Производство земляных работ скрепером ДЗ-11

ВВЕДЕНИЕ.docx

Интенсивное развитие строительного производства и сокращение сроков ввода в эксплуатацию новых жилых домов заводов и фабрик железных и автомобильных дорог газопроводов и нефтепроводов требуют ускоренного выполнения больших объемов работ значительную долю которых выполняют скреперы. Существенное значение придается применению этих машин в сельскохозяйственном строительстве.
Отраслью строительного и дорожного машиностроения производится работа по усовершенствованию конструкций скреперов улучшению технико-экономических показателей повышению единичной мощности гидрофицированию управления увеличению надежности ресурса в эксплуатационных условиях облегчению технического обслуживания и ремонта улучшению условий труда машиниста и эргономических показателей.
Бульдозеры скреперы и грейдеры – это землеройно-транспортные и планировочные машины. Они разрабатывают транспортируют и формируют грунты и материалы перемещают их на определенное расстояние роют котлованы образуют насыпи дорог и платин. Основное различие этих машин состоит в том что бульдозер разрабатывает грунты отвалом и после образования призмы земли перемещает ее волоком по рабочей поверхности к месту отсыпки или планировки. Наибольшее расстояние на которое перемещают грунт бульдозером достигает 100-150 м. При большей дальности эффективность работы бульдозеров снижается и им на смену приходят скреперы. Они разрабатывают грунты и материалы режущей кромкой набирают их в ковш закрывают заслонку поднимают ковш над поверхностью рабочей площадки перевозят его с высокой транспортной скоростью (до 10мс) на расстояние до 5 км.
Затем скреперы отсыпают грунт в насыпь или отвал равномерным слоем. Планирование работы на рабочей площадке можно осуществлять бульдозером и грейдером. При смерзании грунтов зимой или разработке прочных материалов их рыхлят бульдозерами-рыхлителями. Таким образом машины дополняют одна другую при производстве многих видов земляных работ в различных климатических и грунтовых условиях.
Облегчению условий работы машинистов способствует внедрение гидромеханических и электрических трансмиссий на базовых тракторах и тягачах применение автоматизированных систем при планировке которые сводят к минимуму затраты энергии для управления машиной и утомляемость машинистов.
Повышение надежности и срока службы машин обусловлено применением более высококачественных и высокопрочных конструкционных сталей и материалов повышением качества изготовления механизма деталей своевременным диагностированием и техническим обслуживанием скреперов соблюдение сроков проведения профилактических работ инструкций по эксплуатации. Строгое выполнение правил эксплуатации сокращает количество неисправностей машины и повышает готовность ее к выполнению рабочих операций.
Эффективное использование техники требует высокой квалификации от машиниста знания устройства машин правил технического обслуживания и ремонта безопасной эксплуатации постоянного повышения знаний и профессионального мастерства овладения передовыми методами управления и эксплуатации.

Общее устройство скрепера.docx

Общее устройство скрепера
Основными узлами и системами тягоча является силовая установка трансмиссия ходовая часть рулевое управление кабина и седельно-сцепное устройство. К рабочему оборудованию относятся тяговая рама ковш механизмы загрузки и разгрузки передняя заслонка и привод управления ковшом и механизмами.
Силовая установка тягача состоит из дизельного двигателя и обслуживания его систем пуска питания подачи воздуха смазочной охлаждения и выпуска газа.
Отечественные одноосные тягачи выполняют по мостовой схеме компоновки отличающейся тем что все агрегаты тягача имеют отдельные картеры и устанавливаются автономно на раме.
Существенным преимуществом при этом является возможность агрегатной унификации различных типов тягачей и шасси.
В самоходных скреперах используют механические гидромеханические трансмиссии. В состав механической трансмиссии скрепера входят сцепление коробка передач и раздаточная коробка тягача которые выполнены в одном блоке и установлены на раме тягача отдельно от двигателя.
Крутящий момент от коробки отбора мощности к сцеплению передается с помощью карданного вала.
Раздаточные коробки служат для передачи крутящего момента от коробки передач к ведущим мостам через карданный вал.
При использовании гидромеханической трансмиссии гидротрансформатор и механический редуктор выполнены в едином блоке.
Характерной является конструкция унифицированной коробки передач предназначенной для одноосных или двухосных тягачей мощностью 1177 кВт: транспортный каждый из которых состоит из двух реверсивных передач.
Диапазоны переключаются посредством пластинчатого синхронизатора установленного на выходном валу.
Передачи внутри диапазонов переключаются под нагрузкой с помощью четырех масляных многодисковых фрикционных муфт попарно расположенных на первичном и промежуточных валах. Гидротрансформатор соединен с коробкой передач посредством переходного картера прикрепленного к крышке корпуса.
Применение в гидромеханических трансмиссиях в качестве механизмов переключения передач фрикционных муфт позволяет значительно сократить длительность процесса переключения и свести к минимуму необходимое при этом усилие водителя. В гидромеханических передачах используют фрикционые муфты с вращающимся корпусом.
Электрическая трансмиссия постоянно тока включает генератор два (или более) мотор - колеса и вспомогательное оборудование: возбудитель или вспомогательный генератор системы управления и регулирования электрической трансмиссии и вентиляционные установки для охлаждения мотор - колёс. Основным узлом трансмиссии дизель - электрических машин является мотор- колесо.
Конструкция ковша заслонки и механизмов загрузки и выгрузки самоходного скрепера и прицельных скреперов принципиально не различаются.
Рабочими органами самоходных скреперов управляют с помощью гидропривода. В процессе работы поднимают и отпускают заслонку ковша поднимают и опускают ковш выдвигают и задвигают заднюю стенку ковша шп опрокидывают его днище.
На скреперах применяют трехсекционные гидрораспределители. При установке распределителя в кабине им управляют с помощью рукояток или рычажного механизма.
Самоходный скрепер (рисунок 2) представляет собой шарнирно сочлененную машину она состоит из одноосного тягача 1 и ковша 9 соединенных между собой седельно-сцепным устройством 5 и тяговой рамой 7. На раме 3 одноосного тягача размещается двигатель 2 и силовая передача 17 предназначенная для передачи вращательного усилия (крутящего момента)
коленчатого вала двигателя через ведущий мост 18 ведущим колесам 19.
Рисунок 2 – Общий вид самоходного скрепера: 1- одноосный тягач
- двигатель 3-рама 4-рабочее место машиниста 5-седельно-сцепное устройство 6- гидроцилиндры 7- тяговая рама 8- гидропривод 9-ковш
-задняя стенка 11-ведомые колеса 12-буферное устройство 13-днище
-боковая стенка 15-ножи 16-заслонка 17-силовая передача
-ведущий мост 19-ведущие колеса.
Рабочее место 4 машиниста расположено в передней части тягача и смещено влево от оси машины.
С помощью гидроцилиндров 6 и седельно-сцепного устройства тягач можно поворачивать относительно ковша до 90 в каждую сторону для управления поворотом в каждую сторону для управления поворотом скрепера. Кроме того предусмотрен поперечный наклон тягача относительно ковша до 12-15 благодаря чему сохраняется постоянный контакт всех колес скрепера с неровностями дороги.
Ковш – основной рабочий орган скреперов. Он предназначен для набора и выгрузки грунта. Ковш состоит из боковых стенок 14 и днища 13. В передней части днища крепятся ножи 15 предназначенные для срезания слоя грунта. Спереди и сзади ковша размещены подвижные заслонка 16 и задняя стенка 10.
Ковш самоходного скрепера заполняется за счет тягового усилия вызывающего передвижение машины при заполнении ковша опущенном до заглубления ножей в грунт. Передняя заслонка в это время приподнимается образуя щель через которую срезаемый слой грунта в виде стружки поступает в ковш. По мере заполнения ковша заслонка закрывается а ковш поднимается в транспортное положение.
Разгружается ковш выдвижением грунта задней стенкой через щель образованной полностью поднятой заслонкой. Такой способ разгрузки ковша называется принудительным.
Положение ковша заслонки и стенки изменяют гидроприводом рабочего оборудования 8 с помощью гидроцилиндров.

вся ходовка и ремонт скрепера.doc

ПОДВЕСКА ВЕДУЩЕГО МОСТА
Устройство. Самоходные скреперы работающие в тяжелых дорожных условиях испытывают значительные вертикальные колебания. Для снижения воздействия этих колебаний на машиниста ведущий мост самоходных скреперов установлен на эластичной подвеске.
Подвеска ведущего моста скрепера ДЗ-11П (рис. 3) состоит из двух листовых рессор 1. Листовые рессоры крепят к мосту 5 стяжными болтами 2 а к кронштейнам рамы тягача 6 пальцем 3 и упорным болтом 7. Для гашения вертикальных колебаний моста на рессорах установлены гидравлические амортизаторы 4 двустороннего действия. Амортизаторы крепят к раме тягача и балке ведущего моста с помощью пальцев. При подъеме рамы относительно моста амортизатор растягивается (ход отбоя) поршень 10 поднимается вверх и жидкость из полости В через калиброванное отверстие дросселя 12 с сопротивлением перетекает в полость Б. При подъеме поршня объем занимаемый им в полости Бу больше чем в нее перетекает через дроссель 12. Для пополнения объема жидкости в полости Б часть жидкости по сверлению в штоке 14 через каналы 5 перетекает из полости А. При ходе сжатия жидкость из полости Б через дроссель 12 и клапан сжатия 9 перетекает в полость В. Часть жидкости через клапан 8 попадает обратно в полость А. Ограничение сопротивления ходу сжатия регулируют разгрузочным клапаном сжатия 15. При техническом обслуживании рессорной подвески подтягивают крепления смазывают рессоры и пальцы периодически заменяют рабочую жидкость в амортизаторах. Смазочные материалы вводят в рессоры приподнятом краном тягаче в образовавшиеся зазоры между листами. Рабочую жидкость в амортизаторах меняют не реже одного раза в год. Для этого амортизаторы снимают с машины разбирают и промывают детали. Уровень залитой жидкости устанавливают по пробке 11.
Рисунок 3. Подвеска (а) и гидравлический амортизатор (б) ведущего моста скрепера ДЗ – 11П:1 — рессора 2 7 — болты 3 — палец 4 — амортизатор 5 — ведущий мост 6 — рама тягача 8 9 13 15 — гидроклапаны 10 — поршень 11 — пробка 12 — гидродроссель 14 — шток
СЕДЕЛЬНО СЦЕПНОЕ УСТРОЙСТВО
Устройство. Седельно-сцепное устройство предназначено для соединения одноосного тягача с тяговой рамой скрепера передачи нагрузок от ковша скрепера на тягач и обеспечения поворота тягача относительно ковша при выборе направления движения машины. Для получения минимального радиуса поворота и постоянного контакта всех колес скрепера с дорогой седельно-сцепное устройство должно обеспечивать поворот тягача относительно ковша
скрепера на 85—90° в каждую сторону а также свободное поперечное качание (боковые крены) тягача на угол не менее 12°.
Рисунок 4. Седельно-сцепное устройство скрепера ДЗ-11П:
— опора гидроцилиндров поворота 2 — рама одноосного тягача 3 — горизонтальная ось 4 9 — регулировочные прокладки 5 — опорная шайба 6 — стопорный клин 7 10 — вертикальные оси 8 —кронштейн 11 — стойка тяговой рамы 12—палец 13 — гидроцилиндр поворота
Пальцы и оси седельно-сцепного устройства обеих машин стопорятся от поворота и осевого перемещения клиньями 12. В седельно-сцепном устройстве скрепера ДЗ – 11П регулируются горизонтальный и вертикальный осевые зазоры. При этом зазоры А+Б должны быть не более 1 мм зазор Д не более 2 мм зазор Г не менее 1 мм. Для регулировки зазоров А Б и Д необходимо удалять прокладки 4 и 9. Зазор Г восстанавливается новой опорной шайбой 5.
УПРАВЛЕНИЕ САМОХОДНЫМИ СКРЕПЕРАМИ
Устройство. Рулевое управление изменяет направление движения скрепера при поворотах и маневрировании. На самоходных скреперах применяют гидравлические рулевые управления со следящей системой.
Рулевое управление скрепера ДЗ-11П (рис. 5) состоит из рулевого механизма с гидрораспределителем 4 насоса 9 масляного бака 10 золотниковой коробки 18 гидроцилиндров поворота 14 следящего устройства (20 21 22) и маслопроводов. Работа рулевого управления заключается в следующем. Сектор 1 рулевого механизма находится в постоянном зацеплении с червяком.
Рулевая сошка 5 соединена с тягой 22 следящей системы. При повороте рулевого колеса 5 поворачивается червяк 2. Червяк 2 вместе с соединенным с ним золотником 3 перемещается в продольном направлении относительно неподвижного сектора 1 связанного с тягой 22 следящей системы также неподвижной до начала поворота тягача относительно ковша. При этом открывается-соответствующая полость гидрораспределителя и масло начинает поступать в гидроцилиндры 14 таким образом что у одного гидроцилиндра шток 13 выдвигается а у другого втягивается. Так как гидроцилиндры 14 пальцами штоков 13 связаны со стойкой тяговой рамы ковша 12 а задними концами с кронштейном тягача 11 одновременно с перемещением штоков начинается поворот тягача относительно ковша скрепера. При этом задняя тяга 20 следящей системы начинает перемещаться вместе с ковшом и воздействуя на рычаг 21 и тягу 22 поворачивает сошку 5 с сектором 1 перемещая червяк 2 вместе с золотником 3 в продольном направлении противоположном заданному от рулевого колеса 8. Золотник 3' перекрывает доступ масла к гидроцилиндрам и поворот прекращается до следующего поворота рулевого колеса. Следовательно каждому моменту поворота рулевого колеса соответствует поворот тягача относительно ковша. При непрерывном повороте рулевого колеса тягач непрерывно поворачивается до 90° в каждую сторону.
Таким образом осуществляется следящее действие или обратная связь рулевого управления. При повороте тягача на 90° гидроцилиндр у которого шток втягивается проходит через мертвую точку (МТ) т. е. наступает момент когда его длина после уменьшения должна увеличиваться или шток должен начать выдвигаться. С помощью золотниковой коробки 18 изменяют направление подачи масла в рабочие полости гидроцилиндров и направление
движения штоков в мертвых точках. Переключение выполняют с помощью рычажного механизма (15 16) который при повороте тягача перемещается вместе с гидроцилиндрами. Когда какой-либо из гидроцилиндров подходит к мертвой точке его тяга 16 поворачивает коленчатый рычаг 15 который плавно перемещает золотник 19 коробки 18. За 6 до мертвой точки перемещаемый золотник 19 соединяет рабочие полости своего гидроцилиндра между собой и с магистралью слива или нагнетания (в зависимости от направления поворота). После прохождения мертвой точки рычаг 15 продолжает перемещать золотник 19 еще 6° после чего масло поступит в полости гидроцилиндров изменяющие направление движения штоков на обратное. Следовательно в период прохождения одним цилиндром мертвой точки поворот осуществляется только вторым цилиндром.
Рисунок 5. Рулевое управление скрепера ДЗ-11П:
— сектор 2 — червяк 3 19 — золотники 4 — рулевой механизм с гидрораспределителем 5 — рулевая сошка 6 — предохранительный клапан 7 — гайка 8 — рулевое колесо 9 — насос 10 — масляный бак 11 — кронштейн одноосного тягача 12 — стойка тяговой рамы ковша 13 - шток гидроцилиндра поворота 14 — гидроцилиндр поворота 15 — коленчатый рычаг 16 — тяга переключения 17 — предохранительный кланам 18 — золотниковая коробка 20 — задняя тяга 21 — двуплечий рычаг 22 – тяга сошки.
Устройство тормозов и пневмосистемы привода их. Самоходные скреперы оборудованы двумя типами тормозов — стояночным и колесными.
Стояночный тормоз предназначен для затормаживания скрепера на стоянках удержания его на уклоне. Стояночный тормоз устанавливают на выходном валу коробки передач им тормозят от поворота трансмиссию поэтому его
называют также трансмиссионным. На скрепере ДЗ-11П применяют стояночные тормоза одинаковой конструкция — ленточные с ручным механическим управлением (рис. 6). Тормозной барабан 8 укреплен на фланце 16 выходного вала коробки передач. Фрикционная лента представляет собой стальную ленту 10 с приклепанными асбестовыми накладками 9 толщиной S мм и приваренными кронштейнами. Фрикционная лента охватывает барабан и фиксируется от поворота кронштейном 18. Свободные концы ленты разводятся пружинами 12 относительно кронштейна 17. Регулировочными болтами 13 и 19 обеспечивается равномерный зазор между лентой и барабаном в расторможенном состоянии. Тормоз включается поворотом нажимного кулака 15 который стягивает ленту преодолевая сопротивление пружин 12.
В трансмиссионном тормозе регулируют зазор между лентой и барабаном в расторможенном состоянии (должен быть 05—1 мм). Для этого болтом 13 устанавливают зазор у опоры кронштейна 17 болтом 19 — зазор между нижней ветвью ленты и барабаном гайкой на винте 11 — между верхней ветвью ленты и барабаном.
Изменением длины тяги 5 и 7 добиваются чтобы полное затормаживание происходило при перемещении собачки 4 рукояткой 2 на 5—6 зубьев сектора
Рычаг управления тормозом устанавливают в правильное положение.
Рисунок 6. Стояночный тормоз ленточного типа (а) и схема работы (б):I - тормоз выключен II - тормоз включен 1 - кнопка 2 - рукоятка 3 - сектор 4 - собачка 5 7 - тяги 6 - валик 8 - барабан 9 - накладка 10 - лента 11 - стяжной винт 12 - пружина 13 19 - болты 14 - щечки 15 - кулак 16 - фланец 17 13 - кронштейны
Пневмосистема. Пневмосистема привода работает следующим образом. Сжатый воздух от компрессора 2 подается в воздушные баллоны 7 которые служат для обеспечения постоянного объема сжатого воздуха в системе. По мере расходования воздуха потребителем запас его в баллонах пополняется компрессором. От баллонов воздух подается к тормозному крану 4. При нажатии на педаль управления тормозами тормозной кран открывает доступ сжатого воздуха к тормозным камерам 5 передних колес а в магистрали ведущей к воздухораспределительному клапану 8 снижается давление. При этом клапаном 8 из соединенного с ним баллона 7 перепускается сжатый воздух в тормозные камеры задних колес скрепера.
Такая система привода позволяет в случае обрыва воздухопроводов к задним колесам автоматически затормозить их из-за резкого падения давления в магистрали к клапану 8. При отпущенной педали воздух из трубопроводов колесных тормозов стравливается через тормозной кран и воздухораспределительный клапан в атмосферу.
Рисунок 7. Пневмосистема привода тормозов:1 - стеклоочиститель 2 - компрессор 3 - регулятор давления 4 - кран 5 - камера 6 - сливной кран 7 пневмобаллоны 8 - клапан 9 - предохранительный клапан 10 — пневмокамера механизма включения сцепления 11 — следящий механизм включения сцепления 12 - звуковой сигнал
Компрессор. Компрессор (рис.8) расположен на двигателе и приводится в действие с помощью клинового ремня от шкива установленного на коленчатом валу 11. При движении поршня 5 вниз в цилиндрах создается разрежение под действием которого открываются пластинчатые впускные клапаны 13 и воздух поступает в цилиндры компрессора. При движении поршня вверх воздух сжимается и через нагнетательные клапаны 8 подается в систему. В головке блока цилиндров размещено разгрузочное устройство соединенное с регулятором давления. При достижении в баллонах давления 75-105 Па воздух через регулятор проходит в разгрузочное устройство и поднимает плунжеры 14 и штоки 12 которые открывают впускные клапаны 13. Подача воздуха в пневмосистему прекращается так как при открытых клапанах 13 воздух свободно перетекает из цилиндра в цилиндр. При снижении давления в системе до 65-105 Па срабатывает регулятор давления и выпускает воздух из разгрузочного устройства. Клапаны 13 закрываются и воздух снова нагнетается в систему. Смазывается компрессор от масляной магистрали двигателя. Через уплотнитель 10 по сверлениям коленчатого вала и шатунов 4 масло поступает к шатунным подшипникам и пальцу 6. Подшипники 2 9 смазываются разбрызгиванием. Охлаждаются блок 3 и головка 7 от общей системы водяного охлаждения двигателя. Для предохранения системы от чрезмерного повышения давления в случае отказа регулятора предусмотрен предохранительный клапан установленный на ресивере.
Рисунок 8. Компрессор:
— шкив 2 — передний подшипник 3 — блок цилиндров 4 — шатун 5 — поршень б — поршневой палец 7 — головка блока 8 — нагнетательный клапан 9 — задний подшипник 10 — уплотнитель с пружиной И — коленчатый вал 12 — шток впускного клапана 13 — впускной клапан 14 — плунжер впускного клапана.
Предохранительный клапан. Предохранительный клапан шарикового типа настроен на давление воздуха в ресивере до 95-105 Па. При увеличении давления шарик преодолевая сопротивление пружины поднимается из седла и стравливает воздух через сверления в корпусе в атмосферу. По мере снижения давления воздуха до нормы пружина прижимает шарик перекрывая выход воздуха из системы.
Тормозной кран (рис. 9) предназначен для управления колесными тормозами. Он-состоит из двух цилиндров: верхний включает тормоза задних колес скрепера нижний — передних. Сжатый воздух от баллонов подводится к полости А. При свободной педали тормоза уравновешивающая пружина 14 верхнего цилиндра отжимает трубу 13 вместе с поршнем 15 вправо и открывает клапан 16. Через открытый клапан 16 воздух под давлением попадает в полость Д соединенную с магистралью ведущей к воздухораспределительному клапану 8 (см. рис. 26). При повышении давления в полости Д сверх 53 -105 Па (при давлении в баллоне не менее 6- 105 Па) поршень 15 преодолевая усилие пружины 14 сместится влево и клапан 16 закроется прекратив подачу воздуха от баллона в полость Д. Поршень 4 нижнего цилиндра при этом под действием пружины 3 смещен влево клапан 2 закрыт а воздух из полости Б соединенной с тормозными камерами передних колес через сверление в штоке поршня 4 полость С и фильтр 5 стравливается в атмосферу. При нажатии на педаль тормоза рычаг 10 преодолев усилие пружины 14 сдвигает верхний шток 11 и трубу 13 влево таким образом что клапан 16 закроется а сверление в штоке поршня 15 перепустит сжатый воздух из полости Д в полость С т. е. в атмосферу снизив тем самым давление воздуха в магистрали воздухораспределительного клапана. Снижение давления в этой магистрали вызовет торможение задних колес скрепера. Одновременно с действием на шток верхнего цилиндра рычаг 10 вдвигает шток 7 с поршнем 4 внутрь нижнего цилиндра и перекрыв сверление в штоке поршня открывает клапан 2 перепустив тем самым сжатый воздух из полости А в полость В и далее в тормозные камеры передних колес.
Рисунок 9. Тормозной кран:
3 8 — пружина 2 16 — клапан 4 15 — поршень 5 — фильтр 6 — регулировочное кольца 7 11 — шток 9 — регулировочная втулка 10 — рычаг 12 — регулировочная гайка 13 — труба 14 — уравновешивающая пружина
Воздухораспределительный клапан. Воздухораспределительный клапан (рис. 10) предназначен для включения тормозных камер задних колес скрепера.
При отпущенной педали сжатый воздух из верхнего цилиндра тормозного крана поступает в полость В воздухораспределительного клапана перемещает поршень 3 вниз и прижимает впускной клапан 4 к седлу разобщая полости С (воздушный баллон) и А (тормозные камеры). Отжимая края манжеты поршня 3 воздух проникает в полость С и далее в воздушный баллон. Одновременно с опусканием поршня 3 со штоком 5 открывается выпускной клапан 7 соединяющий полость А с атмосферой (полость Д). При нажатии на педаль тормоза полость В соединяется с атмосферой (см. описание работы тормозного крана). Сжатый воздух в полости С поднимает поршень 3 со штоком 5 тем самым закрывает клапан 1 (перекрыв тормозные камеры от атмосферы) и открывает клапан 4 обеспечивая доступ сжатого воздуха (из полости С) в тормозные камеры (полость Л).
Рисунок 10. Воздухораспределительный клапан:
— выпускной клапан 2 — диафрагма 3 —поршень 4 — впускной клапан 5 — шток
Кинематическая схема
В зависимости от режима работы самоходного скрепера изменяются требования к скорости его движения: грунт набирают при скорости 25—3 кмч транспортная скорость 40—50 кмч. Следовательно для работы самоходного скрепера необходимо изменять в широком диапазоне тяговую силу на ведущих колесах и скорость движения машины. Пределы изменения крутящего момента и частоты вращения коленчатого вала двигателя незначительны и не могут обеспечить необходимый диапазон изменения тягового усилия и скорости скрепера. Поэтому в самоходных скреперах между двигателем и ведущими колесами устанавливают силовые передачи (трансмиссии) позволяющие преобразовывать крутящий момент и частоту
вращения колес. Для движения скрепера задним ходом при разворотах и маневрировании необходимы также передачи изменяющие направление вращения ведущих колес. Таким образом основное назначение трансмиссии состоит в передаче и увеличении крутящего момента двигателя на ведущие
колеса; изменении частоты вращения ведущих колес; изменении направления вращения ведущих колес. Кроме того в трансмиссии предусматривается механизм для отключения коленчатого вала двигателя от ведущих колес что необходимо например при пуске двигателя или остановках машины.
Рисунок 11. Кинематическая схема скрепера ДЗ-11П:
а - общая б - зубчатой передачи; 1— двигатель 2 - коробка отбора мощности 3 — ведущий мост 4 — карданный вал 5 — муфта сцепления 6 - коробу передач 7 - дополнительная коробка передач 8- трансмиссионный тормоз 9- карданный вал 10-главная передача. 11-колесная передача 12 - ведущее колесо 13 - ведущая шестерня 14 — ведущий вал 15 — ведомая шестерня 16 — ведомый вал
На самоходных скреперах применяют два типа трансмиссии: механическую и гидромеханическую.
В механических трансмиссиях крутящий момент изменяется посредством ступенчатых редукторов — коробок передач. Требуемый интервал изменений тяговых усилий в ступенчатых передачах достигается выбором необходимого количества передач в коробке (6—8). Наглядное представление о составных частях и последовательности работы трансмиссии дают кинематические схемы. На рис. 11. показана кинематическая схема механической трансмиссии скрепера ДЗ-11П. Муфта сцепления служит для передачи крутящего момента двигателя входному валу коробки передач а также плавного отключения трансмиссии от работающего двигателя в момент переключения передач.
На скрепере установлена сухая двухдисковая постоянно замкнутая муфта сцепления (рис. 9). Эта муфта называется сухой потому что крутящий момент передается за счет сухого трения между ведущими 1 5 5 и ведомыми 2 дисками сжатыми с помощью пружин 10 расположенных по окружности нажимного диска 5. Ведущие диски связаны с входным валом 12 а ведомые с помощью шлиц закреплены на первичном валу коробки передач. Для увеличения силы трения на ведомых дисках приклепаны фрикционные накладки. В рабочем положении муфты диски сжаты в пакет поэтому муфта называется постоянно замкнутой. При выключении муфты диски необходимо принудительно развести. Для этого предусмотрен привод выключения муфты который воздействуя на вилку 9 подает вперед выжимной подшипник 8 и через рычаги 7 сдвигает назад нажимной диск 5. Освобожденные диски 1 и 3 раздвигаются с помощью пружин 4 образуя таким образом зазоры между всеми поверхностями трения.
Рисунок 12. Муфта сцепления скрепера ДЗ-11П:
— ведущий диск 2 — ведомый диск 3 — средний ведущий диск 4 10 — пружины 5 — нажимной диск 6 — регулировочный винт 7 — нажимной рычаг 8 — выжимной подшипник 9 — вилка выключения сцепления 11 — подшипник 12 — входной вал
Привод включения муфты сцепления.
Привод включения муфты имеет пневматический усилитель 7 снижающий усилие на педали. При нажатии на педаль 7 связанную рычагами и тягами со следящим механизмом 3 клапан 12 под действием штока открывается и перепускает воздух из полости С (соединенной с ресивером
пневмосистемы скрепера) в полость В и далее в камеру пневмоусилителя 7. Шток камеры 7 под действием сжатого воздуха выдвигается и поворачивая рычаг 8 связанный с вилкой 9 муфты сцепления выключает ее.
При отсутствии воздуха в пневмосистеме усилие от педали 1 передается непосредственно от следящего механизма 3 на рычаг 8 и вилку 9. Однако усилие нажатия при этом значительно возрастает. Во время эксплуатации скрепера регулируют величину отхода среднего ведущего диска и свободный ход педали. Регулировка величины отхода среднего ведущего диска 3 обеспечивает необходимый зазор между поверхностями дисков выключенной муфты. При этом необходимо через люки завернуть регулировочные винты 6 до упора в диск 5 затем отвернуть на один оборот и законтрить. Регулировка свободного хода педали (перемещение педали до начала выключения муфты) необходима при уменьшении хода до 10 мм. Для этого гайкой 10 выбирают зазор Л регулируют длину тяги 2 таким образом чтобы свободный ход педали был равен 34—42 мм и восстанавливают зазор А.
Рис. 13. Приводы включения муфты сцепления:
— педаль 2 —тяга 3 —следящий механизм 4 6— воздушные шланги 5 — ресивер 7 —камера пневмоусилителя 5 —двуплечий рычаг 9 — вилка выключения сцепления 10 — регулировочная гайка 11 — шток 12 — клапан
Коробка передач скрепера ДЗ-11П (рис. 14) унифицирована с коробкой передач автомобиля КрАЗ-257. Эта коробка имеет пять передач переднего хода и одну заднего. Первая передача (самая замедляющая) при установке коробки на скрепер блокируется. Крутящий момент от ведомых дисков муфты сцепления передается на первичный вал-шестерню 1 коробки передач и далее через постоянно зацепленную с ним шестерню 16 промежуточному валу . Частота вращения вторичного (выходного из коробки) вала 10 изменяется по сравнению с частотой первичного 1 (входного) включением в работу различных пар шестерен установленных на валах 10 и 11. При этом шестерни 5 14 и 13 закреплены на валу 11 и постоянно вращаются а зацепленные с ними шестерни 5 5 и 8 установлены на подшипниках и свободно проворачиваются относительно вала 10 оставляя его неподвижным. Следовательно для включения передачи необходимо соединить какую-либо из свободно вращающихся шестерен с выходным валом 10.
Рисунок 14. Коробка передач скрепера ДЗ-11П:
а – общий вид б – блок заднего хода; 1 – первичный вал-шестерня 2 – синхронизатор четвертой и пятой передач 3 – ведомая шестерня пятой передачи 4 – шарик фиксатора 5 – ведомая шестерня третьей передачи 6 – синхронизатор второй и третьей передач 7 – шток 8 – ведомая шестерня второй передачи 9 – ведомая шестерня первой передачи и заднего хода 10 – вторичный вал 11 – промежуточный вал 12 – шестерня заднего хода и первой передачи 13 – ведущая шестерня второй передачи 14 – ведущая шестерня третьей передачи 15 – ведущая шестерня пятой передачи 16 – ведущая шестерня постоянного зацепления 17 – смазочный насос 18 – блок шестерен заднего хода 19 – шарик блокирующего устройства.
Схема работы синхранизатора.
Выполняется это с помощью зубчатых муфт с синхронизатором (рис. 15).
Для включения например пятой передачи необходимо с помощью вилки 3 сдвинуть каретку 12 синхронизатора по шлицам вала 7 вправо до зацепления ее зубчатого венца 11 с зубчатым венцом 8 шестерни 6. При передвижении каретки с обоймой до момента зацепления зубчатых венцов конус 10 обоймы соприкоснется с конусом 9 шестерни 6. При этом выступ 4 каретки упрется в скос паза 5 обоймы. После того как сила трения между конусами сравняет угловые частоты вращения шестерни 6 и вала 7 выступ 4 обогнув скос паза не будет препятствовать дальнейшему передвижению каретки до зацепления зубчатых венцов 5 и 11. Таким образом крутящий момент ведущего вала-шестерни 1 через шестерню промежуточного вала шестерню 5 зубчатые венцы 8 11 и шлицы каретки 12 передается выходному валу 7 коробки передач. Наличие синхронизатора позволяет включать передачи плавно и без ударов. Таким образом передачи включаются следующими способами: вторая (для скрепера первая) — через шестерни 1 16 13 8 при синхронизаторе 6 сдвинутом вправо; третья — через шестерни 1 16 14 5 при синхронизаторе 6 сдвинутом влево; четвертая — напрямую с вала на вал 10 при включенном синхронизаторе 2 влево; пятая — через шестерни 1 16 15 3 при синхронизаторе 2 сдвинутом вправо.
Задний ход включается передвижением шестерни 9 вправо до зацепления с правой шестерней блока 18. В этом случае выходной вал 10 будет вращаться от шестерни 12 через промежуточный блок шестерен т. е. в обратном направлении. Коробкой передач управляют дистанционно с помощью штоков 7 с вилками перемещающихся в расточках картера. Штоки удерживаются самопроизвольного перемещения шариковыми фиксаторами 4. Для исключения одновременного включения нескольких передач предусмотрена блокировка штоков шариками 19. Подшипники скольжения шестерен вала 10 смазываются под давлением от насоса 17 остальные — разбрызгиванием масла из масляной ванны в поддоне картера коробки.
Рисунок 15. Схема работы синхранизатора:
а – нейтральное положение б – начало включения в – конец включения; 1 – ведущий вал-шестерня 2 – обойма 3 – вилка 4 – выступ 5 – паз 6 – ведомая шестерня пятой передачи 7 – вторичный вал 8 – зубчатый венец 9 – конус шестерни 10 – конус обоймы 11 – зубчатый венец каретки 12 – каретка.
Карданная передача предназначена для передачи крутящего момента двигателя трансмиссии. Карданная передача (рис. 16 а) состоит из двух карданных валов (рис. 166). Карданный вал представляет собой два шарнира подвижно соединенные сварным валом 6 и скользящей вилкой 4 с внутренними шлицами. Шарниры состоят из двух вилок соединенных крестовинами 2 которые опираются в расточках вилок на игольчатые подшипники 3. Наличие таких шарниров позволяет передавать крутящий момент при наклонном положении оси карданного вала.
Шлицевое соединение вала компенсирует неточность установки соединяемых агрегатов на раме тягача и изменение длины карданного вала при качании ведущего моста на подвеске.
На заводе-изготовителе карданные валы динамически балансируют. Поэтому при разборке вала детали должны быть помечены и установлены при сборке в прежнее положение причем так чтобы вилки 4 и 7 находились в одной плоскости. При замене отдельных деталей карданный вал балансируют с помощью пластин. Техническое обслуживание.
При техническом обслуживании периодически смазывают подшипники и шлицевое соединение карданных валов проверяют и подтягивают крепления фланцев 1 и крышки 9. Игольчатые подшипники и шлицевое соединение смазывают через пресс-масленки 8.
Рисунок 16. Карданная передача:
а — общий вид б — карданный вал; 1— фланец-вилка 2 — крестовина 3 —
игольчатый подшипник 4 — скользящая вилка 5 — уплотнительное кольцо 6 — сварной вал 7 — вилка кардана 8 — пресс-масленка 9 — резьбовая крышка 10 — заглушка
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ СКРЕПЕРОВ
Виды технического обслуживания дорожных машин
Особенностью современных дорожно-строительных машин являются сложность конструкции и высокая мощность которые будут расти в связи с возрастающим развитием техники. На сложных машинах увеличивается вероятность возникновения неисправностей и отказов в работе усложняется процесс их выявления и устранения соответственно возрастают затраты труда средств и времени на устранение неисправностей.
Для обеспечения надежности и работоспособности машин введена система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин.
Своевременное и качественное выполнение всех мероприятий предусмотренных указанной системой создает условия для обеспечения высокой степени технической готовности машин и создания при мини- мальных затратах надежных основ для высокопроизводительного использования машин.
Под системой технического обслуживания и ремонта машин понимается совокупность взаимосвязанных средств документации и исполнителей необходимых для поддержания и восстановления качества изделий т. е. машин.
Система технического обслуживания и ремонта включает пять основных подсистем: планирование организацию технологию материально- техническое обеспечение и исполнителей.
Мероприятия по поддержанию и восстановлению работоспособности машин предусматриваемые системой технического обслуживания и ремонта выполняют в плановом порядке. Поэтому эта система называется планово-предупредительной.
Для поддержания работоспособности машин разрабатывается комплекс организационных технических и технологических мероприятий заключающийся в общем понятии — техническая эксплуатация машин. В техническую эксплуатацию машин включаются: обкатка машин после получения их от заводов-изготовителей или из капитального ремонта техническое обслуживание включая все виды технического обслуживания диагностирование ремонт хранение.
Техническое обслуживание предусматривает поддержание машин в работоспособном состоянии при снижении интенсивности их изнашивания и предупреждения отказов. Основными видами работ по техническому обслуживанию являются очистка и мойка машин контрольно- осмотровые крепежные регулировочные и смазочно-заправочные работы включая диагностирование.
Своевременное и качественное выполнение работ по техническому обслуживанию машин позволяет поддерживать их длительное время в работоспособном состоянии. Однако в результате постепенного износа отдельных элементов машины или машины в целом наступает такой момент когда работоспособность их невозможно поддерживать техническим обслуживанием тогда требуется другое техническое мероприятие — ремонт.
Ремонт машин — это комплекс работ по восстановлению работоспособности машин нарушенной в процессе эксплуатации.
Техническое обслуживание и ремонт составляют основу технической эксплуатации машин. Комплексы мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту машин проводимые в плановом порядке объединяют в единую планово-предупредительную систему (ППС).
Все мероприятия предусматриваемые планово-предупредительной системой технического обслуживания и ремонта должны выполняться по заранее разработанному плану-графику в определенной периодичности по времени и в установленных объемах.
В настоящее время для дорожно-строительных машин установлены следующие виды технического обслуживания и ремонта; ежесменное техническое обслуживание (ЕО); техническое обслуживание № 1 (ТО-1): техническое обслуживание № 2 (ТО-2); техническое обслуживание № 3 (ТО-3); сезонное техническое обслуживание (СТО) и два вида ремонта — текущий (Т) и капитальный (К).
В состав работ планового технического обслуживания имеющего более высокий порядковый номер входят работы каждого из предшествующих видов обслуживаний включая ежесменное техническое обслуживание. Так при проведении ТО-3 выполняются все работы предусматриваемые для ТО-2 ТО-1 и ЕО. При проведении ТО-2 соответственно выполняются работы для ТО-1 и ЕО. При проведении ТО-1 выполняются работы для ЕО.
Объем работ по ремонту машин зависит от их сложности особенностей эксплуатации технического состояния качества ранее выполнявшихся технических обслуживаний. Перечень работ выполняемых при технических обслуживаниях включая сезонные обслуживания устанавливается заводскими инструкциями по эксплуатации машин. Периодичность технических обслуживаний и ремонтов машин и их элементов установлена в часах наработки т. е. в количестве отработанных часов или объеме выполненных работ.
Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняемое после окончания или перед началом работы (рабочей смены) должно обеспечивать снижение интенсивности износа выявление и предупреждение отказов и неисправностей путем своевременного выполнения контрольно-диагностических крепежных регулировочных смазочных и заправочных работ.
В состав ежесменного технического обслуживания (ЕО) входят работы по проведению контрольного осмотра и проверке исправности действия двигателя или двигателей привода ходовой части рабочих органов тормозов органов управления устройств для подачи топлива и смазки приборов освещения сигнализации автоматики и т. д. а также но проведению операций по смазыванию механизмов машин. Время необходимое на выполнение этого вида обслуживания машин выполняемого машинистами учтено в единых нормах и расценках (ЕНиР) на основные строительные и дорожные работы.
В состав работ по периодическим техническим обслуживаниям (ТО-1 ТО-2 ТО-3) в зависимости от сложности машин включаются все работы по ежесменному техническому обслуживанию а также очистка мойка осмотр (ревизия) проверка и контроль с применением средств технического диагностирования состояния сборочных единиц узлов агрегатов включая двигатели или другие виды приводов приборы ка- натно-блочную гидравлическую и пневматическую системы передачи ходовую часть и машины в целом крепления а в случае износа — замена также деталей и сборочных единиц; регулировка механизмов и сборочных единиц (в зависимости от вида технического обслуживания); смазывание (согласно заводским таблицам смазки и инструкциям); заправка замена (в зависимости от проработанного времени или при переводе машин для работы в весенне-летнем или осенне-зимнем сезоне) топлив масел охлаждающей жидкости рабочей (гидравлической) жидкости для гидросистем и др.; опробование действия механизмов рабочего оборудования привода; обкатка машины.
Работы выполняемые при технических обслуживаниях ТО-1 ТО-2 и ТО-3 их периодичность и объем предусмотрены в СНиПах и нормативными данными (см. “Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин”).
Для дорожных машин не имеющих самостоятельных двигателей (кусторезы корчеватели рыхлители бульдозеры скреперы грейдеры и т. п.) устанавливают один-два вида периодического технического обслуживания ТО-1 и ТО-2; для машин снабженных самостоятельными двигателями как например самоходные скреперы автогрейдеры грейдер-элеваторы и др. устанавливают два вида технического обслуживания – ТО-1 и ТО-2 а для наиболее сложных машин также и ТО-3.
Сезонное техническое обслуживание не предусматривается плановыми нормативами и сроки его проведения не зависят от расхода ма- шино-ресурсов т. е. количества отработанных машиной часов или объема выполненных работ. Объем обязательных работ при этом виде обслуживания зависит только от типа и конструкции машин условий их эксплуатации и хранения. Однако этот вид технического обслуживания должен приурочиваться к очередным периодическим техническим обслуживаниям (ТО-1 ТО-2 ТО-3) и осуществляться как ряд дополнительных к ним работ. Сроки и место проведения такого совмещенного обслуживания предусматриваются планом мероприятий по переводу парка машин на весенне-летние или осенне-зимние условия работы составляемым дорожно-строительными организациями 2 раза в год.
При переходе к весенне-летнему периоду эксплуатации дополнительно к работам по проведению очередного технического обслуживания выполняют следующие основные работы. Осматривают и проверяют все элементы механизмы узлы и сборочные единицы машин работавшие в осенне-зимних условиях. Удаляют из системы охлаждения двигатели охлаждающую жидкость тщательно промывают систему раствором для устранения из нее накипи и заправляют водой. Систему охлаждения при наличии накипи промывают- раствором каустической соды (10— 15 кг на 10 л воды) или (при значительных отложениях накипи) — раствором соляной кислоты (10—15 % кислоты от количества воды). Снимают с двигателей устройства и приспособления (утеплительные чехлы подогреватели и др.) поставленные для работы в холодное время года. Удаляют из картеров двигателей коробок передач редукторов и других элементов зимнюю смазку и промывают их. Особенно тщательно промывают корпуса топливных насосов масляные фильтры воздухоочистители картеры передач пусковых двигателей. Заменяют топливо и смазочные материалы зимних сортов на летние. Заменяют также (при наличии гидроприводов) рабочую жидкость — менее вязкие сорта на более вязкие.
Если работа машин в зимний период протекала при температуре воздуха не ниже —40 °С плотность электролита аккумуляторных батарей оставляют без изменения т. е. 129. Если же работа протекала при температуре ниже —40 °С и плотность электролита в батареях поддерживалась 130 тогда плотность электролита доводят до нормальной т. е. до 129. Рабочее напряжение поддерживаемое реле-регулятором переключают с зимней нормы на летнюю (винт посезонной регулировки устанавливают в положение “Лето”).
Одновременно выполняют операции по регулировке топливных приборов на весенне-летний период работы.
Машины находившиеся в консервации тщательно осматривают очищают от грязи и старой смазки. Все сборочные единицы и детали смазывают летними сортами масел и смазок. Снятые при консервации сборочные единицы узлы и агрегаты после их подготовки устанавливают на место зачищают места тронутые коррозией и подкрашивают их а при необходимости окрашивают машину полностью.
При подготовке к осенне-зимнему периоду эксплуатации дополнительно к работам по проведению очередного технического обслуживания выполняют следующие мероприятия. Осматривают и проверяют все элементы механизмы узлы и сборочные единицы машин работавшие в весенне-летних условиях. Промывают систему охлаждения раствором каустической соды а при значительной накипи применяют раствор соляной кислоты (в концентрациях указанных при подготовке машин к весенне-летним условиям работы). После промывки системы охлаждения заполняют ее (не более чем на 95 % объема) низкозамерзающей жидкостью (антифризом). При отсутствии этой жидкости допускается заполнение системы кипяченой водой или обычной водой с добавлением в нее умягчающих средств.
Для работы машин подготавливают утеплительные чехлы подогреватели. Продувают все топливные трубопроводы системы питания и если имеются неисправности (течь топлива подсос воздуха и др.) устраняют их. Проверяют и регулируют карбюратор подкачивающий насос насос форсунки устраняя при этом обнаруженные неисправности. Промывают топливные баки и отстойники при необходимости заменяют топливные фильтры. Систему питания заполняют топливом зимних сортов. Удаляют из картеров двигателей коробок передач ведущих мостов и редукторов летнюю смазку промывают их и заливают масла и смазки зимних сортов. Масло в картеры двигателей заливают подогретым до температуры до 80—90 °С а в остальные емкости — до температуры до 60 °С.
Для работы в осенне-зимний период подготовляют аккумуляторные батареи обеспечивая степень заряженности строго в соответствии с паспортными данными так как при зарядке до 50 % электролит в батарее может замерзнуть и система выйдет из строя. При температуре наружного воздуха до —40 ° плотность электролита должна быть 129 а при более низкой температуре — 130. Не допускают увеличения плотности электролита добавлением кислоты. Уровень электролита восстанавливают доливкой дистиллированной воды на зарядной станции.
Рабочее напряжение поддерживаемое реле-регулятором переключают с летней нормы на зимнюю (винт посезонной регулировки устанавливают в положение “Зима”).
Для обеспечения нормального пуска двигателей в холодное время года проводят такие мероприятия как утепление помещений и стоянок для машин подготовка оборудования для подогрева двигателей (пусковые генраторы электрофакельные устройства подогреватели) и др.
В состав работ по ремонту машин входят контрольно-диагностические работы приемка очистка мойка разборка дефектовка комплектовка восстановление или замена изношенных деталей и сборочных единиц (включая восстановление посадок в сопряжениях) сборка регулировка стендовые и ходовые испытания отремонтированных элементов агрегатов и машины в целом а также окраска машин.
На самоходных скреперах используют автотракторное электрооборудование постоянного тока с номинальным напряжением 24 В.
Приборы электрооборудования соединены по однопроводной схеме при которой второй провод заменяется металлическими деталями скрепера — массой. К массе подсоединяют отрицательные выводы источников электроэнергии и один из полюсов всех потребителей. На рис. 17 показана схема электрооборудования скрепера ДЗ-11П.
Источники энергии. Источником энергии являются параллельно соединенные аккумуляторные батареи и генератор работающий с реле-регулятором. Когда работает двигатель потребители питаются от генератора напряжение в котором независимо от нагрузки и частоты вращения вала двигателя с помощью реле-регулятора поддерживается постоянным. При неработающем двигателе или при холостых его оборотах реле обратного тока реле-регулятора отключает генератор и потребители получают питание от аккумуляторных батарей. Для защиты генератора от перегрузок в реле-регуляторе установлен ограничитель тока.
Аккумуляторные батареи — свинцово-кислотные.
Электролитом в них служит раствор серной кислоты плотностью 183— 184 в дистиллированной воде. Уровень электролита в батарее должен быть на 8—15 мм выше пластин. Общее количество электролита составляет 72 л.
При техническом обслуживании батареи систематически очищают от грязи и пыли смазывают вазелином выводы электрических устройств прочищают вентиляционные отверстия в пробках.
Периодически через 500 ч работы контролируют уровень и плотность электролита.
Генератор установленный на скрепере ДЗ-11П представляет собой трехфазную машину переменного тока с выпрямительным блоком. Номинальная мощность генератора — 500 Вт выпрямленный ток — 20 А.
На скрепере ДЗ-11П генератор приводится ременной передачей от двигателя.
Необходимо систематически следить за работой генератора по приборам проверять крепление генератора и натяжение приводного ремня (прогиб средней части ремня должен быть 10—15 мм при усилии около 40 Н). Через 500 ч работы генератор снимают очищают от грязи смазывают подшипники проверяют высоту щеток (для ДЗ-11П —не менее 8 мм) и при необходимости их заменяют.
Потребители энергии. Основные потребители электроэнергии самоходного скрепера: стартер электродвигатели отопителя кабины пускового подогревателя контрольно-измерительные приборы
система освещения и др.
Стартер скреперов ДЗ-11П и ДЗ-13 (СТ 103) служит для пуска двигателя внутреннего сгорания и представляет собой четы- рехполюсный электродвигатель постоянного тока. Стартер имеет механизм привода и электромагнитное тяговое реле которое при включении стартера вводит в зацепление шестерню привода с венцом маховика двигателя и раскручивает его. После пуска двигателя шестерня автоматически выводится из зацепления. Максимальная мощность стартера 7 кВт.
Рисунок 17. Схема электрооборудования скрепера ДЗ-11П:
— датчик температуры воды 2 —датчик давления воздуха 5 —датчик давления масла 4 — датчик уровня топлива 5 — боковой повторитель поворотов 6 — подфарник 7 — фара 8 — панель соединительная 9 — включатель счетчика мото-часов 10 — реле-регулятор И — генератор 12 — стартер 13 — дистанционный включатель батарей 14 — аккумуляторная
батарея 15 — датчик электроспидометра 16 40 — штепсельные розетки с вилками 17 — включатель стоп-сигнала 18 — включатель поворота 19 26 — счетчики мото-часов 20 — указатель уровня топлива 21 — указатель давления воздуха в тормозных камерах задней оси скрепера
—фонарь контрольной лампы поворотов 23 — плафон 24 — амперметр 25 42 — соединительные муфты 27 — подкапотная лампа 28 —лампа освещения 29 — указатель давления масла 30 — фонарь контрольной лампы дальнего света 31 — указатель давления воздуха 32 —ножной переключатель света 33 — указатель температуры воды 34 — реле поворотов
— штепсельная розетка 36 37 38 — термобиметаллические предохранители 39 41 — блоки защиты с плавкими вставками 43 — соединительная панель 44 — центральный переключатель
света 45 — включатель дистанционного выключателя батарей 46 — включатель отопителя in "* включатель поворотной фары 48 — включатель плафона 49 — включатель приборов 50 — замок-включатель 51 — поворотная фара 52 — задний фонарь 53 — датчик давления
воздуха в тормозных камерах задней оси 54 —фонарь освещения номерного знака 55 — вентилятор отопителя; 56 — подогреватель
РАБОЧЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Устройство. Рабочее оборудование скрепера (рис. 18) включает тяговую раму ковш с заслонкой и задней стенкой. Тяговая рама предназначена для соединения тягача с ковшом скрепера. Она состоит из сваренных между собой литой стойки 1 хобота 2 поперечной балки 3 и двух упряжных тяг 13.
Стойка вварена в хобот и имеет вертикальную расточку для осей седельно-сцепного устройства. К стойке прилиты также две проушины для крепления пальцев левого и правого гидроцилиндров поворота тягача. Хобот 2 представляет собой сварной кривой брус коробчатого сечения. Кривизна хобота подобрана из расчета свободного прохождения колеса тягача при его повороте относительно ковша на 90е и поперечном наклоне до 15°. Поперечная балка 3 выполнена из трубы к которой приварены кронштейны для крепления гидроцилиндров 14 подъема ковша. Упряжные тяги 13 — коробчатого сечения. Передними концами они приварены к трубе 5 задними — шарнирно пальцами 17 соединены с ковшом. Ковш — основной рабочий орган скрепера. Ковш состоит из двух боковых стенок 5 днища 12 и буферной рамы 8. Боковые стенки и днище выполнены в виде стальных листов усиленных коробчатыми накладками. В передней части днища приварена подножевая плита 19 представляющая собой очень жесткую сварную балку треугольного сечения. На подножевой плите крепятся четыре ножа 20 причем два средних ножа выдвинуты вперед. Это позволяет уменьшить сопротивление резанию грунта при копании. Наклон подножевой плиты выбирают таким образом чтобы при опускании ковша и зарезании ножей в грунт угол резания составлял 32—35°.
Ножи 20 имеют две заостренные кромки позволяющие по мере затупления одной перевернуть их для работы другой стороной.
Буферная рама предназначена для крепления цапфы задних колес 10 скрепера а также передачи толкающих усилий от трактора- толкача на ковш.
Заслонкой 4 регулируют толщину стружки грунта при наборе закрывают ковш при транспортировании и открывают при разгрузке. Заслонка представляет собой гнутый лобовой лист усиленный по длине накладками а с боков двумя щеками которые перекрывают щели между заслонкой и боковой стенкой ковша. Рычаги заслонки пальцами 18 шарнирно крепятся к боковым стенкам ковша.
Поворачивается заслонка гидроцилиндрами 11. В лобовом листе заслонки с левой стороны по ходу скрепера сделаны прорези позволяющие машинисту наблюдать за поступлением грунта в ковш.
Задняя стенка 6 предназначена для разгрузки ковша. Она представляет собой щит усиленный коробками и накладками и толкатель 16. Толкатель 16 выполнен в виде балки коробчатого сечения на конце которой установлены четыре ролика 15 скользящих при перемещении задней стенки по направляющей 9 буфера 8. К толкателю приварены кронштейны для крепления штоков гидроцилиндров 7 выдвижения задней стенки. На щите задней стенки в нижней части и на уровне верхней кромки боковых стенок
установлены направляющие ролики 15 на которые опирается задняя
стенка при продольном перемещении по днищу ковша.
Рисунок 18. Рабочее оборудование скрепера:
— стойка 2 — хобот тяговой рамы 3— поперечная балка тяговой рамы 4 — заслонка 5 — боковая стенка ковша 6 — задняя стенка 7 — гидроцилиндр задней стенки 8 — буферная рама 9 — направляющая балка 10 — колесо — гидроцилиндр заслонки 2 —днище ковша 13 — упряжная тяга 14 — гидроцилиндр ковша 15 — направляющий ролик 5 —толкатель 17 — палец крепления тяговой рамы 18 — палец крепления заслонки 19 ~ подножевая

назначение скрепера.docx

Назначение и классификация скреперов
Скрепер – это землеройно-транспортная машина приводимая в движение тягачом или собственным двигателем предназначенная для послойной разработки перемещения и отсыпки грунта. Применяют скреперы при разработке различных грунтов - от песчаного до глинистого причем тяжелые и плотные из них предварительно разрыхляют. Эти машины используют при землеройных работах практических на строительстве всех видов.
Общим для всех типов скреперов является то что они состоят из двух основных частей - скреперного оборудования и базовой машины. Скреперное оборудование предназначено для набора перевозки и выгрузки грунта. Оно включает в себя ковш и механизмы управления. В качестве базовых машин используют гусеничные и колесные тракторы одноосные колесные тягачи.
С помощью скреперов можно возводить насыпь земляного полотна из боковых резервов или грунтовых карьеров устраивать выемки с отвозкой грунта в насыпи или кавальеры планировать строительные площадки срезать растительный слой грунта в полосе отвода дороги.
С учетом основных признаков скреперы классифицируются по следующим признакам:
i.по емкости ковша (м3):
v.по способу загрузки – на заполняемые за счет подпора грунта при реализации тягового усилия базового тягача и загружаемые с помощью загрузочного устройства. К первому типу относятся скреперы обычного исполнения а ко второму типу - элеваторные гребковые роторные;
vi.по способу разгрузки – на машины со свободной принудительной и полупринудительной (комбинированной) разгрузкой. В скреперах со свободной разгрузкой опорожнение ковша осуществляется под действием собственного веса
vii.грунта. В скреперах с принудительной разгрузкой полное опорожнение ковша
x.по способу агрегатирования – на прицепные полуприцепные самоходные и скреперные поезда.
Прицепной скрепер буксируется гусеничным или двухосным колесным трактором. Полуприцепной скрепер находится в сцепке с гусеничным или двухосным колесным трактором (тягачом) передней частью (хоботом) через опорно-сцепное устройство . У этих машин вся нагрузка включая массу грунта в ковше передается только на колеса скрепера. Прицепные скреперы с гусеничными тракторами обладают хорошей проходимостью и могут работать во время распутицы. Благодаря высокой силе тяги эти машины могут самостоятельно заполнять ковш на любых видах грунтов. Однако низкие транспортные скорости тракторов (25-3 мс) ограничивают область применения скреперов по дальности транспортирования грунта до 400-500м.
Самоходный скрепер представляет собой единую конструкцию с индивидуальной энергетической установкой обеспечивающей передвижение машины и работу всех агрегатов в том числе и управление рабочими органами. Базовая машина таких скреперов - одноосный тягач - является передней осью такого скрепера.
Самоходные скреперы отличаются меньшей проходимостью чем прицепные и требуют для работы более благоприятных дорожных условий. Сила тяги базовых одноосных тягачей и колесных тракторов недостаточна для самостоятельного заполнения ковша поэтому грунт набирают с помощью трактора - толкача. Высокие транспортные скорости самоходных скорости самоходных скреперов позволяют перевозить грунт на значительное расстояние. Так как транспортный режим составляет 80-90% времени рабочего цикла то производительность самоходных скреперов увеличивается в 2-25 раза;
По типу тягача или самоходного оборудования – на колесные и гусеничные. Самоходные скреперы как правило выполнены на пневмоколесном ходу.
По типу трансмиссий – на механические гидромеханические электрические и гидростатические. Скреперы подразделяют по типу агрегатирования скреперного оборудования и базовой машины на прицепные и самоходные.

Организация производства работ скреперами.docx

Организация производства работ скреперами
Эффективность работы скреперов в значительной степени зависит от принятой схемы их движения в рабочем цикле. При выборе схемы движения скреперов необходимо учитывать длину забоя и длину пути - разгрузки ковша а также число поворотов скрепера в одном рабочем цикле. Длина забоя должна быть достаточной для загрузки ковша длина пути разгрузки - достаточной для полной его выгрузки а число поворотов скрепера должно быть минимальным.
В зависимости от размеров насыпи или выемки расположения мест разработки и отсыпки грунта могут быть применены описанные ниже схемы движения скреперов.
При возведении насыпей высотой 4 - 5 м из грунтов односторонних резервов и разработке выемок глубиной 4 - 7 м с укладкой грунта в насыпь или кавальер а также на планировочных и вскрышных работах с поперечной разработкой грунта при длине участка на всех этих работах до 100 м рекомендуется движение скрепера производить по эллипсу (рисунок 1 а).
Сущность разработки грунта по этой схеме состоит в следующем. Грунт набирается в резерве или выемке при движение скрепера по прямой линии. После набора грунта скрепер делает поворот и движется к месту выгрузки по прямой.
После выгрузки скрепер разворачивается и направляется к месту набора грунта. Рабочий цикл скрепера на этом заканчивается. Путь пройденный скрепером за цикл представляет собой замкнутую линию имеющую форму эллипса
За цикл работы скрепер делает два поворота за счет чего увеличивается время цикла. Кроме того для обеспечения равномерного износа ходовой части необходимо периодически менять направление движения: 15 - 2 ч двигаться по часовой стрелке а затем в течение такого же времени - против.
Возведение насыпей из грунтов боковых резервов высотой 4 - 6 м и разработку выемок с укладкой грунта в насыпь или кавальер глубиной 4 - 6 м
а также на планировочных и вскрышных работой глубиной 1 - 15 м при длине участка на всех этих работах до 200 м целесообразно производить при движении скрепера «по восьмерке» (рисунок 1 б).
Рисунок 1 – Схема движения скреперов: а - по эллипсу
б - по восьмерке в - по зигзагу г - по спирали
д - челночно-поперечная е - челночно-продольная.
По этой схеме скрепер набирая грунт движется вдоль резерва или разрабатываемой выемкой. Набрав грунт скрепер поворачивается и транспортирует грунт к месту выгрузки. После разгрузки он поворачивается на 180° для повторного набора грунта на другом участке. Затем цикл снова повторяется. Эта схема имеет преимущества перед схемой движения по эллипсу. При каждой разгрузке скрепер поворачивается на 180° а двигаясь по эллипсу он делает два поворота на каждую разгрузку что позволяет значительно повысить производительность скрепера.
Во время возведения насыпей высотой 25 - 6 м (из грунтов односторонних или двусторонних резервов) и разработке выемок (глубиной 25 - 6 м с укладкой грунта в односторонний или двусторонний кавальер при длине участка работ более 200 м) скрепер должен двигаться по зигзагообразной схеме (рисунок 1 в). Скрепер набрав грунт в резерве или выемке поворачивается на 45° и транспортирует его к месту выгрузки после чего снова въезжает в резерв или выемку за грунтом. Так движется скрепер из резерва на насыпь и с насыпи в резерв в конце участка скрепер разворачивается и движется в обратном направлении таким же способом. Эта схема характеризуется минимальным количеством поворотов скрепера на каждую разгрузку в результате чего уменьшается время цикла и увеличивается производительность скрепера.
В тех случаях когда ширина насыпи равна длине пути разгрузки скрепера или больше ее ширина выемки равна длина пути набора ковша а высоты насыпи и глубина выемки составляет 2 -25 м то движение скрепера осуществляется по спирали (рисунок 1 г). По этой схеме скреперы набирают грунт в резервах двигаясь вдоль оси насыпи а разгружают его при поперечном движении по насыпи. Разрабатывая выемку грунт набирают при поперечном движении скрепера а разгружают в кавальеры при движении вдоль оси выемки. Укладка грунта в насыпь или его набор в выемке каждый раз производится на новом месте в результате чего скрепер движется по спирали. При такой схеме движения в каждом цикле скрепер делает два поворота углом 90°.
На разработке выемок глубиной 4 - 6 м с укладкой грунта в двусторонние отвалы при ширине ее не менее длины пути набора ковша а также на планировочных и вскрышных работах глубиной 1 - 15 м скрепер движется по челночно-поперечной схеме (рисунок 1д). Он набирает грунт при поперечном перемещении относительно оси выемки затем сдвигает его в отвал после поворота движется в обратном направлении и вновь набирает и транспортирует грунт уже во второй отвал. При такой схеме движения теряется много времени на повороты.
При возведении насыпи высотой 4 - 6 м из грунтов двусторонних резервов и разработке выемок глубиной 4 - 6 м с укладкой грунта в двусторонние отвалы скрепер движется по челночно-продольной схеме (рисунок 1е). Возводя насыпь скрепер набирает грунт в одном резерве двигаясь вдоль оси насыпи и перевозит его в насыпь где разгружает ковш двигаясь вдоль той же оси. После этого скрепер разворачивается на 90° и набирает грунт во втором резерве двигаясь уже в обратном направлении и цикл повторяется. При разработке выемок скрепер разгружается поочередно то в одном то в другом отвале.
Скрепер предназначен для разработки грунта и перемещения его на расстояние 25-300 м в отдельных случаях - до 500 м.Скреперы относятся к землеройно-транспортным машинам и выполняют следующие операции: послойную разработку грунта транспортирование грунта послойную укладку грунта в насыпь отвал и т. п.В исключительных случаях (как вынужденная мера) ими перемещают скальные или мерзлые грунты либо грунты с большой примесью негабаритных для скреперов фракций загружаемых экскаватором погрузчиком через бункер а также зимой при условии что камни или мерзлые комья не превышают 20 см в поперечнике. В опытном порядке ими разрабатывают мерзлые грунты после их предварительного разрыхления. Для разработки предварительно разрыхленных плотных и мерзлых грунтов целесообразно использовать большегрузные скреперы с ковшами объемом 15 м3 и более имеющие необходимый запас прочности для работы в тяжелых условиях.
Не следует применять скреперы при следующих условиях:
на заболоченных участках и участках с выходом грунтовых вод;
при разработке сыпучих песков так как коэффициент наполнения ковша скрепера до 03-05;
при разработке моренных и других грунтов содержащих валены и крупные включения размером более 23 наибольшей конструктивной глубины копания данного скрепера;
при разработке мерзлых и плотных грунтов без предварительного рыхления.
Конфигурация земляных сооружений также существенно влияет на область применения скреперов. Выемки и котлованы имеющие форму прямоугольника без выступов в плане и без перепадов в профиле — наиболее характерные земляные сооружения разработка грунта в которых может быть полностью выполнена скреперами. При наличии выступов и карманов разработку грунта в них выполняют экскаваторами.
Подготовительные и вспомогательные работы которые должны быть проведены перед началом работы скреперов приводятся в ППР для каждого конкретного строительного объема и состоят из следующих операций:
очистка территории от леса кустарника корней и валунов;
геодезическая разбивка осей и контуров земляных сооружений с установкой разбивочных знаков и реперов;
устройство временных и постоянных водоотводов;
устройство дорог для транспортирования грунта;
утепление грунта от промерзания (в исключительных случаях) при технико-экономическом обосновании;
устройство освещения территории разработки и укладки грунта при двух- трехсменной работе;
устройство и оборудование мест заправки и случайного ремонта машин а также их стоянок в межсменное время;
устройство временных помещений для приема пищи просушивания и хранения рабочей одежды обогрева рабочих а также устройство санитарных узлов;
временного водопровода для увлажнения грунта поливкой из шлангов или заправки поливочных машин;
устройство телефонной связи или радиосвязи.
Геодезическая разбивка земляных сооружений в продольном и поперечном направлениях проводится после расчистки зоны работ от леса кустарника пней и т. п. и разбивки основных сооружений. До начала работы представители строительной организации и заказчика должны совместно освидетельствовать рабочую разбивку сооружений и установить ее соответствие проектным данным и местным условиям. Строительная организация от начала производства работ и до сдачи готового сооружения заказчику должна обеспечить сохранность всех разбивочных знаков а при повреждении немедленно их восстановить. До начала скреперных работ все виды выемок (котлованы каналы траншеи и т. п.) а также грунтовые карьеры должны быть ограждены от стока поверхностных вод временными или постоянными водоотводами. Для успешной работы скреперов в подготовительный период строительства устраивают землевозные дороги обычно грунтовые профилированные с серповидным поперечным сечением в нулевых отметках с боковыми лотками треугольной формы или иными устройствами обеспечивающими отвод поверхностных вод от земляного полотна. Проезжая часть дороги должна быть спланирована и укатана а при больших объемах работ и значительной дальности транспортирования иметь улучшенное или твердое покрытие. Дороги для движения скреперов как правило устраивают по кольцевой схеме с односторонним движением максимальным числом поворотов и подъемов в грузовом направлении. Наименьший радиус землевозных скреперных дорог независимо от типа обращающихся скреперов можно принимать в пределах 50 100 м. Дороги в период работы следует поддерживать в исправном состоянии периодически выравнивать очищать от грязи и пыли в
летнее время поливать водой а при гололеде посыпать песчаным грунтом или мелким шлаком. Выполнение операций рабочего цикла. Полный цикл работы скрепера включает резание грунта и наполнение ковша транспортирование грунта разгрузку ковша обратный (порожний) ход. Ковш следует наполнять при прямолинейном движении скрепера по забою с поперечным уклоном не более 8 % (5°) при опущенном положении ковша.
Различают следующие способы срезания стружки при работе скрепера: стружкой постоянной толщины стружкой переменного сечения гребенчатый клевками. При работе в широких и длинных забоях наполнение ковша скрепера осуществляют траншейно-гребенчатым и ребристо-шахматным способами.
При траншейно-гребенчатом способе разработка забоя производится от края резерва или выемки параллельными полосами постоянной глубины (10-20 см) и одинаковыми по длине. Между полосами первого ряда оставляют полосы несрезанного грунта «гребни» по ширине равные половине ширины ковша. Во втором ряду проходов забирают грунт на полную ширину ковша срезая гребень и образовывая под ним траншею. Толщина стружки в этом случае в середине ковша 20-40 см а по краям 10-20 см. При ребристо-шахматном способе разработка забоя производится от края резерва или выемки параллельными полосами так чтобы между первыми проходками скрепера оставались полосы несрезанного грунта по ширине равные половине ширины ковша.
Второй ряд проходок разрабатывают отступая от начала первого ряда на половину длины проходки первого ряда. В зависимости от характера возводимого сооружения местных условий мест разработки и выгрузки грунта применяют следующие схемы движения скрепера: эллиптическую спиральную «восьмеркой» по зигзагу челночно-поперечную и челночно-продольную. Схемы движения скреперов во многом определяют производительность скреперных работ их стоимость и качество.
При выборе в проекте производства работ схемы движения скреперов учитывают следующие основные требования:
путь движения скрепера должен быть кратчайшим и с наименьшим числом крутых поворотов;
левые и правые повороты желательно чередовать что способствует равномерному износу частей скрепера;
фронт работ в выемке и насыпи должен быть достаточным для полной загрузки и последующей разгрузки скрепера;
должны быть максимально снижены подъемы в грузовом и порожнем направлениях.
Целесообразная дальность транспортирования грунта скреперами зависит от объема.

ЛИТЕРАТУРА.docx

Бандаков Б.Ф. «Скреперы: Учебник для подготовки и повышения квалификации рабочих кадров и мастеров на производстве» — М.: Транспорт 1988;
Русинов А.В. Кабанов О.В. Методические указания для выполнения лабораторных работ «Землеройно-транспортные машины». Часть 2. Скреперы автогрейдеры грейдеры. – Саратов: Высшая школа 2004;
Головин С.Ф. Коншин В.М. Рубайлов А.В. «Эксплуатация и техническое обслуживание дорожных машин автомобилей и тракторов» – М.: Мастерство 2002.

охрана труда и экологии.docx

Охрана труда. охрана окружающей среды
Основные требования охраны труда при выполнении дорожно-строительных работ
Высокие темпы комплексной механизации дорожно-строительных работ значительно облегчают условия труда и создают более безопасные условия его применения. Вместе с тем работа дорожно-строительных машин в условиях полного насыщения ими объектов дорожного строительства представляет опасность как для лиц работающих на машинах так и для окружающих. Поэтому во избежание несчастных случаев должны быть приняты меры исключающие или в значительной степени сокращающие травматизм и особенно несчастные случаи.
К управлению дорожно-строительными машинами включая базовые машины (тракторы и др.) на которых монтируется навесное и прицепное оборудование могут допускаться лица прошедшие соответствующую подготовку и имеющие удостоверение на право управления этими машинами и техническое их обслуживание.
Персонал обслуживающий дорожно-строительные машины должен знать инструкцию по эксплуатации машины содержащую следующие основные сведения:
назначение машины и область ее применения;
краткое описание машины и основных ее элементов;
кинематическую схему и ее описание; схему и описание системы управления машиной;
карты смазывания указанием мест подачи смазки марок смазочных материалов способов их подачи и периодичности замены;
основные сведения по регулировке наиболее ответственных механизмов;
чертежи или схемы регулируемых узлов и сборочных единиц описание порядка регулировки периодичность их выполнения;
указание по эксплуатации и техническому обслуживанию машины и ее двигателя;
данные о предельных нагрузках и скоростях;
правила техники безопасности при работе на машине и ее техническом обслуживании;
спецификацию стальных канатов цепей ремней подшипников тормозных лент колодок уплотнений и особенно быстроизнашивающихся деталей;
для пневмо- колесных машин – сведения о величине радиусов поворота и продольной проходимости размерах шин и допускаемом в них давлении.
До начала работы каждая машина должна быть тщательно осмотрена проверена а обнаруженные неисправности устранены. Кроме того должен быть проверен сменный журнал работы машины с отметкой о проведении ежесменного технического обслуживания.
Выпуск работы неисправных машин и работа на них категорически запрещаются. Категорически запрещается направлять на работу машины с неисправными тормозами ходовых колес или гусениц а также с неисправными стояночными тормозными устройствами.
Машины перемещение которых может быть опасным для окружающих должны быть оборудованы звуковой и световой сигнализациями. Во время работы машины перед каждым пуском остановкой а также изменением скорости движения машинист обязан подать сигнал предупреждающий об этом находящихся на прицепной машине операторов и рабочих.
Для работы в темное время суток машины должны располагать достаточным числом внутренних и внешних приборов освещения. Выполнять какие-либо работы в темное время суток без включенных приборов внешнего освещения запрещается.
При работе машин с канатно-блочной системой управления не реже 1 раза в неделю необходимо тщательно осматривать канаты. Если на длине в 1 м будет обнаружено до 10 % обрывов проволок канат подлежит замене. Необходимо постоянно следить за состоянием приводной фрикционной лебедки не допуская
перегрева и недопустимого износа ее барабанов тормозных лент и фрикционов.
При работе машин с гидравлической системой управления запрещается:
резко включать и выключать рычаги управления;
самостоятельно регулировать предохранительный клапан системы (регулировку клапана должен производить механик);
работать после обрыва шлангов;
допускать нагрев рабочей жидкости в гидравлической системе при температуре свыше 60 °С.
Кабины или площадки управления и все рычаги и педали должны быть чистыми и сухими. В зависимости от назначения рычагов и педалей усилия на их включение — выключение не должны превышать:
для рычагов применяемых постоянно 20–30 Н;
применяемых часто 30–60 Н;
применяемых редко 120–200 Н;
для педалей активного действия 80—120 Н;
для педалей управления рабочими органами 40—80 Н;
для педали акселератора 20–35 Н.
Машинист должен работать в специальном костюме рукавицах и очках. Во время работы машинист не имеет права оставлять машину или оборудование с работающим двигателем а также обязан следить за тем чтобы никто не находился на конструкциях машины и тем более между базовым трактором или тягачом и навесным или прицепным оборудованием.
Переезд через искусственные сооружения разрешается только после проверки их состояния при этом должны быть учтены как масса самой машины так и базового трактора или тягача.
В кабинах базовых машин (тракторах тягачах и др.) нахождение посторонних лиц категорически запрещается. В кабинах базовых машин должен находиться пенобойный огнетушитель. Каждая машина должна быть укомплектована аптечкой с минимальным набором медикаментов для оказания пострадавшим первой помощи. Ответственным лицом за наличие аптечки и набора медикаментов является машинист.
Техника безопасности при работе бульдозеров. Работа бульдозера на уклонах превышающих при подъеме 20° и при спуске 30° запрещается; поперечный уклон не должен превышать 25°.
При перемещении грунта по свеженасыпанной насыпи подводить бульдозер к бровке насыпи ближе чем на 1 м от края гусениц или колес трактора во избежание сползания машины под откос запрещается. При сбросе перемещаемого грунта под откос насыпи отвал бульдозера не должен выдвигаться за бровку насыпи также для того чтобы избежать сползания машины.
Нельзя допускать подъема отвала вплотную к ограничителю. При случайных остановках бульдозера во время работы отвал должен быть опущен на грунт. Запрещается делать повороты бульдозера с заглубленным а также с загруженным отвалом. Не допускается работа бульдозера в глинистых грунтах в дождливую погоду.
При кратковременной остановке бульдозера необходимо выключать муфту сцепления; перевести двигатель на малые обороты; рычаг скорости переключить в нейтральное положение а отвал опустить вниз. При остановке бульдозера на относительно длительное время необходимо опустить отвал вниз выключить двигатель и включить тормоз.
Техника безопасности при работе скреперов. Сцепка скрепера с базовым трактором или другой машиной должна быть жесткой. При работе скрепера на подъеме нельзя допускать чрезмерного заглубления ножа.
Разработка грунта скреперами допускается при предельном продольном уклоне 12-15° поперечном – 15-20°. Нельзя работать на влажных и мокрых грунтах.
Транспортирование скрепера допускается только при выключенной приводной лебедке. При перемещении скрепера вне участка работы ковш необходимо закрепить в поднятом положении.
Категорически запрещается находиться в ковше и выполнять какие-либо работы при поднятой заслонке удерживаемой только канатно-блочной или гидравлической системой управления. В случае необходимости переднюю заслонку следует прикрепить к арке или раме цепью или канатом. Запрещается поднимать ковш вплотную к ограничителю.
Между дышлом скрепера с гидравлическим управлением и базовой машиной (трактором и др.) закрепляют предохранительный канат имеющий длину меньше длины гибких шлангов находящихся между скрепером и машиной. Назначение каната — предохранить шланги от разрыва при срезании соединительного шкворня сцепного устройства.
При накачивании пневматических шин скрепера нельзя стоять перед диском с запорным кольцом так как в случае неправильного монтажа и срыва запорного кольца может быть нанесено тяжелое увечье.
При работе скрепера с трактором-толкачом или другой машиной особенно когда в качестве толкача используется бульдозер необходимо принимать сдедующие меры предосторожности:
во избежание выпадания машиниста скрепера с сиденья и из кабины базовой машины (трактора и др.) а также поломок скрепера усилия толкача должны быть плавными без ударов;
во избежание ударов нельзя начинать толкание при движении скрепера;
для смягчения ударов толкач должен быть оборудован деревянным буфером;
скорости толкача и трактора-тягача или другой базовой машины с которыми скрепер находится в сцепе должны быть одинаковыми;
двигатели толкача и скрепера должны быть одной марки;
наполнение ковша должно производиться на I передаче;
толкач должен двигаться строго в упор скреперу.
Техника безопасности при работе прицепных грейдеров. При транспортировании грейдера сцепка его с базовым трактором должна быть жесткой.
Буксирные цепи и канаты должны быть оборудованы серьгами и крюками.
Разворот грейдера в конце рабочего участка а также переезд через искусственные сооружения необходимо выполнять на I передаче трактора.
При переездах по грунтовым дорогам имеющим уклон свыше 12—15° грейдер необходимо жестко сцеплять с трактором; для торможения допускается пользоваться отвалом.
Разравнивать свежеотсыпанные грунты в насыпях высотой более 15 м необходимо с большой осторожностью. Установку и перестановку ножа грейдера необходимо выполнять двумя рабочими. Запрещается находиться между базовым трактором и грейдером во время движения и переступать через буксирные устройства.
Охрана труда при техническом обслуживании и ремонте машин
К техническому обслуживанию и ремонту дорожно-строительных машин допускаются лица (машинисты слесари-ремонтники топливомаслозаправщики и др.) знающие правила техники безопасности при выполнении указанных работ. Работы по техническому обслуживанию и ремонту машин должны производиться только в специально отведенных для этого местах (мастерских пунктах обслуживания стоянках и др.) обеспечивающих удобный доступ ко всем элементам узлам и сборочным единицам машин имеющих в соответствии с нормами достаточную освещенность и оборудованных грузоподъемными средствами для подъема и перемещения тяжелых (массой свыше 50 кг) агрегатов и узлов машин.
Тали блоки и другие подъемные приспособления перед работой должны быть осмотрены и проверены грузоподъемные средства должны быть исправными и их действия безотказными. Превышать установленную грузоподъемность подъемных средств и приспособлений категорически запрещается.
Двигатель машины во время технического обслуживания останавливают (за исключением случаев регулировки его механизмов и систем) базовые трактор тягач затормаживают и включают первую передачу.
При техническом обслуживании навесное и прицепное оборудование должно быть отцеплено от базовой машины.
На машинах с работающими двигателями запрещается осматривать агрегаты и узлы и выполнять монтажно-демонтажные наладочные регулировочные ремонтные работы; запрещается заправлять двигатель топливом менять масло в его агрегатах и редукторах а также смазывать узлы сборочные единицы и детали машин. При работающем двигателе разрешается только проверка действия механизма подъема и опускания отвала бульдозера и ковша скрепера с канатным и гидравлическим управлением.
Запасовку канатов бульдозеров скреперов и других машин и проверку правильности их установки выполнять в рукавицах предохраняющих руки от повреждения обрывками прядей каната. Категорически запрещается направлять канат или прикасаться к нему руками при работающей лебедке. Следует применять канаты сечение и длина которых рекомендованы заводом-изготовителем.
При техническом обслуживании навесных и прицепных дорожных машин с гидравлическим управлением необходимо следить за тем чтобы давление масла в системе не превышало установленного для машины по паспорту а температура была не более 60 °С. Превышение давления и температуры может привести к аварии. Предохранительный клапан гидравлической системы управления должен быть отрегулирован механиком по манометру и обязательно запломбирован.
При накачке пневматических шин воздухом запрещается находиться около колеса со стороны съемного бортового кольца.
Работы связанные с искрообразованием и высокой температурой (сварочные паяльные и др.) как правило должны выполняться вне пределов машины.
Исключением может быть случай когда не представляется возможным снять деталь или узел с машины. Сварочные работы необходимо выполнять на расстоянии от машин не менее 20 м.
При техническом обслуживании и ремонте необходимо пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями. Ударные нажимные и режущие инструменты (кувалды молотки зубила крейц-мейсели бородки
напильники и др.) должны иметь надежные и хорошо закрепленные рукояти. При работе с инструментами ударного действия для защиты глаз следует пользоваться предохранительными очками с защитными экранами. Гаечные ключи необходимо применять только соответствующих размеров. Запрещается подкладывать под ключи различного рода пластины а также удлинять их рычагами.
К работе с электрифицированным переносным инструментом допускаются лица только после прохождения ими специального обучения и получения прав на работу с этими инструментами. При работе с электрифицированным инструментом особое внимание должно быть уделено наличию защитного заземления так как в случае нарушения изоляции корпус инструмента может оказаться под напряжением и прикосновение к нему повлечет поражение электрическим током.
При работе с пневматическими инструментами запрещается соединение шлангов со штуцерами проволочной затяжкой вместо специальных хомутиков с затяжными винтами. При проверке и продувке шлангов сжатым воздухом нельзя допускать чтобы струя его могла быть направлена на людей нельзя допускать также перекручивания шлангов. Во избежание травм работать с механизированным инструментом необходимо в рукавицах.
При проверке работы машины после ремонта запрещается посторонним лицам находиться в кабине.
Вышедшую из ремонта машину проверяют на холостом ходу и под нагрузкой и только после этого направляют на работу. В случае невозможности транспортирования машины в специальное место для ремонта (например после аварии) машину необходимо оградить на месте вынужденной остановки и в темное время снабдить красными фонарями а в дневное — красными флажками на все время ведения работ.
При техническом обслуживании и ремонте навесных и прицепных машин запрещается привлекать для работы лиц не имеющих на это права и не проинструктированных о безопасных методах ведения работ.
Противопожарные мероприятия.
Все лица работающие на дорожно-строительных машинах в случае возникновения пожара должны уметь правильно применить противопожарный инвентарь.
Временные стоянки машин в полевых условиях должны быть очищены от сухой травы опаханы или окопаны вокруг полосой в 1 м. Стоянки следует располагать на расстоянии не менее 10 м от складов лесоматериалов древонасаждений стогов соломы зрелых посевов на корню и различных построек. На стоянках запрещается курить разводить костры и выполнять различные ремонтные работы связанные с применением открытого огня.
На тракторах с навесными и прицепными машинами а также на самоходных машинах должны находиться огнетушитель и кошма. В местах хранения тракторов и машин также должны находиться огнетушители и ящики с песком. Пожарный инвентарь располагают на специальной доске.
Охрана окружающей среды
Охрана окружающей среды на предприятии характеризуется комплексом принятых мер которые направлены на предупреждение отрицательного воздействия человеческой деятельности предприятия на окружающую природу что обеспечивает благоприятные и безопасные условия человеческой жизнедеятельности.
Учитывая стремительное развитие научно-технического прогресса перед человечеством встала сложная задача – охрана важнейших составляющих окружающей среды (земля вода воздух) подверженных сильней- шему загрязнению техногенными отходами и выбросами что приводит к окислению почвы и воды разрушению озонового слоя земли и климатическим изменениям.
Промышленная политика всего мира привела к таким необратимым и существенным изменениям в окружающей среде что этот вопрос (охрана окружающей среды на предприятии) стал общемировой проблемой и принудил государственные аппараты разработать долгосрочную экологическую политику по созданию внутригосударственного контроля за ПДВ.
Основными условиями для улучшения экологии в стране являются: рациональное использование охрана и трата запасов природного резерва обеспечение безопасности экологии и противорадиационные меры повышение и формирование экологического мышления у населения а также контроль над экологией в промышленности. Охрана окружающей среды на предприятии определила ряд мероприятий для снижения уровня загрязнений вырабатываемого предприятиями:
Выявление оценка постоянный контроль и ограничение выброса вредных элементов в атмосферу а также создание технологий и техники охраняющих и сберегающих природу и ее ресурсы.
Разработка правовых законов направленных на охранные меры окружающей среды и материальное стимулирование выполненных требований и профилактики комплекса природоохранных мероприятий.
Профилактика экологической обстановки путем выделения специально отведенных территорий (зон).

Пневмосистема привода тормозов_v12.cdw

Седельно-сцепное устройство скрепера ДЗ-11П_v12.cdw

Рулевое управление_v11.cdw

Подвеска и гидравлический амортиз_v11.cdw

Подвеска и гидравлический
амортизатор ведущего
моста скрепера ДЗ-11П

Общий вид самоходного скрепера_v12.cdw