Расчет проекта хлебозавода мощностью 60 тонн в сутки

аппаратурки.dwg

Аппаратурно-технологическая схема линии для производства хлеба "Украинский
Проект хлебозавода мощностью 60 тонн в сутки
ЮУрГУ кафедра ОТПП группа ЭТТ-591
Аппаратурно-технологическая схема линии для производства хлеба "Российский
Аппаратурно-технологическая схема линии для производства батона "Нарезной
Приемный щиток ХЩП-2
Роторный питатель М-122
Тензоматрическое устройство ЭТВУ
Дозировочная станция Ш2-ХДМ
Чан дрожжевой Р3-ХЧД
Установка для хренения соли Т1-ХСБ
Машина тестомесильная И8-ХТА-121
Нагнетатель закваски И8-ХТА-125
Бункер двенадцатисекционный
Нагнетатель теста И8-ХТА-123
Бункер для брожения теста
Тестоделитель ВОСХОД ТД-4
Тестоокруглитель ВОСХОД ТО-5
Транспортер ленточный
Шкаф расстойный Т1-ХР2-3-60
Печь тупиковая Ш2-ХПА-25
Стол циркуляционный Х-ХГ
Нагнетатель опары И8-ХТА-125
Бункер шестисекционный И8-ХТА-62
Тестоделитель А2-ХПО5
Тестоокруглитель А2-ХПО6
Шкаф расстойный Т1-ХР2-3-120
Печь туннельная А2-ХПЯ-50
0202.2014.614.00.00.СП
Просеиватель Бурат ПБ-1
Сахарожирорастворитель СЖР
Дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХДА
Дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2Б
Чан для брожения КМКЗ
Машина тестомесильная Т1-ХТ2А
Машина заварочная Х32М-300
Дежеопрокидыватель А2-ХП2Д-2
Транспортер предв. расстойки
Тестозакаточная машина И8-ХТЗ
Печь туннельная А2-ХПЯ-25
0202.2014.614.00.00.С2

Аннотация.docx

В проекте предоставлено строительство хлебозавода средней мощности по производству хлебобулочных изделий.
Завод рассчитан на выработку 60123 тонн хлеба в сутки.
Курсовой проект состоит из пояснительной записки (ПЗ) и графической
Пояснительная записка изложена на 48 листах компьютерного набора она содержит 1 рисунок 21 таблицу; библиографический список состоит из 15 источников.
Графическая часть представлена двумя чертежами формата А1.
Расчеты проводились в соответствии с методическим пособием [7].
Подобран ассортимент вырабатываемых изделий. Выбраны и описаны технологические схемы производства продукции. Подобрано необходимое современное оборудование.
Рассчитаны производственные рецептуры и выход готовой продукции на выбранный ассортимент изделий.
При проектировании учитывались все нормы технологического проектирования ориентировались на обновление производства сопровождающееся внедрением передовой техники и технологии.

kursach_proektirovanie 111.docx

Министерство образования и науки Российской Федерации
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Южно-Уральский государственный университет»
Кафедра «Хлебопекарное и кондитерское производство»
«Расчет проекта хлебозавода мощностью 60 тонн в сутки»
ПОЯНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине «Проектирование предприятий хлебопекарной
кондитерской и макаронной промышленности»
ЮУрГУ–260202.2014.614.00.00 ПЗ КП
Руководитель: преподаватель В. Н. Николаев
студент группы ЭТТ-591
ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРЕДПРИЯТИЯ7
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА9
1 Расчет производственной мощности предприятия9
1.1 Выбор и расчет хлебопекарных печей9
2 Выбор технологической схемы тестоприготовления13
3 Расчет выхода готовой продукции17
3.1 Расчет выхода хлеба украинского подового из смеси пшеничной обойной и ржаной обдирной муки17
3.2 Расчет выхода хлеба российского подового из пшеничной муки 1-го сорта18
3.3 Расчет выхода батон нарезного из пшеничной муки высшего сорта19
4 Составление производственной рецептуры и технологического режима.20
4.1 Расчет производственной рецептуры для хлеба «Украинского» подового20
4.2 Расчет производственной рецептуры для хлеба «Российского» подового24
4.3 Расчет производственной рецептуры для батона «Нарезного»27
5 Расчет оборудования для приготовления теста32
5.1 Расчет тестоприготовительного аппарата непрерывного действия для хлеба «Украинский»32
5.2 Расчет тестоприготовительного аппарата непрерывного действия для хлеба «Российский»33
5.3 Расчет тестоприготовительного аппарата для батона «Нарезной»35
6 Расчёт тесторазделочного оборудования37
6.1 Расчет первой технологической линии для производства хлеба «Украинского»37
6.2 Расчет второй технологической линии для производства хлеба «Российский»37
6.3 Расчет третьей технологической линии для производства батона «Нарезной»38
7 Расчет оборудования хлебохранилища и экспедиции38
8 Расчет оборудования для хранения и подготовки к производству основного и дополнительного сырья40
8.1 Определение суточной потребности в сырье40
8.2 Расчет потребности в сырье с учетом сроков хранения42
8.3 Обоснование и расчет оборудования для хранения сырья43
8.4 Обоснование и расчет оборудования для подготовки сырья45
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.48
Хлебопекарная промышленность выступает одной из ведущих пищевых отраслей агропромышленного комплекса и выполняет задачу по выработке продукции первой необходимости а также обеспечивает около 10 % выручки всей пищевой промышленности. В 2014 г. объем розничного рынка реализации хлебобулочных изделий составил свыше 500 млрд. руб. По этим данным производство хлеба занимает 4-е место среди продовольственных товаров после мясных продуктов молочной продукции и кондитерских изделий.[1]
Хлеб является важнейшим продуктом питания для большинства россиян в связи с чем на продовольственном рынке страны постоянно растет количество хлебопекарных предприятий и как следствие растет конкуренция в данном секторе пищевой индустрии.
В настоящее время в России функционирует более 10 тыс. пекарен и хлебозаводов. Однако в связи с увеличением цен на сырье продолжающимся ростом тарифов на энергоносители (18—25 % в год) износом оборудования и использованием низкотехнологических систем производства растут индивидуальные издержки предприятий. Как следствие происходит частичное снижение производительности труда недостаточно эффективное использование сырьевых человеческих временных финансовых энергетических и других ресурсов.[3]
Рентабельность многих хлебопекарных предприятий на текущий момент имеет очень низкие показатели. Так среднегодовая рентабельность хлебопекарной промышленности в 2013 г. составила 3 % в 2014 г. она не превысила значения 5 % что недостаточно для конкурентоспособного хозяйствования и ставит под угрозу дальнейшее развитие отрасли.
Хлебопекарная промышленность — одна из наиболее трудоемких отраслей пищевой промышленности. Для выработки 7 млн. т хлеба ежегодно перерабатывается 55 млн. т муки используются значительные объемы других сырьевых ресурсов электроэнергии и газа.
В России на сегодняшний момент автоматические технологические системы с высокой степенью производственной диверсификации для производства хлебобулочных изделий не выпускаются вообще. За границей такие линии разумеется есть.
В результате для производства 1 т хлебобулочной продукции 7—10 наименований на зарубежном оборудовании заняты 3 человека у нас — 6—8 при более высоком расходе топлива и электроэнергии. Развитие хлебопекарной промышленности должно опираться на инновации которые дают российским фирмам конкурентные преимущества. Отрасль остро нуждается в развитии науки внедрении достижений научно-технического прогресса разработок машиностроения современном менеджменте. Необходимым условием успешной интеграции российских предприятий в международное экономическое пространство является активное использование мирового опыта и новейших научных разработок. [2]
Таким образом активное использование имеющихся в стране разработок является естественным подходом стратегически мыслящих предприятий и залогом успешного развития отрасли и адаптации российских кондитеров и хлебопеков к меняющимся рыночным условиям.
Однако в настоящее время развитие хлебопекарной отрасли России сопряжено с наличием ряда объективных и субъективных проблем. На протяжении 2009—2014 гг. наблюдается тенденция снижения объемов производства хлебобулочных изделий на 15—3 % ежегодно что отражено в таблице 1. Это происходит по следующим причинам: финансовое положение многих предприятий остается нестабильным рентабельность отрасли не превышает 25—3 % уровень средней заработной платы на 25 %—30 % ниже среднего по экономике отсутствует региональная инфраструктура хлебопечения. Кроме того хлебопекарные предприятия не относятся к сельскохозяйственным товаропроизводителям и на них не распространяются меры государственной поддержки.
Таблица 1 – Объемы производства хлебобулочных изделий в России т
Хлеб и хлебобулочные изделия
Изменения рациона питания и запросов потребителей вносят свои коррективы в структуру ассортимента и качество хлеба и хлебобулочных изделий. Несмотря на то что отечественные хлебопекарные предприятия могут предложить покупателям широкий ассортимент продукции (свыше 700 наименований) новинки в отрасли не превышают 5 % от общего объема. Поэтому одной из перспективных задач развития хлебопекарной отрасли является расширение ассортимента хлеба и хлебобулочных изделий путем освоения новых технологий и рецептур. В целях совершенствования ассортимента хлебобулочной продукции необходимо отслеживать изменение потребностей населения с целью их более полного удовлетворения.
Потребители особое внимание уделяют качеству хлебобулочных изделий. Повышение качества продукции зависит от мер предпринимаемых для повышения сохранности усиления контроля технологических процессов внедрения новых и совершенствования традиционных технологий обеспечения герметизации упаковки использования современных экологически безопасных упаковочных материалов и т. д.[4]
ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
В качестве места строительства выбран Челябинск. Город является крупным транспортным узлом располагаясь на трассе М5 «Урал» он соединяет Европейскую и Азиатскую части Российской Федерации. Отсюда же берет начало трасса М36 Челябинск – Троицк - Казахстан. Ближайшие крупные города это Екатеринбург (200км) и Уфа (400км). Данное географическое положение создает благоприятные условия для экспорта хлеба и хлебобулочной продукции в соседние регионы.
Всё основное сырьё на проектируемом предприятии доставляется специальными по асфальтируемой шоссейной дороге: мука (ОАО «Макфа» г. Челябинск) дрожжи прессованные (ОАО «Уральские дрожжи» г. Нижний Тагил) маргарин и масла (ООО «Заводоуковский маслозавод» г. Заводоуковск) поваренная соль (ОАО «Илецксоль» г. Соль-Илецк).
Вероятнее всего рынок хлеба и хлебобулочных изделий в Челябинске продолжит концентрироваться вокруг крупных предприятий не оставляя никаких шансов мелким пекарням производительностью менее 20 тонн в сутки.
При такой конкуренции строительство нового хлебопекарного предприятия в городе имеет смысл при производстве уникального и в то же время востребованного ассортимента продукции в сочетании с традиционными наименованиями и высоким качеством. Данные приведенной общероссийской статистики свидетельствуют о том что выбранный ассортимент а именно хлеб ржано-пшеничный подовый хлеб пшеничный подовый а так булка городская будут актуальны на современном хлебном рынке Челябинска. При этом производительность проектируемого хлебокомбината должна держаться на уровне не менее 60 тонн в сутки чтобы занять значимую часть рынка.
Таблица 3 Расчет численности потребителей хлебобулочных изделий
Категории потребителей хлебобулочных изделий
Население пригородов покупающих хлебобулочные изделия
Транзитное население
Естественный прирост за 5 лет
Прирост за счет экономического и культурного развития
Н численность населения города
ф потребление хлеба человеком кггод
Таблица 4Исходные данные для расчета требуемой производительности
Потребность населения в хлебобулочных изделиях
Резерв производственной мощности
Необходимая производственная мощность
Производственная мощность действующих предприятий
Мощность предприятий предназначенных к закрытию
Дефицит производственной мощности
Покрытие дефицита за счет строительства нового предприятия
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
1 Расчет производственной мощности предприятия
Ассортимент: хлеб российский подовый из пшеничной муки 1-го сорта батон нарезной из пшеничной муки высшего сорта хлеб украинский из смеси ржаной обдирной и пшеничной обойной муки
Таблица 2.1 Ассортимент выпускаемой продукции
Выработка в сутки кг
1.1 Выбор и расчет хлебопекарных печей
Выбор хлебопекарных печей производится на основе ассортимента выпускаемой продукции (таблица 2.1) и заданной производительности предприятия. После этого необходимо провести поверочный расчет производительности для заданного ассортимента изделий. Режим работы предприятия трехсменный продолжительностью смены 8 часов.[12]
Исходные данные для расчета часовой производительности печей приведены в таблице 2.2.
Таблица 2.2 Исходные данные для расчета часовой производительности печей
Наименование изделия
Продолжителность выпечки мин
Размеры пода (люльки) печи мм
Количество люлек в печи шт
Количество изделий на люльке шт
Количество тестовых заготовок на подике:
n1 количество заготовок по ширине подика
n2 количество заготовок по длине подика
расстояние между тестовыми заготовками 20-50 мм
Lлюл длина подика печи мм
Рч производительность кгч
nл количество тестовых заготовок на подике мм
t продолжительность выпечки мин
N количество рабочих подиков в печи шт
n кол-во заготовок единовременно в печи шт
n1 кол-во заготовок по ширине пода шт
n2 кол-во заготовок по длине пода шт
B ширина пода печи мм
а расстояние между тестовыми заготовками 20-50 мм
L длина пода печи мм
n количество тестовых заготовок в печи мм
На основе часовой производительности печей рассчитывается суточная
производительность проектируемого хлебозавода. Расчет представлен в виде
Таблица 2.3 Производительность предприятия
Наименование изделий
Часовая производительность
Продолжительность работы ч
Фактическая выработка кгсут
Расчет отклонения от заданной производительности:
Отклонение допустимо.
На основе вышеизложенных расчетов составляется график загрузки печей представленный на рисунке 2.1.
Рисунок 1 – График работы печей
2 Выбор технологической схемы тестоприготовления
Позиции оборудования приведены в соответствии с планом хлебозавода на отметке 0000.
На проектируемом хлебозаводе предусмотрено бестарное хранение муки в складе открытого типа.
Бестарная перевозка и бестарное хранение муки имеет ряд преимуществ: механизируются погрузо-разгрузочные операции; уменьшается штат рабочих на хлебозаводе; сокращаются простои автомашин; снижаются затраты на перевозку и хранение; уменьшается распыл муки; ликвидируются большие затраты на мешковую тару; повышается культура труда и санитарное состояние хлебозавода.
Хранение муки производится в силосах марки М-111 (1) и М-118 (2) что имеет технологические преимущества: муку легко перемещать из одного силоса в другой аэрировать подсортировывать просушивать быстро прогревать используя тёплые потоки воздуха.[9]
Склады открытого типа позволяют ликвидировать затраты на постройку зданий для мучных складов с системой отопления вентиляции и т.д. сократить сроки проектирования и монтажа установок уменьшить опасность взрыва.
Соль на хлебозавод доставляется автосамосвалом и хранится «мокрым» способом в установке Т1-ХСБ-10 (7). Преимуществами этого способа является исключение ручного труда высвобождение производственных площадей улучшение очистки солевого раствора и санитарных условий предприятия.[11]
Сахар поступает в мешках и перед пуском в производство растворяется в воде в сахарожирорастворителе СЖР (38). Запас сахара в мешках предусмотрен на 15 суток.
Прессованные дрожжи на хлебозавод доставляются в ящиках и хранятся в холодильной камере при температуре 0-4С. Перед пуском в производство дрожжи освобождают от обёрточной бумаги и готовят дрожжевую суспензию в чанах Р3-ХЧД (35). Прессованные дрожжи разводят водой в соотношении 1:4.[7]
Маргарин поступает в фанерных картонных ящиках деревянных бочках или фанерных барабанах тара выстлана пергаментом или полимерной пленкой. Маргарин хранится в холодильнике с температурой не выше 10С. Срок хранения не более 5 суток. Перед пуском в производство маргарин растапливается в сахарожирорастворителе СЖР (38) и фильтруется.[6]
Для организации работ по хранению и транспортированию хлеба в хлебохранилище и экспедиции проектируемого хлебозавода выбрана контейнерная схема с контейнерами ХКЛ-18 (37) которая позволяет механизировать погрузку хлеба.
На проектируемом предприятии предусмотрены прогрессивные способы приготовления теста на больших густых опарах (БГО) непрерывным способом тестоведения с выпечкой в тупиковой печи батон готовится на КМКЗ с периодическим способом тестоведения ржано-пшеничный хлеб на большой густой закваске (БГЗ) с непрерывным способом тестоведения.
При приготовлении теста на БГО несколько сокращается потребность в бродильных емкостях общая затрата сухих веществ на брожение уменьшается на 02 – 03% . Сбраживание значительной части муки в опаре создаёт хорошие условия для более полного протекания биохимических и коллоидных процессов в результате накапливаются водорастваримые вещества увеличивается газообразующая способность и оно быстрее достигает своих оптимальных физических свойств. Хлебобулочные изделия приготовленные таким способом имеют увеличенный объём эластичный мякиш с мелкой тонкостенной пористостью.
Густые закваски имеют ряд преимуществ перед жидкими. В них содержится больше кислот и кислотообразующих бактерий это позволяет получать хлеб с сухим эластичным мякишем. Для приготовления таких заквасок требуется меньшая емкость для брожения так как они более плотной консистенции и не пенятся.
Концентрированная молочнокислая закваска (КМКЗ) представляет собой полуфабрикат влажностью 63—66% и конечной кислотностью 14-18 град. Приготовление пшеничного теста на КМКЗ позволяет получить хлеб высокого качества при сокращенной продолжительности брожения теста. Высокая кислотность КМКЗ обеспечивает ее самоконсервирование на время перерывов в работе на 16-24 ч и способствует предотвращению заболевания пшеничного хлеба картофельной болезнью. [15]
Мука на предприятие доставляется автомуковозами и через приемный щиток ХЩП-2 с помощью аэрозольтранспорта по мукопроводу подается в силоса М-111 (1) или М-118 (2) для хранения. Воздух транспортирующий муку очищается фильтрами ХЕ-161. Перед пуском на производство мука просеивается с помощью просеивателей Бурат ПБ-1.5 (4) П-5 (5) и А2-ХПГ (6) где происходит хорошая аэрация муки очистка от металломагнитных и посторонних примесей. Для взвешивания и учета муки отпускаемой на производство в опорах силосов расположены тензометрические устройства ЭТВУ. Просеянная мука аэрозольтранспортом по мукопроводам направляется в производственные бункера ХЕ-160-А (3). Отсюда шнеками Ш33-ШПР она подаётся на замес полуфабрикатов. Очистка отработанного сжатого воздуха осуществляется с помощью фильтров М-102 установленных в крышках производственных бункеров.[6]
Тесто для хлеба Украинского готовят на БГЗ. Производственную закваску готовят с использованием закваски предыдущего приготовления. Закваска влажностью 50% готовится по производственному циклу из муки воды и закваски предыдущего приготовления. Для этого в тестомесильную машину И8-ХТА 121 (11) дозируется мука из производственного бункера ХЕ-160-А (3) через турникетный дозатор и вода из дозировочной станции непрерывного действия Ш2-ХДМ (9) а также закваска предыдущего приготовления которая отбирается на выходе шестисекционного бункера И8-ХТА-122 (19). После замеса производственная закваска перекачивается в бункер для брожения И8-ХТА-122 (19). Длительность брожения закваски 480 мин конечная кислотность 15 градусов. Выброженная закваска подаётся с помощью нагнетателя в другую тестомесильную машину И8-ХТА 121 (11) в которой замешивается тесто. Жидкие компоненты дозируются станцией Ш2-ХДМ (9) мука – турникетным дозатором. Из тестомесильной машины тесто нагнетателем передается в корыто для брожения И8-ХТА-126 (20) где бродит 40 минут. Из корыта тесто самотеком подается в воронку тестоделителя ВОСХОД-TД-4 (21) который делит его на заготовки определенной массы. После этого по транспортеру делителя тестовые заготовки попадают в округлитель Восход-ТО-5 (22). После округления с помощью манипулятора-укладчика А2-ХП3 заготовки укладываются в люльки шкафа окончательной расстойки марки Т1-ХР2-З-60 (23). Продолжительность расстойки 60 минут при температуре 35-40 С и относительной влажности воздуха 78-80%. Выпекают хлеб в тупиковой печи Ш2-ХПА-25 (24) при температуре 200-240 С в течение 45 минут. С пода печи готовые изделия поступают на циркуляционный пластинчатый стол Х-ХГ (18). Далее хлеб вручную укладывается на лотки контейнеров ХКЛ-18 (37).[9]
Хлеб “Российский” готовится на большой густой опаре (БГО). Замес опары осуществляется в тестомесильной машине И8-ХТА-121 (11) куда подаётся мука высшего сорта из производственного бункера ХЕ-160-А (3) с помощью шнека питательного Ш33-ШПР через дозатор турникетного типа вода и дрожжевая суспензия через дозировочную станцию непрерывного действия Ш2-ХДМ (9). Замешенная опара подается нагнетателем через поворотный лоток в бункер для брожения И8-ХТА-62 (12). Длительность брожения опары 270 минут. Из бункера опара нагнетателем подаётся в другую тестомесильную машину И8-ХТА-121 (11) куда поступает мука первого сорта из производственного бункера ХЕ-160-А (3) через дозатор турникетного типа вода солевой раствор через дозировочную станцию непрерывного действия Ш2-ХДМ (9). После замеса тесто из тестомесильной машины нагнетателем подается в корыто для брожения И8-ХТА-126 (13) где бродит 90 минут. Из корыта тесто самотеком поступает через тестоспуск в воронку тестоделителя А2-ХПО5 (14). Полученные тестовые заготовки поступают на округление в округлитель А2-ХПО6 (15). После округления с помощью манипулятора-укладчика А2-ХП3 заготовки укладываются в люльки шкафа окончательной расстойки марки Т1-ХР2-З-120 (16). Расстойка длится 40 минут при температуре 35-40 С и относительной влажности воздуха 78-80%. Выпекают хлеб в туннельной печи А2-ХПЯ-50 (17) при температуре 200-240 С в течение 45 минут. С пода печи готовые изделия поступают на циркуляционный пластинчатый стол Х-ХГ (18). Далее хлеб вручную укладывается на лотки контейнеров ХКЛ-18 (37).[9]
Батон “Нарезной” готовится на кисломолочной закваске (КМКЗ). Замес закваски осуществляется в заварочной машине ХЗ2М-300 (31) куда подаётся мука первого сорта из производственного бункера ХЕ-160-A (3) с помощью шнека питательного Ш33-ШПР через дозатор сухих компонентов Ш2-ХД2А вода и закваска предыдущего приготовления через дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2Б (26). Брожение происходит в чанах по 200 л (30). Длительность брожения закваски 8 часов. Из чанов закваска подается в тестомесильную машину Т1-ХТ-2А (28) куда поступает мука высшего сорта из производственного бункера ХЕ-160-А (3) через дозатор турникетного типа вода солевой раствор дрожжевая суспензия раствор сахара и растопленный маргарин через дозировочную станцию непрерывного действия Ш2-ХДМ (9). После замеса тесто бродит в дежах Т1-ХТ-2А (29) 90 минут. Из корыта тесто с помощью дежеопрокидывателя опрокидывается в воронку тестоделителя А2-ХПО5 (14). Полученные тестовые заготовки поступают на округление в округлитель А2-ХПО6 (15). Тестовые заготовки двигаются по однорядному конвееру предварительной расстойки. После закатки на закаточной машине И8-ХТЗ (39) они с помощью манипулятора-укладчика А2-ХПЗ загружаются на люльки шкафа окончательной расстойки РШВ (33). Расстойка длится 45 минут при температуре 35-40 С и относительной влажности воздуха 78-80%. По окончании расстойки тестовые заготовки надрезаются надрезчиком и механически выгружаются на под печи А2-ХПЯ-25 (34). Выпечка происходит в увлажненной пекарной камере при температуре 200-240 С в течение 23 минут. Выпеченные изделия выгружаются на циркуляционный пластинчатый стол Х-ХГ (18) где происходит охлаждение. Далее готовые изделия укладываются на лотки контейнеров ХКЛ-18 (37).
Контейнеры с готовой продукцией через экспедицию направляются в торговую сеть.[7]
3 Расчет выхода готовой продукции
3.1 Расчет выхода хлеба украинского подового из смеси пшеничной обойной и ржаной обдирной муки
Таблица 2.3 Унифицированная рецептура хлеба украинского
содержание сухих веществ
Мука ржаная обдирная
Мука пшеничная обойная
Таблица 2.5 Физико-химические показатели
Наименование показателя
Влажность мякиша не более %
Кислотность мякиша не более
Пористость мякиша не менее %
Расчет выхода произведем по формуле:
масса всего сырья по рецептуре кг
средневзвешенная влажность сырья %
масса соответственно муки дрожжей соли других компонентов пошедших на замес теста кг
влажность соответственно муки дрожжей соли прочего сырья %
затраты на брожение 3-4%
затраты на упек 6-12%
затраты на усушку 2-3%
3.2 Расчет выхода хлеба российского подового из пшеничной муки 1-го сорта
Таблица 2.6 Унифицированная рецептура хлеба российского
Мука пшеничная 1-го сорта
Таблица 2.7 Физико-химические показатели
3.3 Расчет выхода батон нарезного из пшеничной муки высшего сорта
Таблица 2.8 Унифицированная рецептура батона «Нарезного»
Таблица 2.9 Физико-химические показатели
4 Составление производственной рецептуры и технологического режима.
4.1 Расчет производственной рецептуры для хлеба «Украинского» подового
Общий минутный расход муки рассчитывается по формуле
где Мобщ - общий расход муки кгмин;
Рч - часовая производительность печи для данного изделия кгч;
В - расчетный выход изделия %;
Мч- часовой расход муки кгч.
Расход муки на замес закваски рассчитывается по формуле
где Мз - расход муки на замес закваски кг;
А - доля муки на приготовление большой густой закваски (количество муки которое должно приходить с закваской в тесто из 100 кг муки) - 45-47 %;
В - доля большой густой закваски на возобновление - 40 %.
Расход закваски на замес теста составит
где Зт - минутный расход закваски на замес теста кг;
Wм - влажность муки %;
Wз - влажность закваски % (влажность большой густой закваски 48 - 50 %.
Расход закваски на возобновление новой порции закваски
где Зв - минутный расход закваски на возобновление кг;
В - доля закваски идущей на возобновление %.
Тогда количество муки вносимое с закваской на возобновление составит
где Мв - количество муки вносимое с закваской идущей на возобновление кгмин.
Таблица 2.10 Расчет сухих веществ закваски
Масса сырья в натуре кг замес
Содержание сухих веществ
Закваска на возобновление
Расход муки на замес теста составит
где Мт - минутный расход муки на замес теста кг на замес.
A процент ржаной муки от всего количества муки по унифицированной рецептуре 80%
В процент пшеничной муки от всего количества муки по унифицированной рецептуре 20%
Определение минутного расхода воды на приготовление закваски проводят по формуле
где СВз - сухие вещества сырья закваски кг;
Gз - сумма сырья закваски кг.
Расчет всего остального сырья производится по формуле
где Gсырья - минутный расход конкретного вида сырья кг;
Р - норма расхода этого сырья по нормативной рецептуре кг.
Прессованные дрожжи вносят в виде суспензии расход которой определяется по формуле
где Gдр.с - расход дрожжевой суспензии кгмин;
Gдр. - расход дрожжей кг;
n - расход воды на одну массовую долю дрожжей частей по массе.
Расход воды на приготовление дрожжевой суспензии рассчитывается по формуле
где Вдр.с - расход воды на приготовление дрожжевой суспензии (восстановленного молока) кгмин.
Расход раствора соли (сахара) рассчитывается по формуле
где GР.С - расход раствора соли (сахара) кгмин;
А - концентрация раствора % ( для солевого раствора А=24~26 % для сахарного раствора А=44-63 %).
Расход воды на приготовление раствора соли (сахара) рассчитывается по формуле
где Вс - расход воды на приготовление раствора соли (сахара) кг
Таблица 2.11 Расчет сухих веществ теста
Масса в натуре кгмин
Закваска на замес теста
Расход воды на приготовления теста определяется по формуле
где Вт - расход воды на замес теста кг;
ΣСВт - сумма сухих веществ сырья входящего в тесто кг;
ΣGт - общий расход сырья на замес теста кг;
Wт - влажность теста %
Таблица 2.12 Производственная рецептура и технологический режим приготовления полуфабрикатов
Наименование сырья полуфабрикатов и технологических параметров
Количество сырья параметры
Дрожжевая суспензия кг
Конечная кислотность град
Продолжительность брожения мин
4.2 Расчет производственной рецептуры для хлеба «Российского» подового
где Моп - минутный расход муки на замес опары кгмин;
М - доля муки в опару %.
В соответствии с рекомендациями технологических инструкций густую опару готовят из 45 - 50 % большую густую опару - из 60 - 70 % жидкую опару - 25-35 % муки от общего количества.
где М т - минутный расход муки на замес теста кгмин.
Мраз - расход муки на разделку.
В соответствии с технологическими инструкциями дрожжевая суспензия готовится в соотношении дрожжей и воды 1:3 или 1:4;
где Вс - расход воды на приготовление раствора соли (сахара) кгмин.
Таблица 2.13 Расчет сухих веществ опары
Масса сырья в натуре кгмин
Минутный расход опары на замес теста рассчитывается по формуле
где Gоп - расход опары кгмин;
СВоп - сумма сухих веществ сырья входящего в опару кгмин;
Wоп - влажность опары %.
В соответствии с технологическими инструкциями опару готовят влажностью: густую и большую густую от 41 до 45 % жидкую - от 68 до 72 %.
Расход воды на замес опары определяется
где Воп - расход воды на замес опары кгмин;
Gоп - общий расход сырья на замес опары за исключением воды кгмин.
Так как часть воды используется для разведения прессованных дрожжей то с учетом этого определяется расход «чистой» воды в опаре
Таблица 2.14 Расчет сухих веществ теста
где Вт - расход воды на замес теста кгмин;
ΣСВт - сумма сухих веществ сырья входящего в тесто кгмин;
ΣGт - общий расход сырья на замес теста кгмин;
Wт - влажность теста %
Таблица 2.15 Производственная рецептура и технологический режим приготовления полуфабрикатов
Наименование сырья полуфабрикатов и
технологических параметров
Дрожжевая суспензия кгмин
Солевой раствор кгмин
Сахарный раствор кгмин
4.3 Расчет производственной рецептуры для батона «Нарезного»
g – норма загрузки муки на 100 л геометрического объема емкости кг
Мч - часовой расход муки кгчас
Количество закваски на замес теста рассчитывается по формуле
где Gзакв - расход закваски на замес теста кгзамес;
Зак - количество закваски на 100 кг муки кг.
Количество муки вносимое с закваской рассчитывается по формуле
где Мзакв - количество муки вносимое с закваской кгзамес;
Wм Wзак - соответственно влажность муки и закваски % (Wзак=6570 %).
где М т - расход муки на замес теста кгзамес.
где Gсырья - расход конкретного вида сырья кгзамес;
где Gдр.с - расход дрожжевой суспензии кгзамес;
В соответствии с технологическими инструкциями дрожжевая суспензия готовится в соотношении дрожжей и воды 1:3 или 1:4; а молочная из сухого молока и воды в соотношении - от 1: 5 до 1:10.
где Вдр.с - расход воды на приготовление дрожжевой суспензии (восстановленного молока) кг замес.
где GР.С - расход раствора соли (сахара) кг замес;
А - концентрация раствора % ( для солевого раствора А=24~26 % для сахар ного раствора А=44-63 %).
Таблица 2.16 Расчет сухих веществ закваски
Масса сырья в натуре кгзамес
Закваска предыдущего приготовления
Расход закваски на замес теста рассчитывается по формуле
где Gзакв - расход закваски кгзамес;
СВзакв - сумма сухих веществ сырья входящего в закваску кгзамес;
Wзакв - влажность закваски %.
Расход воды на замес закваски определяется
= 11387 кгзамес (2.31)
где В - расход воды на замес закваски кгзамес;
G - общий расход сырья на замес закваски за исключением воды кгзамес
Таблица 2.17 Расчет сухих веществ теста
Таблица 2.18 Производственная рецептура и технологический режим приготовления полуфабрикатов
5 Расчет оборудования для приготовления теста
5.1 Расчет тестоприготовительного аппарата непрерывного действия для хлеба «Украинский»
Приготовление теста из пшеничной и ржаной муки и их смеси для массовых сортов хлеба следует предусматривать в агрегатах.
Брожение большой густой закваски при непрерывном тестоприготовлении происходит в двенадцатисекционном бункере. Для бункерных агрегатов нужно выполнить поверочный расчет емкости бродильного бункера определить ритм сменяемости его секций. Выбираем бункерный агрегат И8-ХТА-12 для замеса закваски.
Ритм сменяемости секций определяется по формуле
где rc - ритм сменяемости секций мин;
tбр - продолжительность брожения опары мин;
n - количество секций в бункере шт.
Рассчитанную величину сравнивают с максимально допустимым ритмом равным 60 мин.
Число секций с опарой разгружаемых за 1 ч составит
где - число секций разгружаемых за 1 ч шт.
Количество муки находящейся в одной секции для брожения закваски определяется по формуле
где - количество муки находящееся в одной секции кг;
- минутный расход муки на приготовление закваски кгмин;
- минутный расход муки вносимой с закваской идущей на возобновление кгмин.
Необходимая емкость секции составит
где VC - емкость секции л;
q - норма загрузки муки для приготовления закваски на 100 л геометрической емкости кг.
Общая расчетная емкость бункера для брожения закваски определяется по формуле
где Vо - общая расчетная емкость бункера л;
n - количество секций в бункере n=12.
Емкость бункера по технической характеристике 12000 л.
Объем емкости для брожения теста определяется по формуле:
часовой расход муки для приготовления теста мин
продолжительность брожения теста ч
коэффициент учитывающий изменение объемной массы теста про брожении (к=08)
g норма загрузки муки для приготовления теста на 100 л геометрической емкости кг (g=45)
Принимается корыто для брожения И8-ХТА-66 вместимостью 05 м3.
5.2 Расчет тестоприготовительного аппарата непрерывного действия для хлеба «Российский»
Количество муки находящейся в одной секции для брожения опары определяется по формуле
где Мсек - количество муки для приготовления опары находящееся в одной секции кг;
Моп - минутный расход муки в опару кгмин.
q - норма загрузки муки для приготовления опары на 100 л геометрической емкости кг.
Общая расчетная емкость бункера для брожения опары определяется по формуле
n - количество секций в бункере n=6.
Принимаем бункер И8-ХТА-6 с некоторым увеличением объема он будет использоваться полностью в отличие от И8-ХТА-12. В прошлом расчете это было невозможно т.к. ритм сменяемости секции не удовлетворял требуемому значению.
Если расчётный объём превышает величину по технической характеристике то предусматривают увеличение высоты цилиндрической части бункера.
Необходимое увеличение высоты цилиндрической части бункера рассчитывают по формуле
где – h высота наращивания бункера м;
- объем бункера соответственно по расчету и по технической характеристике м3;
- диаметр бункера м.
g норма загрузки муки для приготовления теста на 100 л геометрической емкости кг (g=39)
Принимается корыто для брожения И8-ХТА-126 вместимостью 1 м3
5.3 Расчет тестоприготовительного аппарата для батона «Нарезной»
Приготовление жидких заквасок обычно осуществляют порционно. Расчёт заквасочного отделения сводится к расчёту оборудования для их приготовления и производственной рецептуры закваски.
Вначале рассчитывают часовой расход закваски на приготовление теста.
Если тесто на закваске готовят порционно то часовой расход закваски рассчитывают по формуле
где - Зч часовой расход закваски кг;
Gзакв. - расход закваски на замес теста кг;
ч - ритм замеса теста мин.
Количество закваски единовременно находящейся в брожении рассчитывается по формуле
где Збр - количество закваски находящейся единовременно в брожении кг;
tбр - продолжительность брожения закваски ч.
Кроме того необходимо рассчитать количество сырья расходуемого на приготовление порции закваски исходя из количеств порций приготавливаемых за период брожения.
Количество замесов (порций) закваски рассчитывается по формуле
где nз - количество замесов за период брожения закваски;
к - коэффициент увеличения объёма (к= 11 – 15);
ρ - плотность закваски кгл ρ=08 кгл
V - вместимость оборудования для приготовления закваски; л.
Рассчитанное количество порций округляем до ближайшего целого числа и уточняем массу порции закваски
Количество воды на приготовление порции закваски рассчитывается по формуле
где - В - количество воды на приготовление порции закваски кг.
количество муки на один замес закваски
Расчет потребной ёмкости для брожения жидких заквасок проводится по формуле
где - V - потребная емкость для жидких заквасок л;
к - коэффициент увеличения объема (к=11 15);
Gз – часовой расход закваски кг;
ρ - плотность выброженной закваски (ρ=08 кгл);
α1α2 - соотношение между оставшейся в чане частью закваски и ее отбором на замес теста;
Брожение жидких заквасок обычно происходит в типовых ёмкостях - чанах количество которых рассчитывается по формуле
где - Vч - вместимость типового чана по технической характеристике л;
Nч - количество типовых чанов шт.
Чаны для КМКЗ принимаем нестандартизированные вместимостью 2м3
В расчётной формуле (2.51) учтены также две ёмкости занятые под загрузкой и разгрузкой.
Расчет оборудования для замеса теста:
Для порционного тестоприготовления рассчитывают количество дежей в которых осуществляется брожение может происходить и замес в зависимости от установленных тестомесильных машин; а также количество тестомесильных машин.
Расчет количества дежей необходимых для технологического цикла приготовления теста осуществляется по формуле
где Дц - количество дежей шт;
Т - общее время занятости дежи мин;
ч - ритм замеса теста мин (см. производственную рецептуру).
Время занятости дежи определяется
где Т - общее время занятости дежи мин;
tз - продолжительность замеса мин;
tоб - продолжительность обминок мин;
tбр - продолжительность брожения мин;
tпр - продолжительность прочих операций (загрузка дежи опрокидывание пробег) мин.
6 Расчёт тесторазделочного оборудования
Для разделки теста массовых сортов формового подового хлеба и батонов необходимо предусматривать механизированные и комплексно-механизированные поточные линии.
Технологический расчет тесторазделочного отделения заключается в подборе тестоделителей расчёте количества рабочих люлек в расстойном шкафу длины конвейера предварительной расстойки. Остальные виды необходимого оборудования принимаются в соответствии с их технической характеристикой без расчета.
На каждой технологической поточной линии устанавливают как правило один тестоделитель.
6.1 Расчет первой технологической линии для производства хлеба «Украинского»
Расчет тестоделителя:
= = = 192 штмин (2.54)
– выработка хлеба определенного сорта (кгмин)
Принимаем тестоделитель ВОСХОД-TД-4 производительностью 9-21штмин и тестоокруглитель Восход-ТО-5 производительностью до 50 штмин.
Расчет конвеерного шкафа:
Расчет конвейерного шкафа для окончательной расстойки осуществляется следующим образом
где Np – количество рабочих люлек в расстойном шкафу шт;
N – количество люлек рядов листов или рядов изделий в печи
tp – продолжительность расстойки мин;
tв – продолжительность выпечки мин
6.2 Расчет второй технологической линии для производства хлеба «Российский»
Принимаем тестоделитель А2-ХПО-5 производительностью 9-28 штмин и тестоокруглитель А2-ХПО-6 производительностью до 30 штмин.
Расчет расстойного шкафа:
Принимаем расстойный шкаф Т1-ХР2-3-120 с 128 люльками.
6.3 Расчет третьей технологической линии для производства батона «Нарезной»
Принимаем тестоделитель А2-ХПО-5 производительностью 9-28 штмин тестоокруглитель А2-ХПО-6 производительностью до 30 штмин и тестозакаточную машину И8-ХТЗ до 63 штмин.
Расчет длины конвеера для предварительной расстойки:
Длина конвейера при однорядном расположении тестовых заготовок рассчитывается по формуле
где L - длина транспортера предварительной расстойки м;
Рч - часовая производительность печи по выработке данного изделия кгч;
g - масса изделия кг;
tпр - продолжительность предварительной расстойки мин;
- расстояния между центрами тестовых заготовок м (02 - 03 м).
Конвейер как правило предусматривают ярусным (три и более ярусов). Исходя из общей длины конвейера определяют количество ярусов в нашем случае трех будет достаточно.
Принимаем расстойный шкаф РШВ с 270 рабочими люльками.
7 Расчет оборудования хлебохранилища и экспедиции
Остывочное отделение и экспедицию рассчитывают на единовременное хранение восьмичасовой выработки изделий при условии отправки продукции в торговую сеть в течение 15 час.
Для каждого наименования изделий рассчитывается потребное часовое количество лотков по формуле
где Л - часовое количество лотков шт;
- количество изделий на лотке шт.
Потребное часовое количество контейнеров рассчитывается по формуле
где N – количество контейнеров шт;
K – количество лотков в контейнере
Общее количество контейнеров определяется по формуле
где Nобщ - общее количество контейнеров шт;
N1 N2 Nn - часовое количество контейнеров для каждого вырабатываемого изделия шт;
T1T2 Tn - продолжительность хранения каждого вырабатываемого изделия ч.
Расчет потребного количества контейнеров для хлеба «Украинский»
Расчет потребного количества контейнеров для хлеба «Российский»
Расчет потребного количества контейнеров для батона «Нарезной»
Общее количество контейнеров:
8 Расчет оборудования для хранения и подготовки к производству основного и дополнительного сырья
8.1 Определение суточной потребности в сырье
Суточная потребность в ржаной муке
где МC - суточный расход муки т;
Рсут - суточная производительность печи по выработке изделия тсут;
В - расчетный выход изделия %.
Суточная потребность в пшеничной муке
Общая суточная потребность:
Суточная потребность в сырье:
где GC - суточный расход данного вида сырья т;
Р - норма расхода данного вида сырья по нормативной рецептуре кг.
Таблица 2.19 Суточная потребность в сырье
Суточная выработка т
Суточная потребность в сырье т
8.2 Расчет потребности в сырье с учетом сроков хранения
Потребность каждого вида и сорта муки (запас муки) определяется по формуле
где М - расход муки с учетом сроков хранения т;
n - нормативный срок хранения муки сут.
Запас пшеничной муки 1 сорта:
Запас ржаной обдирной муки:
Запас пшеничной обойной муки:
Запас других вида сырья определяется
где G - расход сырья с учетом сроков хранения т;
n - нормативный срок хранения данного вида сырья сырья сут.
Запас соли: = 06515=975 т
Запас дрожжей: = 04533=1359 т
Запас сахара: =05522=1104 т
Запас маргарина: =03225=161 т
Запас масла растительного: =0287815=4317 т
Таблица 2.20 Запас сырья и способы хранения
Нормативный срок хранения
Расход сырья с учетом срока хранения т
Принятый способ хранения
Нагрузка на 1 м2 площади кг
Потребная площадь м2
Мука пшеничная обойная
Дрожжи прессованные
8.3 Обоснование и расчет оборудования для хранения сырья
Расчет потребного количества бункеров для бестарного хранения сырья:
где n - количество силосов (бункеров) шт;
Q - рабочая вместимость силоса м3;
- плотность муки кг м3 (принимается равной 550 кг м3).
Силоса для пшеничной муки 1 сорта:
Принят бункер М-118 без дополнительной секции емкостью м3
Силоса для ржаной обдирной муки:
Силоса для пшеничной обойной муки:
Принят бункер М-111 без дополнительной секции емкостью м3
Производственные бункера:
Емкость бассейна для хранения раствора соли:
Расчет емкости для хранения соли в растворе производится по формуле
где Vсол - емкость для хранения соли м3;
Ксол - запас соли кг;
Х - запас емкости на пенообразование (Х = 0010 - 0025);
ρ - плотность солевого раствора кгм3;
А - концентрация солевого раствора данной плотности % .
Хранение осуществляется в установке Т1-ХСБ-10 рассчитанной на 10 тонн сухой соли.
Бункера для пшеничной муки 1 сорта:
Принят бункер ХЕ-6ЗА без дополнительной секции емкостью м3
Бункера для ржаной обдирной муки:
Бункера для пшеничной обойной муки:
8.4 Обоснование и расчет оборудования для подготовки сырья
Расчет количества просеивателей
Расчет количества просеивателей для каждого вида и сорта муки производится по формуле
где N - количество просеивателей шт;
Мч - часовой расход муки т;
Р - производительность просеивателя тч.
Производительность просеивателя берем из технической характеристики.
Для пшеничной первого сорта:
Выбираем просеиватель Бурат ПБ-15 производительностью 3тч
Для ржаной обдирной:
Выбираем просеиватель А2-ХПГ производительностью 05 тч
Для пшеничной обойной:
Выбираем просеиватель П-5 производительностью 027 тч
Просеиватель для соли:
Просеиватель для сахара:
Емкость для подготовки маргарина к производству:
где V. - емкость для хранения жидкого сырья м3;
- сменный расход маргарина;
к - коэффициент увеличения объема емкости (к=12);
ρ - плотность сырья тм3.
Принимаем сахарожирорастворитель СЖР емкостью 200 л.
Емкость для разведения дрожжей:
сменный расход прессованных дрожжей
среднее содержание прессованных дрожжей в 1 дм3 дрожжевой суспензии
к коэффициент увеличения объема чана
Принимаем чан дрожжевой с мешалкой Р3-ХЧД на 315 л.
Емкость для разведения сахара:
где Vсах. - емкость для разведения жидкого сахара м3;
Ксах. - запас жидкого сахара кг;
к - коэффициент увеличения объема чана (к=125);
А - концентрация жидкого сахара %;
ρ - плотность жидкого сахара кгм3.
Принимаем сахарожирорастворитель СЖР на 400 л.
В данном курсовом проекте предложен расчёт хлебозавода мощностью 60 тонн в сутки. Рецептуры вырабатываемых изделий адаптированы к используемому оборудованию и технологическим режимам приготовления полуфабрикатов и готовых изделий.
На предприятии предусмотрено современное оборудование которое позволяет вырабатывать высококачественные хлебобулочные изделия. Хлебозавод работает по непрерывному графику что позволяет ликвидировать простои ведущего оборудования.
В данном проекте разработан проект хлебозавода производительностью 60123 тсут обоснованна технологическая схема производства хлеба «Украинский» хлеба «Российский» и батона “Нарезной”. Проведен расчет выхода готовой продукции необходимого количества основного и дополнительного сырья выполнен выбор и расчет основного оборудования. В проекте принято приготовление теста для хлеба украинского на больших густых заквасках для хлеба российского – на больших густых опарах для батона нарезного – на КМКЗ. Для приготовления теста в цехе установлены однобункерные агрегаты И8-ХТА-6 И8-ХТА-12 дежи Т1-ХТ2А. Хранение и транспортировка изделий осуществляется в контейнерах ХКЛ-18. Рассчитаны площади подсобно-производственных помещений.
В графической части проекта произведена компоновка производственных отделений; составлены аппаратурно-технологические схемы.
Все цели данного курсового проекта достигнуты путем решения поставленных задач.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.
)ВНТП 02-92 Нормы технологического проектирования предприятий
хлебопекарной промышленности. Часть I. Хлебозаводы
)Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов. М.: Издательство
«Пищевая промышленность» 1975г. – 375 с
) Стабровская О.И. Дипломное проектирование: учебно-методическое пособ. для студ. спец. 270300 всех форм обуч. КемТИПП; ред. О. И. Стабровская. - Кемерово: КемТИПП 2005. – 104 с.: ил. табл.
) Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик учебник для ВУЗов Хромеенков В.М. СПб.: ГИОРД. 2004. - 496 с.: ил.
) Б.М. Азаров А.Т.Лисовенко С.А. Мачихин и др. Технологическое оборудование хлебопекарных и макаронных предприятий Под ред. С. А. Мачихина. – М.:Агропромиздат 1986. – 263 с.
) СТО ЮУрГУ 04–2008 Стандарт организации. Курсовое и дипломное проектирование. Общие требования к содержанию и оформлению составители:
Т.И. Парубочая Н.В. Сырейщикова В.И. Гузеев Л.В. Винокурова. – Челябинск: Изд-во ЮУрГУ 2008. – 56 с.
) Драгилев А.И. Технологические машины и аппараты пищевых производств учебное пособие Драгилев А.И. М.: Колос 1999. - 376 с.
) Проектирование предприятий отрасли: методические указания Ю.С. Рыбаков Д.А.Пирмагомедов Екатеринбург: Изд. УГЭУ 2006. 23 с.
) Курсовое проектированию хлебозаводов: методические указания Цыганова Т.Б. Касаткина Г. Д – М. МГУТУ 2012
) Сборник рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия сборниксост. Ершов П.С. СПб.: Гидрометеоиздат 1998. - 191 с.
) Цыганова Т.Б. Технология хлебопекарного производства учеб. пособие для сред. проф. образованияЦыганова Т.Б. — М.: ПрофОбрИздат 2002. — 432 с.

компановка.dwg

Ремонтно-механическая мастерская
Помещение дежурного слесаря
Машинное отделение холодного склада
Кладовая уборочного инвентаря
Склад сыпучего сырья
Проект хлебозавода мощностью 60 тонн в сутки
ЮУрГУ кафедра ОТПП группа ЭТТ-591
0202.2014.614.00.00.ТХ
Кабинет сменного технолога и мастера цеха
Приготовление хлебной мочки
Машинное отделение БХМ
Помещение воздуходувок
Вентиляционная камера
Пульт управ- ления произво- дственными бункерами
Комната мойки контейнеров
Комната сушки контейнеров
План хлебозавода на отметке 0
Дозировочная станция Ш2-ХДМ
Чан дрожжевой Р3-ХЧД
Установка для хранения соли Т1-ХСБ
Машина тестомесильная И8-ХТА-121
Нагнетатель опары И8-ХТА-125
Бункер двенадцатисекционный
Бункер для брожения теста
Шкаф расстойный Т1-ХР2-3-60
Печь тупиковая Ш2-ХПА-25
Стол циркуляционный Х-ХГ
Просеиватель Бурат ПБ-1
0202.2014.614.00.00.СП
Бункер шестисекционный И8-ХТА-62
Тестоделитель А2-ХПО5
Тестоокруглитель А2-ХПО6
Шкаф расстойный Т1-ХР2-3-120
Печь туннельная А2-ХПЯ-50
Тестоделитель ВОСХОД ТД-4
Тестоокруглитель ВОСХОД ТО-5
Чан для брожения КМКЗ
Машина заварочная Х32М-300
Дежеопрокидыватель А2-ХП2Д-2
Дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2Б
Дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХДА
Машина тестомесильная Т1-ХТ2А
Печь туннельная А2-ХПЯ-25
Сахарожирорастворитель СЖР
Нагнетатель теста И8-ХТА-123
Машина тестозакаточная И8-ХТЗ
Конвеер для предварительной расстойки