Производство строительной извести

Тех Схема.cdw

Строительные материалы и изделия
Производство строительной извести
Технологическая схема
пластинчатый питатель
дробилка ударного действия
промежуточный бункер
циклонный теплообменник
вертикальный электорофильтр
пневмовинтовой насос
Технологическая схема производства строительной извести

Пояснительная записка.docx

Курсовая работа состоит из пояснительной записки содержащей 25 листов печатного текста основанного на 4 литературных источниках и графической части состоящей из одного листа формата А2 (технологическая схема). Пояснительная записка включает в себя 3 таблицы а так же 9 изображений и эскизов.
Ключевые слова: известь технологическая схема кальциево-магниевые горные породы обжиг печь циклон теплообменник вяжущее вещество.
Цель курсовой работы – провести анализ существующих технологий производства строительной извести выбрать и обосновать технологию производства строительной извести. В работе рассмотрены особенности строительной извести как одного из самых распространенных материалов в промышленности строительных материалов.
Номенклатура и характеристика строительной извести
Анализ существующих технологий производства строительной извести
Выбор и обоснование технологии производства
Используемое оборудование и его характеристики
Сырьевые материалы используемые для производства строительной извести
Список использованных источников
Примерно 3 тысячи лет назад для связывания отдельных камней стали применять вяжущие вещества первой из которых была известь.
Первоначально полученную при обжиге в виде комьев известь измельчали путем ее гашения водой. В Древнем Риме потребности строительной техники вызвали широкое производство извести для применения ее в кладочных и штукатурных растворах. В России первый завод изготовляющий известковое вяжущее с гидравлическими добавками в виде толченого кирпича был построен в Москве в конце XVII в.
В начале XVIII в. было получено новое ценное вяжущее - гидравлическая известь. Гидравлическую известь стали применять для кладки фундаментов зданий подземных и гидротехнических сооружений.
С начала XX столетия объем известковых строительных растворов в индустриальном строительстве стал постепенно уменьшаться. Известковые растворы с успехом вытесняются из строительной практики такими эффективными вяжущими как высокопрочный и водостойкий портландцемент быстро твердеющий и более дешевый строительный гипс. Однако потребность в извести продолжает увеличиваться. Это объясняется тем что известь получила широкое применение как основной компонент многочисленных технологических процессов.
В промышленности строительных материалов известь в большом количестве применяют в производстве силикатного кирпича и силикатобетонных изделий для приготовления растворов и бетонов вяжущих материалов и др. [1]
Для производства извести используют природные кальциево-магниевые горные породы состоящие из карбоната кальция СаСОз карбоната магния MgCО3 и примесей в виде песка и глины.
При нагревании в печи кальциево-магниевых пород до температуры 800—1000 ° С они разлагаются на смесь окислов кальция СаО магния MgO и углекислый газ СО. Продукт обжига помимо чистых окислов всегда содержит некоторое количество других веществ (SiО2 А120з Fe203) а также их соединений с СаО и носит название извести.
По назначению известь разделяют на строительную и технологическую. Первая используется для строительства вторая — в технологических процессах например для получения силикатного кирпича силикатных бетонов при выплавке стали и др.
По условиям твердения строительная известь подразделяется на воздушную твердеющую только в воздушно – сухой среде и гидравлическую способную твердеть наращивать прочность и сохранять ее как на воздухе так и воде.
Строительная воздушная известь. По виду основного окисла (СаО или MgО) строительная воздушная известь подразделяется на кальциевую магнезиальную и доломитовую.
Кальциевая известь содержит 70-90% СаО и в пределах 5% MgО что достигается применением для обжига (в печах любого типа) чистых кальциевых известняков с низким содержанием MgСО3.
Магнезиальная известь содержит до 20% MgО а доломитовая до 40%. Магнезиальную и доломитовую известь получают обжигом чистых известняков в печах обеспечивающих получение MgО в активной форме т.е. способную гаситься водой в обычные сроки.
Строительная воздушная известь выпускается следующих видов:
известь негашеная комовая (кипелка);
известь молотая совместно с минеральными добавками или без них;
Негашеная комовая известь (кипелка) представляет собой воздушную известь после ее обжига в печи.
Известь молотую получают помолом в мельнице негашеной комовой извести совместно с металлургическими и топливными шлаками кварцевым песком золой и др. минеральными добавками.
Гашеную известь получают действием определенного количества воды на негашеную воздушную известь в результате которого образуется продукт в виде порошка (пушонки) известкового теста или известкового молока.
Пушонка — тончайший порошок который получается если при гашении используют столько воды сколько необходимо
для полного протекания реакции гидратации (соединения с
При гашении воздушной извести в пушонку происходит увеличение объема последней в 2—35 раза. Выделяющееся при гидратации СаО тепло вызывает интенсивное парообразование. Образующийся пар разрыхляет известь превращая ее в тонкий порошок с размером частиц около 6 микрон (мк).
Вследствие испарения влаги для получения пушонки требуется значительно большее количество воды чем необходимо в
соответствии с химической реакцией. Так при гашении извести
в пушонку на открытом воздухе воды необходимо брать не
13% от веса СаО а 70%. Однако слишком большое количество воды также нежелательно так как выделяющегося при реакции тепла будет недостаточно для превращения ее в пар и
часть воды останется в пушонке ухудшая ее качество.
Известковое тесто получается в том случае когда при гаше-
нии воздушной извести воду вводят в количестве превышающем
теоретически необходимое в десять раз. В среднем берут 25 л
воды на 1 кг извести. Размер Са (ОН)2 при этом меньше чем при
Известковое молоко образуется при введении количества во-
ды превышающего теоретически необходимое более чем в десять
раз. Средний размер частиц при гашении в известковое молоко
равен одному микрону. При дальнейшем увеличении количества
воды продукт гашения носит название известковой воды.
Строительная гидравлическая известь. Строительную гидравлическую известь получают при умеренном (1100 – 1200° С) обжиге в печах карбонатных пород с высоким (8 – 21%) содержанием глинистых веществ и последующим помолом полученной извести.[1]
Строительная известь (комовая и порошкообразная) разделяется на сорта и должна удовлетворять требованиям ГОСТ 9179—77.
Воздушная негашеная известь без добавок подразделяется на три сорта: 1 2 и 3; негашеная порошкообразная с добавками — на два сорта: 1 и 2; гидратная (гашеная) без добавок и с добавками на два сорта: 1 и 2.
Воздушная известь должна соответствовать требованиям указанным в табл. 1.
Норма для извести % по массе
Наименование показателя
магнезиальной и доломитовой
Активный МgO неболее
Непогасившиеся зерна не более
В скобках указано содержание МgO для доломитовой извести.
СО2 в извести с добавками определяют газообъемным методом.
Для кальциевой извести 3-го сорта используемой для технологических целей допускается по согласованию с потребителями содержание непогасившихся зерен не более 20 %.
Гидравлическая известь по химическому составу должна соответствовать требованиям указанным в табл. 2.
сильногидравлической
Активный МgO не более
Тонкость помола извести должна соответствовать остатку частиц не более: на сите №02 – 10% №008 – 10%. Предел прочности при сжатии образцов из слабогидравлической извести через 28 суток комбинированного хранения(7 суток во влажном воздухе и 21 сутки в воде) не менее 20 кгсм2 из сильногидравлической извести – через 7 суток – не менее 10 кгсм2 через 28 суток – не менее 50 кгсм2. [4]
В сложившейся отечественной практике ассортимент строительной товарной извести представлен главным образом воздушной комовой известью (около 90 %) другие виды извести включая гидравлическую составляют лишь 10 % общего выпуска. Выпуск магнезиальной и доломитовой не превышает 6—7 %. [2]
Анализ существующих технологий производства строительной извести.
Наиболее рациональной схемой производства извести является такая при которой известняк а для пересыпных печей и топливо поступают на заводской склад в сортированном виде. При
этом сырье сортируют на дробильно-сортировочной фабрике
(ДСФ) или установке (ДСУ) карьера а твердое топливо — на
Если сырье и топливо поступают на заводской склад в несортированном виде то на заводе предусматривают дробильно-сор-
тировочное отделение (ДСО) которое имеет в своем составе
дробильно-сортировочные установки и обеспечивает шахтные
печи сырьем и твердым топливом определенного фракционного
состава. На рисунке 1 изображена дробильно-сортировочная
установка карьера предназначенная для выпуска фракционированного известняка для известкового завода мощностью до
0 тыс. т извести в год.
Технологическая схема производства молотой извести в шахтных газовых печах представлена на рис. 2
Мостовой грейферный кран 1 загружает фракционированный известняк со склада сырья в промежуточный бункер 2 откуда он пластинчатым питателем 3 подается на виброгрохот 4 для отсева кусков размером менее 50 мм. Отсеянная мелочь известняка накапливается
в бункере отходов 5 из которого она вывозится автотранспортом на склад отходов известняка.
В зависимости от количества отходов и наличия потребителей фракция известняка менее 50 мм используется в дальнейшем
либо для переработки на известняковую муку либо продается
другим организациям (заводам силикатного кирпича строительным организациям).
Очищенная фракция известняка наклонным ленточным
транспортером 6 подается на горизонтальный ленточный транспортер 7 с плужковыми сбрасывателями и далее в приемные
бункера 8 печей. Из бункера определенная фракция известняка
автоматическим дозатором 9 .подается в ковш 10 скипового
подъемника и далее загружается в шахтную печь 11.
В печи известняк по мере опускания подвергается нагреванию до 1000—1200° С и разлагается на СаО и С02. Образующиеся газообразные продукты удаляются из печи дымососом через газоочистное устройство а известь охлажденная в нижней части печи движущимся навстречу холодным воздухом через выгрузочный механизм поступает на общий для всех печей пластинчатый транспортер 12.
Пластинчатый транспортер подает комовую известь в мо-
лотковую дробилку 13 где она измельчается до размера кусков
менее 25 мм и ковшовым элеватором 14 загружается в бункер
Из бункера дробленая известь тарельчатым питателем 16
равномерно загружается в шаровую мельницу 17. Молотая из-
весть из мельницы забирается пневматическим насосом 18 и
транспортируется на силосный склад молотой извести 19 откуда
она направляется потребителю автомобильным или железнодорожным транспортом.
При выпуске извести в комовом виде пластинчатый транспор-
тер 12 направляет ее в промежуточный бункер откуда она либо
отгружается потребителям либо транспортируется ленточным
транспортером «а склад комовой извести.
В длинных вращающихся печах без запечных теплообменников на известь обжигают чистые карбонатные породы любой
механической прочности включая влажный мел известняковый
туф известняк-ракушечник рыхлый известняк и т. д. В коротких вращающихся печах с запечными теплообменниками целесообразно обжигать известняки средней и высокой механической
прочности. Карбонатные породы фракции до 50 мм при обжиге
во вращающихся печах со слоевыми запечными теплообменниками необходимо использовать в виде узких фракций например
Технологическая схема производства комовой извести во вращающейся печи со слоевым запечным теплообменником (рис. 3).
Известняк фракции 20—50 мм ленточным транспортером 5
загружается в приемный бункер 2 откуда электровибрационным
питателем 1 подается в ковш 3 скипового подъемника 4. По сиг-
налу автоматического уровнемера расположенного в .подогрева-
теле 7 скиповой подъемник загружает в него известняк. Подо-
гретый в теплообменнике отходящими печными газами до температуры 600—625° С известняк равномерно выгружается из него
кареточным питателем и по течке 8 поступает во вращающуюся
Выходящие из печи газообразные продукты проходят через
пылеосадительную камеру 9 и с температурой 700—750° С поступают в теплообменник шахтного типа где отдают часть своего тепла известняку охлаждаясь до температуры 430—450° С.После теплообменника печные газы по газоходу 6 .просасываются дымососом Д-18 через две группы циклонов НИИОГАЗ ЦН-15 диаметром 800 мм и выбрасываются в дымовую трубу.
Во вращающейся печи размером 27X506 м известняк подогревается до температуры 1100—1200° С и разлагается на известь и углекислый газ. Жидкое топливо вводится в печь через форсунку 12. Выходящая из вращающейся печи с температурой 1000° С известь поступает в однобарабанный холодильник 13 размером 18х207 м где охлаждается вторичным воздухом до температуры 100—120° С. Из холодильника известь поступает на один из пластинчатых конвейеров 14 (один резервный) которым транспортируется в дробильно-помольное отделение.
Технологическая схема производства воздушной гашеной из-
вести в гидраторах непрерывного действия показана на рис. 4.
Воздушная комовая известь .поступает в приемный бункер 1
производства гидратной извести и ленточным питателем 2 подает-
ся в молотковую дробилку 3. Дробленая известь элеватором 4
подается в питательные бункера 5 гидраторов. Из бункера
известь дисковым питателем 6 равномерно загружается через
течку 7 в гидратор 8 непрерывного действия.
Через полый вал в гидратор поступает вода с постоянной
температурой равной 80°С. Впервой половине аппарата (в ка-
мере с цилиндрическим ситом) происходит увлажнение гашение
я разрыхление извести. Непогасившиеся частицы при этом
выходят из гидратора и накапливаются в бункере 9. Во вто-
рой половине аппарата происходит догашивание и сушка
Выдаваемая из аппарата лопастным валом гашеная известь
ковшовым элеватором 10 загружается в сепаратор 11. В сепараторе происходит окончательное отделение пушонки от примесей которые собираются в бункере 14. Известь необходимого фракционного состава поступает из сепаратора в бункер 12 откуда она пневмонасосом 13 загружается в силосный склад гашеной извести 15.
Из силосного склада пушонку отправляют потребителю автотранспортом загружаемым при .помощи лневмовыгружателя 16
боковой выгрузки. Известь выгружаемая из силосов пневморазгружателем 17 донной выгрузки направляется в бункер 18 упаковочной машины 19. Упаковочная машина дозирует гашеную известь в бумажные мешки зашивает их и выдает на ленточный транспортер 20 который отправляет продукцию на склад. [1]
Одной из наиболее производительных технологий производства строительной извести является технология включающая обжиг извести во вращающихся печах.
В данной работе рассматривается технологическая схема производства мелкодисперсной извести во вращающейся печи с циклонным теплообменником (рис.5).
Достоинства этой технологии: более высокая агрегатная производительность (производительность шахтных печей обычно составляет 20-30 тсут. при расходе топлива – 10-15% от массы готового продукта производительность вращающихся печей – 50-120 тсут. при расходе топлива в 20-30%) лучшее качество извести хорошо организованное факельное сжигание всех видов топлива более высокий уровень производительности труда возможность использования на длинных печах мягких высоковлажных нефракционированных карбонатных пород (без отходов) а также известняковой мелочи получаемой в виде отходов при грохочении твёрдого известняка возможность плавного регулирования производительности и качества продукции.
К недостаткам можно отнести: более значительный землеотвод для размещения производства (для размещения производства мощностью 125 тнсут требуется площадка размером ориентировочно 50 х 100 м включая сырьевой склад) расход условного топлива составляет 190 – 220 кг на 1 т извести а электроэнергии – 35 – 50 кВтч несколько больший пылеунос.
Известняк средней механической прочности мостовым кратном
грузится в приемный бункер 2 откуда .пластинчатым питателем 3 подается в дробилку ударного действия 4. Измельченный известняк из дробилки ленточным конвейером 5 транспортируется в печное отделение где ковшовым элеватором 6 загружается в промежуточный бункер 7.
Из бункера известняк скребковым питателем 8 равномерно
подается в шахтную мельницу 9. В шахтную мельницу из циклона 12 поступают печные газы с температурой 350° С. Известняк измельчается в шахтной мельнице до фракции 12—0 мм высушивается подогревается до температуры 140° С и выносится из нее потоком в группу циклонов 14. Таким образом осуществляется подогрев сырья в первой ступени (шахтной мельнице).
Осажденный в циклонах известняк через уплотнительный
клапан и течку 15 поступает в газоход 16. В газоходе материал
подхватывается выходящим из вращающейся лечи с температурой 600° С потоком газов и транспортируется в циклонный теплообменник 12. В циклоне материал подогревается во взвешенном состоянии до температуры 300—350° С (вторая ступень подогрева) отделяется от газов и через уплотнительный клапан по течке 11 поступает во вращающуюся печь 18 на обжиг.
После очистки от материала в циклонах 14 печные газы посту-
пают на доочистку в батарейный циклон 13 и дымососом 10 по
газоходу 26 направляются на окончательную очистку от пыли
в вертикальный электрический фильтр 17. Осажденный в циклоне 13 материал через уплотнительный затвор и течку поступает
в газоход 16 и потоком газов уносится в циклон 12. Очищенные
в электрофильтре 17 дымовые газы через трубу 24 выбрасываются в атмосферу.
Выпавшие в пылеосадительной камере электрофильтре и
газоходе 26 частицы материала шнековыми транспортерами 25
отправляются через элеватор 6 в технологическую линию.
Во вращающейся печи известняк (карбонатит) обжигается
при температуре 1000—1100° С и после охлаждения в барабанном холодильнике 19 ленточным элеватором 20 через весы 21 подается в бункер извести 22. Из бункера известь пневмонасосом 23 транспортируется в силосный склад. [1]
Центральным технологическим агрегатом известкового завода (цеха участка) безусловно является печь в которой обжигается карбонатная порода. Истории обжига извести известно около пятидесяти типов печей из которых первыми были напольные или горшковые печи различных видов. При обжиге в этих агрегатах получается примерно 25% недожога и 25% пережога и только 50% представляет собой известь-кипелку удовлетворительного качества.
Следующим этапом усовершенствования известиобжигательных печей была пересыпная шахтная печь в которую камень карбонатной породы засыпался (закладывался) вперемежку с твердым топливом – углем коксом или древесиной. Существовало много вариантов этих двух типов старинных печей.
Современные известиобжигательные печи можно классифицировать следующим образом:
2. Газогенераторные с выносными топками;
3. Повышенной производительности работающие на газе с центральной горелкой;
2. Общего типа оборудованными подогревателем холодильником и теплообменником;
3. Печи с колосниковыми устройствами.
Печи различных типов:
1. Печи кипящего слоя;
2. Печи с вращающемся подом и движущейся решеткой
3. Шахтная печь с наклонной вибрацией
4. Горизонтальная кольцевая Гофмана (в настоящее время устарела)
Шахтная печь конструкции Союзгипрострома – наиболее распространённая печь работающая на природном газе. Вертикальный металлический цилиндр отфутерован изнутри шамотным или многошамотным огнеупорным кирпичом. Для футеровки высокотемпературной зоны иногда применяют хромомагнезитовый кирпич. Основные элементы: загрузочные разгрузочные топливосжигающие и газоотсасывающие устройства. Печь работает по системе противотока. Продолжительность активного процесса подогрева и декарбонизации составляет 10 – 15 ч общее время пребывания материала в печи около 1 сут.
В качестве загрузочного устройства применяются скиповый подъёмник и двухклапанный затвор с поворотной чашей. Разгрузочное устройство – колосниковая решётка с возвратно-поступательным движением (двухсторонняя разгрузка). В нижней части печи имеется герметизирующий механизм предотвращающий подсосы воздуха в виде барабанного или шлюзового затвора. Для подачи в печь газообразного топлива и его сжигания по окружности корпуса печи устанавливают два яруса по 6 – 8 горелок в каждом. На крупных печах с внутренним диаметром более 32 м дополнительно по оси шахты устанавливают одну центральную горелку. Газы из печи отсасывают дымососом. В отличие от факельного сжигания топлива в свободном топочном пространстве в шахтных печах топливо сгорает в затеснённом пространстве занятом материалом. Это затрудняет образование горючей смеси и вызывает повышенный расход воздуха.
При работе печей на угле пересыпным способом куксовое топливо и известняк загружают в печь обычно в виде перемешанной шихты в заданных соотношениях. Очаги горения топлива рассредоточены чтобы избежать комкование (зашлакование) сырья и привары его к стенкам печи. Установлено что оптимальное соотношение размеров кусков известняка и твёрдого топлива должно быть 2 – 25.
За рубежом применяют противоточно-прямоточные регенеративные печи построенные в Австрии и Германии. Агрегат производительностью до 58 кг извести за 1 с (500 тсут) состоит из двух или трёх параллельно действующих шахт и работает на газообразном топливе или на мазуте. Для обжига применяют известняк рассортированный на фракции с размерами кусков 20 – 60 и 60 – 180 мм (разброс 1:3). Основное преимущество этихтопливе или на мазуте. Для обжига применяют известняк рассортированный на фракции с размерами кусков 20 – 60 и 60 – 180 мм (разброс 1:3). Основное преимущество этих печей – малое потребление топлива (3700 – 4200 кДжна 1 кг извести). Улучшение теплоиспользования достигается за счёт более полной утилизации теплоты греющих газов и высокого подогрева воздуха при охлаждении извести.
Вращающиеся печи стали применяться в стране в 1950 – 1960 гг. Их основные достоинства: более высокая агрегатная производительность лучшее качество извести хорошо организованное факельное сжигание всех видов топлива более высокий уровень производительности труда возможность использования на длинных печах мягких высоковлажных нефракционированных карбонатных пород (без отходов) а также известняковой мелочи получаемой в виде отходов при грохочении твёрдого известняка.
Кроме перечисленных в производстве строительной извести применяют устаревшие типы печей доля участия которых постепенно сокращается. К ним относятся полугазовые шахтные печи с вынесенными топками напольные и кольцевые печи работающие на угле. [3]
Для производства извести используются осадочные карбонатные горные породы состоящие из углекислого кальция углекислого магния и различных примесей а также отходы некоторых производств (например сахарных заводов). Карбонатные породы с содержанием углекислого кальция СаС03 не менее 70%.называются известняками.
В природе встречаются известняки самой разнообразной окраски: белой серой желтой зеленоватой бурой красноватой
черной и пестрой. Цвет известняка определяется примесями.
Желтоватый бурый красный и коричневый цвет известняка определяется наличием окислов железа и марганца; серый и черный цвет обусловлены примесями битуминозных смол и углистых веществ; зеленоватый связан с наличием в известняке закисных соединений железа. Известняки с матовой поверхностью имеют повышенное содержание магния а с кристаллическим блеском —повышенное содержание кремния. Пахучесть известняка говорит
о значительном содержании в нем органических остатков.
Все известняки классфицируют по двум признакам: по структуре т. е. по строению материала и по химическому составу. По структуре различают следующие виды известняков: зернисто-кристаллической известняк или мрамор; плотный известняк; рыхлый известняк; мел; известняковый туф; известняк-ракушечник.
Кроме углекислого кальция в состав известняков входят углекислый магний и примеси (песок глина и т. п.). Известняки примеси песка и глины в которых не превышают 2% в зависимости от содержания карбоната магния подразделяются на следующие виды:
известняк чистый кальциевый (мраморовидный известняк
чистый мел) с содержанием MgC03 до 2%;
известняк чистый слабо доломитизированный с содержанием
MgC03 в пределах 2—7%;
известняк чистый доломитизированный с содержанием MgC03
чистый доломит с содержанием MgC03 в пределах 45—46%.
Обжигом этих известняков получают известь физико-химические свойства которой а следовательно и область применения зависят в основном от содержания MgC03 в исходном сырье. Например при обжиге чистых кальциевых известняков получают белую воздушную кальциевую известь которая применяется как химическое сырье в различных отраслях промышленности и как вяжущее в строительной индустрии. Доломитизированные известняки дают серую воздушную известь используемую иногда в строительных растворах а при обжиге во взвешенном состоянии— в изделиях автоклавного твердения. Доломиты и доломитизированные известняки широко применяются для известкова-
ния кислых почв страны.
Наиболее распространенными примесями в карбонатных по-
родах являются кремнезем (в виде песка) и окислы железа и
Присутствие в сырье кремнезема ухудшает полезные свойства воздушной извести (снижается ее пластичность и вяжущие свойства и затрудняет ведение процесса обжига. Поэтому для производства воздушной извести обычно применяют чистые известняки с содержанием кремнезема 1—2% и редко с содержанием до 3 % .
Глинистые примеси в количестве до 2% не изменяют свойства
воздушной извести. Известняки с содержанием глинистых примесей от 2 до 8% называются слабо мергелистыми известняками а получаемая из них известь — слабогидравлической. При содержании глинистых примесей в пределах 8—21% известняки называются мергелистыми а получаемая из них известь —сильногидравлической. Карбонатную породу содержащую от 21 до50%> песчано-глинистых веществ называют мергелем. Слабогидравлическая известь в обычном виде гасится частично а сильно-
гидравлическая вообще не гасится. Для придания ей вяжущих
свойств гидравлическую известь подвергают тонкому помолу. [1]
В курсовой работе был проведен анализ существующих технологий производства строительной извести. Была выбрана и обоснована технология производства строительной извести (производство мелкодисперсной извести во вращающейся печи с циклонным теплообменником). В работе были рассмотрены особенности строительной извести как одного из самых распространенных материалов в строительной промышленности.
Список использованных источниклв
Монастырев А.В. Производство известиА.В.Монастырев – М.:Высшая школа 1971. – 277 с.
Баженов Ю.М. Горчаков Г.И. Строительные материалыЮ.М.Баженов – М.: Стройиздат 1986. – 688 с.