Инновационный проект хлебозавода

Пояснительная записка. С 125 стр. до конца.doc

Таблица 10.10 – Распределение прибыли предприятия
Значение показателей %
Прибыль на благотворительные цели
Прибыль подлежащая налогообложению
Прибыль остающаяся в распоряжении предприятия (чистая прибыль)
1. Материальное поощрение
2. Социальное развитие
2 Расчет капитальных затрат
Расчет капитальных затрат по общей п по балансовой прибыли производится по формулам:
где КВ – капитальные вложения тыс руб.;
БП – балансовая прибыль тыс. руб.
где ЧП – чистая прибыль тыс. руб.
Капитальные вложения определяются по формуле:
КВ = Норм.КВ · 214 · Кув (10.6)
где Норм.КВ норматив капитальных вложений 70000 тыс.руб.
Кув – коэффициент увеличения стоимости капитальных вложений 017
КВ = 70000 · 214 · 017 = 2546600
Ток1 = 2546600 5462547 = 466
Ток2 = 2546600 390244 = 652
3 Расчет точки безубыточности
Таблица 10.11 – расчет маржинальной прибыли
Выручка от реализации тыс. руб.
Полная себестоимость тыс. руб.
Переменные затраты тыс. руб.
Постоянные затраты тыс. руб.
Маржинальная прибыль тыс. руб.
Норма маржинального дохода
Точка безубыточности определяется по формуле:
4 Технико-экономические показатели проекта
Таблица 10.12 – Технико-экономические показатели
Значение показателей
выпуск продукции в натуральном выражении
Выручка от реализации продукции тыс.руб.год
Полная себестоимость продукции тыс. руб.
Затраты на 1 рубль товарной продукции
Балансовая прибыль тыс. руб.
Чистая прибыль тыс. руб.
Численность работающих чел.
Производительность труда на 1 работающего
Капитальные вложения тыс. руб.
Срок окупаемости капитальных вложений по чистой прибыли лет (мес.)
Точка безубыточности тыс. руб.
Проектирование хлебозавода экономически выгодно и целесообразно поскольку срок окупаемости предприятия составляет 5 лет.
В соответствии с заданием выполнена выпускная квалификационная работа на тему «Проект хлебозавода производительностью 200 тонн в сутки. Предусмотреть выработку изделий по инновационным технологиям» для города Барнаула состоящая из пояснительной записки (ПЗ) и графической части.
Пояснительная записка изложена на 130 листах компьютерного набора она содержит 2 рисунка 47 таблиц одно приложение; библиографический список состоит из 24 книг и одного электронного ресурса.
Графическая часть представлена на 8 листах формата А1.
Разработана схема доставки хранения и подготовки основного и дополнительного сырья с встроенным складом бестарного хранения муки установкой «мокрого» хранения соли.
На проектируемом предприятии предусмотрены одна комплексно-механизированная линия по производству хлеба на БГЗ две комплексно-механизированные линии по производству сдобных булок на БГО и две линии для изготовления булочных изделий с применением инновационных технологий которые обеспечивают поточность производства.
Выполнены все необходимые технологические общеинженерные расчеты приведена таблица технохимического контроля для булки фруктовой.
Разработана параметрическая схема автоматизации процесса бестарного хранения муки. Это позволит контролировать технологические параметры производства.
Выполнен раздел по безопасности производства где выявлены опасные и вредные факторы производства а также профессиональные болезни и их профилактика.
Проектирование хлебозавода в городе Барнаул экономически выгодно и целесообразно поскольку срок окупаемости предприятия составляет 5 лет.
Библиографический список
Трудовой Кодекс Российской Федерации от 30.12.2001 №197-ФЗ.
Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов. М.: Издательство «Пищевая промышленность» 1975г. – 375с.
Иноземцева С.А. Основы строительства и инженерное оборудование зданий. Методические указания к дипломному проектированию для студентов специальности 271200 «Технология продуктов общественного питания». Сост. Иноземцева С.А. канд. техн. наук доц. рец. Главчева С.И. канд. экон. наук доц. Новосибирск Новосибирский государственный технический университет 2005. – 24 с.
Кошинский Кухарская В.Л. Климат Барнаула – Новосибирск: ЗапСибНИИ 1984. –125 с.
Менх Л.В. Румянцева Е.Е. Методические указания по выполнению экономической части дипломного проекта для студентов всех форм обучения спец.2703 «Технология хлеба макаронных и кондитерских изделий». – Кемерово: КемТИПП 2002. – 23с.
Менх Л.В. Румянцева Е.Е. Экономика и организация производства. Методические указания для студентов всех форм обучения специальности260202 «Технология хлеба макаронных и кондитерских изделий». Кемерово: КемТИПП 2007. – 72с.
Стабровская О.И. Дипломное проектирование: учебно-методическое пособ. для студ. спец. 270300 всех форм обуч. КемТИПП; ред. О. И. Стабровская. - Кемерово: КемТИПП 2004. – 134 с.: ил. табл.
Экология и безопасность жизнедеятельности: Учеб. пособие для вузов Кривошеин Д.А. Муравей Л.А. Роева Н.Н. и др.; Под ред. Муравья Л.А.. – М.: ЮНИТИ-ДАНА 2000. – 447 с.
ВНТП 02-92 Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности. Часть I. Хлебозаводы.
ГОСТ 12.0.003-74. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.
ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.005-88. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
Министерство хлебопродуктов РФ. Сборник технологических инструкций для производства хлебобулочных изделий. – М.: Прейскурантиздат 1989 – 493 с.
Национальные стандарты. Сборник. Хлеб. Технические условия. Издание официальное. – М.: Стандартинформ 2006. – 183 с.
Национальные стандарты. Сборник. Хлебобулочные изделия. Технические условия. Издание официальное. – М.: ИПК Издательство стандартов 2002. – 272 с.
ПОТ РМ-011-2000 Межотраслевые правила по охране труда в общественном питании.
Рецептуры и технологические инструкции по производству хлеба. М.: ЦНИИТЭИМинхлебопродукта 1986. – 55 с.
СанПиН 2.3.2.560-96 Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов.
Барнаул. Научно-справочный атлас Под ред. Ревякина В.С. – Барнаул: ПО Инжгеодезия 2007. – 102 с.
Большая медицинская энциклопедия в 30-ти томах. Том 26: Углекислые воды - Хлор. Издание 3-е. Главный редактор академик Петровский Б.В. М.: Советская энциклопедия. 1985 г. – 560 с.
Энциклопедический справочник медицины и здоровья. – М.: Русское энциклопедическое товарищество 2004. – 960 с.
Энциклопедия Барнаула Под ред. Скубневского В.А. – Барнаул: Изд-во АлтГУ 2000. – 408 с. ил. цв. вкл.

Пояснительная записка. Стр. 1-34.doc

Описание пункта строительства4
Архитектурно-строительная часть7
Технологическая часть16
1 Хранение и подготовка сырья к производству16
2 Описание технологических линий19
3 Характеристика изделий24
4 Расчет производительности печей25
5 Расчет выхода готовой продукции28
6 Расчет потребности в сырье32
7 Расчет производственных рецептур40
7 Расчет тестоприготовительного оборудования57
8 Расчет тесторазделочного оборудования62
Расчет количества производственных бункеров64
Расчет оборудования остывочного отделения и экспедиции66
9 Технохимический контроль69
Санитарно-техническая часть80
2 Расход тепла на подогрев воды отопление и вентиляцию80
Экологичность производства83
Безопасность жизнедеятельности87
2 Анализ вредных и опасных факторов на проектируемом хлебозаводе89
3 Профессиональные заболевания91
4 Меры направленные на устранение вредных и опасных факторов95
Меры пожарной безопасности98
Теплотехническая часть100
2 Холодоснабжение103
Автоматизация и автоматизированные технологические процессы109
Экономическая часть112
1 Расчет технико-экономический показателей112
1.2 Расчет объема производства и реализации продукции112
1.2 Расчет потребности и стоимости материальных ресурсов113
1.3 Расчет численности работников предприятия и фонда оплаты труда117
1.4 Расчет себестоимости цены продукции и прибыли117
2 Расчет капитальных затрат125
3 Расчет точки безубыточности126
4 Технико-экономические показатели проекта126
Библиографический список129
На проектируемом хлебозаводе предусмотрено внедрение более современных способов приготовления теста с применением хлебопекарных улучшителей зерновых смесей а также плющеной пшеницы. Суть таких способов состоит в том чтобы уменьшить продолжительность брожения теста что позволит сократить затраты сухих веществ муки снизить потребность в ёмкостях для брожения снизить энергоёмкость оборудования при этом не ухудшая качество готового изделия увеличить пищевую ценность изготавливаемой продукции. Кроме того производство хлебов с применением данных инновационных технологий делает их полезными для здоровья. Также применение добавок положительно сказывается на внешнем виде готового продукта что делает его более привлекательным для потенциального покупателя.
Например в рецептуру хлеба «Крепыш» и хлеба «Золотое зернышко» входят: плющенная пшеница; зерновая смесь «Ca закваска «Lez а также комплексная пищевая добавка Мегастабил способствующая образованию сухого незалипающего теста улучшитель придает хорошую стабильность тесту при расстойке равномерную структуру мякишу.
В результате внедрения таких инновационных технологий в торговую сеть направится продукт стабильно высокого качества отвечающий самым высоким стандартам в отношении сроков хранения качества упаковки и с относительно небольшой стоимостью.
Описание пункта строительства
Город Барнаул расположен в лесостепной зоне Западно-Сибирской равнины на северо-востоке Приобского плато в верхнем течении Оби на её левом берегу в месте впадения реки Барнаулки в Обь. С севера и востока Барнаул огибает русло Оби на юго-западе – ленточный бор. Расстояние до Москвы – 3419 км. Ближайший крупный город – Новосибирск (239 км).
Географические координаты: 53°20 с. ш. 83°46 в. д. Барнаул расположен на той же широте что и Гамбург Дублин Ливерпуль Минск Петропавловск-Камчатский Самара и Эдмонтон.
Барнаул находится в часовой зоне обозначаемой по международному стандарту как Omsk Time Zone (OMST). Смещение относительно UTC составляет +7:00. Относительно Московского времени часовой пояс имеет постоянное смещение +3 часа и обозначается в России соответственно как MSK+3. Омское время отличается от поясного времени на два часа.
Самый холодный месяц года – январь (средняя температура -175 °C) самый тёплый – июль (+198 °C). Абсолютный максимум (температура воздуха в тени) наблюдался в июле 1953 года и августе 2002 года (+382 °C). Абсолютный минимум – в январе 1951 года (-511 °C). Средняя дата последнего заморозка в воздухе – 19 мая дата первого заморозка – 17 сентября. [21]
Относительная влажность в холодный период года варьируется в пределах 73-76% а в тёплый период составляет около 62 %. Среднегодовое количество осадков составляет 539 мм во время тёплого сезона (апрель – октябрь) выпадает 65% от общего их числа. Среднее количество дней с выпадением осадков составляет 180 из них 113 приходится на осенне-зимний период.[4]
Количество пасмурных ясных и полуясных дней в году – 130 49 и 186 соответственно. Суммарная продолжительность солнечного сияния за год – 2180 часов.[21]
В розе ветров Барнаула наблюдается преобладание юго-западных западных и южных ветров.
Барнаул – крупный транспортный узел находится на ответвлении федеральной автомагистрали М52 «Чуйский тракт» Новосибирск – Монголия здесь же начинается другая федеральная трасса А349 Барнаул – Рубцовск – Казахстан. Через город проходят ветки Западно-Сибирской железной дороги. Железнодорожный вокзал города является связующим звеном со многими регионами России и ближним зарубежьем. Международный аэропорт Барнаула находится в 17 км к западу от города. На Оби существует пассажирский и грузовой речной порт.[25]
Большинство предприятий Барнаула сосредоточено в Южной (Центральной) Северной и Власихинской промышленных зонах. Южная располагается внутри застроенной территории а предприятия Северной и Власихинской промышленных зон в соответствии с современными требованиями градостроительства вынесены за пределы жилых массивов на окраины Барнаула. [21]
В сфере услуг и торговли занято более 100 тысяч человек. В 2008 году сеть предприятий потребительского рынка увеличилась на 272 предприятия в том числе 15 – общественного питания 96 – предприятий розничной торговли и 161 – предприятие бытового обслуживания. За счёт открытия новых предприятий создано 2100 новых рабочих мест. Оборот розничной торговли в 2010 году составил 90 млрд руб. (в сопоставимых ценах к 2009 году вырос на 72 %). [25]
Перспективными экономическими направлениями являются те что развиваются за счет природных научных ресурсов края: горнодобывающая медицинская и фармацевтическая мукомольно-крупяная комбикормовая и пищевая отрасли промышленности производство стройматериалов химия и нефтехимия а также инновационная сфера деятельности.
На данный момент в Барнауле функционируют 27 компаний по производству хлеба из них два хлебозавода (Барнаульский хлебозавод №4 и «Восход») но ввиду изношенности оборудования и большого потребительского спроса они не удовлетворяют весь спрос населения на хлебобулочные изделия так как при плановом повышении цен на товар спрос на хлеб только увеличился (со слов С. Жигалова исполнительного директора Барнаульского хлебозавода №4).[25]
Учитывая выше изложенное проектирование нового хлебопекарного производства средней мощности производительностью 20 тоннсутки в городе Барнаул является целесообразным.
Для нормальной работы предприятия в городе Барнаул имеются все необходимые условия. При выборе площадки под строительство будут соблюдены все санитарные требования: рядом отсутствуют металлургические или химические заводы. Рельеф выбранного участка обеспечивает быстрый сток атмосферных осадков и не имеет заболоченных участков.
Доставка на проектируемое предприятие основного и дополнительного сырья будет осуществляться на основании договоров с перерабатывающими предприятиями железнодорожным транспортом и автотранспортом.
Потребность в электроэнергии будет обеспечиваться от городской электростанции. Водоснабжение проектируемого хлебозавода будет осуществляться из системы городского водоснабжения. Теплоснабжение – от Барнаульской городской теплоэнергоцентрали. Сброс производственных бытовых стоков будет осуществляться проектируемым предприятием в городской коллектор.
Обеспечение нового хлебозавода рабочей силой предполагается за счет трудоспособного населения города Барнаул что приведет к снижению уровня безработицы. На работу на проектируемое предприятие будут набираться высококвалифицированные кадры. Общее количество хлеба и хлебобулочной продукции производимых в городе Барнаул составляет 2255 тоннсутки.
Учитывая изложенное строительство в городе Барнаул нового хлебозавода производительностью 20 тоннсутки перспективно поскольку покроет недостающую мощность и в полной мере удовлетворит потребности городского населения в хлебобулочных изделиях.
Архитектурно-строительная часть
Район строительства проектируемого предприятия – город Барнаул Алтайский Край.
Зимняя расчетная температура: -39°С. Рельеф участка спокойный грунтовые воды отсутствуют. Глубина промерзания грунтов 210 см.
Описание генерального плана
При составлении генерального плана хлебозавода была учтена роза ветров.
Хлебозавод расположен в черте города. Территория предприятия имеет площадь 10063 м2 по периметру ограждена забором.
На территории предприятия запроектированы два въезда: основной где установлены проходная и автомобильные весы и запасной въезд для въезда пожарных машин шириной 6 метров. Рядом с основным въездом запроектирована автостоянка.
На территории предприятия предусмотрены: площадка для разворота муковоза с шириной 25 метров площадка для отгрузки соли шириной 25 метров хозяйственный двор площадью 210х310 м мусоросборники. На территории запроектированы все основные здания и сооружения: главный производственный корпус главный фасад которого ориентирован на юг АХК гараж и котельная расположенная на хозяйственном дворе.
Коэффициент застройки составляет 30 %.
Основные проезды площадки пешеходные дорожки асфальтированы. Территория хлебозавода озеленена кустарниками коэффициент озеленения 20%.
Объёмно-планировочное решение здания
Производственное здание хлебозавода запроектировано разноэтажным с двухэтажной пристройкой в осях 1-4 двухэтажным в осях 5-13 – одноэтажным. Сетка колон принята 6×6 высота этажа 48 м.
Главный вход на предприятие расположен со стороны основного подхода. Всего в производственном корпусе 5 входов кроме того предусмотрен отдельный вход в столярную мастерскую вентиляционные камеры и машинное отделение а также в помещение тарного хранения муки.
Этажи сообщаются одной лестницей. Лестница запроектирована из сборных железобетонных крупноразмерных элементов и лестничных площадок. Стены лестничных клеток – кирпичные.
На первом производственном этаже запроектированы: склады продукции весовая бытовые помещения цех по производству изделий остывочное отделение экспедиция вентиляционные камеры. На втором производственном этаже запроектированы бытовые помещения помещение бестарного хранения муки просеивательное отделение помещение для производственных бункеров помещение для приготовления заварки.
В отдельно расположенном одноэтажном административно-хозяйственном корпусе запроектированы административные комнаты гардеробные душевые медпункт помещения для отдыха актовый зал помещение для инструктажа.
Конструктивное решение здания
Производственный корпус
Тип здания полный каркас сборный каркас и наружные навесные стены колонны и ригеля.
Фундамент столбчатый стаканного типа. По всему периметру здания выполняется отмостка шириной 1000мм. Отмостка имеет уклон 3%.
Глубина заложения фундамента с учетом промерзания грунта – 24 метра. Гидроизоляция фундамента вертикальная и горизонтальная.
Колонны 400 х 400 х 4800 ригеля на пролет 6 метров.
Наружные навесные стены выполнены из сборных железобетонных панелей. Толщина стен с учетом расчетной зимней температуры составляет 240 мм трехслойные с слоем теплоизоляционного материала.
Перегородки выполняются в сухих помещениях из легкого бетона толщиной 100мм во влажных помещениях (моечные) из кирпича толщиной 120 мм. Перегородки холодного склада снабжены теплоизоляцией 50 мм.
Перекрытия и покрытие кровли
Плиты перекрытий укладываемых в направлении шага колонн имеют длину 6 метров толщина перекрытий 220 мм. Полы укладываются по бетонному основанию. Верхний слой пола называют покрытием или чистым полом. Материалом для устройства полов служат линолеум керамическая плитка бетон.
Крыша бесчердачного типа плоская с рулонным полимерно-битумным покрытием.
Для защиты элементов помещения от увлажнения парами плиты сверху покрыты слоем пароизоляции. Для защиты от температурных колебаний на плиты укладывают слой теплоизоляции.
Кровля укладывается по основанию из цементно-песчаного раствора уложенного по теплоизоляционному слою.
В месте примыкания двухэтажной пристройки к основному зданию хлебозавода имеется осадочный шов рассекающий все компоненты здания включая фундамент.
Ширина лестничного марша 24 метра длина и ширина лестничной клетки 586 и 356 метров высота подступенька 150мм расстояние между маршами 100мм. Уклон лестницы – 42°. Лестница изготовлена из металла.
Расчет лестничной клетки:
Количество ступеней необходимых для подъема с этажа на этаж n определяется по формуле:
где Нэт – высота этажа (48 м);
nподступ – высота подступенька 150мм.
мм (в пролете берем четыре марша).
Количество ступеней в марше:
Длина лестничного марша l определяется по формуле:
где шст – ширина ступени (300мм).
Длина лестничной клетки Дл.к. определяется по формуле:
Дл.к. = 2б + 2в + l(2.3)
где б – толщина стены лестничной площадки (380 мм);
в – длина лестничной площадки (1350мм).
Дл.к. = 2 · 380 + 2 · 1350 + 2400 = 5860мм = 586м;
Ширина лестничной клетки Шл.к. определяется по формуле:
Шл.к = 2б + 2а + с (2.4)
Где а – ширина лестничного марша (1350мм);
с – расстояние между маршами (с = 100мм).
Шл.к = 2 · 380 + 2 · 1350 + 100 = 3560 мм = 356м
В наружных стенах запроектированы оконные и дверные проёмы. Двери предусмотрены однопольные (одностворчатые) и двупольные (двустворчатые). Однопольные двери имеют ширину не менее 900мм двупольные от 1800мм. Ширина окон принята 2000мм. Перед главным входом запроектирован тамбур площадью 4000мм.
Административно-хозяйственный корпус
Объемно-планировочное решение
Запроектировано двухэтажное здание соединенное теплым переходом с производственным корпусом размер здания 360 х 180 метров высота этажа 33 метра.
Здание полнокаркасное сборный каркас и наружные навесные ненесущие стены.
Глубина заложения фундамента с учетом промерзания грунта – 24 метра. Гидроизоляция фундамента вертикальная и горизонтальная.
Наружные стены выполнены из сборных железобетонных панелей. Толщина стен с учетом расчетной зимней температуры составляет 240 мм трехслойные с слоем теплоизоляционного материала.
Перегородки выполняются в сухих помещениях из легкого бетона толщиной 100 мм во влажных помещениях (моечные) из кирпича толщиной 120 мм. Перегородки холодного склада снабжены теплоизоляцией 50 мм.
Количество ступеней необходимых для подъема с этажа на этаж по формуле (2.1) при четырехмаршевой лестнице равно – 6. Длина лестничной клетки по формуле (2.3) равна 60 м. Ширина лестничной клетки по формуле (2.4) равна 356м. Высота подступенька 150мм расстояние между маршами 100мм. В здании запроектировано две лестницы уклон лестниц – 42°. Лестницы изготовлены из металла.
В наружных стенах запроектированы оконные и дверные проёмы. Двери предусмотрены двупольные (двустворчатые). Двери 2000мм. Ширина окон принята 2000мм.
Таблица 2.1 – Ведомость отделки помещений
Наименование помещения
Склад бестарного хранения муки
Затирка швов известковая побелка
Облицовка керамической плиткой
Мозаичные плиты (терраццо)
Склад тарного хранения муки
Облицовка керамической плиткой
Помещения приема и хранения сырья
Затирка швов окраска силикатной краской
Весовое и просеивательное отделения
Облицовка плиткой на высоту 18 м от пола выше окраска силикатной гидрофобизированной краской.
Помещение приготовления хлебной мочки
Продолжение таблицы 2.1
Помещение производственного хранения муки в бункерах
Помещение для приготовление осахаренной заварки
Помещение остывочного отделения и экспедиции помещение для упаков-ки продукции
Столярная мастерская
Затирка швов окраска извест-ковой краской
Затирка швов окраска силикатной краской.
Ремонтно-механическая мастерская
Затирка швов окраска известковой краской
Помещение дежурного слесаря дежурного электрика
Затирка швов клеевая побелка
Затирка швов силикатная окраска на высоту 18 метров выше – клеевая побелка
Помещение зав.склада
Помещение мокрого хранения соли
Вентиляционные камеры
Помещение для мойки лотков
Облицовка глазуроаннной плиткой
Аспирационное отделение
Кабинет сменного технолога
Панели из глазуроаннной плитки
Расшивка швов клеевая побелка.
Затирка швов окраска водоэмульсионной краской на всю высоту.
Лестничная клетка тамбур коридоры
Облицовка глазурованной плиткой
Административные помещения
Актовый зал кладовые
Вентиляционная камера
Затирка швов окраска силикат-ной краской
Технологическая часть
1 Хранение и подготовка сырья к производству
Мука (ржаная обойная пшеничная 1 сорта)
На предприятие мука поступает в специальных машинах – автомуковозах. Автомуковозы оборудованы компрессорами для пневматической разгрузки муки и подачи её аэрозольтранспортом по отдельным муководам в бункеры марки М-111.
Мучной склад должен быть сухим чистым отапливаемым хорошо вентилируемым относительная влажность воздуха на складе – не более 75–85% пол и стены должны быть плотными гладкими без щелей. Стены следует белить известью облицовывать керамической плиткой. Температуру следует поддерживать не ниже 8ºС.
Просеивание муки осуществляется просеивателем Ш2-ХМВ сита должны соответствовать сорту муки. Для удаления из муки металлических частиц используют магнитные уловители грузоподъемностью не менее 12 кг. Просеянная мука транспортируется в производственные бункеры марки ХЕ-60 для создания оперативного запаса. Взвешивание муки осуществляется после просеивания на весах АД-50-НК.
Для очистки транспортирующего воздуха предусмотрены встряхивающие фильтры марки ХЕ-162 а также аспирация просеивателей. Снабжение сжатым воздухом линий аэрозольтранспорта предусматривается от газодувок марки А1-22-80-1А.
Дрожжи прессованные хлебопекарные
Складское помещение для хранения дрожжей должно быть сухим чистым вентилируемым. Прессованные дрожжи хранятся при температуре от 0 до +4ºС. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха.
Перед подачей в производство дрожжи подаются в ёмкость марки РЗ-ХЧД-315 в которую из водомерного бачка марки Ш2-ХДИ поступает вода для получения дрожжевой суспензии в соотношении 1:2. Мешалки являются одновременно расходными ёмкостями.
Производится процеживание через сито диаметром не более 25 мм.
Соль доставляют на хлебозавод насыпью на самосвалах и хранят «мокрым» способом в растворе концентрацией 26% в специальной установке (Т1-ХСБ-10) которая представляет собой железобетонный резервуар разделенный на два отсека. Внутренняя поверхность ёмкости облицована метлахской плиткой. Соль выгружается из самосвалов в приемную воронку и через решетку по наклонной плоскости поступает в ёмкость для хранения и растворения. В ёмкость поступает вода и с помощью барбатирования воздухом происходит растворение соли до плотности раствора 12 тм2 после этого солевой раствор направляется на фильтрацию и затем транспортируется с помощью монжуса сжатым воздухом в промежуточную ёмкость из которой перекачивается при помощи насоса на производство в расходную ёмкость.
Запас соли на хлебозаводе предусмотрен на 15 суток.
Сахар-песок доставляют на хлебозаводы в мешках. Мешки с сахаром укладывают на деревянные стеллажи предварительно покрытые брезентом и хранят в сухом чистом хорошо проветриваемом помещении с относительной влажностью воздуха не выше 70% так как сахар очень гигроскопичен.
На производство сахар-песок подают в растворенном профильтрованном виде концентрацией раствора 63%. Сахарные растворы процеживаются через металлические сита с ячейками не более 15 мм. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Для обеспечения правильности дозирования сахара рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью.
При необходимости использования сахара в нерастворенном виде (при приготовлении сдобных изделий) его просеивают через металлическое сито №28-35 (по ГОСТ 3924-74).
В производственных условиях (при температуре 25-35ºС) хранить растворы рекомендуется не более 1-2 суток.
Растительные масла хранят в закрытых темных помещениях при температуре 19±2ºС градусов. Масла доставляемые на хлебопекарные предприятия в автоцистернах сливают в приемные чаны марки РЗ-ХЧД-140 из которых направляют на производство по трубопроводам в расходную ёмкость.
Перед использованием в производстве масло идущее в тесто пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм.
Маргарин доставляется на предприятие в картонных коробках хранится в холодильнике с постоянной циркуляцией воздуха при температуре не выше 10 ºС.
Перед использованием в производстве маргарин освобождают от тары тщательно просматривают и в условиях цеха доводят до размягченного состояния.
Сухой солод хранят в полипропиленовых мешках по 40 кг c полиэтиленовым вкладышем в вентилируемом защищенном от атмосферных осадков чистом без постороннего запаха складе не зараженном вредителями при температуре окружающей среды от –15 до +30ºС и относительной влажности 75%.
Повидло хранят в сухом хорошо вентилируемом помещении при температуре от 0 до 20ºС.
Перед употреблением повидло протирают через сито с размером ячеек не более 3 мм.
Хранение в чистом сухом хорошо вентилируемом складском помещении не зараженном вредителями при температуре не выше 20ºС и относительной влажности воздуха не более 75%.
Перед подачей на производство тмин просеивают через сито с круглыми отверстиями размером 15мм.
Качество воды используемой для технологических и бытовых целей должно удовлетворять требованиям ГОСТ 2874. «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством».
2 Описание технологических линий
Тесто для булки фруктовой готовится на большой густой опаре в тестомесильной машине периодического действия А2-ХТ-2Б.
Для приготовления опары используют 70% муки дрожжи и воду. Влажность опары 40% продолжительность брожения 210 мин начальная температура 27-28°С конечная кислотность 45-4 град. При приготовлении опары в машинах с подкатными дежами в пустую дежу подают необходимое количество воды добавляют дрожжевую суспензию включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют муку.
Замес опары до получения однородной массы ведут в течении 10 мин. После замеса зачищают рычаг и края дежи. Замешенную опару посыпают сверху мукой чтобы предотвратить заветривание и оставляют бродить на 3 – 5 ч. Готовность опары определяют органолептически и по кислотности. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и равномерно – сетчатую структуру что указывает на образование в ней нормального клейковинного каркаса.
Объем опары в конце брожения увеличивается в 2 – 25 раза при слабом нажатии на поверхность опара опадает.
При замесе теста в дежу тестомесильной машины из дозатора марки Ш2-ХД-2Б подают раствор соли воду маргарин и повидло подают вручную затем из дозатора марки Ш2-ХДА подают муку пшеничную 1 сорта. Продолжительность замеса теста 15 минут. Влажность теста 40% продолжительность брожения 30 минут.
Выброженное тесто подъемоопрокидывателем марки А2-ХП2Д-2 подается в воронку тестоделителя А2-ХТН который делит тесто на куски установленной массы с учетом величины упека и усушки. Тестовые заготовки округляются в тестоокруглительной машине А2-ХПО6 приобретая шарообразную форму затем по транспортеру подаются на стол где укладываются на листы на расстоянии 30 мм друг от друга чтобы форма изделий была круглая без притисков.
Тестовые заготовки на листах ставят в шкаф окончательной расстойки марки Т1-ХР-2А-72 где они расстаиваются в течение 40-50 минут при температуре 35-40ºС и относительной влажности воздуха 75-80%.
Выпечка изделий производится на листах установленных на люльки в печи Ш2-ХПА-16 в течение 20 минут в увлажненной пекарной камере при температуре 200-220ºС.
Выпеченные изделия на листах по транспортеру поступают на стол укладываются в лотки и направляются в хлебохранилище где охлаждаются упаковываются на упаковочном аппарате горизонтального типа РТ-УМ-ГШ-01 и направляются в торговую сеть.
Булка ярославская сдобная
Тесто для булки ярославской сдобной готовится на большой густой опаре в тестомесильной машине периодического действия А2-ХТ-2Б.
Для приготовления опары используют 70% муки дрожжи и воду. Влажность опары 40% продолжительность брожения 210 мин начальная температура 27-28°С конечная кислотность 40-35 град. В процессе приготовления опару замешивают аналогично рецептуре булки фруктовой.
При замесе теста из дозатора марки Ш2-ХД-2Б подают раствор соли и сахара воду маргарин подают вручную затем из дозатора марки Ш2-ХДА подают муку пшеничную 1 сорта. Продолжительность замеса теста 15 минут. Влажность теста 39% продолжительность брожения 30 минут.
Выброженное тесто подъемоопрокидывателем марки А2-ХП2Д-2 подается в воронку тестоделителя А2-ХТН который делит тесто на куски установленной массы с учетом величины упека и усушки. Тестовые заготовки округляются в тестоокруглительной машине А2-ХПО6 приобретая шарообразную форму. После округления заготовки смазывают маслом и посыпают крошкой приготовленной из сахара растопленного маргарина и муки.
Тестовые заготовки на листах ставят в шкаф окончательной расстойки марки Т1-ХР-2А-72 где они расстаиваются в течение 40-70 минут при температуре 35-40ºС и относительной влажности воздуха 75-80%.
Выпечка изделий производится на листах установленных на люльки в печи Ш2-ХПА-16 в течение 18 минут в увлажненной пекарной камере при температуре 210-225ºС.
Выпеченные изделия на листах по транспортеру поступают на стол укладываются в лотки и направляются в остывочное отделение где охлаждаются упаковываются на упаковочном аппарате горизонтального типа РТ-УМ-ГШ-01 а затем направляются в торговую сеть.
Хлеб ржаной заварной
Тесто для хлеба ржаного заварного готовят на большой густой закваске в секционном тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-6.
Производственную закваску готовят с использованием закваски предыдущего приготовления. Закваска влажностью 50% готовится по производственному циклу из муки воды и закваски предыдущего приготовления. Для этого в тестомесильную машину дозируется мука из производственного бункера через турникетный дозатор и вода из дозировочной станции непрерывного действия марки Ш2-ХДМ а также 40% закваски предыдущего приготовления которая отбирается на выходе шестисекционного бункера. После замеса производственная закваска перекачивается в бункер для брожения марки И8-ХТА-124. Длительность брожения закваски 470 мин конечная кислотность 13-16 градусов.
В конце брожения 60% выброженной закваски подаётся с помощью нагнетателя в другую тестомесильную машину марки А2-ХТТ в которой замешивается тесто. Жидкие компоненты дозируются станцией Ш2-ХДМ мука – турникетным дозатором.
При приготовлении осахаренной заварки для лучшей экстракции ароматических веществ тмин и солод замачиваются в воде температурой 45-50ºС на 30-40 мин.
Приготовление заварки из смеси муки воды солода тмина осуществляют в заварочной машине марки ХЗМ-300 прогреванием паром в течение 40-60 мин до температуры 65-70ºС. Для лучшего осахаривания крахмала часть муки (5-10%) вносят в конце приготовления заварки при температуре не выше 65ºС. Приготовленную заварку оставляют для осахаривания в течение 90-120 минут.
Осахаренную заварку охлаждают до 32-34 ºС и расходуют на замес теста.
Из тестомесильной машины тесто нагнетателем передается в корыто для брожения марки И8-ХТА-126 где бродит 40 минут. Из корыта тесто самотеком подается в воронку делителя–укладчика Ш33-ХД-3У который делит его на заготовки определенной массы и укладывает в формы. Заготовки поступают в шкаф окончательной расстойки. Продолжительность расстойки 65 минут при температуре 35-40ºС и относительной влажности воздуха 78-80%. Перед посадкой в печь заготовки теста опрыскивают водой и посыпают тмином.
Выпекают хлеб в тупиковой печи Ш2-ХПА-16 в увлажненной пекарной камерой при температуре 200-240ºС в течение 58 минут. Из печи готовые изделия поступают на циркуляционный стол. Далее хлеб укладываются в лотки и направляются в остывочное отделение где охлаждаются упаковываются на упаковочном аппарате горизонтального типа РТ-УМ-ГШ-01 а затем направляются в торговую сеть.
Хлеб «Крепыш» массой 04 кг готовится из пшеничной муки 1 сорта с добавлением зерновой смеси «Cal Vital».
Тесто готовится безопарным способом. Мука из производственного бункера с помощью распределительного шнека дозируется в дозатор сыпучих компонентов марки Ш2-ХДА. В дозатор жидких компонентов из расходных баков подается вода дрожжевая суспензия и солевой раствор. Замес теста осуществляется в тестомесильной машине Silver VE Line продолжительность замеса 3 минуты в медленном режиме и 5 минут в быстром. Тесто имеет следующие параметры: температура 28-32ºС влажность 405%. После замеса дежа с тестом откатывается на брожение. Тесто бродит 20 мин до кислотности 45 град. Затем тесто вручную подают в воронку тестоделителя марки А2-ХПО5. Тестоделитель делит тесто на куски массой 453 г. После деления тестовые заготовки поступают на округление в машину А2-ХПО6. Затем заготовки поступают на стол где их укладывают на листы стеллажной тележки и отправляют в шкаф марки «Бриз-М» на окончательную расстойку при температуре 35-40ºС и относительной влажностью воздуха 75-85% в течение 30 мин. Окончание расстойки определяется органолептически: объем изделий должен увеличится в 2-25 раза и при легком нажатии на поверхность он должен медленно восстанавливаться.
Расстоявшиеся изделия поступают на выпечку в печь Муссон-Ротор 99М-02. Выпекаются изделия при температуре 210-230ºС в течение 23 минут. После выпечки изделия охлаждаются упаковываются на упаковочном аппарате горизонтального типа РТ-УМ-ГШ-01 затем изделия направляются в торговую сеть.
Хлеб «Золотое зернышко»
Хлеб «Золотое зернышко» массой 04 кг готовятся из пшеничной муки 1 сорта с добавлением плющенной пшеницы и ржаной муки.
Тесто готовится безопарным способом. Мука из производственного бункера с помощью распределительного шнека дозируется в дозатор сыпучих компонентов марки Ш2-ХДА. В дозатор жидких компонентов Ш2-ХДБ из расходных баков подается вода дрожжевая суспензия солевой раствор сахарный сироп и вручную – маргарин. Замес теста осуществляется в тестомесильной машине Silver VE Line продолжительность замеса 3 минуты в медленном режиме и 5 минут в быстром. Тесто имеет следующие параметры: температура 28-32ºС влажность 42 %. После замеса дежа с тестом откатывается на брожение в течение 20 мин до кислотности 45 град. Затем тесто вручную подают в воронку тестоделителя марки А2-ХПО5. Тестоделитель делит тесто на куски массой 458 г. После деления тестовые заготовки по ленточному транспортеру поступают на округление в машину А2-ХПО6. Заготовки укладывают на листы стеллажной тележки и отправляют в шкаф марки «Бриз-М» на окончательную расстойку при температуре 35-40ºС и относительной влажностью воздуха 75-85% в течении 50 мин.
Расстоявшиеся изделия поступают на выпечку в печь Муссон-Ротор 99М-02. Выпекаются изделия при температуре 210-230ºС в течение 25 мин. После выпечки изделия охлаждаются упаковываются на упаковочном аппарате горизонтального типа РТ-УМ-ГШ-01 затем изделия направляются в торговую сеть.
3 Характеристика изделий
Таблица 3.1 – Унифицированные рецептуры
Наименование изделий
Хлеб ржаной заварной формовой
Таблица 3.2 – Физико-химические показатели качества
Кислотность % не более
Пористость мякиша %
В пересчете на сухие вещества
Массовая доля сахара %
Массовая доля жира %
4 Расчет производительности печей
Таблица 3.3 – Исходные данные для расчета
Продолжительность выпечки мин
Размер пода (люльки) мм
Количество люлек в печи шт
Количество изделий на люльке шт
Количество ярусов в тележке
Часовая производительность тупиковой печи Рч кг определяется по формуле:
где N – количество рабочих люлек в печи шт;
nл – количество тестовых заготовок на люльке шт;
g – масса изделия кг;
t – продолжительность выпечки мин.
При выпечке изделий на листах количество изделий на 1 листе nлопределяется поформуле:
где n1 – количество изделий по ширине листа шт;
n2 – количество изделий по длине листа шт.
где a – зазор между изделиями мм;
Bл – ширина листа мм;
b – ширина изделия мм.
где Lл – длина листа мм;
l – длина изделия мм.
Часовая производительность печи при выпечке хлеба ржаного по формуле (3.1):
Часовая производительность печи при выпечке булки фруктовой по формуле (3.1):
На основании производственных испытаний принимаем количество изделий налисте 5 штук.
Часовая производительность печи при выпечке булки ярославской сдобной:
Так как диаметр булки ярославской сдобной равен диаметру булки фруктовой количество изделий на листе будет одинаково 5 штук.
Часовая производительность ротационной печи Рч кг рассчитывается по формуле:
где N – количество листов на стеллажной тележке шт;
nл – количество тестовых заготовок на листе шт;
t – продолжительность выпечки мин;
tвсп – вспомогательное время мин.
Часовая производительность печи при выпечке хлеба «Крепыш» по формуле (3.5):
Рассчитываем количество изделий на листе по формулам (3.2) (3.3) и (3.4):
Часовая производительность печи при выпечке хлеба «Золотое зернышко» по формуле (3.5):
Так как диаметр хлеба «Золотое зернышко» равен диаметру хлеба «Крепыш» количество изделий на листе будет 12 штук.
Таблица 3.4 – Расчет производительности хлебозавода
Часовая производительность кг
Продолжительность работы печи ч
Суточная производительность т
Хлеб ржаной формовой
Расчет отклонения расчетной производительности от заданной производительности:
Отклонение допустимо.
Таблица 3.5 – График работы печей
Ассортимент по сменам
– хлеб ржаной заварной формовой;
– булка ярославская сдобная;
– хлеб «Золотое зернышко».
5 Расчет выхода готовой продукции
Выход готовой продукции рассчитывается по формуле:
где В – выход готовой продукции %;
К – количество сырья затрачиваемое на разделку отделку тестовых заготовок кг;
Gбр – затраты на брожение теста %;
Выход теста Вт % рассчитывается по формуле:
где Вт – выход теста %;
СВ – суммарное содержание сухих веществ сырья кг;
Wт – влажность теста %.
Влажность теста Wт % рассчитывается по формуле:
Где Wх – влажность мякиша по стандарту;
n – разница между начальной влажностью теста и влажностью мякиша по стандарту %.
Для сдобных изделий n = 0 для хлеба n = 10-15% для булочных изделий n = 05-1%.
Таблица 3.6 – Исходные данные для расчета выхода готовой продукции
Наименование изделия
Технологические затраты %
Выход готовой продукции для хлеба ржаного заварного
Таблица 3.7 – Содержание сухих веществ
Содержание сухих веществ
Выход готовой продукции для булки фруктовой
Таблица 3.8 – Содержание сухих веществ
Выход готовой продукции для булки ярославской сдобной
Таблица 3.9 – Содержание сухих веществ
Выход готовой продукции для хлеба «Крепыш»
Таблица 3.10 – Содержание сухих веществ
Выход готовой продукции для хлеба «Золотое зернышко»
Таблица 3.11 – Содержание сухих веществ
6 Расчет потребности в сырье
Суточная потребность в муке Мс кг рассчитывается по формуле:
где Рсут – суточная производительность печи по выработке изделия тсут;
В – расчетный выход изделия %.
Суточная потребность остального сырья Gс кг рассчитывается по формуле:
где P – норма расхода данного вида сырья по нормативной рецептуре кг.
Для хлеба ржаного заварного:
Масса ржаной обойной муки:
Масса ржаного солода:
Для булки фруктовой:
Для булки ярославской сдобной:
Масса смеси «Cal Vital»:
Масса пшеничной муки 1с:
Для хлеба «Золотое зернышко»:
Масса плющенной пшеницы:
Расход масла подсолнечного для смазки листов:
С учетом сроков хранения:
Gмас.п. = 12862 · 15 = 19293

Пояснительная записка. Стр. 35.doc

Таблица 3.12 – Суточная потребность сырья
Наименование изделий
Суточная выработка т
Суточная потребность сырья кг
Масло подсолнечное раф.
Хлеб ржаной заварной
Булка ярославская сдобная
Хлеб «Золотое зернышко»

Пояснительная записка. Стр. 36-111.doc

Запас муки М кг определяется по формуле:
где Мс – расчет муки с учетом сроков хранения кг;
n – нормативный срок хранения муки сут (n = 7).
Запас других видов сырья G кг определяется по формуле:
Где Gс – расход сырья с учетом сроков хранения кг
n – нормативный срок хранения данного вида сырья сут.
Таблица 3.13 – Запас сырья и способы хранения
Суточный расход сырья кг
Нормативный срок хранения сут
Расход сырья с учетом сроков хранения кг
Принятый способ хранения
Нагрузка на 1м2 площади кг
Потребная площадь м2
Дрожжи прессованные
Масло подсолнечное раф.
6.1. Обоснование и расчет оборудования для хранения сырья
Расчет потребного количества бункеров nдля муки производится по формуле:
где М – запас муки кг;
Q – рабочая вместимость силоса м3;
ρ – плотность муки кгм3 (ρ = 550 кгм3).
Выбираем для хранения муки бункер М-111 без дополнительной секции.
Принимаем 3 бункера марки М-111 без дополнительной секции для муки пшеничной 1 сорта.
Принимаем 4 бункера марки М-111 без дополнительной секции для муки ржаной обойной.
Расчет ёмкости для бестарного хранения соли производится по формуле:
где Vсол – ёмкость для хранения солевого раствора м3;
Ксол – запас соли кг;
Х – запас ёмкости на пенообразование (Х = 0010 – 0025);
ρ – плотность солевого раствора кгм3 (1200);
А – концентрация солевого раствора данной плотности % (26).
Принимаем для хранения соли установку для приготовления и хранения очищенного солевого раствора Т1-ХСБ ёмкостью 10 м3.
Для приготовления дрожжевой суспензии принимаем ёмкость с пропеллерной мешалкой РЗ-ХЧД-315 ёмкостью 315 л. Общий объем ёмкости Vдр.с м3 для разведения дрожжей в смену рассчитывается по формуле:
где Мдр – сменный расход прессованных дрожжей (Мдр.сут.2);
– коэффициент увеличения объема чана (k = 12);
Vдр – среднее содержание прессованных дрожжей в 1дм3 дрожжевой суспензии (067 кг).
Число разведений в смену:
Для бестарного хранения масла растительного ёмкость рассчитывается по формуле:
где V – ёмкость для хранения масла м3;
Ксырья – запас масла растительного кг;
– коэффициент увеличения объема ёмкости ( = 12);
ρ – плотность масла растительного кгм3.
Принимаем для хранения масла подсолнечного 5 чанов дрожжевых РЗ-ХЧД-1000 ёмкостью 13 м3 каждый.
6.2. Обоснование и расчет оборудования для подготовки сырья
Расчет количества просеивателей для каждого вида и сорта муки производится по формуле:
где N – количество просеивателей шт.;
Мч – часовой расход муки т.;
Р – производительность просеивателя тч.
Часовая производительность просеивателя рассчитывается по формуле:
Где F – просеивательная поверхность сита м2;
g – производительность 1 м2 сита тч (для ржаной муки g = 15-20 тч; для пшеничной муки g = 20-30 тч).
Принимаем 1 просеиватель Ш2-ХМВ производительностью до 5400 кгч с площадью ситовой поверхности 078 м2 для муки пшеничной 1 сорта.
Принимаем 1 просеиватель Ш2-ХМВ производительностью до 5400 кгч с площадью ситовой поверхности 078 м2 для муки ржаной обойной.
Для взвешивания муки на производстве приняты весы автоматические порционные 6.041.АВ-50-НК 2 единицы.
Сменный расход сахара-песка составляет:
Из них 286 идет на посыпку:
Объем оборудования для подготовки сахарного раствора с учетом коэффициента увеличения ёмкости составит:
Достаточно установить один сахарожирорастворитель марки СЖР вместимостью 200 л и приготовить одну порцию за смену.
7 Расчет производственных рецептур
7.1. Расчет производственной рецептуры для хлеба ржаного заварного
Тесто для хлеба ржаного заварного готовится на большой густой закваске в секционном тестоприготовительном агрегате.
Часовая производительность печи – 5164 кг;
Выход хлеба – 1574%.
Влажность закваски 50% влажность теста 525%.
Концентрация раствора соли 26%.
% закваски поступает на возобновление закваски 60% – на замес теста.
Расход муки для приготовления закваски 45% от общего количества.
Расход хлебной мочки – 5% к массе муки.
Общий расход муки кг для приготовления теста:
где Рч – часовая производительность печи кг;
Общий минутный расход муки:
Из них мука ржаная обойная:
Солод ржаной ферментированный:
Минутный расход муки ржаной Мз кг для закваски:
где Рм – дозировка муки для приготовления закваски.
Минутный расход закваски Gз кгмин:
где Wм – влажность муки %;
Wз – влажность закваски %.
Количество воды в закваске Вз кг:
Расход закваски Gз.в. кгмин идущей на возобновление закваски:
где Gз.т. – расход закваски для замеса теста кг;
Св – количество закваски на возобновление закваски %;
Ст – количество закваски на замес теста %.
Количество муки в закваске идущей на возобновление закваски:
где Мз.в. – количество муки в закваске на возобновление закваски кг;
Gз.в. – количество закваски на возобновление закваски кг;
Wз – влажность закваски %;
Wм – влажность муки %.
Расход соли тмина мочки хлебной определяется по формуле:
где Gс – масса сырья кг;
Мобщ – общий расход муки кг;
Рс – дозировка сырья процент к массе муки.
Расход солевого раствора определяется по формуле:
где А – концентрация раствора %
Масса воды для приготовления раствора соли:
Где Вс – масса воды для приготовления раствора кг:
Gр – масса раствора кг;
Вс = 032 – 0082 = 0238
Для приготовления осахаренной заварки соотношение солода и муки 1:2
Мзав = 027 · 2 = 056
Таблица 3.14 – Содержание сухих веществ
Компоненты осахаренной заварки
Содержание сухих веществ
Солод ферментированный
Масса заварки определяется по формуле:
где Gзав – масса заварки кг;
СВ – содержание сухих веществ в сырье для приготовления заварки кг;
Wзав – влажность заварки %.
Масса воды для приготовления заварки:
Взав = Gзав – Gс (3.30)
где Взав – масса воды для приготовления заварки кг.
Взав = 202 – 083 = 12
С учетом муки подаваемой с закваской и осахаренной заваркой расход муки ржаной обойной в тесто составит:
Мрж.об. = 52 – 246 – 056 = 218
Для определения выхода теста находят содержание сухих веществ в сырье:
Таблица 3.15 – Содержание сухих веществ
Масса теста определяется по формуле:
где Gт – масса теста кг;
СВ – содержание сухих веществ в сырье для приготовления теста кг;
Wт – влажность теста %.
Минутный расход воды для приготовления теста
Где Вт – масса воды для приготовления теста кг;
Gс – масса сырья для приготовления теста кг.
Вт = 1019 – 8752 = 1438
С учетом воды в растворе соли:
Вт = 1438 – 0238 = 12
Таблица 3.16 – Производственная рецептура и технологический режим
приготовления теста
Наименование сырья полуфабрикатов
технологических параметров
Количество сырья параметры
Мука ржаная обойная кгмин
Солод ферментированный кгмин
Осахаренная заварка кгмин
Конечная кислотность град
Продолжительность брожения мин
Продолжительность осахаривания мин
7.2. Расчет производственной рецептуры для булки фруктовой
Тесто для булки фруктовой готовится в тестомесильной машине периодического действия А2-ХТ-2Б на большой густой опаре.
Часовая производительность печи – 2340 кг;
Выход хлеба – 1355%;
Дозировка муки в опару – 70% от общего расхода.
Влажность опары 40% теста 40%.
Разведение дрожжей 1:2.
Общий часовой расход муки определяется по формуле (3.20):
Замес теста осуществляется в передвижных дежах объемом 330 л. поэтому определяется максимально возможный расход муки на замес порции теста:
где Ммакс – количество муки на замес порции теста кг;
V – объем месильного чана тестомесильной машины (дежи);
q – норма загрузки муки на 100л геометрического объема ёмкости кг (q = 35).
Ритм замеса теста рассчитывается по формуле:
где ч – ритм замеса теста мин.
Расчетный ритм не превышает максимально допустимый 40 минут.
Расход муки для приготовления порции опары определяется по формуле:
Расход муки для приготовления порции теста составит:
Мт = 1155 – 8085 = 3465
Расход дрожжей на замес порции теста:
где Gдр – расход дрожжей кг;
Рдр – дозировка дрожжей к массе муки по унифицированной рецептуре кг;
Ммакс – количество муки на замес порции теста кг.
Прессованные дрожжи вносятся в виде дрожжевой суспензии расход которой определяется по формуле:
Gдр.с. = Gдр · (1 + n) (3.37)
Где Gдр.с. – расход дрожжевой суспензии кг;
n – расход воды на одну массовую долю дрожжей частей по массе.
Gдр.с. = 231 · (1 + 2) = 693
Расход воды для приготовления дрожжевой суспензии:
Вдр.с. = Gдр.с. – Gдр. (3.38)
Где Вдр – расход воды для приготовления дрожжевой суспензии кг.
Вдр.с. = 693 – 231 = 462
Для определения выхода опары находим содержание сухих веществ в сырье:
Таблица 3.17 – Содержание сухих веществ
Мука пшеничная 1 сорта
Масса опары определяется по формуле (3.29):
Масса воды для замеса опары определяется по формуле (3.30):
Воп = 1168 – 8316 = 3364
С учетом воды расходуемой на приготовление дрожжевой суспензии расход воды для приготовления опары составит:
Расход соли маргарина повидла определяется по формуле (3.26):
Расход раствора соли определяется по формуле (3.27):
Расход воды для приготовления раствора кг:
Всол = 666 – 1733 = 493
Для определения выхода теста находим содержание сухих веществ в опаре:
Таблица 3.18 – Содержание сухих веществ
Масса теста определяется по формуле (3.31):
Масса воды для замеса порции теста определяется по формуле (3.32):
Вт = 1961 – 17513 = 2097
С учетом воды расходуемой на приготовление солевого раствора расход воды на замес теста составит:
Вт = 2097 – 493 = 1604
Составляем производственную рецептуру:
Таблица 3.19 – Производственная рецептура и технологический режим
Мука пшеничная 1 сорта кгзамес
Дрожжевая суспензия кгзамес
Раствор соли кгзамес
7.3. Расчет производственной рецептуры для булки ярославской сдобной
Тесто для булки ярославской сдобной готовится в тестомесильной машине периодического действия А2-ХТ-2Б на большой густой опаре.
Часовая производительность печи – 2600 кг;
Выход изделия – 1400 %;
Влажность опары 40% теста 39%.
Концентрация раствора соли 26% сахара 63%.
Общий часовой расход муки определяется по формуле (20):
Замес теста осуществляется в передвижных дежах объемом 330 л. поэтому определяется максимально возможный расход муки на замес порции теста по формуле (3.33):
Ритм замеса теста рассчитывается по формуле (3.34):
Расход муки для приготовления опары определяется по формуле (3.35):
Расход муки для приготовления теста составит:
Мт = 1155 – 8085 – 20 = 3565
Расход дрожжей на замес порции теста определяется по формуле (3.36):
Прессованные дрожжи вносятся в виде дрожжевой суспензии расход которой определяется по формуле (3.37):
Расход воды для приготовления дрожжевой суспензии определяется по формуле (38):
Таблица 3.20 – Содержание сухих веществ
Воп = 1168 – 8316 = 3328
Расход соли сахара подсолнечного масла определяется по формуле (3.26):
Расход раствора соли (сахара) определяется по формуле (3.27):
Всол = 444 – 116 = 328
Всах = 147 – 924 = 543
Расход муки на отделку:
Мт = 3565 – 23 = 3335
Таблица 3.21 – Содержание сухих веществ
Вт = 1855 – 16435 = 2034
С учетом воды расходуемой на приготовление солевого и сахарного растворов расход воды на замес теста составит:
Вт = 2034 – 328 – 543 = 1163
Таблица 3.22 – Производственная рецептура и технологический режим
Раствор сахара кгзамес
Подсолнечное масло рафин. кгзамес
7.4. Расчет производственной рецептуры для хлеба «Крепыш»
Хлеб «Крепыш» готовится ускоренным способом с применением улучшителя Мегастабил в тестомесильной машине c откатной дежой Silver VE Line.
Часовая производительность печи 1728 кг;
Максимальное количество муки в деже для замеса порции теста (замес осуществляется в передвижных дежах объемом 80 л.) по формуле (3.33):
Расчетный ритм не превышает максимально допустимый 20 минут для ускоренного тестоприготовления.
Расход сырья определяется по формуле (3.26):
Прессованные дрожжи вносятся в виде дрожжевой суспензии расход которой определяется по формулам (3.36) и (3.37):
где Gдр.сусп – расход дрожжевой суспензии кг;
Рдр – дозировка дрожжей % к массе муки;
n – расход воды на одну массовую долю дрожжей (n = 2).
Расход воды на приготовление дрожжевой суспензии (3.38):
Вдр.сусп = 252 – 084 = 168
Расход воды на приготовление раствора:
Всол = 162 – 042 = 12
Для определения выхода теста находим содержание сухих веществ в сырье:
Таблица 3.23 – Содержание сухих веществ
Расход воды на замес теста определяется по формуле (3.32):
Вт = 4205 – 2954 = 1251
С учетом воды расходуемой на приготовление дрожжевой суспензии и раствора соли расход воды на замес теста составит:
Вт = 1251 – 168 – 12 = 963
Таблица 3.24 – Производственная рецептура и технологический режим
Количество сырья (тесто) параметры
Смесь «Cal Vital» кгзамес
Солевой раствор кгзамес
7.5. Расчет производственной рецептуры для хлеба «Золотое зернышко»
Хлеб «Золотое зернышко» готовится ускоренным способом с применением улучшителя Мегастабил в тестомесильной машине c откатной дежой Silver VE Line.
Часовая производительность печи 1620 кг;
Прессованные дрожжи вносятся в виде дрожжевой суспензии расход которой определяется по формуле (3.36) и (3.37):
Таблица 3.25 – Содержание сухих веществ
Вт = 4486 – 3102 = 1384
Вт = 1384 – 168 – 12 = 1096
Таблица 3.26 – Производственная рецептура и технологический режим
Мука ржаная обойная кгзамес
Плющенная пшеница кгзамес
Сахарный сироп кгзамес
7. Расчет тестоприготовительного оборудования
Хлеб ржаной заварной
Рассчитываем секционный тестоприготовительный агрегат для приготовления теста для хлеба ржаного заварного.
Брожение закваски происходит в шестисекционном бункере. Для бункерных агрегатов необходимо выполнить поверочный расчет ёмкости бродильного бункера определить ритм сменяемости его секций.
Ритм сменяемости секций бродильного бункера для закваски определяется по формуле:
где чс – ритм сменяемости секций мин.;
tбр – продолжительность брожения закваски мин.;
n – количество секций в бункере(n = 6).
Число секций с закваской разгружаемых за 1 час составит:
Количество муки находящейся в одной секции для брожения закваски:
где Мсек – количество муки для приготовления закваски находящейся в 1 секции кг;
Мз – минимальный расход муки для замеса закваски кг.
Необходимая ёмкость секции составит:
где Vс – ёмкость секции л;
g – норма загрузки муки для приготовления закваски на 100 л геометрической ёмкости кг (g = 48).
Общая расчетная ёмкость бункера для брожения закваски определяется по формуле:
Где Vоп – общая расчетная ёмкость бункера л;
Vоп = 8027 · 6 = 48162
Объем ёмкости для брожения теста:
где Vт – объем ёмкости л;
Мт – часовой расход муки для приготовления теста кг;
tбр – продолжительность брожения теста ч;
– коэффициент учитывающий изменение объемной массы теста при брожении ( = 09);
g – норма загрузки муки для приготовления теста на 100 л геометрической ёмкости кг (g = 44).
Принимаем тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-6
Для булки ярославской сдобной.
Для порционного приготовления теста рассчитываем количество дежей в которых осуществляется замес и брожение теста а также количество тестомесильных машин.
Расчет количества дежей необходимых для обеспечения часовой производительности печи рассчитывается по формуле:
где Дч – часовое количество дежей шт.;
– часовой расход муки кг.;
Мм.об. – норма загрузки дежи мукой при замесе теста кг.
Количество дежей необходимых для технологического цикла приготовления теста определяется по формуле:
где Дц – количество дежей шт.;
Т – общее время занятости дежи мин.;
ч – ритм замеса теста мин.
Время занятости дежи определяется так:
Т = tзоп + tброп + tзт + tбрт + tпр (3.46)
где Т – общее время занятости дежи мин.;
tзоп – продолжительность замеса опары мин. (tзоп = 10 мин.);
tброп – продолжительность брожения опары мин. (tброп = 210 мин.)
tзт – продолжительность замеса теста мин. (tзт = 15 мин.)
tбрт – продолжительность брожения теста мин. (tбрт = 30 мин.)
tпр – продолжительность прочих операций (загрузка дежи опрокидывание пробег) мин. (tпр = 7-10 мин).
Т = 10 + 210 + 15 + 30 + 10 = 275
Принимаем 8 дежей марки Т1-ХТ-2Б на линии.
Количество тестомесильных машин определяем по формуле:
Принимаем 1 тестомесильную машину марки А2-ХТ-2А на линии.
Тесто готовится безопарным способом порционно. Замешивается в тмм Silver VE Line бродит в дежах.
Загрузка дежей мукой вычисляется по формуле (3.35):
Часовая потребность в дежах определяется по формуле (3.44):
Время занятости дежи:
Вз.д. = 8 + 40 + 7 = 55
Общее количество дежей для технологического цикла приготовления теста Дч.об шт:
Принимаем количество дежей – 5 шт.
Количество тестомесильных машин определяем по формуле (3.47):
Для хлеба «Золотое зернышко».
Тесто готовится безопарным способом порционно.
Загрузка дежей мукой вычисляется по формуле (3.34):
Принимаем количество дежей – 4 шт.
Принимаем 1 тестомесильную машину марки Silver VE Line на линии.
8 Расчет тесторазделочного оборудования
Технологический расчет тесторазделочного оборудования заключается в подборе тестоделителей расчете количества рабочих люлек в расстойном шкафу. Остальные виды необходимого оборудования принимаем в соответствии с их технологической характеристикой без расчета.
На каждой технологической поточной линии устанавливаем 1тестоделитель.
Необходимая для обеспечения производительности линии производительность тестоделителя определяется по формуле:
где Рд – расчетная производительность тестоделителя штмин;
Рч – часовая производительность печи по данному изделию кгч;
g – масса изделия кг.
Производительность тестоделителя для булки ярославской сдобной:
Принимаем тестоделитель марки А2-ХТН производительностью 20-60 штмин на линии.
Производительность тестоделителя для хлеба «Крепыш»:
Принимаем тестоделитель марки А2-ХПО5 производительностью до 28 штмин на линии.
Производительность тестоделителя для хлеба ржаного заварного:
Принимаем делительно-укладочный автомат марки Ш33-ХД-3У производительностью 60 штмин.
Расчет массы тестовой заготовки Мт.з. кг:
где Мхл – масса хлеба кг;
Масса тестовой заготовки хлеба ржаного заварного:
Масса тестовой заготовки булки фруктовой:
Масса тестовой заготовки булки ярославской сдобной:
Масса тестовой заготовки хлеба «Крепыш»:
Масса тестовой заготовки хлеба «Золотое зернышко»:
Расчет конвейерного шкафа для окончательной расстойки производится по формуле:
где Nр – количество рабочих люлек в расстойном шкафу шт.;
N – количество рядов изделий в печи шт.;
tр – продолжительность расстойки мин;
tв – продолжительность выпечки мин.
Количество рабочих люлек для хлеба ржаного заварного:
Количество рабочих люлек для булки фруктовой:
Количество рабочих люлек для булки ярославской сдобной:
На линии установлен универсальный агрегат окончательной расстойки Т1-ХР-2А-72.
Для хлеба «Крепыш» и хлеба «Золотое зернышко» установлен электрический расстойный шкаф «БРИЗ-М» который предназначен для расстойки тестовых заготовок на стеллажных тележках в автоматизированном режиме по заданным программам. Внутри шкафа установлены светильники двери оборудованы окнами для визуального контроля процесса расстойки. Шкаф рекомендован к применению в комплекте с печью «Муссон-ротор».
Для округления подовых изделий принимаем тестоокруглитель марки А2-ХПО6 на линию по производству булки фруктовой и булки ярославской и на линию хлебов «Крепыш» и «Золотое зернышко».
Расчет количества производственных бункеров
Расчет количества производственных бункеров nпроизводится по формуле:
где Мс – сменный расход муки т;
q – геометрическая ёмкость производственного бункера м3;
ρ – плотность муки кгм3 (принимается 550 кгм3).
Для муки ржаной обойной:
Принимаем 4 бункера для муки ржаной обойной на линии по производству хлеба ржаного заварного; 1 бункер на линии по производству хлебов «Крепыш» и «Золотое зернышко».
Для муки пшеничной 1 сорта:
Принимаем 1 бункер для муки пшеничной 1 сорта на линии по производству булок фруктовой и ярославской сдобной и 1 бункер на линии по производству хлебов «Крепыш» и «Золотое зернышко».
Расчет оборудования остывочного отделения и экспедиции
Для каждого наименования изделий рассчитывается потребное часовое количество лотков по формуле:
где Л – часовое количество лотков шт.;
g – масса изделия кг;
l – количество изделий на лотке шт.
Для хлеба ржаного заварного:
Принимаем 47 лотков.
Для булки фруктовой:
Для булки ярославской сдобной:
Принимаем 87 лотков.
Для хлеба «Золотое зернышко»:
Остывочное отделение и экспедицию рассчитываем на единовременное хранение восьмичасовой выработки хлеба и шестичасовой выработки булок при условии отправки продукции в торговую сеть в течение 15 часов.
Общее количество вагонеток:
Принимаем количество вагонеток 128
Расчет площади остывочного отделения и экспедиции:
Площадь остывочного отделения равна:
Sост.отд.хл.рж. = 05 · 8 · 55 = 2200 м2.
Sост.отд.булка фр.яр. = (02 · 6 · 55) · 2 = 1320 м2.
Sост.отд.Креп. = 02 · 6 · 55 = 660 м2.
Sост.отд.З.з. = 02 · 6 · 55 = 660 м2.
Sост.отд. = 2200 + 1320 + 660 + 660 = 4840 м2.
9 Технохимический контроль
Задача производственно-технологического контроля – гарантировать соблюдение технологических инструкций стандартов и технических условий на сырье вспомогательные материалы полуфабрикаты и готовую продукцию; повышать качество выпускаемой продукции.
Методы производственно технологического контроля весьма разнообразны и определяются свойствами выпускаемой продукции. К ним относятся:
бракераж или оценка качества сырья полуфабрикатов и готовой продукции а также упаковки ее по внешним признакам что позволяет производить сортировку или отбраковку;
органолептическая оценка и дегустация – определение внешнего вида запаха и вкуса готовой продукции. Иногда органолептическая оценка достаточна для определения доброкачественности сырья материалов полуфабрикатов и готовой продукции; технохимический контроль или контроль методами физического химического и физико-химического анализа которые применяют для определения качественных показателей сырья материалов полуфабрикатов и готовой продукции предусмотренных стандартами и техническими условиями а также для суждения о правильности ведения технологического процесса.
Таблица 3.27 – Схема входящего контроля сырья для булки Фруктовой
Контролируемый параметр
Мука пшеничная 1 сорта ГОСТ Р 52189-2003
Вкус запах цвет хруст
Влажность % не более
Органолептически ГОСТ 27558-87
Высушивание ГОСТ 9404-88
По мере необходи-мости
Массовая доля золы в пересчете на сухое вещество % не более
Металломагнит-ная примесь (мг в 1 кг) не более
Отмывание взвешивание
Сжигание взвешивание ГОСТ 27494-87
Взвешивание ГОСТ 20239-88
Дрожжи хлебопекар-ные прессо-ванные ГОСТ 171-81
Вкус запах цвет консистенция
Подъемная сила мин. не более
Кислотность 100г дрожжей в пересчете на уксусную кислоту мг не более
Высушивание ГОСТ171-81
Соль поваренная пищевая ГОСТ Р 51574-2000
Внешний вид запах цвет вкус
Прозрачность твердого жира
Массовая доля влаги и летучих веществ % не более
Кислотность град не более
массовая доля жира %
температура плавления ºС
температура застывания ºС
массовая доля поваренной соли % (при t 20ºС)
массовая доля твердых триглициридов
Расслоение фильт-рование нагрева-ние охлаждение ГОСТ Р 52482-2005
Титрование или сжигание
Внешний вид вкус запах цвет консистенция
Массовая доля растворимых сухих веществ % не менее
Рефрактометрии-ческий метод ГОСТ 28562-90
Титрование ГОСТ 25555.0-82
По ГОСТ 26323-84 и визуально для примесей нерастительного происхождения
Таблица 3.28 – Схема контроля полуфабрикатов и технологического процесса для булки Фруктовой
Раствор соли (перед подачей в расходные ёмкости)
Каждая партия 2-3 раза за смену
Плотность раствора гсм3
Внешний вид запах цвет вкус
Продолжитель-ность брожения мин
Термометр ГОСТ 2823-73Е
Высушива-ние прибор ВЧ
Титрование ГОСТ 5670-96
Часы электронные 4 класс точности
Каждая партия 3-4 раза за смену
Взвешива-ние порции за 1 мин.
Дозирование жидких компонентов
На выходе тестоделителя А2-ХТН
Масса тестовой заготовки кг
Взвешива-ние. Весы циферблат-ные ГОСТ 23676-79
Универсальный агрегат окончательной расстойки Т1-ХР-2А-72
Каждая партия 1-2 раза в смену
Относительная влажность воздуха %
Продолжитель-ность расстойки
Гигропсихометр ВИТ-2 предел показаний по шкале 5-40ºС
Психометр ВИТ-2 предел показаний
по шкале 5-40ºС относительная влажность воздуха 0-90%
Режим выпечки изделия
Продолжитель-ность выпечки мин
Измерение. Термометр манометрический ТТ-2с-712 ГОСТ 9624-80
Часы электронные механичес-кие. 4 класс точности
Таблица 3.29 – Схема контроля готовой продукции
Остывоч-ное отде-ление
Внешний вид запах вкус форма пропечен-ность
Кислотность мякиша град
Пористость мякиша %
Массовая доля сахара %
Органолептически ГОСТ 5667-65
Высушивание ГОСТ 21094-75
Пробник Журавлева ГОСТ 5669-96
Перман-ганатный ГОСТ 5672-68
Экстрак-ционный ГОСТ 5668-68
Таблица 3.30 – Метрологическое обеспечение производства
Стадии технологического процесса
Определение кислотности полуфабрикатов и готовой продукции
Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24.101-88 4 класса точности предел взвешивания 200 г
Определение плотности растворов
Ареометр общего назначения по ГОСТ 18481-81
Контроль продолжительности брожения расстойки и выпечки
Контроль качества деления теста
Весы циферблатные РЦ-10Ц13У по ГОСТ 23676-79 класс точности 3 предел взвешивания до 5 кг цена деления 5 г
Определение температуры полуфабрикатов
Термометры стеклянные жидкостные спиртовые с диапазоном измерения от 30 до 50ºС.
Определение влажности полуфабрикатов и готовой продукции
Прибор Чижовой в комплекте с электроконтактными термометрами цена деления 2ºС
Контроль температуры и относительной влажности воздуха в шкафу окончательной расстойки
Психрометр ВИТ-2 предел показаний по шкале 5-40ºС относительная влажность воздуха 0-90%
Контроль температуры пекарной камеры
Милливольтметры пирометрические тип Ш69003 по ГОСТ 9736-68 в комплекте с термопарой класс точности 2
Определение линейных размеров
Линейка металлическая по ГОСТ 427-75 цена деления 1мм
Таблица 3.31 – Показатели безопасности булки Фруктовой
Индекс группа продуктов
Допустимые уровни мгкг не более
гексахлорциклогексан
(альфа бета гамма-изомеры)
ДДТ и его метаболиты
ртутьорганические пестициды
-Д кислота ее соли эфиры
загрязненность вредителями хлебных запасов (насекомые клещи)
Для муки пшеничной:
зараженность возбудителем «картофельной болезни» хлеба
не допускается (через 36 часов после пробной лабораторной выпечки)
Показатели окислительной порчи:
Токсичные элементы:
Пестициды радионуклиды:
Гексахлорциклогексан (альфа бета гамма-изомеры)
00 (в сборной жестяной таре)
(в хромированной таре)
5 (яблочные облепиховые)
гексахлорциклогексан (альфа бета гамма-изомеры)
не допускается 00002
Масло растительное подсолнечное
0 (ммоль активного кислородакг)
Таблица 3.32 – Микробиологические показатели:
КМАФАнМ КОЕг не более
Масса продукта (г) в которой не допускаются
Бактерии рода Proteus
Плесени КОЕг не более
Патогенные в т.ч. сальмонелл-лы
Мука пше-ничная 1сорт
Санитарно-техническая часть
Снабжение хлебозавода водой осуществляется от городской водопроводной сети с устройством двух вводов.
Вода в городском водопроводе удовлетворяет требованиям предъявляемым к воде питьевого качества по ГОСТ 2874 «Вода питьевая».
Удельный расход воды с учетом коэффициента запаса составляет 46-69 м3 на 1тонну продукции в том числе горячей 22 – 24 м3. Расход воды на технологические нужды производства является безвозвратным что составляет около 45% от общего расхода.
На основании удельного расхода воды суточный расход воды В м3 определяется по формуле:
где Рс – суточная производительность тсут;
q – удельный расход воды на 1 тонну готовых изделий м3;
В = 214 · 69 = 14766
Расход горячей воды определяется по формуле:
где q1 – удельный расход горячей воды на 1 т готовой продукции м3.
Вг = 214 · 24 = 5136
2 Расход тепла на подогрев воды отопление и вентиляцию
Расход тепла на нагрев воды.
Часовой расход тепла на подогрев воды Qт.в. Вт определяется по формуле:
где Вч – часовой расход горячей воды лч;
tгор. – температура горячей воды принимаем 70°С;
tхол. – температура холодной воды принимаем 5°С;
С – удельная теплоемкость воды С = 419 кДж(кг · град).
Часовой расход горячей воды Вч лч определяется по формуле:
Расход тепла на отопление.
Часовой расход теплоты Qо.ч. Вт на отопление определяется по формуле:
Qо.ч. = 08 · V ·q0 · (tв – tн)(4.5)
где V – строительная кубатура здания по наружному объему м3;
q0 – удельные теплопотери в 1 м3 здания хлебозавода при разности температур внутренней и наружной 1°С Вт(м3 · К)
tв – средняя температура воздуха в отапливаемых помещениях (16-18°С)
tн – средняя зимняя температура наружного воздуха для отопления °С (для Барнаула – -83°С).
Qо.ч. = 08 · 2226 ·033 · (18 – (-83)) = 154556
Расход тепла на вентиляцию.
Общий объем вентиляционного воздуха Lв м3ч рассчитывается по формуле:
где 60 – количество вентилируемых помещений %;
hв – средняя кратность воздухообмена обч (принимается в пределах 3-5).
Часовой расход теплоты Qv Втч на вентиляцию рассчитывается по формуле:
где ρ – плотность воздуха кгм3 (ρ = 12 кгм3);
с – массовая теплоемкость воздуха кдж(кг·К) с = 10 кдж(кг·К);
tв – средняя температура вентилируемых помещений °С;
tн – расчетная отопительная температура °С (средняя температура наиболее холодной пятидневки) для Барнаула -23°С.
Сточные воды по характеру загрязняющих веществ разделяются на производственные и хозяйственно-бытовые. Канализационные сети этих стоков внутри здания предусматриваются раздельными. Сточные воды после удаления отходов и жиров отбрасывают в городскую канализацию.
Внутренняя канализационная сеть выполнена из чугунных канализационных труб диаметром 50 мм. Дворовая сеть канализации осуществлена из керамических безнапорных труб. Дождевая канализация устроена разделенной закрытой сети. Прием дождевых и талых вод осуществляется дождеприемниками с кровли зданий и территории предприятия.
Экологичность производства
Хлебопекарное предприятие в процессе своей деятельности выбрасывает в атмосферу вредные вещества. Источники выбросов на предприятии бывают организованные и неорганизованные. К организованным относятся печи и котельные работающие на жидком топливе (газ). Вредными составляющими при работе этого оборудования являются оксиды азота сернистый ангидрид окись углерода пылевидные взвешенные вещества. Удаление продуктов сгорания топлива от рабочего пространства технологических агрегатов в атмосферу производится посредством дымовых труб. Для эффективного рассеивания дымовых газов в атмосфере дымовые трубы выполняются с определенной расчетной высотой и диаметром также предусматривается установка общего дымососа.
Загрязняющими атмосферу взвешенными веществами является мучная пыль. Для предотвращения попадания мучной пыли в атмосферу на предприятиях предусматриваются аспирационные установки матерчатые самовстряхивающие фильтры. Залповых выбросов вредных веществ в атмосферу не предусмотрено.
На хлебозаводе имеют место выбросы в атмосферу летучих веществ: этилового спирта уксусной кислоты уксусного альдегида образующихся в технологическом процессе производства хлебных изделий. Содержание этих летучих веществ на границе санитарно-защитной зоны хлебозавода ниже ПДК.
Источниками неорганизованных выбросов загрязняющих веществ в атмосферу являются сварочные аппараты автотранспорт шлифовальное и точильное оборудование РММ. Этими загрязняющими веществами являются: сварочная аэрозоль оксилы марганца фтористый водород оксилы углерода. За неорганизованные выбросы загрязняющих веществ хлебозавод осуществляет соответствующую плату (плата за природопользование).
Для обеспечения охраны водоемов на предприятии составляется баланс водопотребления и водоотведения рассчитываются показатели использования воды учитывается характеристика сточных вод. Водоснабжение предприятия осуществляется централизовано от сетей городского водозабора. Предусматривается частичное использование оборотной воды от аппаратуры к градирне или применение ее на подпитку котлов в котельной. Характерные загрязнители сточных вод предприятия обусловлены наличием остатков сырья и по гигиеническому критерию относятся к малоопасным. Органические соединения содержащиеся в сточных водах подвергаются биологическому распаду в сооружениях по очистке хозяйственно-бытовых сточных вод.
На предприятии образуются также загрязняющие отходы – бытовой мусор. Природоохранная деятельность предприятия отражается в экологическом паспорте. Экологический паспорт представляет собой нормативно-технический документ включающий данные по использованию ресурсов и определение влияния производства на окружающую среду. Экологический паспорт разрабатывается согласно ГОСТ Р 17.0.0.06-2000 «Охрана природы. Экологический паспорт природопользования. Основные положения. Типовые формы».
Экологический паспорт предприятия представляет комплекс данных и систему показателей отражающих уровень использования предприятием природных ресурсов и воздействие на окружающую среду.
В экологическом паспорте приводится:
оценка влияния выбросов (сбросов отходов) загрязняющих веществ и выпускаемой продукции на окружающую среду здоровье населения и определение размера платы за природопользование;
установление предприятию предельно-допустимых норм выбросов (сбросов) загрязняющих веществ в окружающую среду;
планирование предприятием природоохранных мероприятий и оценка их эффективности;
экспертиза проектов реконструкции и технического перевооружения предприятия;
контроль соблюдением предприятия законодательства в области охраны природной среды;
повышение эффективности использования природных и материальных ресурсов энергии и вторичных продуктов.
Экологический паспорт составляется на основе согласованных и утвержденных основных показателей производства проектов расчета ПДВ разрешений на природопользование норм ПДС паспорт газо- и водоочистного оборудования и сооружений установок по утилизации и по использованию отходов и других нормативных документов.
В процессе выработки хлебных изделий образуются отходы производства. Отходы хлебопекарного производства подразделяются на два вида: перерабатываемые используемые в основном производстве и реализуемые.
Вторичной переработке подлежит производственный экспедиционный брак а также возвратно-перерабатываемые отходы.
К производственному браку относятся изделия забракованные контролирующими органами по физико-химическим и органолептическим показателям выработанные в результате нарушения производственного процесса. К экспедиционному – изделия загрязненные или деформированные при хранении в экспедиции погрузке а также хлеб с просроченным сроком реализации забракованный в экспедиции. Доброкачественный в санитарном отношении производственный и экспедиционный брак является возвратными отходами и подлежит переработке.
Брак который подлежит переработке относится к группе «реализуемые отходы». Сюда относится мучной смет хлебная крошка выбой из мешков отходы образующиеся при зачистке тестоприготовительного и тесторазделочного оборудования. Также к реализуемым отходам относится «санитарный» брак.
Возвратные отходы перерабатываются быстро чтобы избежать плесневения. Перед переработкой отходы тщательно осматривают срезают горелые корки удаляют загрязненные изделия.
Таблица 5.1 – Предельно-допустимые нормы и расчетные величины производственного экспедиционного брака и реализуемых отходов.
Нормируемое количество %
Количество суточное кг
Брак производственный.
Брак экспедиционный.
б)бестарное хранение
На проектируемом хлебозаводе предусмотрена переработка брака в виде хлебной мочки с помощью машины для переработки хлебной мочки А2-ХПХ.
Хлебная мочка на проектируемом хлебозаводе готовится из хлеба выпеченного из ржаной муки. Она представляет собой однородную массу влажностью около 75%. Хлебную мочку нужно использовать в течение одной смены т.к. она быстро закисает. Добавляют ее при замесе теста.
Реализуемые отходы на хлебозаводе продают организациям и населению для использования на корм скоту.
Безопасность жизнедеятельности
Безопасность жизнедеятельности (БЖД) представляет собой область научных знаний охватывающих теорию и практику защиты человека от опасных и вредных факторов в среде обитания во всех сферах человеческой деятельности в том числе и на производстве. БЖД включает в себя разделы: безопасность на производстве (Охрана труда) безопасность в чрезвычайных ситуациях экологическая безопасность обеспечение БЖД в быту. [8]
Безопасность труда – это такое состояние его условий при котором исключено негативное воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. К вредным относятся такие факторы которые становятся в определённых условиях причиной заболевания или снижения работоспособности. Опасными называются такие факторы которые приводят в определённых условиях к травматическим повреждениям или внезапным и резким нарушения здоровья. [1; 8]
Техника безопасности – система организационных мероприятий и технических средств предотвращающих воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. Для каждого вида работ существуют определённые правила техники безопасности и человек допускается к работе только после их изучения.
Охрана труда – система мер организационных мероприятий и технических средств предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов. [8]
Охрана труда – это система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности включающая в себя правовые социально- экономические организационно технические санитарно гигиенические лечебно-профилактические реабилитационные и иные мероприятия.[1]
Основными направлениями государственной политики в области охраны труда является:
-Сохранение жизни и здоровья работников;
-Принятие и реализация федеральных законов и иных нормативно-правовых актов по охране труда;
-Профилактика расследование и учет несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;
-Установление компенсации за вредные и опасные условия труда;
-Установление порядка обеспечения работников средствами индивидуальной и коллективной защиты санитарно-бытовыми помещениями и устройствами лечебно-профилактическими средствами за счет средств работодателя.[1; 8]
Безопасность в чрезвычайных ситуациях – это состояние защищенности населения объектов народного хозяйства и окружающей природной среды от опасностей в чрезвычайных ситуациях (различают безопасность по видам (промышленная радиационная химическая сейсмическая пожарная биологическая экологическая) по объектам (население объект народного хозяйства и окружающая природная среда) и основным источникам чрезвычайной ситуации.
Обеспечение безопасности в чрезвычайных ситуациях заключается в принятии и соблюдении правовых норм выполнении экологозащитных отраслевых или ведомственных требований и правил а также в проведении комплекса организационных экономических эколого-защитных санитарно-гигиенических санитарно-эпидемиологических и специальных мероприятий направленных на обеспечение защиты населения объектов народного хозяйства и иного назначения окружающей природной среды от опасностей в чрезвычайных ситуациях.[8]
2 Анализ вредных и опасных факторов
на проектируемом хлебозаводе
В зависимости от вида организаций общественного питания на работников может воздействовать комплекс опасных и вредных факторов производственной среды в том числе психофизиологические факторы обусловленные трудовым процессом.
Опасным производственным фактором (ОПФ) называется такой производственный фактор воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или к другому внезапному резкому ухудшению здоровья. Травма – это повреждение тканей организма и нарушение его функций внешним воздействием. Травма является результатом несчастного случая на производстве под которым понимают случай воздействия опасного производственного фактора на работающего при выполнении им трудовых обязанностей или заданий руководителя работ.
Вредным производственным фактором (ВПФ) называется такой производственный фактор воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению трудоспособности. Заболевания возникающие под действием вредных производственных факторов называются профессиональными.
Все опасные и вредные производственные факторы подразделяются на физические химические биологические и психофизиологические.[11]
К физическим факторам относят электрический ток кинетическую энергию движущихся машин и оборудования или их частей повышенное давление паров или газов в сосудах недопустимые уровни шума вибрации инфра- и ультразвука недостаточную освещенность электромагнитные поля ионизирующие излучения и др.
Химические факторы представляют собой вредные для организма человека вещества в различных состояниях.
Биологические факторы – это воздействия различных микроорганизмов а также растений и животных.
Психофизиологические факторы – это физические и эмоциональные перегрузки умственное перенапряжение монотонность труда.[11]
Таблица 6.1 – Опасные и вредные факторы на проектируемом предприятии.
Характеристика фактора
Опасность травматизма
Механическая посадка тестоделителем-укладчиком передвижение транспортеров
Загрязнение воздуха (мучная пыль)
Обслуживание силосов для хранения муки работа в тарном хранении муки
Повышенная температура воздуха в рабочей зоне
Посадка тестовых заготовок в расстойно-печной агрегат
Повышенный уровень шума и вибрации
Работа просеивателя компрессорная установка
Повышенная относительная влажность в рабочей зоне
Опасность поражения электрическим током статистическое электричество
Работа электросилового оборудования бункера аэрозольтранспорт
Выделение диоксида углерода оксидуглерода
Приготовление теста в тестоприготовительном агрегате печи
Работа с химикатами кислотами щелочами
Лаборатория при производстве
Психологические факторы
Транспортирование лотковой продукции укладка хлеба в лотки
Силосное отделение просеиватели бункера для брожения
Работникам имеющим общие заболевания или начальные признаки профессиональных заболеваний противопоказаны по состоянию здоровья работы связанные с вредными веществами или вредными производственными факторами. [11]
3 Профессиональные заболевания
Хлебопекарное производство относится к небезопасным сферам деятельности работники контактируют с повышенной температурой и паром у печей с химическими реактивами в лаборатории повышенной влажностью и т.п. Постоянно контактируя с неблагоприятными факторами работники могут приобрести профессиональные заболевания.
Из отдельных заболеваний довольно сильное распространение среди пекарей имеют болнзни органов дыхания. Зафиксирована большая пораженность зубов у пекарей под влиянием мучной и сахарной пыли. Воздействие повышенной температуры воздуха в комбинации с мучной пылью способствует развитию коньюктивитов у пекарей. Далее пекари относительно часто страдают болезнями органов движения. [22]
Специфической проф. болезнью пекарей издавна считают «Х-ноги» («ноги пекарей» «Backer-beine») связывая этиологически это заболевание с началом работы в раннем возрасте переноской тяжестей и длительной работой в стоячем положении. Частота деформаций этого рода среди пекарей подтверждена недавно. Одновременно найдено большое количество плоских стоп грыж брюшной стенки и расширений вен голеней.
Значительную распространенность среди пекарей имеют также кожные болезни в форме различного рода дерматозов пиодермии и ожогов.
«Экзема пекарей» «чесотка пекарей» («Backerekzem» «Baker's itch») издавна считается специфической профессиональной болезнью пекарей. В настоящее время экзематозные заболевания встречаются среди пекарей значительно реже. Исключение составляют те случаи когда пекари имеют дело с мукой подвергнутой на мельницах особой обработке в целях ее искусственного беления и «облагораживания». [22]
После физической нагрузки плоская стопа становится болезненной. В запущенных случаях боль охватывает всю ногу вплоть до коленного сустава. На третьей стадии начинает болеть поясница а ходьба становится мучительной.
Боли в ноге сочетаются с упорными головными болями. Нога словно вырастает и приходится подбирать обувь на размер больше.
При плоскостопии не остаются в долгу и пальцы. Медленно но верно они деформируются. Поначалу отклонение большого пальца можно заметить только при пристальном рассматривании затем когда оно увеличивается на внутренней стороне стопы вырастает шишка.
Еще через какое-то время на шишках образуются плотные натоптыши кожа в этом месте утолщается появляются мозоли. Со временем стопа приобретает уродливую форму – большой палец лежит сверху на соседних пальцах или располагается под ними. Остальные пальцы выглядят не лучше.
Данная патология чревата серьезными осложнениями.[23]
Тонкие кровеносные сосуды кожи – капилляры – располагаются под верхней кожей пронизывая соединительные ткани дермы. Если кровообращение усиливается из-за температурного раздражения или из-за прилива чувств капилляры расширяются а впоследствии снова сужаются. При этом снаружи их сдавливают эластичные волокна соединительной ткани. Они облегают капилляры как тонкий корсет. Если стенки сосудов слабы от природы а эластичность соединительной ткани уменьшается с возрастом то эта «гимнастика растяжений» в один прекрасный день перестает работать.
Стенки сосудов остаются в расширенном состоянии и их постоянно видно сквозь кожу. [23]
Варикозное расширение вен
Варикозное расширение вен – заболевание вен выражающееся в увеличении их размеров. Заболеванию подвержены преимущественно вены нижних конечностей прямой кишки и семенного канатика. Развитию варикозного расширения вен способствуют различные условия при которых затрудняется отток крови по венозной системе: например систематическое длительное пребывание на ногах связанное с профессиональной деятельностью.
К варикозному расширению вен предрасполагают врожденная слабость венозной стенки и недостаточность венозных клапанов. [23]
Гастрит – это заболевание характеризующееся воспаление слизистой оболочки желудка. Гастрит является одним из самых распространенных заболеваний желудочно-кишечного тракта.
Гастрит могут вызвать следующие причины:
- неправильное питание;
- употребление алкоголя;
- бесконтрольное применение медицинских препаратов;
- кишечные инфекции и заболевания других органов ЖКТ;
- нервное напряжение.
Профессиональные хронические гастриты часто встречаются у работников пищевой промышленности. К важным экзогенным факторам относятся профессиональные вредности. Заболевание часто развивается у рабочих горячих цехов в результате постоянного раздражающего действия на слизистую оболочку желудка паров щелочей и жирных кислот. Хроническое воспаление желудка может быть следствием заглатывания металлической хлопковой или мучной пыли.
Наличие воспалительного процесса характеризуется нарушением пищеварительных функций желудка вследствие раздражения слизистой оболочки его стенок. Развитие заболевания оказывает влияние на общее состояние организма.
Наиболее распространенными признаками заболевания являются боли в желудке изжога тошнота жжение языка заеды в углах рта шелушение кожи.
Традиционно выделяют острый и хронический гастрит. Для острой формы характерно бурное возникновение и течение. Хроническая форма заболевания протекает медленно и вяло с частыми рецидивами. В качестве профилактических мер рекомендуется правильное регулярное питание и здоровый образ жизни.[23]
Хроническое воспалительное заболевание дыхательных путей. При наличии предрасположенности это воспаление вызывает повторяющиеся приступы кашля хрипов возникает чувство сдавливания в груди дыхание затруднено. Воспаление делает респираторный тракт чувствительным к аллергенам химическим раздражителям табачному дыму холодному воздуху или физической нагрузке. При их воздействии возникают отек и спазм дыхательных путей в них вырабатывается в повышенном количестве слизь и они становятся гиперчувствительными к внешнему воздействию.[23]
В хлебопекарном производстве астма может быть выявлена у рабочих часто контактирующих с мучной пылью у слесарей и механиков у работников лаборатории и у сотрудников занимающихся мойкой оборудования (аллергия на абразивы в составе моющих средств).
Приступ бронхиальной астмы чаще начинается ночью с продолжительного кашля. Появляется резкое затруднение выдоха. Приходится сесть чтобы выдохнуть воздух напрягаются все мышцы грудной клетки шеи плечевого пояса. Лицо становится синюшным. Кожа покрывается испариной. [23]
Профилактические меры. При предрасположенности к астматическим заболеваниям желательно избегать холодного воздуха. Не рекомендуется курить и пить спиртное необходимо сохранять тепло и проводить активные физические тренировки повышающие резистентность организма. Не рекомендуется принимать ванну после еды. Не желательно много спать особенно днем и после еды. Полезен расслабляющий масляный массаж головы плеч грудной клетки а также морской воздух и психотерапия.[23]
4 Меры направленные на устранение вредных и опасных факторов
Опасность травматизма.
На хлебозаводе механизированы и автоматизированы большая часть технологических процессов направленных на ликвидацию ручных операций.
Для складирования изделий и полуфабрикатов а также запасных частей и оборудования отведены специальные безопасные места чтобы не загромождать ими рабочих площадей проходов и т. д.
Технологическое оборудование и инструменты полностью соответствуют своему назначению и всегда находятся в полной исправности.
Движущиеся и вращающиеся детали машин и агрегатов а также места возможного соприкосновения с горячими поверхностями едкими жидкостями и другими веществами ограждены кожухами сетками и решетками.
Все электрооборудование в цехах заземлено причем состояние заземления периодически контролируется и в случае выявления его нарушения исправляется. Все электропровода тщательно заизолированы.
Все здание хлебозавода полностью освещено неосвещенные части здания отсутствуют.
Рабочие бесперебойно снабжаются исправными индивидуальными защитными средствами и спецодеждой.
Для оказания первой помощи в случае травмирования имеются аптечки с пополняемым набором медикаментов перевязочного материала а в некоторых случаях (при опасности переломов) шин и др.
Все вновь принимаемые на работу лица проходят обязательный инструктаж по технике безопасности сначала вводный а затем на рабочем месте.
Повторные инструктажи по технике безопасности пополнение знаний в этой области и их проверка носят постоянный характер.[8; 12]
Загрязнение воздуха (мучная пыль).
Для снижения содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны используется механическая вентиляция.
Все оборудование надежно герметизировано. Для поддержания в воздухе безопасной концентрации вредных веществ используют различные системы вентиляции.
Для уменьшения мучной пыли в местах ее скопления установлена аспирационная система.[8; 14]
Повышенный уровень шума и вибрации.
Наиболее рациональный способ уменьшения шума – снижение звуковой мощности его источника за счет улучшения конструкции машин и механизмов.
Уменьшение уровней шумов проникающих в помещения от внутренних источников обеспечивается рациональной планировкой помещения соблюдением мероприятий по звукоизоляции ограждающих конструкций (стен потолка и пола) санитарно-технического и инженерного оборудования зданий.[8; 12]
Повышенная температура воздуха в рабочей зоне.
В целях защиты работающих от возможного перегревания или охлаждения время пребывания на рабочих местах должно быть ограничено нормативными величинами. С целью борьбы с тепловым излучением перед загрузочными окнами печей применяются завесы и воздушные души также по возможности производится теплоизоляция поверхностей печей.[8; 14]
Повышенная относительная влажность в рабочей зоне.
Для снижения содержания влажности в рабочей зоне используется механическая вентиляция производится увеличение нагрева отопительных приборов производится осушение воздуха в помещениях. Осушение воздуха можно производитьтвердыми поглотителями влаги: силикагелем (ангидридом кремниевой кислоты) иалюмогелем (активированным алюминием) а так же водными растворами солей: хлористым литием хлористым кальцием установив открытые сосуды сводными растворами этих солей в помещении.[8]
Опасность поражения электрическим током статистическое электричество.
Применяются средства индивидуальной защиты.
Все механизмы регулярно осматриваются электриком на предмет неисправностей не допускается использование неисправного оборудования.
Чтобы исключить возможность прикосновения или опасного приближения к неизолированным токоведущим частям они размещены на недоступной высоте или в недоступном месте а там где это не представляется возможным ограждены сеткой и кожухами.[8]
Выделение диоксида углерода оксидуглерода.
С целью уменьшения диоксида углерода и оксидуглерода в воздухе производится вентилирование помещений.[8]
Двуокись углерода удаляется физическими методами (вымораживание конденсация) и с помощью применения щелочных химических поглотителей – регенерируемых сорбентов (цеолитов карбонатов). [14]
Работа с химикатами кислотами щелочами.
К работе допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие медицинскую комиссию обучение и аттестованные по правилам техники безопасности при работе с агрессивными средами.
Сотрудники допускаются до работы при наличии средств индивидуальной защиты.
Лаборатория оборудована вентиляцией. На каждом сосуде с химическим веществом наклеена этикетка с четким наименованием содержащегося в нем вещества и указанием его концентрации.
Рабочего место и инвентарь содержится в чистоте. Слив отработанной кислоты или щелочи в канализацию осуществляется только после предварительной нейтрализации. В лаборатории находится аптечка с набором медикаментов для оказания доврачебной помощи. По окончании рабочего дня производится уборка помещения.[8]
По возможности производственные процессы автоматизированы и механизированы для освобождения рабочих от выполнения трудоемких и напряженных ручных операций.
При рациональной организации трудовых процессов предусматрено равномерное чередование разнообразных операций как по своему характеру так и по тяжести или напряженности сохраняя ритм работы.
При выполнении тяжелых работ устраиваются дополнительные перерывы от 5 до 15 минут. [8]
Состояние здоровья лиц допускаемых к высотным работам отвечает медицинским требованиям установленным для работников занятых на данных работах.
При работах на высоте используются предохранительные монтажные пояса.
В случае когда нет возможности закрепления предохранительного пояса за элементы строительной конструкции применяется страховочный канат предварительно заведенный за элементы строительной конструкции. Выполнение работ в данном случае производится двумя монтажниками.
Приставные лестницы и стремянки снабжены устройством предотвращающим возможность сдвига и опрокидывания при работе. [8]
Меры пожарной безопасности
Для предупреждения пожаров проводят инструктаж о мере пожарной безопасности.
Территория предприятия содержится в чистоте и порядке ко всем зданиям обеспечен свободный подход.
Производственные и складские помещения после работы осматривают отключают электрооборудование освещение газовое оборудование. Чердачные помещения должны быть закрыты и содержаться в чистоте. Запрещается в них хранить различные материалы. Проходы выходы коридоры лестницы тамбуры содержать в чистоте не загромождая тарой. Производственные и складские помещения обеспечиваются первичными и вторичными средствами пожаротушения. Дымоходы огневого и газового оборудования регулярно очищают от сажи. Неисправности в электроустановках вызывающие короткое замыкание нагревание проводов или искрение немедленно устраняют.
Установку нового электрооборудования электрических и электроосветительных приборов производят с учетом допустимых нагрузок на электросеть. Монтаж оборудования и электроремонт электросетей осуществляют электрики.
В производственных помещениях предусматривают не менее двух выходов при этом двери у них должны открываться в сторону выхода.
На предприятиях основными причинами пожара могут быть:
-Неосторожное обращение с огнем;
-Неудовлетворительное техническое состояние электрооборудования и электропроводки;
-Образование взрывоопасных смесей смесь газов с воздухом.
-Отсутствие или неисправность газозащиты;
-Ответственность за безопасность возлагается на администрацию. [13]
Теплотехническая часть
Теплоснабжение проектируемого хлебозавода осуществляется от собственной котельной и городской теплоцентрали. На проектируемом хлебозаводе для технологических нужд используется пар под давлением от 007 до 05 мПа.
Рисунок 7.1. – схема тепло- и холодоснабжения хлебозавода
Расчет теплоснабжения хлебозавода производился с учетом требований и рекомендаций работ [7; 10]
Расчет расхода пара.
Расчет расхода пара на технологические нужды
Расход пара на увлажнение среды пекарных камер на хлебозаводе кгч рассчитывается по формуле:
Рi – часовая производительность предприятия по данному ассортименту тч.
Далее приведены результаты расчета по формуле (7.1) для ассортимента выпускаемой продукции:
Для хлеба ржаного заварного формового:
Для булочного изделия «Хлеб «Крепыш»
Для булочного изделия «Хлеб «Золотое зернышко»
Тогда общий расход пара на технологические нужды будет
Di = 3612 + 234 + 260 + 3456 + 324 = 15248.
Расчет расхода пара на технологическое оборудование на хлебозаводе кгч осуществляется по формуле:
ni – количество одинаковых машин агрегатов.
Для заданного ассортимента установлены две печи Ш2-ХПА-16 с универсальным агрегатом окончательной расстойки Т1-ХР-2А-72 и печь роторная Муссон-ротор 99М-02 в комплекте с расстойным шкафом Бриз-М.
Dт.о = 120 + 250 + 900 + 200 = 1470.
Годовой расход пара на технологические нужды и на технологическое оборудование на проектируемом хлебозаводе кггод рассчитывается по формуле:
где n – число рабочих дней на предприятии в году (330 дней);
– число часов работы предприятия в сутки (24 суток).
Расчет расхода пара на собственные нужды котельной.
Расход пара на собственные нужды котельной кгч принимаем 10% от общего максимального количества пара расходуемого хлебозаводом и определяем по формуле:
Таким образом общий суммарный часовой расход пара на предприятии Dсум. кгч равен:
Dсум. = 11 · (1470 + 15248) = 3294 .
Годовой общий расход пара на предприятии кггод определяем по формуле:
= 11 · Dтехнол. (7.6)
= 11 · 23718816 = 260906976
Количество устанавливаемых котлов nрассчитываем по формуле:
где Dедин. – единичная производительность выбранного котельного агрегата кгч.
Устанавливаем котел марки Е-19Г к.п.д. в количестве трех штук (один резервный) производительность 1000 кгч.
Расчет расхода холода холодильными камерами.
Расчет холода на холодильные камеры Вт рассчитывается по формуле:
где F – площадь складского помещения м2;
g – удельный расход холода на 1 м2 (80-95 Втм2);
5 – коэффициент учитывающий потери холода.
Из формулы (7.8) следует:
Расчет расхода холода на технологические нужды
Расход холода при охлаждении воды на приготовление опары закваски и теста Qв Вт рассчитывается по формуле:
где G – массовый расход охлаждаемой воды кгч;
c – удельная теплоемкость воды (с = 419 кДж(кг · град));
tн tк – начальная и конечная температура воды (tн = 24°С tк = 8 °С).
Массовый расход охлаждаемой воды Gв кг рассчитывается по формуле:
где q – норма расхода воды для приготовления пшеничного или ржаного теста лт муки;
Mч – общий часовой расход муки на замес опары (закваски) и теста на линиях с бункерными агрегатами тч;
d – плотность воды (d = 1000 кгм3).
Тогда из формулы (7.10) получаем:
Расчет расхода холода на охлаждение заварки Вт определяется по формуле (7.9) при tн = 25°С tк = 5°С. При этом масса охлаждаемой воды для одного аппарата кгч рассчитывается по формуле:
Расход холода на технологические нужды хлебозавода Вт рассчитывается по формуле:
Qтех. = Qв + Qз(7.12)
Qтех. = 58118 + 93111 = 151229.
Расчет расхода холода на кондиционирование воздуха.
Расчет холода на кондиционирование воздуха с учетом потерь Вт рассчитывается по формуле:
где Vк – суммарный объем помещений и камер где проводится кондиционирование воздуха м3;
c – объемная теплоемкость воздуха (с = 129 кДж(м3 · град));
Δt – разность температур воздуха перед кондиционером и за кондиционером °С (принимаем Δt = 10°С);
m – средняя кратность воздухообмена в помещениях в час (принимаем m = 5).
Общий требуемый расход холода кВт определяется по формуле:
Qоб. = Qтех. · Qкон.(7.14)
Qоб. = 52352. · 1523 = 675
Количество холодильных машин определяем по формуле:
Принимаем 6 холодильных машин марки МВВI2-1-2 Q0 =163 кВт хладагент R22 с температурой кипения не выше минус 6°С.
Электроснабжение хлебозавода осуществлено от городской трансформаторной подстанции.
От трансформаторной подстанции проложены три кабельные линии и одна резервная. Первая линия – для освещения вторая – для аварийного освещения и третья для – электротеплового и электросилового оборудования.
Расчет потребной силовой мощности.
Потребная силовая мощность проектируемого предприятия Pc кВт рассчитана по формуле:
где H – нормы удельного расхода силовой электроэнергии для предприятий данной отрасли кВт · чт;
G – производительность предприятия тгод;
Tcc – количество часов использования максимума нагрузки ч (для технологического оборудования хлебопекарных предприятий составляет 5000ч).
Электрическое освещение
Расчет осветительной нагрузки.
Расчет осветительной нагрузки Po кВт произведен по формуле:
где Руд – удельная осветительная мощность Втм2;
S – площадь освещаемого помещения или освещаемой территории м2;
Ко – коэффициент одновременности;
Кс – коэффициент спроса.
Площадь освещаемых помещений определяется по поэтажным планам. Площадь освещаемой территории определяется по генеральному плану при этом площади занятые под здания и сооружения не учитываются.
Потребная осветительная нагрузка Po кВт складывается из осветительной нагрузки отдельных производственных помещений и территории:
где Poi – осветительная нагрузка отдельных производственных помещений и осветительной территории кВт.
Po = 692 + 1356 + 1095 + 77 + 66 + 32 + 22 + 58 +11= 3409
Выбор трансформаторов.
Потребная мощность трансформаторов Sтр кВА рассчитана по формуле:
где Ро – осветительная нагрузка кВт;
Рс – потребная силовая мощность кВт;
v – коэффициент несовпадения максимума нагрузки отдельных потребителей (090-095);
cosφ – коэффициент мощности после компенсации (095).
С учетом неточности метода расчета принят резерв мощности и трансформатор выбран по величине S.
S = 4195 · 13 = 5454 кВА
Хлебозаводы в отношении обеспечения надежности электроснабжения относятся ко второй категории в связи с этим на проектируемом предприятии выбрано для установки два однотипных трансформатора – трансформаторы масляные типа ТМ на напряжение 6-10-004-023 кВ мощностью 630 кВА.
Автоматизация и автоматизированные технологические процессы
На проектируемом предприятии автоматизированы следующие производственные процессы:
Системы аэрозольтранспорта муки из склада бестарного хранения в производственные бункера. Предусматрена централизованная система управления охватывающая набор маршрута предпусковую сигнализацию пуск механизмов блокировку предотвращающую возможность завалов автоматическую остановку линии при достижении верхнего уровня (предельной массы) муки в заполняемом бункере или заданного количества отвесов с доработкой муки в трубопроводах и просеивателе контроль давления воздуха в магистралях и перед питателями контроль состояния или положения механизмов сигнализацию аварий с расшифровкой причин и контроль массы (уровня) муки в складских и производственных бункерах.
Воздушные компрессорные станции что способствует повышению безопасности при эксплуатации и уменьшению численности обслуживающего персонала.
Участки и отделения приготовления жидких компонентов – на линиях установлены дозаторы муки и жидких компонентов сырья (Ш2-ХДА Ш2-ХДМ) предусмотрены: контроль и сигнализация уровня в емкостях контроль и регулирование температуры продукта автоматическое отключение насосов при достижении заданного уровня.
Тестоприготовительные отделения – на линиях установлены тестомесильные машины тестоделители (А2-ХТН А2-ХПО5) тестоокруглители (А2-ХПО6) на линии по приготовлению ржаного заварного хлеба установлен комплексный тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-6. Все операции по приготовлению полуфабрикатов в тестоприготовительном агрегате комплексно механизированы или автоматизированы предусмотрено регулирование влажности закваски и теста а также регулирование качественных показателей закваски и теста. Управление технологическим оборудованием и механизмами осуществляется в соответствии с заданной программой имеется сигнализация рабочего и аварийного режимов работы. Осуществляется регулирование температуры среды в пекарной камере стабилизация паровлажностного режима в пекарной камере сигнализация отклонения параметров от заданных значений.
Системы механизированного транспорта хлебобулочных изделий – установлены транспортеры для продукции установки для ориентирования листов.
Проектом предусмотрены вентиляционные камеры системы водоснабжения холодильные камеры. [9]
Автоматизация работы бестарного склада муки.
В систему диспетчерского управления включаются автоматизация приема муки из муковозов ее транспортировки распределения по силосам контроль за заполнением силосов температурой и влажностью муки контроль за качеством и количеством муки подаваемой к тестоприготовительным агрегатам.
Рисунок 9.1 – Схема автоматизации и управления работой бестарного склада муки
Схемой приведенной на рис. 9.1. предусмотрены:
дистанционное автоматизированное управление контроль и сигнализация работы механизмов линий аэрозольтранспорта муки и системы аспирации;
автоматическое взвешивание муки находящейся в бункерах с полуавтоматическим задание количества муки выдаваемой на производство;
автоматическое управление работой системы приточной вентиляции и аспирационными установками.
Вся аппаратура управления линиями пневмотранспорта муки сосредоточена на щите в помещении пульта управления.
На мнемосхеме щита собрана аппаратура световой сигнализации. Над символами бункеров на мнемосхеме расположены тумблеры разрешения на наполнение бункеров из автомуковозов. При установке рукоятки тумблера соответствующего мукопровода в верхнее положение на приемном щитке загорается световой сигнал разрешения на наполнение бункера и включается система аспирации. При заполнении бункера до высоты на которой установлен датчик сигнализатора верхнего уровня световой сигнал гаснет и включается звуковой сигнал громкого боя оповещающий водителя автомуковоза о необходимости отключения компрессора.
Над мнемосхемой на щите установлены вторичные приборы связанные с тензометрическими датчиками под опорами бункеров показывающие массу муки в бункере.
Маршрут транспортирования муки из склада на производство устанавливается при помощи тумблеров кнопок и переключателей расположенных на мнемосхеме и диспетчерском пульте. При этом включается предупредительная звуковая сигнализация в помещениях где расположены пускаемые электродвигатели и загорается световая сигнализация по маршруту. [2]

Пояснительная записка. Стр. 112 - 117.doc

10 Экономическая часть
1 Расчет технико-экономический показателей
1.2 Расчет объема производства и реализации продукции
Расчет фонда времени работы оборудования за год зависит от режима работы предприятия. Так как проектируемый хлебозавод работает непрерывно фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле:
Фпл = (К – Опл) · С · Д (10.1)
Где Фпл – плановый годовой фонд времени работы оборудования (дни сутки смены час);
К – календарный фонд времени (365 дней);
Опл – плановые остановки оборудования за год (22 дня);
С – количество смен в сутки (3);
Д – продолжительность смены (767ч).
Фпл = (365 – 22) · 3 · 767 = 789243
Таблица 10.1 – Расчет объема производства и реализации продукции.
Вид продукции (ассортимент)
Произво-дительно-сть оборудова-ния тч
Плановый фонд времени работы оборудова-ния за год
Годовой выпуск продукции т
Оптовая цена 1 т. продукции тыс. руб
Объем реализован-ной продукции тыс. руб.
Хлеб ржаной заварной формовой
Булка ярославская сдобная
Хлеб «Золотое зернышко»
1.2 Расчет потребности и стоимости материальных ресурсов
1.2.1 Расчет потребности и стоимости сырья
Таблица 10.2 – Расчет потребности в стоимости сырья
Наименование продукции и видов сырья выход продукции
Годовой выпуск продук-ции т
Расход сырья кг на 100 гр. муки
Потреб-ность в муке т
Потреб-ность в сырье т
Опто-вая цена 1 тонны сырья тыс. руб.
Стои-мость сырья тыс. руб.
Хлеб ржаной заварной формовой
мука ржаная обойная 95%
Мука пшеничная 1с 67%
Смесь «Cal Vital» 33%
Плющенная пшеница 18%
1.2.2 Расчет потребности и стоимости вспомогательных материалов
Для хлебопекарных предприятий рассчитывается только потребности и стоимость лотков.
Расчет потребности и стоимости лотков.
Потребность в лотках на двухсуточную производительность предприятия с учетом их вместимости по каждому виду изделий рассчитывается по формуле:
К = Всут · n g · L (10.2)
Где Всут – суточная производительность печи кгсут;
n – количество суток (n = 2);
g – масса одного изделия кг;
L – количество изделий на 1 лотке шт.
Крх.зав. = 118 · 2 08 · 14 = 4130
Кфрукт = 18 · 2 02 · 15 = 2700
Кяросл = 40 · 2 02 · 15 = 6000
Ккреп. = 13 · 2 04 · 8 = 520
Кзол.з. = 25 · 2 04 · 8 = 1000
Стоимость одного лотка – 55 рублей.
Рассчитываем стоимость лотков путем умножения цены за 1 лоток на общее количество лотков:
Стл = (4130 + 2700 + 6000 + 520 + 1000) · 55 = 789250.
Рассчитываем ежегодное возмещение износа лотков которое составляет 20-30% от стоимости лотков:
Рассчитываем потребность и стоимость упаковочного материала рулонов:
Таблица 10.3 – Расчет потребности и стоимости вспомогательных материалов
Наименование продукции виды вспомогательных материалов
Расход вспомогательных материалов на тонну продукции шт
Потребность в вспомогательных материалах шт
Цена за единицу материала тыс. руб.
Стоимость вспомогательных материалов тыс. руб.
Хлеб ржаной заварной формовой Полипропиленовая пленка
Булка фруктовая Полипропиленовая пленка
Булка ярославская сдобная Полипропиленовая пленка
Хлеб «Крепыш» Полипропиленовая пленка
Хлеб «Золотое зернышко» Полипропиленовая пленка
1.2.3 Расчет потребности и стоимости электроэнергии.
Таблица 10.4 – Расчет потребности и стоимости электроэнергии
Значение показателей
Норма расхода энергии на 1 т продукции кВтч
Потребность в электроэнергии на годовой выпуск кВтч
Тариф за 1 кВтч электроэнергии руб
Стоимость электроэнергии на годовой выпуск тыс. руб.
Установленная мощность трансформаторов кВА
Тариф за 1 кВА установленной мощности руб
Плата за установленную мощность трансформаторов руб.
Суммарная плата за электроэнергию тыс. руб.
Затраты на электроэнергию на 1 т продукции тыс. руб.
Таблица 10.5 – Расчет потребности и стоимости пара
Стоимость пара рассчитывается исходя из того что на 1 тонну пара идет 80 м3 газа стоимость газа 349 руб. за 1 метр3.
Норма расхода пара на 1 т продукции т
Потребность в паре на годовой выпуск т
Тариф за 1 т пара руб
Стоимость пара на годовой выпуск тыс. руб.
Затраты на пар на 1 т продукции тыс. руб.
1.3 Расчет численности работников предприятия и фонда оплаты труда
Таблица 10.6 – Расчет планового фонда рабочего времени одного рабочего
Календарный фонд дни
Номинальный фонд рабочего времени дни
Невыходы на работу по уважительным причинам дни
2.основные и дополнительные отпуска
3. отпуск по беременности и родам
4. выполнение гос. обязанностей
Плановый фонд рабочего времени дни
Средняя продолжительность смены ч
Плановый фонд раб. времени ч

Пояснительная записка. Стр. 118-124.doc

Таблица 10.7 – Расчет численности и фонда оплаты труда работников входящих в состав бригады.
Наименование профессии работника
Плановый фонд рабочего времени 1рабочего
По-часо-вая оп-лата руб
Фонд оплаты труда тыс. руб.
По поча-совой оплате
За ра-боту в ночное время
За ра-боту в праздни-чные дни
Сменный техник-технолог
Пекарь комплек-сно механизиро-ванной линии
Машинист тесто-разделочных машин формов-щик теста
Подсобный (транс-портный) рабочий
Продолжение таблицы 10.7
Рабочий по уборке производственных помещений
Кладовщик склада сырья и материалов
Кладовщик склада готовой продукции (хлебопекарное производство)
ФОТ = 120949406 · 12 = 1451392872
Среднемесячная заработная плата одного рабочего рассчитывается по формуле:
ЗПср.мес. = ФОТ Чраб. 12(10.3)
ЗПср.мес. = 14513928728612. = 1406388
Таблица 10.8. Фонд оплаты труда руководителей сдужащих ИТР
Поча-совая оплата руб
За ра-боту в празд-ничные дни
Продолжение таблицы 10.8
Начальник лаборатории
Заведующий складом сырья и материалов
Заведующий складом готовой продукции и экспедицией
Старший инспек-тор по кадрам
Уборщица конторских помещений
Оператор установ-ки бестарного хранения сырья
Оператор производственных печей
Машинист моечных машин
Электромонтер по ремонту электрооборудова-ния
Машинист холодильных и компрессорных установок
Машинист газодувных машин
Слесарь-ремонтник холодильных и компрессорных установок
Итого ФОТ оплаты труда руководителей ИТР и служащих составляет 54363079·12 = 652356948 рублей
4 Расчет себестоимости цены продукции и прибыли
Таблица 10.9. – Расчет себестоимости и цены продукции
Хлеб ржаной заварной формовой масса 08 кг тыс. руб.
Булка фруктовая масса 02 кг тыс. руб
Булка ярославская сдобная масса 02 кг тыс. руб
Хлеб «Крепыш» масса 04 кг тыс. руб
Хлеб «Золотое зернышко» масса 04 кг тыс. руб
Годовой выпуск по предприятию тыс. руб.
Сырье и основные материалы
Вспомогательные материалы
Энергия на технологические цели
Пар на технологические цели
Заработная плата производственных рабочих
Отчисления на социальные нужды
Продолжение таблицы 10.9
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
ЦЕХОВАЯ СЕБЕСТОИ-МОСТЬ
Общепроиз-водственные расходы (управ-ленческие)
Прочие производствен-ные расходы
ПРОИЗВОД-СТВЕННАЯ СЕБЕСТОИ-МОСТЬ
Коммерчес-кие расходы
Полная себестоимость
Оптовая цена предприятия
Отпускная цена с учетом НДС
Розничная цена продукции