Построение дисковой фасонной фрезы

Алгоритм построения фрезы.docx

Цель: формирование практических навыков проектирования режущего инструмента с использованием отдельных САПР (графического пакета SolidWorks) навыков нахождения творческих решений.
)Выполнить анализ исходных данных;
)Разработать алгоритм построения;
)Построить модель фрезы по индивидуальному заданию.
Фреза 2262-0102 ГОСТ 9305-93.
Рис.1 Фреза ГОСТ 9305-93
1. Фрезы должны изготовляться типов:
- полукруглые выпуклые;
- полукруглые вогнутые;
Пример условного обозначения фрезы типа 1 радиусом диаметром
Фреза 2263-0304 ГОСТ 9305-93
2.По согласованию с потребителем допускается изготовлять фрезы
типов 1 2 3 диаметром 50 мм с радиусами 10; 125; 160; 20 мм с диаметром посадочного отверстия
3.Размеры шпоночного паза - по ГОСТ 9472.
4.Ряд наружных диаметров фрез - по ГОСТ 29116.
Технические требования
1. Фрезы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам утвержденным в установленном порядке.
2. Фрезы должны быть изготовлены из быстрорежущей стали поГОСТ 19265. Допускается изготовление фрез из легированной стали марки 9ХС поГОСТ 5950.
3. Твердость рабочей части фрез из быстрорежущей стали должна быть 63 66 HRC из легированной стали марки 9ХС - 62 65 HRC.
4. Твердость рабочей части фрез из быстрорежущей стали с содержанием ванадия 3% и более кобальта 5% и более - выше на 1-2 единицы HRC.
5 Параметры шероховатости поверхностей фрез поГОСТ 2789не должны быть более мкм:
передней поверхности режущей части (выдерживается на высоте не менее 12 высоты зуба фрезы)
поверхности посадочного отверстия и опорных торцов
затылованной поверхности спинки зуба поверхности стружечной канавки и боковых поверхностей шпоночного паза
6. Допуск биения опорных торцов относительно оси посадочного отверстия при проверке на оправке - 003 мм.
7. Допуск радиального биения зубьев по профилю относительно оси посадочного отверстия при проверке на оправке: 003 мм для двух смежных зубьев; 006 мм за один оборот фрезы.
8. Допуск торцового биения зубьев относительно оси посадочного отверстия 003 мм для фрез диаметром до 80 мм; 004 мм для фрез диаметром св. 80 мм.
9. Допуск радиального биения по наружному диаметру фрезы относительно оси посадочного отверстия для фрез типов 2 и 3 - 008 мм.
10. Допуск симметричности профиля зуба в радиальном выражении относительно плоскости симметрии опорных торцов фрезы - 12 допуска на ширину фрезы.
11. Средний и 95%-ный периоды стойкости вогнутых и выпуклых фрез при условиях испытаний приведенных в разд.3 должны соответствовать указанным в таблице 1.
Инструментальный материал
Период стойкости мин
12. Критерием затупления фрез является достижение предельно допустимого износа по задней поверхности зубьев превышающего значения указанные в таблице 2.
Радиус профиля фрезы
13. На торце каждой фрезы должны быть четко нанесены:
- товарный знак предприятия-изготовителя;
- обозначение фрезы (последние четыре цифры);
- радиус профиля фрезы;
14. Транспортная маркировка и маркировка потребительской тары - поГОСТ 18088.
15. Упаковка - поГОСТ 18088.
1. Правила приемки - поГОСТ 23726.
2. Испытания фрез на средний период стойкости следует проводить один раз в три года на 95%-ный период стойкости - один раз в год не менее чем на пяти фрезах.
3. Испытания фрез на стойкость должны проводиться на одном типоразмере из диапазона диаметров от 50 до 160 типов 1 и 2.
Методы испытания контроля
1. Испытания фрез на работоспособность средний и 95%-ный периоды стойкости следует проводить на фрезерных станках с применением вспомогательного инструмента соответствующих установленным для них нормам точности и жесткости.
2. Испытания фрез следует проводить на образцах из стали марки 45 поГОСТ 1050твердостью 187 207 НВ.
3. Образцы для испытаний фрез типа 2 должны иметь предварительно обработанные прямоугольные выступы шириной равной двум радиусам профиля вогнутой фрезы высотой равной радиусу профиля. Допуск на ширину и высоту не должен быть более 1 мм.
4. Испытания фрез типов 1 и 2 на работоспособность средний и 95%-ный периоды стойкости должны проводиться на режимах резания указанных в таблице 3.
Радиус профиля фрезы мм
Скорость резания ммин для стали марок
5. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости следует применять 5-30%-ный по массе раствор эмульсола в воде с расходом не менее 5 лмин.
6. Суммарная длина фрезерования при испытании на работоспособность должна быть для фрез из стали Р6М5 не менее 300 мм для фрез из стали 9ХС - не менее 150 мм.
7. После испытаний на работоспособность фреза не должна иметь выкрошенных и смятых режущих кромок и должна быть пригодна для дальнейшей работы.
8. Приемочные значения среднего и 95%-ного периодов стойкости должны быть не менее указанных в таблице 4.
Приемочное значение периодов стойкости мин
9. Контроль твердости следует проводить в соответствии сГОСТ 9013.
10. Твердость рабочей части фрез проверяется на торце на расстоянии не более 5 мм от режущих кромок.
11. Контроль параметров шероховатости поверхностей фрез следует проводить сравнением с образцами шероховатости поГОСТ 9378или образцовыми инструментами имеющими предельные значения параметров шероховатости поверхностей не более указанных в 2.5.
Сравнение осуществляется визуально с помощью лупы ЛП-1-4поГОСТ 25706.
12. Внешний вид фрез контролируют визуально.
13. При контроле размеров и параметров фрез следует применять методы и средства измерения погрешность которых не превышает:
при измерении линейных размеров - значений поГОСТ 8.051;
при измерении угловых размеров - 35% допуска на проверяемый параметр;
при контроле формы и расположения поверхностей - 25% допуска на проверяемый параметр.
)Создаем корпус фрезы:
)Вычерчиваем спираль Архимеда путем деления окружности на секторы и концентрические окружности полеченные точки пересечения секторов и соответствующих окружностей соединяем сплайном:
) Построение профиля зуба. Полученную спираль Архимеда в пункте 2 поворачиваем на нужный угол и вычерчиваем недостающий участок впадины зуба:
) Вырезаем зуб фрезы и создаем круговой массив зубьев:
) Создаем посадочное отверстие шпоночный паз скругления и фаски:
) Создаем проточку для уменьшения длинны посадочной поверхности и необходимые скругления:
Вывод: сформированы практические навыки проектирования режущего инструмента с использованием SolidWorks. Построена модель фрезы по индивидуальному заданию.