Проект цеха по производству творога

Чертеж 2.cdw

Техническая характеристика
Рабочее давление гомогенизации
Температура продукта
поступающего на гомогенизацию
Мощность электродвигателя
Гомогенизирующая головка
Манометрическая головка
Клиноременная передача
Квалификационно-выпускная работа 2016
Спроектировать мини цех
по производству творога и
изделий 3000 кг в смену

Чертеж 1.dwg

Наименования оборудования
Наименование оборудования
Резервуар для молока
Пластинчатый пастеризационный аппарат
Сепаратор- молокоочиститель
Ванна для твороженного сгустка
Расфасовочно-упаковочный аппарат
Технологическая схема линии производства творога традиционным способом
ТашХТИ гр. №41-12 ТПП

Документ.docx

Характеристика сырья7
Выбор и обоснование технологической схемы15
Продуктовый расчет19
Подбор оборудования22
Расчет основного оборудования28
Техно-химический контроль37
Требования к качеству готовой продукции40
Экономическая часть44
Автоматизация технологических процессов48
Гражданская защита79
Список использованной литературы83
Пищевая промышленность— одна изсамых динамично развивающихся отраслей экономики. Богатая местная сырьевая база потенциальные возможности внутреннего рынка накопленный опыт создают благоприятные предпосылки для ееуспешного развития.
Оросте пищевой промышленности можно судить поширокому ассортименту продуктов питания представленных напотребительском рынке. Масштабность реформ осуществляемых вотрасли ярче видна в сравнении. В1990 году внашу республику завозилось более 82 процентов всего потребляемого объема зерна 50 процентов— мяса имясопродуктов около 60 процентов— молочных продуктов 100 процентов сахара сухого молока идетского питания. Сейчас Узбекистан обеспечивает полностью население всеми основными видами продуктов засчет развития отечественного производства.
Наоснове передового международного опыта развернута широкомасштабная модернизация итехническое перевооружение масложировых мясомолочных ипищевкусовых производств внедряются высокопроизводительные инновационные технологии. Благодаря совершенствованию структуры отрасли освоению новых технологий расширению ассортимента иповышению конкурентоспособных товаров темп роста пообъему производства пищевых продуктов ежегодно повышается на75–8%.
Вцелях дальнейшего совершенствования системы управления пищевой промышленностью республики широкого привлечения инвестиций прежде всего прямых иностранных инвестиций для модернизации технического итехнологического перевооружения предприятий отрасли инаэтой основе обеспечения углубленной переработки сельскохозяйственного сырья увеличения объемов ирасширения ассортимента производства качественных отечественных продовольственных товаров конкурентоспособных навнутреннем ивнешнем рынках принято
Постановление Президента Республика Узбекистан от31 октября 2011г. №ПП-1633«Омерах подальнейшему совершенствованию организации управления иразвития пищевой промышленности республики в2012–2015 годы» инабазе «Масложирпищепром» и«Узмясомолпром» создана Ассоциация предприятий пищевой промышленности.
Ассоциация предприятий пищевой промышленности является основным производителем масложировой сахарной кондитерской пиво-безалкогольной мясомолочной табачной продукции атакже плодоовощных идругих консервов при этом масло растительное мыло хозяйственное исахар включены вперечень товаров первой необходимости ивнекоторой степени определяют экономическую безопасность ипродовольственную независимость страны.
Вгоды независимости Узбекистана увеличилось число хозяйствующих субъектов при этом вотрасли работают наряду скрупными предприятиями субъекты малого бизнеса сразличной формой собственности что способствует рациональному размещению производительных сил и развитию многоукладной экономики вотрасли. Всостав учредителей ассоциации предприятий пищевой промышленности надобровольной основе вошла значительная часть предприятий республики производящих продовольственные товары.
Насегодняшний день всоставе ассоциации функционирует 17севместных предприятий среди которых известные вовсем мире компании «Нестле» «Кока-кола» «УзКарлсберг» «УзБАТ» «ИнтерэшнлБеверэдже».
Определить основными задачами инаправлениями деятельности Ассоциации предприятий пищевой промышленности: координацию деятельности предприятий иорганизаций масложировой мясо-молочной ипищевкусовой промышленности входящих всостав ассоциации обеспечение представления ихинтересов изащиту прав реализацию мер поширокому внедрению вотрасли современных рыночных отношений между перерабатывающими предприятиями сельскохозяйственными производителями заготовительными иторгующими организациями; всестороннее изучение передового международного опыта производства пищевой продукции оказание содействия предприятиям масложировой мясо-молочной ипищевкусовой промышленности вмодернизации и техническом перевооружении производства внедрении современных высокопроизводительных инновационных технологий широком привлечении для этих целей инвестиций прежде всего прямых иностранных инвестиций; дальнейшее совершенствование механизма взаимоотношений предприятий масложировой промышленности спроизводителями хлопковых семян включая вопросы приемки строгого учета семян атакже действенного контроля заихкачеством. Обеспечение соблюдения предприятиями отрасли установленных норм выхода хлопкового масла атакже надлежащего порядка при реализации производимой продукции.
Организационная структура Ассоциации предприятий пищевой промышленности иструктура исполнительного аппарата утверждены Постановлением Президента Республики Узбекистан от31октября 2011 года №163.
Предприятия иорганизации имеют право свободно вступать вАссоциацию ивыходить изеё состава.
Насегодняшний день всоставе ассоциации функционируют более 180 предприятий пищевой промышленности которыми производятся тысячи наименований продукции— растительные масла маргарин сахар мясо-молочные кондитерские изделия плодоовощные консервы идр.
Среди молочных продуктов особое место по пищевой и биологической ценности занимают кисломолочные продукты в частности творог.
Творог представляет собой кисломолочный продукт изготовленный с использованием заквасочных микроорганизмов лакто кокков или смеси лакто кокков и термофильных молочнокислых стрептококков при помощи кислотной или кислотно-сычужной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки само прессованием иили прессованием иили центрифугированием иили ультрафильтрацией при этом общее содержание заквасочных микроорганизмов в готовом продукте в конце срока годности составляет не менее КОЕ в 1 г продукта.
Кисломолочные продукты имеют большую ценность с точки зрения физиологии питания. Под действием молочной кислоты казеин молока коагулирует в виде мелких хлопьев и усвояемость кисломолочных продуктов повышается.
Кисломолочные продукты получают сквашиванием молока или сливок чистыми культурами молочнокислых бактерий иногда с участием дрожжей и уксуснокислых бактерий. В процессе сквашивания протекают сложные микробиологические и физико-химические процессы в результате которых формируются вкус запах консистенция и внешний вид готового продукта.
Высокая биологическая ценность белков творога обусловлена составом сбалансированностью незаменимых аминокислот их хорошей перевариваемостью и усвояемостью в живом организме.
Творог отличается от других кисломолочных продуктов высоким содержанием таких важных аминокислот как лизин метионин особо учитываемых при определении полноценности продуктов питания.
Творог как белковый продукт является незаменимым продуктом питания оказывающим существенное влияние на суточную белковую сбалансированность рациона питания.
Целью дипломного проекта является разработка производства творога 18%-ной жирностью.
ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ
Молоко натуральное коровье сырье-молоко без извлечений и добавок молочных и немолочных компонентов подвергнутое первичной обработки и предназначенное для дальнейшей переработки. Молоко в зависимости от микробиологических органолептических физико-химических показателей подразделяют на сорта: высший первый второй несортовое.
Органолептические показатели молока.
Наименование показателя
Норма для молока сорта
Однородная жидкость без осадка и
хлопьев. Замораживание не допускается
Наличие хлопьев без механичес-
Чистый без посторонних запахов и привкусов не свойственных свежему натуральному молоку
Допускается в зимне-весенний период слабовыраженный Кормовой привкус и запах
От белого до светло-кремового
светло-серого до серого.
Физико-химические показатели молока.
Плотность кгм3 не менее
Группа чистоты не ниже
Температура замерзания°С
Микробиологические показатели молока
Бактериальная обсемененность тыссм3
Содержание соматических клеток тыссм3 не более
КМАиФА и М.КОЕг не более
Патогенные микроорганизмы в том числе сальмонеллы
Требования к творого-пригодному молоку:
Молоко должно иметь чистый вкус и запах быть без посторонних не свойственных свежему молоку привкусов и запахов.
По внешнему виду и консистенции оно должно представлять собой однородную жидкость без осадка и хлопьев цветом от белого до слабо-желтого.
На выработку творога допускается направлять молоко с оценкой по степени чистоты по эталону не ниже первой группы бактериальной обсемененностью по пробе на редуктазу не ниже I класса т.е. в 1см3 молока должно содержаться не более 500 тыс. клеток бактерий.
Творого-пригодному молоку свойственны определенные физико-химические и гигиенические показатели. Так плотность молока должна быть не менее
27 кгм3 титруемая кислотность 16-18°Т массовая доля жира - не менее 32%. Белка не менее 30%. Температура поступающего на завод молока должна быть не менее 10°С. Высокие требования предъявляют к молоку по гигиеническим показателям: степени частоты бактериальной обсемененности наличию ингибирующих веществ количеству спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих маслянокислых бактерий; определяется класс молока по сычужно-бродилъной пробе количеству соматических клеток.
Показатели пробы на редуктазу считаются достоверными только при отсутствии в молоке веществ инги6ирующих рост молочнокислых микроорганизмов. Поэтому определять наличие в молоке ингибирующих веществ необходимо одновременно с постановкой пробы на редуктазу.
Не допускается к переработке творога молоко с наличием веществ ингибирующих рост молочнокислых микроорганизмов (остатков моющих и дезинфицирующих средств консервантов антибиотиков и других лекарственных средств химических средств зашиты животных и растений.
Молоко не должно содержать значительного количества газообразующей микрофлоры (маслянокислых бактерий кишечной палочки). Маслянокислые бактерии образуют споры которые не погибают при пастеризации.
Для характеристики молока по его способности свертываться сычужным ферментом и определения наличия в молоке бактерий группы кишечной палочки проводят сычужно-бродильную пробу основанную на контроле качества сгустка. По результатам сычужно-бродильной пробы молоко делят на III класса. Для производства творога пригодно молоко I и II класса.
Многие заболевания коров приводят к изменению состава и свойств молока поэтому по существующим санитарным и ветеринарным правилам сдача молока от больных коров на заводы категорически запрещается.
Не подлежат переработке на творог молоко получаемое в хозяйствах неблагополучных по бруцеллезу туберкулезу ящуру сальмонеллезу.
К приемке на завод допускается молоко доставленное в опломбированном виде в транспортных средствах имеющих санитарный паспорт. Приемка молока заключается в определении массы молока его качества и проведении сортировки.
После перемешивания молока определяют органолептические показатели: запах цвет консистенцию и измеряют температуру отбирают пробу молока. Оценку вкуса проводят только после кипячения.
Технические требования к ферментным препаратам
Однородный порошок светло-желтого или светло-серого цвета
Специфический свойственный животным протеазам без
свертывающая активность 1 г препарата по свертыванию молочного субстрата
активности химозина от общей молоко-свертывающей активности %
активности говяжьего пепсина от общей молоко-
активности куриного пепсина от общей молоко-
Массовая доля нерастворимого
* Показатели определяют при возникновении разногласий при оценке качества препарата.
Требования к закваске:
Для творога закваска готовится в соответствии с инструкцией по приготовлению закваски от 1992 года.
Планируется вырабатывать закваску из бак.препарата БП-Углич 4-концентрат мезофильных молочнокислых бактерий видов: Lactococuslactis Lactococuscremoris Lactococusdiacetilactisc добавлением Lac. lactis или Lac.cremoris.
В одном грамме Б-Углич 4 содержится не менее 150 млрд. жизнеспособных клеток. Планируется готовить закваску беспересадочным способом одна порция на 300 литров молока.
Химические показатели. Закваска для масла и сыров с низкой температурой второго нагревания должна иметь кислотность 90—100 °Т закваска для творо-га и сметаны 85—90 °Т закваска термофильного стрептококка 80—90 °Т за-кваска молочнокислых палочек не выше 100—130 °С кефирная грибковая- 95—100 °Т а кефирная производственная — кислотность 95—100 °С.
Микробиологические показатели. При просмотре микроскопических препаратов закваски должны быть видны: в закваске для сыров с низкой температурой второго нагревания и масла — только молочнокислые стрептококки равномерно расположенные в поле зрения; в закваске для сметаны — молочнокислые стрептококки преимущественно в виде цепочек; в закваске для творога (чистой) — только молочнокислые стрептококки преимущественно в диплококковой форме обсемененной термоустойчивой молочнокислой палочкой — молочнокислые стрептококки и палочки часто зернистые; в закваске для простокваши Южной украинской ряженки варенца — только молочнокислые стрептококки при добавлении болгарской палочки — небольшое количество палочек; в закваске для напитков — молочнокислые стрептококки в виде мелких диплококков и более крупных цепочек; в закваске кефирной грибковой — преобладающие молочнокислые стрептококки единичные клетки палочек и дрожжей иногда— скопления палочек и дрожжей; в кефирной производственной — преобладающие молочнокислые стрептококки единичные клетки палочек и дрожжей.
Правила применения заквасок на производстве. При использовании заквасок на производстве должны быть обеспечены их микробиологическая чистота и активное протекание молочнокислого процесса. Для сохранения микробиологической чистоты заквасок при транспортировании их приготовление должно производиться как можно ближе к емкостям в которых производят продукт. Если закваску подают из ванн длительной пастеризации или заквасочников в емкости для производства продуктов по трубопроводам они должны быть максимально короткими. После использования трубопроводов их тщательно промывают перед началом работы пропаривают. Если закваску готовят в бидонах или флягах последние подают в цех опломбированными; перед внесением закваски в емкости для заквашивания края бидонов или фляг протирают спиртом или раствором хлорной извести.
Количество закваски вносимой в молоко должно обеспечивать активное протекание молочнокислого процесса при производстве продуктов. Длительность процесса сквашивания и процент вносимой закваски указаны в технологических инструкциях по приготовлению каждого конкретного вида продукта.
ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ
Схема технологического потока:
Описание технологической схемы
Молоко принимают и подогревает до температуры 35 40С и направляют на сепаратор-очиститель.
Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78 80С с выдержкой 20 30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка что в с свою очередь отражается на качестве и выходе готового продукта. Так при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку и выход снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков которые участвуют в образовании сгустка повышая его прочность и усиливая влаго-удерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влаго-удерживающими свойствами.
Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно - охладительной установки до температуры сквашивания
(в теплое время года до 28 30 °С в холодное — до 30 32 °С) и направляют в специальные ванны на заквашивание. Для ускоренного сквашивания используют закваску приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков. Температура молока при заквашивании
± 2°С. Перед внесением в молоко поверхностный слой закваски аккуратно снимают чистым продезинфицированным ковшом и удаляют. Затем закваску перемешивают до однородной консистенции мешалкой и вливают в подготовленное молоко в количестве 25 % приготовленной на культурах мезофильных стрептококков и 25 % закваски — на культурах термофильных стрептококков. Продолжительность сквашивания 3-4 ч.
При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40 %-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока) приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40 45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1 % -ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5 8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн молоко сквашивают до кислотности 32 35 °Т в резервуарах а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент.
Окончание сквашивания и готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58 60 °Т для нежирного — 66 70 °Т) и визуально — сгусток должен быть плотным давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки.
Чтобы ускорить выделение сыворотки готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При сычужно-кислотном способе разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40 60 мин для интенсивного выделения сыворотки.
Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают само прессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7 9 кг (на 70 % вместимости мешка) их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Само прессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание само прессования определяется визуально по поверхности сгустка которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3 6 °С а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций.
Готовый продукт фасуют на машинах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами из пергамента полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 025; 05 и 1 кг завернутых в пергамент или целлофан а также в картонные коробочки пакеты стаканы из различных полимерных материалов.
Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8 °С и влажности 80.. .85 %. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов в твороге начинают развиваться пороки.
Задание. Спроектировать мини цех по производству творога мощностью 3000 кг в смену.
Рецептура и нормы расхода вспомогательных материалов
Рецептура на творог с массовой долей жира 18 %.
Поступившее молоко имеет массовую долю жира 28 %.
По количеству творога намеченного к выпуску рассчитывают количество творога которое следует получить до расфасовки с учетом предельно допустимых потерь на данной операции.
– количество творога по заданию кг.
– норма расхода творога при расфасовке на 1 т. (приложение 1).
Рассчитывают массовую долю жира нормализованного молока направляемого на творог.
– поправочный коэффициент нормализации (для творога МДЖ 5%: ; МДЖ 9%: ; творога МДЖ 18%: ).
– массовая доля белка в молоке %. Она рассчитывается по формуле:
Жм – массовая доля жира цельного молока %.
Рассчитывают количество нормализованного молока на выработку творога.
– количество творога с учетом потерь при расфасовке кг
– массовая доля сухих веществ творога:
– массовая доля влаги в твороге по стандарту %. (приложение 2)
– массовая доля сухих веществ сыворотки % (зависит от массовой доли жира творога). В расчетах принимается .
– потери нормализованной смеси при выработке творога % (принимается ).
Рассчитывают количество закваски.
а) Количество хлорида кальция. На 1 тонну молока добавляют 400 г (04 кг) CaCl2 в виде 40 %-ного раствора.
– количество нормализованного молока для творога кг.
– количество закваски для сквашивания молока кг.
Масса раствора хлорида кальция:
Следовательно масса воды в котором растворяется хлорид кальция будет равна:
б) Количество сычужного фермента. На 1 тонну молока добавляют 1 г (0001 кг) сычужного фермента.
нормализованной смеси с учетом масс добавленных заквасок:
Рассчитывают количество выделенной сыворотки.
– количество нормализованной смеси для творога кг.
– выход сыворотки по утвержденным нормам % (не ниже 75%).
Определяют количество цельного молока и сливок по треугольной схеме нормализации молока. Молоко с жирностью 28% нормализуем до 297% (1309481 кг) сливками с содержанием жира 35%.
Количество брикетов по 250 г каждый:
В машинном отделении определяем необходимое количество ванн творожных пресс тележек фасовочного аппарата.
Необходимое число единиц технологического оборудования штсм рассчитывают по формуле:
— количество молока которое перерабатывается на творог в течение одной смены кг;
— количество молока которое загружается в ванну кг.
Рассчитываем количество творожных ванн для созревания молока при производительности 3000 кгсм в 7-часовой смене:
Рассчитываем количество необходимых тележек вместимостью
Рассчитываем количество необходимых резервуаров для хранения молока вместимостью 10000кг:
Рассчитываем количество необходимых насосов для перекачки молока вместимостью 9100лч:
Рассчитываем количество необходимых уравнительных бочков для молока вместимостью 10000л:
Рассчитываем количество необходимых сепараторов-молокоочистителей для молока вместимостью 30000лч:
Рассчитываем количество необходимых пластинчатых-пастеризаторов для молока вместимостью 30000лч:
Рассчитываем количество необходимых камер для охлаждения творога марки КДО-2 вместимостью пресс тележки:
Рассчитываем количество необходимых аппаратов для фасовки творога в 250гр брикеты:
Расчет количества технологического оборудования
Наименование и марка оборудования
Резервуар для хранения молока В2-ОХР-10
Насос для перекачки молока
Уравнительный бочок
Сепаратор – молокоочиститель
Пластинчатая пастеризационно - охлаждающая установка
Камера для охлаждения
Аппарат для фасовки творога
Оборудования производственной линии
Необходимое количество
Резервуар для хранения молока
Насос для перекачки молока
Сепаратор - молокоочиститель
Пластинчатая пастеризационно - охлаждающая установка
Камера для охлаждения
Резервуар для хранения молокаВ2-ОХР-10
Геометрическая - 10400
Внутренний диаметр мм: 3000
Измерение количества молока: непрерывное
Перемешивающее устройство: струйное
Потребляемая мощность кВт: 125
Габаритные размеры мм: 4100x2700x4000
Насос для перекачки молокаПН-65
Максимальная подача: 40 м3ч
Максимальное давление: до 15 Bar
Рабочая температура: от -40 до +120°С
Максимальная вязкость: 100 000 cPs
Максимальная скорость вращения ротора: до 750 обмин
Потребляемая мощность кВт: 45
Уравнительный бочокУУБ–10
Габаритные размеры мм: 4000x2800x4100
Геометрическая - 10000
Внутренний диаметр мм: 3500
Сепаратор - молокоочистительЖ5-ОМ2Е-С
Производительность лч 30000
Пластинчатая пастеризационно - охлаждающая установка А1-ОКЛ-25
Производи- тельность в час л: 30000
Температура продукта на входе в аппарат С: 5 10
Температура нагрева в аппарате С: 76 80
Температура охлаждения С: 2 .6
Температура ледяной воды С: 0 .1
Давление ледяной воды Мпа: 03
Давление греющего пара Мпа: 045 .06
Число пластин шт: 182
Коэффициент регенерации %: 905
Потребление за 1 ч работы: пара кг: 364
электро- энергии кВт: 32
холода (отводимого тепла) кВт: 79
Габаритные размеры мм: 6610х4200х2800
Масса установки кг: 6500
Ванна творожнаяВТП-5000
Геометрический объем ванны не менее л: 5000
Время нагрева до температуры сквашивания мин: 50
Мощность мотора-редуктора кВт: 550
Скорость вращения мешалки обмин: 0-28
Давление пара на входе в ванну через инжектор не более Мпа: 03
Давление пара на входе в ванну через змеевик не более Мпа: 06
Расход пара на нагрев не более кгчас: 150
Масса не более кг: 800
Пресс - тележкаПТТ-6
Геометрическая вместимость л: 1200
Габарит мм: 3230х1590х2100
Камера для охлажденияКДО-3
Габарит м: 256 х 256 х 22
Занимаемая площадь 114
Температурный режим °С: + 30 -30
Аппарат для фасовки творогаМ6-АР2Т
Тип автомата: карусельный периодического действия
Производительность брикетовмин: 40-62 при оборотах двигателя 1000 обмин 60-82 при оборотах двигателя 1500 обмин
Регулирование производительности: бесступенчатое
Упаковочный материал
- пергамент марки В первого сорта толщиной 006 008 мм и массой 55±5 гм²
- материал комбинированный трехслойный на основе алюминиевой фольги (ФБПЕ) по ТУ производителя толщиной 006 008 мм и массой 74 80 гм²
Размеры брикета: мм100×75×37
Масса брикета: г200-250
Мощность эл. Двигателя кВт: 22
Габариты автомата мм: 2920×1470×1620
Масса автомата кг: 1430
РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Теоретические основы диспергирования гидродинамика потока жидкости в клапанной щели
Эффективность гомогенизации зависит от гидравлических условий в зоне клапанной щели. Эти условия в основном определяются давлением гомогенизации от которого зависит скорость движения жидкости в щели и высота клапанной щели (она определяет гидравлический радиус потока).
В радиально расходящейся клапанной щели (рис.1) скорость потока 1 имеет наибольшее значение в начале щели на радиусе r. По мере расширения потока к выходу скорость уменьшается до величины 2. На основании уравнения неразрывности скорость на радиусе R
Наибольшая теоретическая скорость зависит от давления гомогенизации и может быть вычислена по формуле Торричелли
где р = р0–р2 – давление гомогенизации т.е. перепад давления до клапана и после него Нм2;
γ – объемный вес жидкости Нм3.
Рисунок 1 – Основные параметры клапана и потока жидкости и клапанной щели: D-наружный диаметр клапана; d-внутренний диаметр; R-наружный радиус клапана; r-внутренний радиус; h-высота щели; p0–давление перед клапаном; p1 – давление в начале щели; р2 – давление в конце щели (противодавление); 0 – скорость потока перед клапаном; 1 – скорость потока в начале щели; 2 – скорость выходящего потока
Действительная скорость истечения 1 меньше теоретической причем величина отклонения зависит от вязкости жидкости и высоты клапанной щели. Высота клапанной щели h при работе гомогенизатора нестабильна а изменяется в широких пределах в зависимости от расхода жидкости через клапан размеров клапана давления гомогенизации и вязкости жидкости. Ее можно определить по формуле
где V – расход жидкости через клапан (производительность гомогенизатора) мзceк;
– коэффициент расхода при истечении через клапан;
d – внутренний диаметр клапанной щели м;
γ – объемный вес жидкости Нм3;
т – удельный расход на единицу длины окружности клапанной щели м3 (секм).
Коэффициент истечения не является постоянной величиной и зависит от высоты клапанной щели и вязкости жидкости. При давлении от 3 до 40 МНм2 (примерно 30–400 кгссм2) в случае гомогенизации молока коэффициент истечения колеблется от 096 до 080.
Несмотря на изменение скорости под клапаном и высоты клапанной щели при изменении давления гомогенизации число Re для потока жидкости не зависит от давления гомогенизации и при работе с данным продуктом остается постоянным при любых режимах работы:
где d – внутренний диаметр клапанной щели м;
– кинематическая вязкость жидкости м2сек.
Следовательно число Re для потока в клапанной щели зависит от производительности машины размеров клапана и вязкости жидкости. Обычно при работе гомогенизаторов число Re = 25000–35000.
Давление в клапанной щели зависит в первую очередь от давления гомогенизации. Резкое падение давления в головке происходит на входе в клапанную щель причем основная часть энергии давления (до 80–90%) расходуется на сообщение жидкости кинетической энергии а остальная – на преодоление сопротивления под клапаном. Относительно малая величина давления в начале щели обусловлена тем что большая часть сопротивления трения преодолевается в результате уменьшения скоростного напора при падении скорости расширяющегося потока от 1 до 2.
Анализируя условия в которых происходит процесс дробления жидкой фазы можно сделать вывод что он начинается с первоначальной деформации жидких капель взвешенных в жидкой среде. Степень деформации в начальной стадии дробления характеризует интенсивность действия механических факторов.
В клапанных гомогенизаторах поток эмульсии подвергается в зоне клапана последовательным механическим воздействиям при которых диспергирующую роль могут играть следующие наиболее вероятные факторы:
– относительное смещение жидких частиц с резкой переменой скорости в связи с переформированием потока в месте перехода жидкости из клапана в седле в клапанную щель;
– относительное смещение жидких частиц при наличии высокого градиента скорости поперек потока эмульсии в узкой клапанной щели;
– удар плоской струи выходящей с большой скоростью из-под клапана о металлическую стенку окружающую клапан на близком расстоянии.
Эмульсия подвергается механическому действию в цилиндре гомогенизатора в нагнетательном и всасывающем клапанах однако интенсивность этого действия незначительна в сравнении с той которая имеет место в гомогенизирующем клапане.
Экспериментальные исследования проведенные в МТИММПе H.В.Барановским позволили установить что основным фактором определяющим дисперсность вторичной эмульсии является скорость потока в начале клапанной щели где и происходит решающая стадия процесса в результате резкой деформации капель при переформировании потока.
Последующее механическое действие на эмульсию при ее движении в щели и при ударе струи за пределами клапана заметно не влияет на дисперсность эмульсин несмотря на изменение градиента скорости при движении потока в щели и скорости выходящей струи в широком диапазоне. На дисперсность эмульсии не влияет также изменение длины пути проходимого эмульсией под клапаном.
Отсутствие выраженного действия скорости удара на выходе струи и поперечного градиента скорости в щели на дисперсность объясняется тем что они действуют в то время когда процесс раздробления частиц уже завершен в результате их деформации при входе в клапанную щель поэтому последующее влияние вторичных факторов не может проявиться
Расчет гидродинамических параметров потока жидкости и технических характеристик гомогенизатора
Для расчета процесса гомогенизации возьмем сливки 25% жирности т.к. при производстве сметаны гомогенизация исходного сырья имеет наиболее важное значение. Сливки 25% жирности гомогенизируют при температуре 700С и давлении гомогенизации р = 10 МПа.
Пусть производительность гомогенизатора составляет 1200лч.
Плотность сливок 25%-ной жирности при температуре 700С ρ = 978 кгм3 [3].
Массовая теплоемкость сливок 25%-ной жирности при температуре 700С С = 34326 Дж (кгград).
Наибольшая теоретическая скорость сливок подвергающихся гомогенизации может быть вычислена по формуле Торричелли и составит
где р = р0 – р2 – давление гомогенизации т.е. перепад давления до клапана и после него Нм2;
γ – объемный вес жидкости Нм3 γ = ρg =978981 = 9594103 Нм3;
Высота клапанной щели h при работе гомогенизатора нестабильна а изменяется в широких пределах и зависит как указывалось выше от многих параметров. Для сливок 25%-ной жирности и заданным расходом она будет равной
h ===00910-3 м = 009мм
где V = 1200лч = 12м3ч = 000033м3с – расход сливок через клапан;
= 08 – коэффициент расхода при истечении через клапан;
d = 10мм = 10-2 м – внутренний диаметр клапанной щели.
Число Рейнольдса для потока гомогенизируемых сливок не зависит от давления гомогенизации и при работе с данным продуктом остается постоянным при любых режимах работы:
где = 17410-6м2с – кинематическая вязкость потока.
Мощность N необходимую для работы гомогенизатора определяют по формуле для расчета мощности насосов
где р0 = 150 кгссм2 = 147 15105 Па;
= 075 – механический к.п.д. гомогенизатора.
Повышение температуры t продукта в гомогенизаторе получается равным
где С= 34326 Дж(кгград) – массовая теплоемкость сливок.
Пружина гомогенизирующей головки должна быть достаточно жесткой чтобы обеспечить необходимое давление гомогенизации.
Зададим индекс пружины СП = 5. Рассчитаем поправочный коэффициент
Усилие затяжки определяют по формуле Р = fр где f = d2 =31400012 =31410-6м2 – площадь сечения канала перед клапаном.
Р = 31410-610106 = 314 Н
На основании рассчитанных значений возможно определить диаметр проволоки пружины:
где [] – допускаемое напряжение на кручение принимаем равным 50 МНм2.
Средний диаметр витков пружины:
D = dCП = 102410-35 = 510-3м.
Для сравнения рассчитаем все выше перечисленные параметры и характеристики для кефира изготовляемого из нормализованного молока жирностью не выше 32%. Молоко 32% – ной жирности гомогенизируют при температуре 500С и давлении гомогенизации р = 15 МПа.
Плотность молока 35%-ной жирности при температуре 500С ρ = 10159 кгм3
Массовая теплоемкость молока 35%-ной жирности при температуре 500С С = 39665 Дж (кгград).
γ – объемный вес жидкости Нм3 γ = ρg =10159981 = 9966103 Нм3;
h ===00610-3 м =006мм
где С= 39665 Дж(кгград) – массовая теплоемкость молока.
Р = 31410-615106 = 471 Н
D = dCП = 125510-35 = 6310-3м.
ТЕХНО-ХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ
Схема контроля технологического процесса производства
При выработке творога на всех стадиях технологического процесса контролируют выполнение параметров производства и его соответствия требованиям стандартов технических условий и технологических инструкций. Схема технохимического контроля на различных стадиях выработки таорога представлена в ниже.
Схема технохимического контроля на различных стадиях выработки творога
измерительные приборы
Органолептические показатели
Массовая доля жира %
Массовая доля белка %
Формольное титрование
Группа чистоты по эталону
Термопреобразователь
Сепарирование молока
Сливки при сепарировании молока
Диаграммная лента термометр
Определяется констру-кцией выдерживателя
Промежуточное хранение
Масса хлористого каль-ция на 1000 кг молока
Масса ферментного препарата на 1000 кг молока
Кислотность сгустка рН оТ
Кисл-сть сыворотки оТ
Перемешивание сгустка
Подогревание сгустка
Сыворотка в процессе сепарирования
Наличие частичек белка*
Массовая доля влаги %
Доохлаждение продукта
Фасование готового продукта
Массовая доля общего сахара в пересчете на инвертный сахар %
Температура воздуха в камере оС
Относительная влажность воздуха %
Примечание: 1) При заквашивании молока масса хлористого кальция и ферментированного препарата контролируется периодически.
) Наличие частичек белка в сыворотке – через каждые 20-30 минут работы сепаратора.
) Массу хлористого кальция и сычужного фермента определяется периодически.
) Прочие показатели определяются ежедневно.
ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
По органолептическим характеристикам творог должен соответствовать требованиям:
Контроль и подготовка сырья для производства творога и творожных сырков.
Внешний вид и консистенция
Мягкая мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта – незначительные выделение сыворотки
Чистые кисломолочные без посторонних привкусов и запахов. Для продукта из восстановленного и рекомбинированного молока с привкусом сухого молока.
Белый или с кремовым оттенком равномерный по всей массе.
Не допускается к реализации творог с резко кислым прогорклым гнилостным и явно выраженным кормовым привкусом; с посторонним оттенком.
Физико–химические показатели творога
Массовая доля жира продукта %
Массовая доля белка % не менее
Массовая доля влаги % не более
Содержание токсичных элементов микотоксинов антибиотиков пестицидов и радионуклидов в продукте не должно превышать допустимых уровней установленных СанПиН 2.3.2.1078.
Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям СанПиН 2.3.2.1078.
Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности - не >106.
Фосфатаза в продукте не допускается.
Технологические пороки продукции:
Пороки творога возникают при несоблюдении технологических режимов санитарно-гигиенических условий производства и хранения.
Кислый вкус творога возникает в результате переквашивания сгустка длительного самопрессования при повышенных температурах недостаточного охлаждения после приготовления и т. п. Такой творог после добавления пресного творога можно перерабатывать в топленый сыр.
Невыраженный (пустой) пресный привкус чаще всего обнаруживается в жирном твороге выработанном сычужно- кислотным способом когда нарастание кислотности отстает от уплотнения сгустка. Чтобы предупредить этот порок необходимо уменьшить дозу фермента а самопрессование начинать при кислотности не менее 70-75ºТ. при кислотном способе производства этот порок может возникнуть вследствие вымывания водой молочной кислоты.
Нечистый вкус и запах появляются при употреблении плохо вымытой и продезинфицированной посуды аппаратуры серпянок и мешковины. А также при хранении творога в невентилируемом помещении.
Горький вкус творога может быть кормового (при поедании животными полыни) и бактериального происхождения (вследствие развития пептонизирующих бактерий). Этот порок вызывается также внесением повышенных доз пепсина при сквашивании.
Прогорклый вкус характерен в основном для жирного творога. Он обусловлен разложение жира плесенями бактериями и ферментами. Появлению этого порока способствует неплотная набивка продукта в кадки хранение его при повышенных температурах и пастеризация при пониженных.
Гнилостный и аммиачный привкус является следствием глубоко разложения белка гнилостными бактериями. Чтобы предупредить этот порок необходимо применять активную закваску молочнокислых бактерий.
Дрожжевой привкус обнаруживается в хранившемся длительное время твороге и сопровождается вспучиванием творожной массы и газообразованием. Чтобы избежать этого творог нужно плотно набивать в кадки хорошо его прессовать и хранить при низких температурах.
К порокам консистенции творога относятся рыхлость мажущая консистенция крошливость и т. д.
Рыхлая консистенция бывает обусловлена низкими температурами пастеризации и высокими температурами сквашивания применением заквасок малой активности а также прессованием при низких температурах.
Мажущая консистенция вызывается переквашиванием сгустка когда вследствие избытка молочной кислоты образуются растворимые лактаты казеина. Этот порок может быть также связан с плохим отделением сыворотки при низких температурах сквашивания.
Крошливая сухая и грубая консистенция получается при недостаточной связанности частиц творога. Причинами этого порока бывают высокие температуры отваривания слишком длительное прессование недостаточная кислотность творога при сычужно-кислотном способе производства.
Резинистая консистенция присуща творогу выработанному сычужно-кислотным способом. Она обуславливается быстрым уплотнение сгустка под воздействием повышенных доз фермента недостаточной кислотностью и повышенными температурами сквашивания.
Ослизлость появляется в результате развития плесеней и некоторых бактерий из группы щелочеобразующих.
Из других пороков творога следует выделить плесневение которое возникает при длительном хранении продукта в неблагоприятных условиях. Плесень развивается не только на поверхности творога но и внутри массы продукта при недостаточно плотной набивке кадки. Плесневению способствует также наличие сыворотки.
Производственая программа содержит наименование выпускаемой продукции в натуральном и стоимостном измерении в соответствии с темой выпускаемой работы.
Расчет прямых и материальных затрат. Сырье за вычетом возвратных отходов- основные затраты. Вспомогательные материалы топливо электроэнергия вода газ холод и тд. Транспортные затраты (транспортные услуги по перевозке грузов сырья материалов инструментов заготовок и др.). Затраты на оплату труда производственного характера.
А) Прямые – заработная плата основных рабочих с отчислениями на социальное страхование в размере 25% от фонда оплаты труда.
Б) Косвенные – заработная плата вспомогательных обслуживающих рабочих оплата труда работников цеха с отчислениями на социальное страхование – 25%.
Прочие затраты производственного назначения включая накладные расходы в т.ч. амортизация основных производственных фондов и материальных активов.
Калькуляция себестоимости продукции – определение себестоимости продукции в пересчете на единицу и годовой объем выпуска продукции.
Расчет расходов периода прибыли рентабельности продукции оптовой договорной цены с учетом акцизного налога (если предусмотрено) и НДС.
Основные технико-экономические показатели производства продукции.
Производственная программа – выпуск продукции в натуральном выражении и стоимостном измерении производства творога производственной мощностью 780.000 кггод.
Производственная годовая программа – выпуск продукции в натуральном выражении и стоимостном измерениях на предприятии
Расчет прямых и косвенных материальных затрат включаемых в себестоимость продукции
Наименование материальных ресурсов
Калькуляция себестоимости продукции
Калькулируемая единица измерения продукции – кг
Наименование статей затрат
Сырье и прямые материаьные затраты
Прямые затраты на труд
а)затраты на рабочих
б)отчисления на соц. страхование (25%)
Амортизация оборудования
Прочие расходы производственного назначения
Производственная себестоимость
Рентабельность производства
Свободно- отпускная цена
Основные технико – экономические показатели производства
Наименование показателей
Годовой выпуск продукции:
а) в натуральном выражении
б)стоимость товарной продукции
Себестоимость еденицы продуции
Себестоимость годового выпуска продукции
Свободно – отпусная цена ед. продукции (без НДС)
Рентабельность продукции
Средняя зарплата рабочего за месяц
Средняя зарплата работающего персонала за месяц
АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
ОХЛАЖДЕНИЯ ПАСТЕРИЗОВАННОГО МОЛОКА В ПАСТЕРИЗАЦИОННО-ОХЛАДИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ
Современные пищевые производства характеризуются все возрастающей сложностью и многообразием операций и оборудования. Управление такими технологическими процессами возможно лишь при широком использовании методов и средств управления и автоматизации.
Автоматизация — одно из направлений научно-технического прогресса находит выражение в применении саморегулирующих технических средств экономико-математических методов и систем управления освобождающих человека полностью от непосредственного участия в процессах получения преобразования передачи и использования энергии материалов или информации. Требует дополнительного применения контрольных устройств использующих электронную технику и методы вычислений копирующие нервные и мыслительные функции человека.
Основными целями автоматизации технологического процесса являются:
Повышение эффективности производственного процесса.
Повышение безопасности производственного процесса.
К ТОУ предъявляются следующие требования:.
Оборудование ТОУ должно быть полностью механизировано и должно безотказно работать в межремонтный период.
ТОУ должен быть управляем т.е. разделен на определенные зоны с возможностью воздействия на технологический режим в каждой из них изменением материальных и энергетических потоков.
Возможность воздействия на характеристики оборудования.
Возможность доступа обслуживающего персонала к местам установки датчиков исполнительных механизмов регулирующих органов.
Число возмущающих воздействий должно быть сведено к минимуму что возможно в результате установки: ресиверов; емкостей с мешалками; теплообменников уменьшающих амплитуду и частоту изменения таких параметров как давление состав температура.
Рассмотрим составления автоматизированной системы управления и расчета параметров оптимального управления системы.
Управляемый объект – процесс пастеризации
Входной параметр Выходной параметр
Управляемый параметр – x(t1)
Управляющий параметр – y(t2)
Выбор регулируемых величин управляющих воздействий и
измерительных преобразователей.
Выбор получаемой в промышленности продукции зависит от ряда величин определяющих нормальное протекание процесса. Поэтому при построении автоматических систем регулирования необходимо прежде всего определить величины подлежащие контролю и регулированию.
Контролируемые величины выбираем так чтобы их число было минимальным но чтобы при этом обеспечилось наиболее полное представление о ходе протекания технологического процесса.
Управляющие воздействия вносим с помощью исполнительных устройств которые изменяют материальные или тепловые потоки.
При выборе измерительных преобразователей и измерительных устройств в первую очередь принимаем во внимание такие факторы как пожаро- и взрывоопасность агрессивность и токсичность среды и другие физико-химические свойства веществ. По условиям работы применяем измерительные устройства пневматического гидравлического или электрического типа.
Измерительные преобразователи выбираем исходя из пределов изменения регулируемой или контролируемой величины объекта. При этом номинальное значение измеряемой величины или заданное значение регулируемой величины должно быть в пределах от 50 до 70% их максимального изменения.
По классу точности и чувствительности применяемые измерительные преобразователи и измерительные устройства должны соответствовать технологическим требованиям. Учитываем также инерционность преобразователей и измерительных устройств.
Для местного контроля используем наиболее простые и надежные приборы так как они находятся в неблагоприятных условиях (значительные колебания температуры и влажности повышенная запыленность вибрация и т.п.).
При дистанционном измерении технологических параметров учитываем необходимость показаний регистрации или интегрирования их текущих значений.
Выбор типа автоматического регулятора и определение параметров его настройки.
Тип автоматического регулятора (закон регулирования) выбираем с учетом свойств объекта регулирования и заданных параметров качества переходного процесса. К качеству регулирования каждого конкретного технологического процесса предъявляются конкретные требования; в одних случаях оптимальным или заданным может служить процесс обеспечивающий минимальное значение динамической ошибки регулирования в других – минимальное значение времени регулирования и т.д. Поэтому в соответствии с требованиями технологии в качестве заданного выбираем один из типовых переходных процессов: граничный апериодический с 20%-ным отклонением или с минимальной квадратичной площадью отклонения.
Переходный процесс в автоматической системе регулирования зависит от свойств объекта от характера и величины возмущающих воздействий и от типа автоматического регулятора а также параметров настройки регулятора.
Уравнения динамики устойчивых объектов 1-го порядка имеет вид:
Где: У- регулируемая величина; Х –регулирующее воздействие
Т0 – постоянная времени объекта; К0 – его коэффициент передачи; Те – время разгона объекта; t – время; t – время запаздывания.
Для выявления динамических свойств объекта найдем численные значения Т0 К0 t Те t по полученным экспериментально переходным характеристикам (Л.М. Лапшенков Г.И. Полоцкий. Автоматизация химических производств. Теория расчет и проектирование систем автоматизации).
Выбор типа регулятора (закон регулирования). При выборе закона регулирования учитываются свойства объекта максимальная величина возмущения принятый для данного технологического процесса вид типового переходного процесса допустимые значения показателей качества процесса регулирования (динамическая ошибка У1 доп статическая ошибка Уст.доп время регулирования tр доп. .
Протекание в конкретном объекте заданного переходного процесса имеюего требуемые значения заданных параметров качества может быть обеспечено регуляторами разных типов. Целесообразно использовать регуляторы наиболее простых типов.
Определение параметров настройки регулятора. Оптимальные значения настроечных параметров регуляторов можно найти несколькими методами: организованным поиском расчетным путем а также по формулам или графическим зависимостям полученным при моделировании автоматической системы регулирования на компьютере.
В моей выпускной квалификационной работе я выбрал метод графических зависимостей. Графические зависимости оптимальных настроек интегральных (И) пропорциональных (П) прапорционально-интегральных (ПИ) и прапорционально-интегрально-дифференциальных (ПИД) регуляторов установленных на устойчивых объектах приведены на рис. По осям абцисс отложено отношение tТ а по осям ординат – значения настроечных параметров регуляторов.
Выбираем тип и определим оптимальные настроечные параметры регулятора установленного на нашем объекте (устойчивый объект первого порядка) с запаздыванием при следующих условиях:
Коэффициент передачи k0 = 1.1; постоянная времени Т0 = 180 с; время запаздывания t= 48 с; отношение tТ = 0 22.
Система регулирования должна обеспечить переходный процесс с 20%-ным перерегулированием.
Параметры качества переходного процесса не должны превышать следующих допустимых значений:
Динамическая ошибка регулирования У1 доп = 006
Статическая ошибка регулирования Уст.доп = 002
Время регулирования tр доп = 500 сек
Регулирующее воздействие соответствующее максимальному изменению возмущения хв = 0.9.
Найдем максимальное отклонение регулируемой величины
У0 = к0 хв = 11 * 09 = 099
По графикам определяем динамический коэффициент передачи регулятора Rд = у1 уо систем регулирования различных типов:
По формуле у1 = Rд к0 хв определим величины у1 для этих систем:
В системе с И-регулятором у1 больше у1 доп и поэтому И-регулятор не может быть применен.
Проверим систему с П-регулятором на величину Уст . Для этого по графику динамических коэффициентов регулирования Rд статической ошибки регулирования и времения регулирования устойчивых объектов найдем величину Уст * для процесса с 20%-ным перерегулированием и вычисляем Уст :
Уст = Уст * У0 =024 * 0 108 = 003072
В системе с П-регулятором Уст больше Уст. доп и заданное качество регулирования не будет обеспечен.
Проверим системы с ПИ- и ПИД-регуляторами на время регулирования tр определяемое по графикам. Для системы с ПИ-регулятором имеем tр = 12* 48 =576 с в случае ПИД – регулятора tр = 8* 48 = 384 с. Отсюда видно что для системы с ПИД-регулятором tр меньше tр доп. . Следовательно для обеспечения заданных параметров качества регулирования нашего объекта необходимо выбрать ПИД-регулятор.
Оптимальные значения параметров настройки ПИД-регулятора определим по настроечным кривым ПИД-регуляторов:
кр = кр * к0 к0 = 36 09 = 4
Ти = Ти t * t = 20 * 48 = 96 сек.
ТД = ТД t * t = 04 * 48 = 192 сек.
В зависимости от свойств объектов управления определяемых его передаточной функцией и параметрами и предполагаемого вида переходного процесса выбирается тип и настройка линейных регуляторов.
Основные области применения линейных регуляторов определяются с учетом следующих рекомендаций: И – регулятор со статическим ОР – при медленных изменениях возмущений и малом времени запаздывания (Т0.1);
П – регулятор со статическим и астатическим ОР – при любой инерционности и времени запаздывания определяемом соотношением Т0.1;
ПИ – регулятор – при любой инерционности и времени запаздывания ОР определяемом соотношением Т1;
ПИД-регуляторы при условии Т1 и малой колебательности исходных процессов.
Исходя из выше изложенных рекомендаций и учитывая что вид переходной характеристики напоминает изодромный процесс видно что в данную систему подойдет ПИ – регулятор.
Рис. 4. Пастеризационная установка
Описание установки (рис. 4). Продукт из сборника 1 центробежным насосом Н1 подается в секцию регенерации тепла 2 трехсекционного пластинчатого теплообменника на подогрев далее нагревается паром до температуры пастеризации в секции 3 выдерживается при этой температуре в выдерживателе 5 и охлаждается вначале в секции 2 пастеризуемым продуктом а затем в секции 4 водой. Если заданная температура пастеризации не достигнута (например при пуске установки) продукт направляется на повторную тепловую обработку через трехходовой кран К1 при нормальном режиме работы установки – в сборник 6.
Основными регулирующими параметрами являются температура молока в каждой секции тепллобменника и расход исходного продукта расход теплоносителя.
Система автоматизации предусматривает автоматический контроль давления пара поступающего в пастеризатор диафанометр бесшкальный с электропередачей типа Sitrans P compact . Стабилизация температуры в первых двух зонах пастеризации осуществляется одноконтурными системами регулирования с помощью регулятора температуры питание типа SITRANS T 3MI8 регулирующее воздействие которых поступает на регулирующие клапаны типа N3Р 80FY (5-4 6-4) изменяющие расход пара в пастеризатор. Стабилизация температуры в третьей зоне пастеризации осуществляется с помощью термометра манометрический бесшкальный с электропередачей типа SITRANS T A7 HHJ6 и температуры регистрирующий снабженный станцией управления SITRANS T 4P с регулятором температуры SITRANS T 3MI8. При отклонении температуры вина от заданной выходной сигнал поступает на регулирующий клапан N3Р 80FY который изменяет расход пара в третью зону пастеризации. При повышении температуры в ванне пастеризатора до 85 °С срабатывает контактное устройство температуры регистрирующий снабженный станцией управления и через электрическую схему обесточивается электромагнит клапана N3Р 80FY прекращает подачу пара в пастеризатор. Давление пара поступающего в пастеризатор автоматически контролируется дифманометр бесшкальный с электропередачей Sitrans P compact. Схемой предусмотрен аварийный останов насоса охлаждения при повышении давления воды выше 02 МПа показывающий вторичный прибор для регистрации давления типа SITRANS P серия DS III (9-2).
Рис. 5. Переходная характеристика системы автоматического регулирования температуры
В XX столетии на природу легла нагрузка вызванная 4-кратным ростом численности населения и 18-кратным увеличением объема мирового производства. Ученые утверждают что примерно с 1960-70-х гг. изменения окружающей среды под воздействием человека стали всемирными т.е. затрагивающими все без исключения страны мира поэтому их стали называть глобальными. Среди них наиболее актуальны:
изменение климата Земли;
загрязнение воздушного бассейна;
разрушение озонового слоя;
истощение запасов пресной воды и загрязнение вод Мирового океана;
загрязнение земель разрушение почвенного покрова;
оскудение биологического разнообразия и др.
В нашей стране как и во всем мире уделяется большое внимание рациональному использованию природных ресурсов и охране окружающей среды.
За последние годы в Республике Узбекистан издан ряд законодательных актов по охране окружающей среды:
Основной Закон Республики Узбекистан от 08.12.1992 г. "Конституция Республики Узбекистан
Закон Республики Узбекистан 657-XII от 03.07.1992 г. "О государственном санитарном надзоре
Закон Республики Узбекистан №754-ХИ от 09.12.1992 г. "Об охране природы
Закон Республики Узбекистан NB837-XII от 06.05.1993 г. "О воде и водопользовании"
Постановление Олий Мажлиса Республики Узбекистан №232-1 от 26.04.1996 г. "Об утверждении Положения о Государственном Комитете Республики Узбекистан по охране природы
Закон Республики Узбекистан №353-1от 27.12.1996 г. Об охране атмосферного воздуха
Закон Республики Узбекистан №417-1от 25.04.1997 г. О геодезии и картографии
Закон Республики Узбекистан №543-1от 26.12.1997 г. Об охране и использовании растительного мира
Закон Республики Узбекистан №545-1от 26.12.1997 г. Об охране и использовании животного мира
Закон Республики Узбекистан №73-11 от 25.05.2000 г. Об экологической экспертизе
Закон Республики Узбекистан от 31.08.2000 г. О радиационной безопасности
Закон Республики Узбекистан от 31.08.2000 г. О защите сельскохозяйственных растений от вредителей болезней и сорняков
Закон Республики Узбекистан №871-XII от 05.04.2002 г. Об отходах
Закон Республики Узбекистан №444-1 1 от 13.12.2002 г О недрах
Закон Республики Узбекистан от 03.12.2004 г. Об охраняемых природных территориях
Реализация этих и других действенных мер по защите окружающей среды позволит уже в ближайшее время искоренить многие изъяны и упущения в области экологии доставшиеся в наследство молодой республике от предыдущей системы ликвидировать нависшую угрозу глобального по своим масштабам экологического кризиса создать необходимые условия и экологически чистую среду обитания для населения республики рождения и развития физически здорового подрастающего поколения.
Большие средства расходуются на разработку и внедрение современных методов очистки промышленных выбросов а также технологических процессов при внедрении которых исключаются или резко сокращаются вредные выбросы в атмосферу. Для решения проблемы уменьшения выбросов загрязняющих веществ необходима нормативная база обеспечивающая научно-обоснованное планирование мероприятий по сокращению промышленных выбросов. В настоящее время молочная промышленность является одной из важнейших среди перерабатывающих пищевых отраслей народного хозяйства.
Становление и развитие промышленности связаны с развитием научных основ технологии. Технология молочных продуктов относится к числу прикладных отраслей знания и базируется на целом ряде дисциплин: химии микробиологии биохимии химии и физике молока.
Развитие молочной промышленности привело к созданию новых комбинатов и заводов по переработке молока в молочную продукцию. Молочная промышленность по удельному весу валовой продукции (149%) занимает третье место в общем объеме пищевой промышленности.
Развитие молочной промышленности в нашей стране все глубже стремится к технологии получения новых молочных продуктов. В наши дни специалисты молочной промышленности должны знать и уметь объяснить сущность биохимических процессов происходящих при выработке и хранении молочных продуктов правильно выбрать технологические режимы обработки и переработки молока разработать меры предупреждающие возникновение пороков молочных продуктов и т.д. От них в значительной мере зависит и выполнение Продовольственной программы. Вместе с другими работниками пищевой промышленности они добиваются дальнейшего улучшения структуры питания российских людей за счет увеличения потребления ими молока и молочных продуктов. Молоко и молочные продукты должны стать незаменимыми продуктами питания людей всех возрастов. Промышленные выбросы в атмосферу от источников делятся на 2 категории.
К первой категории относятся источники вносящие наиболее существенный вклад в загрязнении воздуха который контролируется систематически. Ко вторым - источники вносящие незначительный вклад в загрязнении атмосферного воздуха.
Согласно «Типовой инструкции по организации систематического контроля промышленных выбросов в атмосферу в отраслях промышленности» в число обязательно контролируемых веществ входят: азота диоксид углерода оксид ангидрид сернистый и взвешенные вещества (все пыли).
Тарный цех: при обработке кальцинированной содой оборотной молочной тары в моечной машине в атмосферу через систему принудительной приточно-вытяжной вентиляции поступает натрия карбонат.
Для охлаждения молокопродуктов используется солевой раствор который охлаждается аммиаком при помощи компрессоров. Аммиак доставляют на предприятие в баллонах. Аммиак поступает в помещение через неплотности оборудования (сальники компрессоров ). В атмосферу из помещения загрязняющее вещество выбрасывается через систему крышных вентиляторов.
Котельная располагается в отдельно стоящем здании и имеет три котла марки ДЕ-25-14ГМ работающих 24 чсут. круглогодично. Используемое топливо - природный газ.
Механическая мастерская
При проведении ремонтных работ на металлообрабатывающих станках в атмосферу через дефлектор поступает пыль металлическая и абразивная.
Закрытая стоянка автотранспорта
В гараже стоят легковые и грузовые автомобили. При выезде с территории и возврате в атмосферу от работающих двигателей атранспорта через гаражные ворота поступают следующие загрязняющие вещества: углерода оксид пары бензина азота диоксид серы диоксид свинец.
В наземных горизонтальных емкостях хранится масло для нужд предприятия. При хранении масла заполнении емкостей в атмосферу поступают углеводороды предельные.
При хранении заливке масла в емкость в атмосферу поступают углеводороды предельные.
Участок окраски автотранспорта.
При окраске автотранспорта нитрокраской пневматическим распылителем в атмосферу поступают следующие загрязняющие вещества: пыль красочная ацетон спирт бутиловый толуол этилацетат спирт этиловый.
Источниками водоснабжения предприятия являются подземные воды из артскважены пробуренная на территории предприятия. Артскважина находятся в капитально-закрытых павильонах.
Учет водопотребления осуществляется с помощью водомерного счетчика СТВ - 150 установленного на водомерном узле. Забор воды осуществляется на хозяйственно-бытовые и производственные нужды согласно лимита который ежегодно утверждается комитетом природных ресурсов
Сточные воды образующиеся на предприятии подразделяются по составу: хозяйственно-бытовые производственные поверхностные (дождевые талые). Хозяйственно-бытовые и производственные сточные воды сбрасываются в городскую канализацию с последующим поступлением на городские очистные сооружения.
Канализация поверхностных сточных вод.
Сброс поверхностных сточных вод с территории предприятия осуществляется по коллектору ливневой канализации. Смотровые колодцы сборные железобетонные диаметром 1000 - 1500мм выполнены по типовому проекту. К ливневым коллекторам примыкают водосточные ветви выпусков ливневой канализации главного и вспомогательных корпусов и от 6 дождеприемников на территории комбината.
Контроль за соблюдением нормативов предельно-допустимых сбросов и допустимых сбросов и допустимых концентраций.
С целью соблюдения нормативов ПДС осуществляется производственный и государственный контроль за сбросом сточных вод.
При производственном контроле (который проводит предприятие - водопользователь) ведутся наблюдения за расходом и химическим составом сточных вод в местах собственных выпусков фоновых и контрольных створах водных объектов принимающих сточные воды.
Производственный контроль предприятия осуществляется по договору входе которого определяется:
Температура цвет реакция среды прозрачность взвешенные вещества сухой остаток азот аммонийный нитриты нитраты БПК растворимый кислород хлориды сульфаты;
Специфические ингредиенты - железо нефтепродукты.
Государственный контроль за соблюдением нормативов ПДС осуществляют органы исполнительной власти субъектов РУз органы государственного экологического контроля Министерства природных ресурсов и другие уполномоченные органы.
Осуществляется контроль сточных вод природопользователя осуществляется не реже 1 раза в квартал.
При невыполнении в нормативные сроки плана мероприятий по достижению ПДС или отдельных этапов этого плана а так же в случае нарушения лимитов загрязняющих веществ установленных нормативов сбросов загрязняющих веществ установленных на период выполнения плана мероприятий органы гос. Контроля в праве предъявить предприятию исковые претензии руководствуясь соответствующими документами.
Основной объем образования отходов на предприятии связан с:
Переработкой молока;
Изготовлением упаковкой и реализацией готовой продукции;
Эксплуатацией автотранспорта;
Эксплуатацией оборудования и служебных помещений;
Приготовлением и потреблением пищевых продуктов;
Уборкой помещений и территорий.
Процесс переработки молока безотходный: все составные части молока используются для приготовления продукции. Лишь при производстве сухого молока после очистки воздуха образуется отходы - пыль лактозы.
При эксплуатации автотранспорта образуются следующие виды отходов: изношенные шины отработанные аккумуляторы отработанный электролит отработанные масла ветошь обтирочная замасленная лом черных и цветных металлов промасленные фильтры.
В результате работы механической мастерской образуются следующие виды отходов: отработанные круги абразивных инструментов отходы электродов отработанные масла металлоотходы.
Теплоснабжение осуществляется от котельной котлы которой работают на газерезервном топливе - мазут пополнение резервного топлива в настоящее время не производится.
При использование осветительных приборов образуются отходы - отработанные люминесцентные лампы.
В результате работы управленческого персонала образуются отходы бумаги - макулатура.
В результате работы всех подразделений молочного комбината и уборки территории площадки образуются твердые бытовые отходы.
Для очистки сточных вод на предприятии имеются очистные сооружения выполненные по типовому проекту 503-340 в результате работы которых образуются отходы - осадки очистных сооружений. Состав примесей в поверхностном стоке с территорий промышленных предприятий определяется характером основных технологических процессов а их концентрация зависит так же от рода водосборного бассейна технического состояния искусственных покрытий эффективности работы систем газо- и пылеулавнивания организации и транспортировки сырья промежуточных продуктов и отходов производства.
По классам опасности отходы делятся:
I класс - 1 вид - люминесцентные лампы;
II класс - 2 вида - отработанные масла отходы от мойки деталей;
III класс - 4 вида - ветошь обтирочная замасленная отработанные аккумуляторы промасленные фильтры всплывающие нефтепродукты;
IV класс - 12 видов - металлоотходы и лом черных и цветных металлов макулатура отработанные абразивные круги изношенные шины осадки очистных сооружений осадок от нейтрализации электролита отработанные электроды отбракованные фляги невозвратная тара бумажная;
Нетоксичные отходы 2 вида - твердые бытовые отходы пищевые отходы. На территории предприятия ответственным лицом - инженером по ТБ и природопользованию назначенным приказом председателя ПК ведется учет движения и ежедневный производственный контроль за соблюдением правил безопасного хранения и своевременным выводом отходов.
Отходы вывозятся с предприятия:
-Отработанные масла изношенные шины ветошь обтирочная замасленная промасленные фильтры отходы от мойки деталей всплывающие нефтепродукты вывозятся.
-Отработанные аккумуляторы лом черных и цветных металлов отходы электродов выбракованные фляги -;
Отработанные абразивные круги ТБО пыль лактозы - полигон
Отходы пищевых продуктов - реализация населению.
Осадки очистных сооружений невозвратная тара бумажная- на предприятии до заключения договора на утилизацию.
1. Настоящие Правила устанавливают основные государственные нормативные требования в области охраны труда направленные на предупреждение производственного травматизма профессиональных и производственно-обусловленных заболеваний работников молочной промышленности.
2. Требования охраны труда содержащиеся в настоящих Правилах распространяются на организации занимающиеся переработкой молока независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности и обязательны для исполнения при осуществлении любых видов деятельности в молочной промышленности.
3. При применении труда женщин работодатель должен руководствоваться Перечнем тяжелых работ и работ с вредными или опасными условиями труда при выполнении которых запрещается применение труда женщин.
4. При применении труда несовершеннолетних работодатель должен руководствоваться Перечнем тяжелых работ и работ с вредными или опасными условиями труда при выполнении которых запрещается применение труда лиц моложе восемнадцати лет
5. Условия труда на рабочих местах должны соответствовать требованиям действующих нормативных актов утвержденных в установленном порядке.
6. Работодатель обязан выполнять государственные нормативные требования охраны труда
7. Работники должны проходить обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры в соответствии с приказом Министерства здравоохранения
8. При осуществлении технологических процессов и эксплуатации машин и оборудования должны быть предусмотрены меры исключающие воздействие на работников следующих опасных и вредных производственных факторов:
а) машин и механизмов находящихся в движении;
б) не огражденных подвижных элементов производственного оборудования;
г) повышенной запыленности и загазованности воздуха рабочей зоны;
д) повышенной или пониженной температуры влажности скорости движения воздуха рабочей зоны;
е) повышенной температуры молока пара и воды;
ж) повышенного уровня шума;
з) повышенного уровня вибрации;
и) недостаточного естественного и искусственного освещения рабочих мест и рабочих зон;
к) повышенного значения напряжения в электрической цепи замыкание которой может произойти через тело человека;
л) повышенного уровня статического электричества;
м) повышенного уровня ультрафиолетовой радиации;
н) повышенного уровня инфракрасной радиации;
о) расположения рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола);
п) токсических и раздражающих химических веществ патогенных микроорганизмов и продуктов их жизнедеятельности а также паразитов-возбудителей инфекционных и инвазионных болезней общих для животных и человека;
р) физических нервно-психических перегрузок;
с) биологической опасности.
9. При технико-экономическом обосновании проекта проектировании размещении строительстве реконструкции вводе в эксплуатацию молокоперерабатывающих предприятий деятельность которых может оказывать прямое либо косвенное влияние на состояние окружающей среды должны выполняться требования экологической безопасности и охраны здоровья населения в соответствии "Об охране окружающей среды
Организации по переработке молока должны иметь необходимые санитарно-защитные зоны и очистные сооружения исключающие загрязнение почв поверхностных и подземных вод поверхности водосборов водоемов и атмосферного воздуха.
10. При выполнении работ не предусмотренных настоящими Правилами следует руководствоваться межотраслевыми правилами по охране труда правилами по охране труда других федеральных органов исполнительной власти правилами безопасности санитарными правилами и нормами стандартами и другими нормативными актами утвержденными в установленном порядке.
11. Все работники занятые при производстве молочной продукции включая руководителей и специалистов производств обязаны проходить обучение инструктажи проверку знаний по охране труда в соответствии с Порядком обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организаций утвержденным постановлением Министерства труда и социального развития РУз
II. Требования безопасной организации работ к производственным (технологическим) процессам
1. Производственные процессы по переработке молока должны соответствовать утвержденным проектам технологической документации и другим актам имеющим право распространения на молочную промышленность а также требованиям настоящих Правил.
2. Требования безопасности к технологическим процессам должны быть изложены в технологических документах утвержденных в установленном порядке. Технологическая документация должна содержать требования безопасности не только основных процессов но и процессов уборки технологических отходов с рабочих мест и производственных помещений их хранения переработки и отправки на утилизацию.
3. Процессы переработки молока не должны сопровождаться загрязнением окружающей среды (воздуха почвы водоемов) вредными веществами в концентрациях превышающих предельно допустимые уровни установленные нормативными документами.
4. Технологические процессы машины механизмы производственное оборудование должны соответствовать требованиям нормативных правовых актов по пожарной безопасности утвержденных в установленном порядке.
5. Меры защиты от взрыва должны излагаться в технологической документации в виде указаний предписаний на безопасное выполнение работы а также на применение средств защиты работников.
6. Взаимосвязанные операции переработки молока выполняемые в разных помещениях двумя и более работниками должны обеспечиваться звуковой или световой сигнализацией.
7. Поступающие на переработку молоко вспомогательное сырье и материалы должны отвечать требованиям нормативных документов утвержденных в установленном порядке.
8. Процессы приемки хранения переработки молока производство продуктов питания из молока должны соответствовать требованиям технологической и технической документации утвержденных в установленном порядке.
9. Организации по переработке молока должны принимать молоко от поставщиков в соответствии с нормативными документам утвержденными в установленном порядке.
10. Условия транспортирования молока и молочных продуктов при междугородних городских и пригородных перевозках должны соответствовать нормативным требованиям утвержденным в установленном порядке.
11. При погрузке перевозке и разгрузке молока и молочных продуктов грузоотправители и грузополучатели обязаны соблюдать нормативные требования утвержденные в установленном порядке.
12. Подъездные дороги площадки к эстакадам и местам погрузки-разгрузки должны отвечать требованиям технической документации утвержденной в установленном порядке.
13. Молоко и молочные продукты должны перемещаться в упаковке таре или оснастке которая указана в технологической документации утвержденной в установленном порядке.
14. Механическая тепловая обработка молока и молочных продуктов должны соответствовать требованиям технологической и технической документации утвержденной в установленном порядке.
15. Производство кисломолочных продуктов и мороженого должно осуществляться в соответствии с требованиями технологической и технической документации утвержденной в установленном порядке.
16. Творог сметана сливочное масло сливки сыр мороженое казеин сухие и сгущенные молочные и другие продукты должны изготавливаться в соответствии с требованиями технологической документации утвержденной в установленном порядке.
17. Жестянобаночное производство должно соответствовать требованиям технологической и технической документации утвержденной в установленном порядке.
18. Химические вещества (кислоты щелочи и их растворы жидкий и твердый каустик хлорная известь другие химические вещества используемые при производстве молочной продукции) должны храниться и использоваться в соответствии с требованиями технологической и технической документации утвержденной в установленном порядке.
19. Погрузка выгрузка перевозка химических веществ автомобильным или железнодорожным транспортом должны выполняться в соответствии с требованиями правил охраны труда действующих на этих видах транспорта.
20. Отходы производства представляющие опасность для человека и окружающей среды должны удаляться с рабочих мест по мере их накопления и обезвреживаться способами предусмотренными проектной документацией утвержденной в установленном порядке.
21. Системы контроля и управления технологическими процессами должны обеспечивать надежную защиту работников от возможного проявления опасных или вредных производственных факторов а также аварийное отключение производственного оборудования.
22. Специальная одежда специальная обувь и другие средства индивидуальной защиты должны выдаваться работникам по установленным нормам.
Кроме специальной одежды и специальной обуви работникам должны выдаваться санитарная одежда санитарная обувь и защитные приспособления по установленным нормам.
23. При использовании в процессе производства респираторов противогазов касок и других средств защиты работник должен пройти специальный инструктаж по правилам применения их простейшим способам проверки исправности при необходимости - тренировку по их применению.
24. Эксплуатация хранение и испытание средств индивидуальной защиты от поражения электрическим током (диэлектрических перчаток бот сапог галош ковриков предохранительных поясов) должны осуществляться в соответствии с требованиями нормативной технической документации утвержденной в установленном порядке.
25. Режим труда и отдыха работников устанавливается в организации в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка и действующим законодательством.
26. В организации должно быть установлено рациональное чередование периодов труда и отдыха в течение смены определяющихся производственными условиями и характером выполняемой работы ее тяжестью и напряженностью.
27. Для отдыха работников предусматриваются специальные помещения и комнаты для психофизиологической разгрузки.
III. Требования к производственному оборудованию его размещению и организации рабочих мест
1. Требования безопасности к производственному оборудованию используемого при переработке молока его размещению и рациональной организации рабочих мест должны учитываться на всех стадиях разработки конструкторских и технологических документов утверждаемых в установленном порядке.
2. Машины механизмы и другое производственное оборудование транспортные средства технологические процессы материалы и химические вещества средства индивидуальной и коллективной защиты работников в том числе иностранного производства должны соответствовать требованиям охраны труда 3.3. Оборудование должно соответствовать требованиям охраны труда на протяжении всего срока эксплуатации и использоваться в соответствии с требованиями технической документации утвержденной в установленном порядке.
4. Производственное оборудование во время работы не должно загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ в количествах выше допустимых значений установленных нормативной документацией утвержденной в установленном порядке.
5. Машины и оборудование изготовленные на предприятии должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации утвержденной в установленном порядке.
6. Технологическое оборудование рабочие места в производственных помещениях должны размещаться с учетом требований технической и технологической документации утвержденной в установленном порядке.
7. Оборудование должно быть окрашено в цвета соответствующие требованиям нормативной документации.
8. Машины механизмы аппараты установки должны быть оборудованы контрольной предупреждающей запрещающей и аварийной сигнализацией в соответствии с технологической и технической документацией утвержденной в установленном порядке.
9. Сигнализация должна применяться как в виде самостоятельной системы так и в сочетании с оградительными предохранительными тормозными пусковыми устройствами устройствами управления оборудованием а также со средствами автоматического тушения пожаров.
10. Производственное оборудование должно проходить периодическое техническое обслуживание испытание ремонт в установленные сроки указанные в инструкциях по эксплуатации утвержденных в установленном порядке.
11. Контрольно-измерительные приборы используемые в молочной промышленности должны находиться в исправном состоянии и проходить периодическую поверку согласно технической документации утвержденной в установленном порядке.
12. Погрузочно-разгрузочные площадки эстакады для подъезда транспортных средств должны соответствовать нормативной технической документации утвержденной в установленном порядке.
13. Тепловые аппараты работающие с применением инфракрасного и ультрафиолетового излучения должны работать в автоматическом режиме.
14. Бактерицидные лампы должны быть снабжены экранами исключающими попадание прямых ультрафиолетовых лучей на работников.
15. Машины для разгрузки мойки укладки бутылок мойки ящиков разливочно-укупорочные автоматы для изготовления бумажных пакетов и розлива в них молока автоматы для розлива молока в полиэтиленовые пакеты должны эксплуатироваться в соответствии с инструкциями по эксплуатации утвержденными в установленном порядке.
16. Сушилки вакуум-выпарные установки аппараты для варки сиропа стерилизаторы охладители разливочные и закаточные машины и другие аппараты используемые при изготовлении сгущенных молочных продуктов должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями инструкций по эксплуатации утвержденных в установленном порядке.
17. Эжектор сушилка паровая и другие аппараты работающие под давлением должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями технической документации и инструкций по эксплуатации утвержденных в установленном порядке.
18. Пропариватели фляг лабораторные центрифуги должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями технических и технологических инструкций утвержденных в установленном порядке.
19. Танки для хранения молока пастеризаторы охладители гомогенизаторы насосы сепараторы стерилизаторы должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями технических и технологических инструкций утвержденных в установленном порядке.
20. Механическое оборудование для приготовления молочных продуктов (центрифуги сепараторы дробильные и вальцовые машины измельчители мешалки коллоидные мельницы) должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями технических и технологических инструкций утвержденных в установленном порядке.
21. Конвейеры шнеки транспортные желоба следует эксплуатировать в соответствии с требованиями изложенными в инструкциях по эксплуатации утвержденными в установленном порядке.
22. Движущиеся части конвейеров к которым возможен доступ работников должны быть ограждены. Если конвейеры находятся над рабочими местами работников то на конвейерах должны быть установлены защитные экраны или ограждения для защиты работника от падающего материала.
23. Конвейеры не просматриваемые с места пуска на всю их длину должны быть оборудованы автоматической светозвуковой сигнализацией сблокированной с пусковым устройством.
24. Теплоиспользующее оборудование (паровые водогрейные и вакуумные котлы автоклавы стерилизаторы и другие) а также тепловые сети системы горячего водоснабжения должны соответствовать требованиям технических нормативных документов утвержденных в установленном порядке.
25. Варочные котлы автоклавы стерилизаторы сушильные камеры и другое оборудование выделяющие тепло а также паропроводы трубопроводы горячей воды газа и дутья должны иметь устройства и приспособления исключающие или ограничивающие выделение тепла в помещение.
26. Предохранительные клапаны теплоиспользующего оборудования должны иметь устройства в виде отводящих труб для защиты работников от ожогов. На отводящих трубопроводах и на сливных устройствах не должно быть запорной арматуры.
27. Взрывные клапаны теплоиспользующего оборудования необходимо оборудовать отводными коробами и оградить отбойными щитами со стороны работников.
28. Технологическое оборудование аппаратура посуда тара инвентарь пленка и изделия из полимерных и других синтетических материалов предназначенные для расфасовки молока и молочных продуктов должны быть изготовлены из материалов разрешенных к использованию .
29. Бабинорезательные станки. гильзонавивочные этикеровочные машины машины для сваривания пакетов вакуум-упаковочные машины закаточные завертки брикетов моечные розливо-укупорочные машины должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями технических и технологических инструкций утвержденных в установленном порядке.
30. Установки для сушки дозирования фасовки и упаковки сухого молока должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями технических и технологических инструкций утвержденных в установленном порядке.
31. Дисковые ножницы для резки жести автоматический пресс корпусообразующая машина должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями и технических и технологических инструкций утвержденных в установленном порядке.
32. Паяльная лампа должна эксплуатироваться в соответствии с инструкцией утвержденной в установленном порядке.
33. Эксплуатацию электрических установок и отдельных видов электрооборудования необходимo осуществлять в соответствии с нормативной документацией утвержденной в установленном порядке.
IV. Требования к исходным материалам полуфабрикатам продукции
1. Исходные материалы (молоко) полуфабрикаты и готовая продукция молокоперерабатывающих организаций должны соответствовать требованиям нормативной документации утвержденной в установленном порядке.
2. В молокоперерабатывающих организациях не допускается контакт сырья готовой продукции с птицей грызунами и зверями. Хранение сырья и готовой продукции должно соответствовать требованиям нормативной документации утвержденной в установленном порядке. На территории не должно быть мусора и отходов производства.
3. Вода применяемая в технологических процессах должна быть безопасной и соответствовать требованиям технической документации утвержденной в установленном порядке.
4. Готовая продукция должна перемещаться в упаковке таре или оснастке которая указана в технологической документации утвержденной в установленном порядке.
5. Складирование сырья полуфабрикатов готовой продукции и других изделий должно выполняться по технологической документации утвержденной в установленном порядке.
6. В складах холодильниках и других помещениях используемых для хранения готовой продукции и других материалов должны вывешиваться таблички с указанием нагрузки разрешенной на 1 м2 перекрытия.
7. Искусственно высушенное молоко должно храниться в отдельно стоящих помещениях отвечающих требованиям пожарной безопасности.
8. Химические вещества используемые в молочной промышленности должны храниться и использоваться в соответствии с требованиями технической и технологической документации утвержденной в установленном порядке.
9. На таре содержащей ядовитые вещества помимо их наименования должна быть сделана предупредительная надпись: "Яд".
10. Стены перегородки покрытия складов для хранения баллонов с газами должны быть из материалов отвечающих требованиям пожарной безопасности.
11. Баллоны с аммиаком или другими газами должны перевозиться и храниться с соблюдением требований технической документации и технологических инструкций утвержденных в установленном порядке.
12. Производственные отходы должны обеззараживаться в соответствии с нормативной технической документацией утвержденной в установленном порядке.
Республика Узбекистан расположена в Центрально-азиатском регионе с территориям 4474 км2 население более 28 млн.человек. Столица республики Узбекистан город Кунгират
На основании указа Президента республики Узбекистан от 4 марта 1996 года № УП – 1378 «Об образовании министерство по чрезвычайным ситуациям » создан Министерство по чрезвычайным ситуациям (МЧС).
Основной целью министерства является _ защита населения и территории нашей страны в чрезвычайных ситуациях природного и техногенного характера предупреждение и при возникновении ликвидация их последствий разработка мероприятий по защите населения и территорий на этой основе координация совместно действий соответствующих государственных систем доведение до населения широких понятий о чрезвычайных ситуациях обучение их правильном действием при чрезвычайных ситуациях пропаганда сведений такого характера.
Для ликвидации последствий ЧС природного и техногенного характера а также для проведения спасательных и других неотложных работ на КСЗ созданы следующие формирования Гражданская защита из числа рабочих и служащих.
Все формирования оснащены необходимой техникой материально-техническими средствами согласно норме с учётом особенностей объекта. Для каждого формирования разработаны «план проведения в готовность» по которым проводится тренировки личного состава а также все формирования участвуют на объектах тактико-специальных учениях и учебных учениях и учебных мероприятиях проводимых штабом ГЗ и службами города.
Командир формирования является прямым начальником всего личного состава и несёт ответственность за подготовку дисциплину и моральное состояние подчиненного личного состава поддержание постоянной готовности и своевременное выполнение поставленных задач за сохранность имущества.
Для каждого формирования разработаны «План проведения в готовность» по который проводятся тренировки личного состава а также все формирования участвуют на объектовых тактико-специальных учениях и учебных мероприятиях проводимых штабом ГЗ и службами города Кунгирата.
Согласно постановлению кабинет министров Республике Узбекистан №455 на предприятие КСЗвозможны следующие чрезвычайные ситуации:
Чрезвычайная ситуация техногенного характера. Нарушение технологического процесса может привести к авариям пожаром взрывам. Неисправность оборудования и приборов возможно образование в помещениях аппаратах газопроводах колодцах взрывоопасных смесей с воздухом и при этом различных источников возгорания.
Чрезвычайная ситуация природного характера возможны землетрясения; бури ураганы наводнения вспышки опасных инфекционных заболевание.
Строгое соблюдение инструкций по приготовлению растворов реагентов и правил промсанитарии исключает случаи отравлений ожогов профзаболеваний.
Оповещение и ликвидация последствий аварий и катастроф прородного и техногенного характера осуществляется согласно плана ГЗ и плана основных мероприятий КСЗ.
Оповещение осуществляется с помощью специальной аппаратуры комплекса технических средств связи и сигнализации. Оповещение включает: передачу информации об опасности работникам находящимся на рабочих местах; передачу или распоряжений и инструкций; принятие сообщений от работников на диспетчерском пункте; Осуществление двухсторонней громкоговорящей связи диспетчера с работниками. Основной вид оповещения
- аварийная громкоговорящая связь. Вспомогательную роль привлечения внимания работающих к передаче важного сообщения внимания работающих к передаче важного сообщения выполняет звуковая световая сигнализация.
Рабочие и служащие КСЗ обеспечены средствами индивидуального защиты спецодежды и спецобувью.
Для защиты работающих в КСЗ от опасных вредных производственных факторов в соответствии с профессией и на основании типовых отраслевых норм бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты работникам выдается с учетом роста размера и пола работника спецодежда спецобувь и другие средства индивидуальной защиты и предохранительные приспособления.
Для защиты органов зрения от производственных вредностей выдаются защитные очки в зависимости от требований безопасности по выполняемой работе:
- для защиты глаз от ветра пыли твердых частиц служат очки защитные ЗП1-80 ЗП2-80 и другие аналогичные;
- для защиты глаз от слепящих яркостей света ультрафиолетового инфракрасного излучений и от их сочетания с воздействием твердых частиц и брызг расплавленного металла для газосварщиков и вспомогательных рабочих очки ЗНД 2В ЗНРБ-64-80 ЗНРЗ-70и другие со светофильтрами и для электросварщиков щитки защитные со светофильтрами.
Для защиты органов слуха от производственного шума когда техническими и другими мерами не удается снизить уровень шума должны применяться индивидуальные средства защиты: противно шумные беруши заполняющие наружный слуховой канал или ушную раковину противно шумные наушники шлемы закрывающие часть головы и ушные раковины.
Для защиты органов дыхания от пыли когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования организацией производственных процессов применяются противопылевые респираторы обеспечивающие защиту от высоко или среднедисперсных аэрозолей (радиус частиц до 1мкм) при концентрациях превышающих предельно допустимую - до 200 раз.
На случай возникновения аварийной ситуации работники реагентного отделения для защиты органов дыхания обеспечиваются персональными фильтрующими противогазами марки А В.
При работах в условиях недостатка кислорода в окружающем воздухе в закрытых сосудах емкостях колодцах и т.д. для защиты органов дыхания должны применяться шланговые противогазы марок ПШ-1 ПШ-2.
Для обеспечения безопасности при работе на высоте 13 м и выше в колодцах приямках бункерах и т.д. должны применяться предохранительные спасательные пояса и страховочные канаты (пояс предохранительный для монтажников ТУ 36-2103-82 пояс спасательный канаты страховочные по стандарту).
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Гартман Т.Н. Основы компьютерного моделирования химико-технологиченских процессов. М.ИКЦ «Академкнига» 2006 – 416 с.
Кафаров В. В Дорохов. И. Н. Системный анализ процессов химической технологии – М.: Наука 1976. – 500с.
Дудников Е.Г. Автоматическое управление в химической промышленности. - М.: Химия 1987.- 368 с.
Полоцкий Л.М. Лапшенков Г.И. Автоматизация химических производств. - М.: Химия 1982.- 295 с.
Автоматизация технологических процессов легкой промышленности: Учеб пособие для вузов по спец. «Автоматизация технологических процессов и производств» Под ред. Л.Н. Плужникова. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Легпромбытиздат 1984.- 366с
БредихинС.А.Технология и техника переработки молока С.А.Бредихин Ю.В.Космодемьянский В.Н.Юрин. – М.: Колос 2001. – 420с.
ГалатБ.Ф.Справочник по технологии молока Б.Ф.Галат Н.И.Машкин Л.Г.Козага. – 2-е изд. перераб. и доп. – К.: Урожай 1990. – 192с.
КурочкинА.А.Технологическое оборудование для переработки продуктов животноводства А.А.Курочкин В.В.Лященко; Под ред. В.М.Баутина. – М.: Колос 2001. – 440с.
ПавловК.Ф.Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии К.Ф.Павлов П.Г.Романков А.А.Носков; Под ред. П.Г.Романкова. – 9-е изд. перераб. и доп. – Л.: Химия 1981. – 560с.
Устройство для гомогенизации и гомогенизирующая головка В.Е.Карачевский И.В.Карачевский В.В.Карачевский
Гомогенизирующая головка А.А.Шевцов В.В.Горяйнов О.Н.Федорова; Воронежская государственная технологическая академия.
Устройство для гомогенизации жидкостей В.Я.Грановский.
Принципы синтеза технологических схем: учебное пособие по выполнению технологической системы в дипломных и курсовых проектах К.Ф.Красильникова Э.И.Уютова Ю.В.Попов В.А.Навроцкий; ВолгГТУ. – Волгоград: РПК «Политехник» 2001. – 107с.
СтепановаЛ.И.Справочник технолога молочного производства. В 3 т. Т.1. Цельномолочные продукты Л.И.Степанова. – СПб.: ГИОРД 2000. – 384с.
СурковВ.Д.Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности В.Д.Сурков И.Н.Липатов Н.В.Барановский. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Пищевая промышленность 1970. – 552с.