откручивании Н · м;
Wр – полярный момент сопротивления м3
d – диаметр сечения м.
G – модуль сдвига Па; G = 8 · 104 МПа;
Iр – полярный момент инерции круглого поперечного соединения м4
Таким образом наибольшее напряжение при откручивании застарелых винтовых соединений окажется равным 1337 МПа а угол закручивания болта при его откручивании будет зависеть от его длинны и лежит в пределах рад.
Охрана труда противопожарные мероприятия и охрана природы
К самостоятельной работе по ремонту автомобиля допускаются лица имеющие соответствующую квалификацию получившие вводный инструктаж на рабочем месте по охране труда а также прошедшие проверку электробезопасности. Слесарь не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда и соответствующую ежегодную проверку знаний не должен приступать к работе. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр а в дальнейшем - периодические медосмотры установленные Минздравом.
Запрещается пользоваться инструментом приспособлениями оборудованием обращению с которыми слесарь не обучен.
Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка а также правила пожарной безопасности утвержденные на предприятии. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Употреблять спиртные напитки и наркотические вещества перед и (или) в процессе работы запрещается.
Слесарь должен знать что наиболее опасными и вредными производственными факторами действующие на него в процессе выполнения работ являются:
· Легковоспламеняющиеся жидкости их пары газы
· Этилированный бензин
· Оборудование инструмент приспособления.
Легковоспламеняющийся жидкости их пары газ - при нарушении правил пожарной безопасности в обращении с ними могут стать причиной пожара и взрыва. Кроме того пары и газы попадая в органы дыхания вызывают отравление организма.
Этилированный бензин - действует отравляюще на организм при вдыхании его паров загрязнении им тела одежды попадании его в организм с пищей и питьевой водой.
Оборудование инструмент приспособления - при неправильном применении могут привести к травмам
Слесарь должен работать в спецодежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим спецодежды спецобуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются: Костюм вискозно-лавсановый Фартук хлорвиниловый Сапоги резиновые Нарукавники хлорвиниловые Рукавицы комбинированные. При работе с этилированным бензином дополнительно: Фартук резиновый Перчатки резиновые.
Слесарь должен выполнять только работу порученную ему непосредственным руководителем. Во время работы он должен быть внимательным не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.
О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте а также о неисправностях оборудования приспособлений инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.
Слесарь должен уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с инструкцией по оказанию первой доврачебной помощи при несчастном случае.
О каждом несчастном случае очевидцем которого он был слесарь должен немедленно сообщить администрации предприятия а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение
Если несчастный случай произошел с самим слесарем он должен по возможности обратиться в здравпункт сообщить о случившемся администрации предприятия или попросить сделать это кого-то из окружающих
Меры безопасности перед началом работы
Подготовить необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Надеть и заправить спецодежду застегнуть манжеты рукавов. Получить задание на работу у своего непосредственного руководителя. Не выполнять работу без получения задания и по просьбе водителей или других лиц
Осмотреть и подготовить свое рабочее место убрать все лишние предметы не загромождая проходов.
Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный потребовать что бы его вытерли или посыпали опилками или сделать это самому.
Проверить наличие и исправность инструмента приспособлений и оборудования. Не работать неисправным инструментом и приспособлениями или на неисправном оборудовании и не только производить самому устранение неисправностей.
Проверить наличие пожарного инвентаря на участке и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему руководителю.
Включить приточно-вытяжную вентиляцию и в случае необходимости местную вентиляцию
Для исключения поражения электрическим током электроинструменты заземляют.
Меры безопасности во время работы
Приступая к работе по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля принять меры исключающие проливание топлива из топливного бака топливопроводов и приборов системы питания. Убедиться в том что закрыты расходные и магистральные вентили и нет ли в газопроводах газа под давлением
При ремонте принять меры по предотвращению искрообразования путем снятия клемм с аккумулятора или его отключения специальным устройством.
Обезвредить перед разборкой карбюраторы и бензонасосы работающие на этилированном бензине а также их детали керосином.
Производить мойку деталей только в местах отведенных для этой цели. Моечные ванны с керосином по окончании закрывать крышками
Производить разборку и ремонт в специальных верстаках или стендах. Пользоваться только специальными приспособлениями.
Продувку клапанов трубок и жиклеров топливной аппаратуры производить воздухом из шланга или насосом. Продувать их ртом запрещается. При продувке деталей струей воздуха не направлять ее на рядом работающих людей или на себя.
Во время проверки работы форсунок на стенде не подставлять руку к распылителю.
Проверку надежности пуска двигателя и регулировку минимальных оборотов холостого хода производить на специальных постах оборудованных местным отсосом газов если посты расположены в помещении ТО.
Перед запуском двигателя проверить заторможен ли автомобиль стояночным тормозом и есть ли специальные упоры (башмаки) под колесами установлен ли рычаг на переключениях передач (контролера) в нейтральное положение.
Для безопасности перехода через осмотровые канавы а также для работы спереди и с сзади автомобиля пользовать переходными мостиками а для спуска в осмотровую канаву - специально установленными для этой цели лестницами.
При попадании этилированного бензина на кожу немедленно обмыть облитый участок кожи керосином а затем вымыть теплой водой с мылом. Если этилированный бензин (капли или пары) попали в глаза промыть их теплой водой и немедленно обратиться в здравпункт или к врачу.
Если спецодежда облита бензином обратимся к своему непосредственному руководителю для ее замены
Меры безопасности в аварийной ситуации
Приостановить работу
Немедленно сообщить руководству автобазы о происшедшим с ним или по его вине травматическом случае а также о любом несчастном случае с участием других работников предприятия свидетелем которого он был.
Принять участие в ликвидации последствий аварии
Оказать пострадавшему при несчастном случае первую доврачебную помощь помочь доставить его в медпункт при необходимости вызвать медицинских работников на место происшествия.
Меры безопасности по окончании работы
По окончании работы слесарь должен:
Выключить вентиляцию ит оборудование.
Привести в порядок рабочее место инструмент и приспособления тщательно очистить от остатков этилированного бензина ветошью обильно смоченной керосином а затем протереть сухой ветошью после чего убрать их отведенное место.
Сливать остатки керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей в канализацию запрещается.
Снять спецодежду и убрать ее в предназначенное для этого место.
Своевременно сдавать спецодежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку).
Противопожарные мероприятия
В ремонтной зоне запрещается:
Пользоваться открытым огнем переносными горнами паяльными лампами и т.п. В тех помещения где применяются легковоспламеняющиеся горючие жидкости (бензин керосин и т.п.) также в помещениях с легковоспламеняющимися материалами (деревообделочные обойные и т.п.);
Мыть детали бензином и керосином в неустановленных местах
Хранить легковоспламеняющиеся жидкости в количестве превышающую суточную потребность
Ставить автомобиль при наличии подсекания из бака а также заправлять автомобиль топливом
Хранить чистый обтирочный вместе с использованным
Применять переносные лампы без защитных сеток
Пользоваться ломами при перекатке бочек с горючим
Открывать пробки бочек с легковоспламеняющимися жидкостями ударами металлических предметов (следует применить спецключ из цветного металла)
Загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений оборудованием тарой и т.п.
Устанавливать в зоне автомобили в количестве превышающем норму или нарушать способ их расстановки
Загромождать запасные ворота как внутри так и снаружи
На каждые 50 м2 должен быть один огнетушитель но не мене двух на каждое помещение
В помещения устанавливают ящики с сухим песком из расчета 05 м3 на 100 м2 площади но не менее одного на каждое отдельное помещение. Ящики окрашивают в красный цвет и снабжают лопатой и совком.
5.3 Гигиена труда и промсанитария
Условия труда на авторемонтном предприятии - это совокупность факторов производственной среды оказывающих влияние на здоровье работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе формам проявления характеру действий на человека.
Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания создать более благоприятные условия труда обеспечив его безопасность.
В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему воздействию на человека следующие группы: физические химические биологические и психофизиологические.
Физические опасные и вредные производственные факторы в свою очередь подразделяются на: движущиеся машины и механизмы подвижные части производственного оборудования повышенная загазованность и запыленность рабочей зоны повышенная или пониженная температура окружающего воздуха недостаточная освещенность крошки и заусенцы на деталях инструменте и оборудовании.
Биологически опасные и вредные производственные факторы включают в себя: микроорганизмы бактерий вирусы грибы продукты их жизнедеятельности
Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы разделяются на физические и нервно-психические нагрузки на человека.
Для устранения этих факторов на рабочих постах и местах работы АТП предусматривают ограждения вращающихся частей деталей и оборудования принудительное отопление и вентиляцию искусственное освещение помещений работа только с исправным инструментом и приспособлениями.
При работе с отравляющими или химически опасными материалами на рабочих местах предусматривается принудительная вытяжная вентиляция работа в спецодежде и защитных приспособлениях.
В помещениях проводится ежедневная санитарная уборка с применением дезинфицирующего раствора. При АТП создаются комнаты психологической разгрузки так называемые комнаты отдыха. Механизируется ручной труд для снижения физических нагрузок на ремонтных рабочих. Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курением необходимо помыть руки мыть с мылом а после работы с узлами и деталями автомобиля работающего на этилированном бензине необходимо предварительно руки керосином. Входить в столовую красный уголок и другие служебные помещения в спецодежде использовавшейся при работе с деталями автомобиля работавшего на этилированном бензине запрещается.
В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий запылённый или загрязнённый ядовитыми газами воздух удаляется местными вентиляционными устройствами и очищается перед выбросом в атмосферу с учётом местных природных условий. Для очистки воздуха удаляемого из помещений используются инерционные и центробежные пылеотделители и фильтры различных конструкций.
К инерционным пылеотделителям относятся осадительные камеры простого действия лабиринтовые и центробежные. Простые пылеосадочные камеры применяются для осаждения тяжёлой пыли размером более 0001 мм. Отделение пыли в таких основано на резком уменьшении скорости движения загрязнённого воздуха при входе в камеру (до 05 мсек) где пылинки теряя скорость осаждаются на дно. Если пыль взрывоопасна её предварительно необходимо увлажнить.
Лабиринтовые пылеосадочные камеры осаждают пыль за счёт внезапного резкого изменения направления движения запылённого воздуха. При этом взвешенные частички пыли имеющие силу инерции больше чем частицы воздуха продолжают двигаться в заданном направлении ударяясь о стенки лабиринтного пылеотделителя теряют скорость и падают в пылесборник или бункер. Степень очистки воздуха в лабиринтовом пылеотделителе зависит от состава и концентрации загрязнённого воздуха.
Центробежные пылеотделители предназначены для осаждения крупной пыли и опилок. Принцип действия основан на центробежной силе под влиянием которой взвешенные частицы прижимаясь к внешним цилиндрическим или коническим стенкам пылеотделителя теряют скорость и опускаются через нижнюю коническую часть к выпускному отверстию пылеотделителя. Очищенный воздух с мелкой пылью выбрасывается вверх через выпускной трубопровод. При неправильной эксплуатации пыль в циклоне может взорваться поэтому устанавливать их в производственных зданиях запрещено.
Мультициклоны - циклоны малых размеров. Величина центробежной силы обратно пропорциональна расстоянию частицы от оси циклона поэтому в циклонах малого диаметра величина этой силы возрастает. Кроме этого вместе с уменьшением размеров циклона уменьшается расстояние от внутренней цилиндрической поверхности до внешней стенки циклона то есть уменьшается путь частицы до её осаждения. Циклоны меньшего диаметра имеют большой коэффициент очистки поэтому их рекомендуется применять для улавливания мелкой сухой и лёгкой пыли из воздуха и газов. Производительность циклонов ограничена поэтому несколько циклонов объединяют в группы или батареи. Такие циклоны получили название - батарейные.
Для очистки воздуха от пыли в системах приточной вентиляции и кондиционирования воздуха промышленность изготовляет большой ассортимент фильтров. Кроме того изготовляются фильтры для очистки воздуха от микроорганизмов. В зависимости от фильтрующего элемента фильтры подразделяются на матерчатые бумажные волокнистые и с фильтрующим материалом ФП гидравлические электрические и акустические или ультразвуковые.
В гаражах и ремонтных мастерских производственные сточные воды загрязняются нефтепродуктами лакокрасочными материалами ядовитыми электролитами древесными волокнами и т.п. Загрязнённые сточные воды при сборе в водоём предварительно необходимо очищать и обезвреживать так как они могут представлять собой серьёзную экологическую опасность для водоёмов и почв.
Существуют несколько способов очистки сточных вод: механический биологический физико-химический и комбинированный.
Температура сточных вод поступающих в канализацию не должна превышать 40? С. Содержание вредных веществ перед спуском в канализацию при механической очистке должно быть снижено на 50-60% после механической очистки с биофильтрацией на 90-95%.
Механическая очистка грязеотстойников сточных вод обязательна для автотранспортных предприятий с количеством автомобилей более 50 единиц а на базах централизованного обслуживания - при наличии десяти постов.
Грязеотстойники с ручным удалением осадка очищают еженедельно а с механическими средствами удаления осадков - ежедневно. Выпуск сточных вод в водоёмы допускается после проверки концентрации вредных веществ в соответствии с СН 245-73.4 органами санитарного надзора.
Содержание окиси углерода в отработавших газах более установленной нормы способствует загрязнению окружающей воздушной среды. Поэтому количество окиси в отработавших газах не должно превышать 20 мгм3. Внутри салона и кабины транспортных средств перевозящих людей концентрация этих газов не должна превышать установленной нормы.
На территории предприятия отработанные нефтепродукты и спецжидкости сливаются и хранятся в специальных ёмкостях. Периодически по мере заполнения ёмкостей нефтепродукты и спецжидкости вывозятся на территорию нефтеперерабатывающего завода где в последствие перерабатываются.. Не подлежащие ремонту узлы агрегаты и детали автомобилей складируются в специально отведённом месте. По мере накопления сдаются в пункт приёма лома цветных и чёрных металлов и далее поступают на переплавку.
Список использованной литературы
Гурвич И.С. Полонская М.И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. Ростов- Дон 1986г.
Руководство по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей КамАЗ 53212.
Руководство по эксплуатации 1К62.00.000РЭ 1976г.
Канарчук В. Е. Чигринец А. Д. Курс восстановления автомобильных деталей: Технология и оборудование. М: «Транспорт» 1998- 303 с.
Молодык Н. В. Зенкин А. С. восстановление деталей машин. Справочник. М: «Машиностроение» 1989.- 480 с.
Румянцев С. И. Ремонт автомобилей. М: «Транспорт» 1988 -327 с.
Сергеев А. И. Крылова Е. В. Методика технического нормирования работ по восстановлению деталей машин с применением ЭВМ. М: «МАДИ» 1979.- 54с.
Шадричев В. А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. М: «Машиностроение» 1976. -560 с.

icon Копия Спецификация.doc

КП 190605.51.МЗ.06.03.00.СБ
КП 190605.51.МЗ.06.01.00.ВО
КП 190605.51.МЗ.06.01.01
КП 190605.51.МЗ.06.01.2
Уплотнительные кольца
КП 190605.51.МЗ.06.01.3
КП 190605.51.МЗ.06.01.4
Картер рулевого механизма
КП 190605.51.МЗ.06.01.5
КП 190605.51.МЗ.06.01.6
Винт рулевого управления
КП 190605.51.МЗ.06.01.7
КП 190605.51.МЗ.06.01.8
КП 190605.51.МЗ.06.01.9
КП 190605.51.МЗ.06.01.10
КП 190605.51.МЗ.06.01.11
Промежуточная крышка
КП 190605.51.МЗ.06.01.12
Упорный шарико-подшипник
КП 190605.51.МЗ.06.01.13
КП 190605.51.МЗ.06.01.14
КП 190605.51.МЗ.06.01.15
КП 190605.51.МЗ.06.01.16
КП 190605.51.МЗ.06.01.17
Регулировочная гайка
КП 190605.51.МЗ.06.01.18
КП 190605.51.МЗ.06.01.19
КП 190605.51.МЗ.06.01.20
Упорные кольца сальников
КП 190605.51.МЗ.06.01.21
Наружная уплотнит. манжета
КП 190605.51.МЗ.06.01.22
КП 190605.51.МЗ.06.01.23
КП 190605.51.МЗ.06.01.24
Регулировочная шайба
КП 190605 51 МЗ 06 00 00
Капитальный ремонт рулевого механизма ЗиЛ-130 в условиях мелкосерийного производства
КП 190605.51.МЗ.11.02.00.СБ
КП 190605.51.МЗ.11.02.01
КП 190605.51.МЗ.11.02.02
КП 190605.51.МЗ.11.02.03
КП 190605.51.МЗ.11.02.04
КП 190605.51.МЗ.11.02.05
КП 190605.51.МЗ.11.02.06
КП 190605.51.МЗ.11.02.07
КП 190605.51.МЗ.11.02.08
КП 190605 51 МЗ 11 00 00
Капитальный ремонт ГРМ КамАЗ 53212 в условиях мелкосерийного производства
Задание на курсовой проект
КП 190605.51.МЗ.06.00.00 ПЗ
Пояснительная записка
КП 190605.51.МЗ.06.01.00 ВО
КП 190605.51.МЗ.06.02.00 ТК
Технологическая карта
КП 190605.51.МЗ.06.03.00 СБ
КП 190605.51.МЗ.06.03.01
КП 190605.51.МЗ.06.03.02

icon A2_.dwg

A2_.dwg
КП 190605 МЗ 51 110201
КП 190605 МЗ 51 110203
КП 190605 МЗ 51 110202
КП 190605 МЗ 51 110200 СБ
Капитальный ремонт ГРМ КамАЗ 53212 в условиях мелкосерийного производства

icon механизм газораспределения КамАЗ 740 Артур.dwg

механизм газораспределения КамАЗ 740 Артур.dwg
КП 190605 51МЗ 110100 ОВ
КП 190605.51.МЗ.11.0100.ОВ
Капитальный ремонт ГРМ КамАЗ 53212 в условиях мелкосерийного производства

icon Чертеж1.dwg

Чертеж1.dwg
КП 190605 51МЗ110200 ТК
Материал-заменитель:сталь35 "Селект"ТУ14-1-2527-90
Хим. состав спец. чугуна в %:
Обеспечить при наплавке твердость:наплавленного чугуна
не менее 61 поверхн. Б не менее 41
КП 190605.51.МЗ.11.02 ТК
Капитальный ремонт ГРМ КамАЗ 53212 в условиях мелкосерийного производства
Технологическая карта
Токарная черновая. Установить и снять Точить торец 2мм по Ф 34 мм
Токар ный станок 1К62
Резец проходной ВК6М
Токарь 3-го разря да
Наплавочная - наплавка в среде углекислого газа Установить и снять Наплавить торцевую поверхность толкателя (пяту) ø34мм на высоту 3мм
электрод ная проволока Св-15
Свар щик 5-го разря да
Токарная чистовая. Установить и снять Точить торец 0
Резец проходной Т5К10
Токарь 4-го разря да
Шлифование Установить деталь в тисках с выверкой Шлифовать поверхность пяты на 0
Плоско-шлифовальный станок 3Б724
Шлифовальный круг ЭК36-60
Шлифовщик 4-го разря да
Время на ремонт детали

icon Министерство образования и науки.doc

Министерство образования и науки
Республики Татарстан
ГАОУ СПО Нижнекамский политехнический колледж
Студента гр.51 МЗ Сафарова Руслана Ильдусовича
Специальность: 190605"Эксплуатация и ремонт подъемно
транспортных строительных дорожных машин и оборудования".
По дисциплине: "Ремонт дорожных машин автомобилей и
На тему: "Капитальный ремонт ГРМ КамАЗ 53212 в условиях мелкосерийного производства
Преподаватель: Коваль А.В.
Курсовой проект защищен
Конструкторская часть
Пояснительная записка
Технологическая часть 7 - 34
Конструкторская часть 35 - 38
Охрана труда пожаробезопасность 39 - 46
Список использованной литературы 47 - 48
Список использованной литературы
Технологическая часть

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 19 часов 8 минут
up Наверх