Восстановление ковша погрузчика ТО-18

Приспособление (А1).dwg

* Размер для справок
Технические требования по СТБ 1022-96
Предельные отклонения размеров отврстий JS7
Предельные неуказанных размеров h6
Остальные технические требования по СТБ 1014-95
Неуказаные предельные отклонения размеров h14
Неуказаные предельные отклонения размеров отверстий JS7
прессовых соединений валов
КП-1.10.13.7.3.01.00.000. СБ
КП-1.10.13.7.3.01.00.010
КП-1.10.13.7.3.01.00.001
Сталь 45 ГОСТ 1050-88

ПЗ.doc

1. Характеристика детали
2 Технические требования на дефекацию детали
3 Дефекты детали и причины их возникновения
4 Технические требования к отремонтированной детали
5 Выбор размера партии детали
Технологическая часть
2 Выбор рационального способа восстановления детали
3 Выбор технологических баз
4 Технологические схемы устранения дефектов
6 Технологический маршрут восстановления детали
7 Выбор оборудования и технологической оснастки
8 Расчёт режимов обработки
9 Расчёт норм времени
10 Требования безопасности противопожарные мероприятия и охрана окружающей среды
11 Утилизация и переработка отходов использование вторичных ресурсов
Конструкторская часть
1 Анализ существующих конструкций приспособлений
2 Назначение и устройство приспособления
3 Принцип действия приспособления
Список используемой литературы
Машиностроению принадлежит ведущая роль среди отраслей народного хозяйства так как основные производственные процессы выполняют машины. Поэтому и технический уровень всех отраслей народного хозяйства в значительной мере определяется уровнем развития машиностроения. Развитие экономики Республики Беларусь предусматривает дальнейшее увеличение объемов дорожного строительства. Для решения этой задачи необходимо увеличивать парк строительных и дорожных машин (СДМ) а также создавать принципиально новые конструкции машин. Усложнение конструкций и взаимосвязь машин в технологической цепи требует повышения их надежности. Решение этой проблемы обеспечивается повышением качества изготовления машин совершенствованием их производственной и технической эксплуатации.
В процессе эксплуатации СДМ его надежность и другие свойства постепенно снижаются в результате изнашивания деталей а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены.
При ремонте деталей сокращаются расходы связанные с их обработкой так как при этом обрабатываются не все поверхности а лишь те которые имеют дефекты. Только благодаря ремонту можно поддержать существование машины до истечения средней продолжительности ее жизни. Это положение в полной мере относится к современным ДСМ. Необходимость и целесообразность ремонта машин обусловлены прежде всего неравно прочностью их деталей и агрегатов. Следовательно ремонт ДСМ даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов имеющих небольшой ресурс всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах.
В системе мер по снижению затрат на ремонт важное значение имеет рациональный выбор способа восстановления изношенных деталей. Как известно в настоящее время существует огромное количество различных методов нанесения покрытий и их последующей обработки. Основная задача предприятий ремонтного производства – оснащение производственных подразделений современным энергосберегающим оборудованием и внедрением ресурсосберегающих технологий ремонта. При этом необходимо добиваться того чтобы затраты на внедрение новых технологий не приводили бы к значительным экономическим издержкам. Этого можно достичь путем предварительной тщательной дефектации часто изнашиваемых деталей и последующим грамотным назначением всех операций технологического процесса восстановления. Кроме того необходимо сочетать преимущества агрегатного (обезличенного) метода ремонта с необезличенным методом ремонта когда не происходит раскомплектовки прецизионных пар трения. Это позволяет достичь наибольшего ресурсосбережения и высокой экономии денежных средств.
Цель курсового проекта – разработать технологический процесс восстановления ковша фронтального одноковшового погрузчика ТО-18Б с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта новых материалов современного режущего инструмента и средств контроля высокопроизводительного оборудования и средств механизации а также отобразить сборочный чертеж приспособления.
1 Характеристика детали
Ковш ТО-18Б (рисунок 1) номер по каталогу 21.01.000 с помощью пальцев закреплён на стреле передней полурамы фронтального одноковшового погрузчика. Ковш представляет собой жесткую объёмную сварную металлоконструкцию из стали состоящую из режущей части боковых стенок с режущими кромками и задней стенки (днища). На задней стенке имеются проушины для крепления к стреле.
Рисунок 1 – Ковш погрузчика ТО-18Б
– трещина на боковой стенке; 2 – изношенное отверстие крепления тяги;
– изношенное отверстие крепления стрелы
Ковш применяется для копания и погрузки сыпучих и кусковых материалов и грунтов 1-2 категории.
Ковш изготавливается из конструкционной низколегированной стали 15ХСНД ГОСТ 19282-73. Химический состав стали представлен в таблице 1 механические свойства стали приведены в таблице 2 технологические и эксплуатационные свойства стали приведены в таблице 3.
После сварки поверхность ковша отжигается с целью получения качественных сварных соединений. Технические характеристики ковша представлены в таблице 4.
Таблица 1 – Химический состав стали 15ХСНД ГОСТ 19282-73
Таблица 2 – Механический состав стали 15ХСНД ГОСТ 19282-73
Относительное удлинение
Относительное сужение
Таблица 3 – Технические и эксплуатационные свойства стали 15ХСНД ГОСТ 19282-73
Вид термической обработки
Обрабатываемость резанием
Свариваемость при восстановлении
Таблица 4 – Технические характеристики ковша
Номинальная вместимость ковша м3
Ширина режущей кромки ковша мм
Вылет кромки ковша мм
Месячное количество восстанавливаемых деталей 500 штук.
Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является “Карта технических требований на восстановление детали”. В таблице 5 приведён пример заполнения карты технических требований на дефекацию ковша.
Таблица 4 – Карта технических требований на дефекацию ковша
Наименование детали: Ковш погрузчика ТО-18Б
Сталь 15ХСНД ГОСТ 19282-73
Способ установления дефекта и средства контроля
Допустимый без ремонта
Трещина на боковых стенках
Ремонтировать Сваркой Постановкой фигурной ставки
Образование трещин в сварных швах ковша
Постановкой заплатки
Износ отверстия под втулку верхней проушины
Измерительный инструмент
Износ отверстия под втулку
Ковш погрузчика является основным видом навесного оборудования. В процессе работы он испытывает большие постоянные нагрузки в результате чего могут происходить изменение геометрической формы ковша износ днища и боковых стенок ковша износ сварных соединений износ и поломка ножа износ
отверстий проушин износ резьбовых соединений крепления зубьев.
Дефект 1 – трещина в боковой стенке – из-за не правильной эксплуатации и перегрузок ковша. Происходит искривление конструкции и как следствие образуются трещины разной длины.
Дефект 2 – износ отверстий проушин – при ослаблении втулок отверстия проушин ковша изнашиваются принимая эллипсообразную форму. Причиной этого может быть не своевременный ремонт или замена пальца и втулок а также повышенные нагрузки во время работы.
Основными поверхностями подвергшимся износу являются трещина боковой поверхности ковша износ отверстия проушин.
После ремонта необходимо выполнение следующих условий:
– тещина должна быть качественно устранена сварной шов отчищен от шлака и проверен на герметичность способом проникновения активной жидкости. С целью уменьшения влияния коррозии на восстановленную поверхность её необходимо окрасить;
– диаметр отверстия под втулку в верхней проушине (крепление ковша к тяге) должен быть равен 65+0030. Размер соответствует 6-му квалитету точности с отклонением H7 т.е. диаметр 65 H7 (+0030). Шероховатость поверхности отверстия Ra=02 мкм что соответствует 9-му классу шероховатости;
– диаметр отверстия под втулку в нижней проушине( крепление ковша к тяге) должен быть равен 85+0030. Размер соответствует 6-му квалитету точности
с отклонением H7 т.е. диаметр 85 H7 (+0030). Шероховатость поверхности отверстия Ra=02 мкм что соответствует 9-му классу шероховатости;
– отклонение от цилиндричности отверстий проушины должно быть не более 10 мкм;
– отклонение параллельности отверстий не более 12 мкм;
– отклонение от сносности втулка–отверстие не более 12 мкм;
– отклонение от сносности параллельных отверстие не более 25 мкм;
- отклонение от круглости не более 10 мкм
В условиях серийного ремонтного производства размер партии принимается исходя из месячной потребности в ремонтируемых деталях.
Размер партии деталей Zопределяется по формуле
где X — количество запусков ремонта детали в месяц (принимается не более трех).
Т.к. размер партии деталей должен быть равен числу кратному пяти то принимаем Z=170 штук а производство среднесерийное.
Ковш погрузчика ТО-18Б относится к деталям 7-го класса (детали из тонколистовой стали) и 1-ой группы (кабины). Данная деталь будет восстанавливаться на маршруте восстановления отверстий и устранения трещин.
Выбор рационального способа зависит от конструктивно-технологической особенности детали а также условия ее работы износа технологических свойств способов восстановления определяющих долговечность отремонтированной детали и стоимость ее восстановления.
Из-за больших размеров детали и невозможности установить её на станок то её необходимо восстанавливать с помощью переносного расточно-наплавочного комплекса “АВАНТТЕХНО” 611
Выбор способа осуществляется из источника [1 пункт 4.2] и данные заносятся в таблицу 4
Таблица 4 – Выбор рационального способа восстановления ковша
Номер и наименование дефекта
Применимый способ восстановления
Принятый способ восстановления
тенико- экономической эфективности
Трещина боковой стенки
Ручная дуговая сварка
Износ отверстия проушины
Аргона- дуговая наплавка
При восстановлении трещины (дефект 1) принимаем ручную дуговую сварку так как этот способ имеет наиболее высокий коэффициент технико-экономической эффективности и значительный коэффициент долговечности по сравнению с другими способами.
Аргона- дуговая наплавка позволит получить средний коэффициент долговечности что позволит частично увеличить ресурс отремонтированной детали. Также данный способ при восстановлении дефекта 2 технико- экономически
эффективен и целесообразен.
Установочные базы выбираются исходя из конструкции детали. Поверхности детали выбранные в качестве технологических баз обеспечивают соблюдение принципов постоянства и единства баз.
В качестве базы для заварки трещины и восстановлении отверстий проушин для крепления к стреле и тяге принимаем наружную поверхность ковша которая устанавливается на неподвижные опоры. Установка ковша при восстановлении показана на рисунке 2.
Рисунок 2 – Установка ковша при восстановлении на неподвижную опору
На устранение каждого дефекта детали разрабатывается технологический процесс который состоит из следующих операций:
Операции слесарно–механической обработки;
Термическая обработка (если требуется);
Чистовая механическая обработка;
Схема подефектного технологического процесса устранения группы дефектов ковша ТО-18Б представлена в таблице 5.
Таблица 5 - Схема подефектного технологического процесса устранения группы дефектов ковша
Способ устранения дефекта
Наименование и содержание операции
Технологическая база
Трещина боковой стенки ковша
Очистить и обезжирить на поверхность около трещины
Разделать кромки трещины
Рассверлить концы трещины
Зенковать полученные отверстия
Заварить подготовленную трещину
Удалить шлак и наплывы с обратной стороны
Подварить трещину с обратной стороны
Удалить лишний шлак и наплывы со шва
Проверить полученный шов на герметичность и качество
Наружная поверхность ковша
Наружная поверхность ковша
Износ нижних отверстий
Подготовительная(Сварочная)
Зачистить поверхность проушины
Прихватить центроискатели с помощью АДС.
Закрепить с помощью АДС временные суппорты
В суппортах установить специальный вал с резцами
Закрепить машину на одном из суппортов
Расточить отверстия до устранения эллипсности и установления требуемой соосностти
Вал для расточки заменить на вал для наплавки
С помощью специального кабеля подсоединить машину к аппарату аргонодуговой сварки.
Производить автоматической наплавкой применяя проволоку в аргонной среде
Вал для наплавки заменить на вал для расточки
Расточить отверстия номинального диаметра
Проконтролировать размер отверстий их эллипсность соосность перпендикулярность
Износ верхнего отверстия проушины устраняется аналогичным способом.
5.1 Устранение дефекта 2 (износ нижнего отверстия проушины)
Диаметр отверстия по рабочему чертежу равен 85+0030. Шероховатость по рабочему чертежу Ra= 02 мкм Диаметр изношенного отверстия dи=851 мм.
Операции технологического процесса:
Расточная1. Расточить отверстие как чисто
Наплавка1. Наплавить отверстие
Расточная1. Расточить отверстие выдерживая размер 85+0030
Диаметр отверстия после чистового растачивания d мм равен размеру по ремонтному чертежу:
Диаметр отверстия после наплавки d1 мм равен:
где 2h – припуск на наплавку на диаметр мм.
Принимаем: 2h= 2мм. Тогда
Диаметр отверстия после черновой расточки d2 мм равен:
где 2h1 – припуск на черновую расточку на диаметр мм.
Принимаем: 2h= 02мм. Тогда
Диаметр отверстия после расточки как чисто d0 мм равен:
где 2h0 – припуск на расточку как чисто на диаметр мм.
Принимаем: 2h= 01мм. Тогда
Припуск на аргоно-дуговую наплавку 2hн мм равен:
Технологический маршрут восстановления детали состоит из технологических операций. Содержание технологической операции включает:
) ключевое слово характеризующее способ обработки выраженное глаголом в неопределенной форме например: «точить» «сверлить»;
) количество обрабатываемых поверхностей или элементов поверхности;
) наименование предметов производства обрабатываемых поверхностей или конструктивных элементов;
) информацию о характере обработки.
Допускается или полная или сокращенная форма записи содержания технологической операции (перехода). Полную форму записи следует использовать при отсутствии графических изображений а сокращенную — при наличии графических изображений которые отражают всю необходимую информацию о восстановлении детали. Установление полной или сокращенной записи содержания технологической операции для каждого конкретного случая определяется разработчиком документов.
Запись содержания вспомогательных операций (переходов) следует выполнять в соответствии с правилами для технологических переходов.
Технологический маршрут оформляется в табличной форме. На его основе составляются маршрутная и операционные карты технологического процесса восстановления детали.
Данные для заполнения граф «Оборудование» «Станочное приспособление и вспомогательный инструмент» «Режущий слесарный инструмент» и «Измерительный инструмент» берутся из п. 4.2.7.
Технологический маршрут восстановления ковша одноковшового фронтального погрузчика ТО-18Б представлен в таблице 6
Таблица 6 – Технологический маршрут восстановления ковша
Код наименование и содержание операции
Станочное приспсбление
фрезерная машина ЕКФ300
фреза торцевая насадная 391831 ГОСТ 9304-69
Установит переносной сверлильный станок
Сверлить отверстия по концам трещины
Зенкеровать отверстия
Сверло 391221 ГОСТ 10903-77
Зенкер 391630 ГОСТ 14953-80Е
Штангенцир-куль ШЦ- -160-01 ГОСТ 166-89
Зачистить место под сварной шов
Обезжирить место шва
Очистить шов от шлака
выпрямтель Дуга – 318М1
Электрод ДСК-50 ГОСТ 9467-75
Проверить качество сварного шва
К проушине с отверстием 85 мм установить центроискатель
Отцентрировать отверстия точностью до 005 мм
Прихватить сваркой временные суппотры
Сварочный полуавтомат Telwin Mastermig 2702
Порошковая проволока 08G3Si1 толщиной 08 мм
Нутромер индикаторный НИ 50-100 394201 ГОСТ 9244-75
Окончание таблицы 6
Установить вал с резцами и машину
Расточить отверстия до значения круглости не более 001 мм
Установить вал для наплавки
Присоединить кабель к наплавочному аппарату
Наплавить до размера 888 мм
Авантехно 611 Сварочный полуавтомат Telwin Mastermig 2702
Порошковая проволока 08G3Si1 толщиной 0.8 мм
Установить вал с резцами
Расточить отверстия до значения круглости не более 001 мм и размером 85+0030 мм
Проверить качество наплавки. 2. Проверить размер отверстия 85+0030 мм
Проверить отклонения: круглости не более
мкм; параллельности не более 12 мкм; сносности не более
Нутромер индикаторный НИ 50-100 394201 ГОСТ 9244-75 шаблоны
Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса восстановления детали. От его правильности зависит производительность и качество обработки детали экономность использования производственных площадей и электроэнергии уровень механизации и автоматизации ручного труда и в итоге себестоимость ремонта изделия.
Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования металлорежущих станков сварочного и наплавочного оборудования где дана их
техническая характеристика.
В курсовом проекте необходимо дать краткое описание выбранной модели оборудования применяемой в технологическом процессе. Характеризуя выбранные модели оборудования можно ограничиться краткой технической характеристикой.
При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать:
тип производства размер партии обрабатываемых деталей;
методы достижения заданной точности при обработке;
площадь рабочей зоны станка габаритные размеры детали расположение обрабатываемых поверхностей;
мощность оборудования;
габаритные размеры и стоимость оборудования;
удобство управления оборудованием и удобство его обслуживания;
кинематические электрические и другие характеристики оборудования;
требования к точности шероховатости и экономичности обработки.
Выбранное оборудование указывается в технологическом маршруте восстановления ковша таблица 6 пункт 2.6.
Выбор технологической оснастки. К технологической оснастке относятся станочные приспособления вспомогательный режущий слесарный инструмент и средства контроля.
При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо выбрать те приспособления и инструменты которые способствовуют повышению производительности труда точности обработки улучшению условий труда ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке.
В зависимости от вида обработки свойств обрабатываемого материала точности обработки и качества обрабатываемой поверхности детали выбирают тип конструкцию и размеры режущего инструмента.
Операция 005 – разделка кромок трещины отверстия. Длина трещины –
0 мм. Исходя из размеров трещины выбираю ручная кромкофрезерную машину ЕКФ 300 торцевую фрезу.
Операция 010 – сверлить отверстия по концам трещины 7мм и зенкеровать 8мм. Для выполнения данной операции применяется сверлильный станок на магнитном основании МС-36.
Операция 015 – шлифовать место сварки. Для выполнения этой операции применяем шлифовальную машину ИЭ-2106.
Операция 020 – обезжирить поверхность. Для выполнения этой операции применяют растворитель.
Операция 025 – заварка трещины. Эта операция выполняется электродом ДСК-50 ГОСТ 9467-75 на постоянном токе обратной полярности с помощью выпрямителя Дуга – 318М1.
Операция 030 – контроль качества шва. Осуществляется молотком
Операция 035 – временно прихватить сваркой суппорт. Осуществляется порошковой проволокой 08G3Si1 толщиной 0.8 мм в газовой среде «Унимикс20»
сварочный ток 100А. Применяется сварочный полуавтомат Telwin Mastermig 2702
Операция 040 – расточить отверстие. Необходимо установить вал для расточки и произвести расточку
Операция 045 – наплавить слой метала. Необходимо установить вал для наплавки и аргон- дуговой сварочный полуавтомат Telwin Mastermig 2702
Операция 050 – расточить отверстие. Необходимо установить вал для расточки и произвести расточку.
Операция 055 – проконтролировать размер отверстия и отклонения от формы. Применяется штангенциркуль нутромер шаблоны.
8.1 Характеристика детали:
Наименование и номер по каталогу: ковш погрузчика ТО-18Б 21.01.000.
Материал детали: сталь 15ХСНД ГОСТ 19282-73.
Партия деталей: 500 штук.
Масса детали: 760 кг.
8.2 Оборудование и оснастка сварочной операции
Выпрямитель Дуга – 318М1
Опорная плита молоток керосин мел
8.3 Состав сварочной операции
Установить ковш на опорную плиту
Контролировать сварной шов
Рисунок 2 – Эскиз сварочной операции
8.4 Расчёты сварочной операции
Сила сварочного тока:
Iсв=(20+6dэ)dэ А (1)
где dэ – диаметр электрода dэ=5мм (таблица 187 [1])
Длина сварочной дуги:
Т.к полярность обратная то значение Uсв принимаю равно 26В [4]
где αн – коэффициент наплавки αн=725 гАч (таблица184 [1])
Fш – поперечная площадь шва Fш=12 см2 (таблица 185 [1])
γ – плотность наплавленного материала γ =75 гсм3 (таблица 186 [1])
наплавляемого металла
где z – длина шва z=20см
где Кэ - коэффициент учитывающий расход электродов на 1 кг наплавленного металла Кэ=14 [2]
где А – поправочный коэффициент в зависимости от длины шва А=12 (таблица182 [1])
m – поправочный коэффициент на положение шва в пространстве m=13 (таблица183 [1])
8.5 Состав расточной операции
Установить борштангу
Контролировать качество расточки
Рисунок 3 – Эскиз расточной операции
8.6 Расчеты расточной операции
Величина теоретической глубины подачи скорости резания принимается по таблице 54 [1]
tт=02мм Sт=01ммоб Vт=200 ммин
Принимаем следующие паспортные значения глубины и подачи резания
tп=02мм Sп=01ммоб [3])
Скорость резания скорректированная
Vк= VтКмКхКмрКох (7)
Км= 1 (таблица 14 [1])
Кх= 085 (таблица 15 [1])
Кмр= 1 (таблица 16 [1])
Кох= 1 (таблица 17 [1])
Vк=200108511=170 мин
Теоретическая частота вращения борштанги
где D – диаметр растачиваемого отверстия D=851 мм
Принимаю паспортное значении n=650 обмин
Расчетная скорость резания
Расчетная длина обработки
где l1=l2=50 мм (таблица 19 [1])
где 2h – припуск на расточку h=01 мм (пункт 2.5.1)
t – глубина расточки по паспорту t=01мм [3]
9 Расчёт норм времени
9.1 Расчёт норм времени сварочной операции
Вспомогательное время
Тв= Тв1+ Тв2+ Тв3 мин (13)
где Тв1 – вспомогательное время связанное с свариванием шва Тв1= 3 мин (таблица 188 [1])
Тв2 – вспомогательное время связанное с установкой детали Тв2=14мин (таблица 189[1])
Тв3 – вспомогательное время на перемещение сварщика и оборудования Тв3=03 мин (таблица 190[1])
Топ= То+ Тв мин (14)
Дополнительное время
Тдоп= Топ(аобсл+аот)100 мин (15)
где аобсл – время на обслуживание аобсл=13% Топ
аот – время на личные надобности аот=7% Топ
Тдоп= 1435(13+7)100=287 мин
Тшт= Топ+ Тдоп мин (16)
Тшт=1435+287=1722 мин
Подготовительно- заключительное время
Тпз=7+3+5+2=17 мин (17)
где значения Тпз взяты из таблицы 55 [1]
Штучно- калькуляционное время
Тшт-к=Тшт+Тпзn мин (18)
где n – количество деталей по заданию n=500 шт.
Тшт-к=1722+17500=1725 мин
9.2 Расчёт норм времени расточной операции
Тв=Тв1+Тв2+Тв3+Тв4+Тв5+Тв6+Тв7+Тв8 мин (19)
где значения Тв1 – Тв8 взяты из таблицы 55 [1]
Тв=01+1+003+008+04+025+015+3=492 мин
Топ= То+ Тв мин (20)
Тдоп=Топ9100 мин (21)
Тдоп= 7529100=07 мин
Тшт= Топ+ Тдоп мин (22)
Тпз=4 таблица 66 [1] мин (23)
Тшт-к=Тшт+Тпзn мин (24)
Тшт-к=822+4500=823 мин
Работы по восстановлению ковша выполняются в специальных мастерских. Каждое рабочее место оснащается оборудованием приборами и инструментом согласно табелю технического оснащения.
Слесарные работы. Рабочее место рабочего оборудуют исправными приспособлениями и инструментом.
Для обеспечения безопасности работы на наплавочно-расточном комплексе АВАНТЕХНО 611 нобходимо чтобы корпус электродвигателя и металлические части закрывающие электроаппаратуру имели защитное заземление а рабочий должен иметь соответствующую квалификацию.
Перед началом работы на станке необходимо привести в порядок одежду (застигнуть манжету рукавов убрать концы шарфов галстуков лент) надеть головной убор и подобрать под его волосы проверить исправность действия механизма предохранительных устройств и заземлений. Работу на станке следует выполнять в специальных защитных очках. Металлические стружки и опилки удаляют металлической щеткой или крючком.
Начинать работу на станке можно только после установления полной частоты вращения шпинделя; борштангу надо подавать равномерно без рывков. Изделия обрабатываемые на станках измеряют только после остановки станка и извлечения борштанги или вала для наплавки из отверстия.
При выполнении работ по сварке на человека воздействуют вредные газы и испарения облучение сварочной дугой опасность поражения электрическим током.
Защита органов зрения и кожи лица обеспечивается с помощью щитков масок или специальных шлемов со светофильтрами.
Для того чтобы защитить тело необходимо работать в одежде из плотного брезента или аналогичного материала.
Чтобы избежать опасности поражения электрическим током необходимо соблюдать ряд условий. В общем и целом безопасность обеспечивается:
) надежной изоляцией применением защитных ограждений автоблокировками заземлением электрооборудования и его элементов ограничение напряжения холостого хода источников питания;
) индивидуальными средствами защиты (работа в сухой спецодежде и рукавицах в ботинках без металлических шпилек и гвоздей);
) соблюдением условий труда (прекращение работы при дожде и сильном
снегопаде если отсутствует укрытие; использование резинового коврика резинового шлема и галош при работе внутри сосудов а также переносной лампы напряжением не более 12В; проведение ремонта электросварочного оборудования и аппаратуры специалистами электриками).
Противопожарные мероприятия
Для обеспечения противопожарной безопасности на предприятии необходимо: привести инструкции по организации обучения и проверке знаний персонала предприятия по охране труда и противопожарной безопасности методические материалы по обеспечению подразделений предприятия противопожарным оборудованием и информационными знаками организации и проведению противопожарных тренировок с командой пожаротушения.
В инструкции должны быть включены основные положения законодательных и нормативных актов регламентирующих организацию работы по обеспечению пожарной безопасности предприятия.
Особое внимание должно быть уделено автоматизированным системам противопожарной безопасности огнезащите оборудования отделочных материалов строительных конструкций зданий и сооружений ответственности за нарушения требований правил пожарной безопасности.
В помещении должен находиться пожарный щит с необходимым инвентарём ящики с песком в легкодоступных месте. Иметься навесные огнетушители; каждый рабочий должен быть проинструктирован на случай аварийной ситуации ознакомлен с планом эвакуации который располагается рядом с пожарным щитом. Должна быть организована своевременная проверка огнетушителей на работоспособность.
Запрещается пользоваться открытым огнём в помещении (участке).
Охрана окружающей среды
Ремонтное предприятие должно выполнять следующие требования:
соблюдать экологические требования установленные законодательством Республики Беларусь в области охраны окружающей среды;
разрабатывать проекты нормативов образования отходов и лимитов на размещение отходов в целях уменьшения количества их образования;
внедрять малоотходные технологии на основе научно-технических достижений;
проводить инвентаризацию отходов и объектов их размещения;
проводить мониторинг состояния окружающей природной среды на территориях объектов размещения отходов;
предоставлять в установленном порядке необходимую информацию в области обращения с отходами;
соблюдать требования предупреждения аварий связанных с обращением с отходами и принимать неотложные меры по их ликвидации;
вести учет образовавшихся использованных обезвреженных переданных другим лицам или полученных от других лиц а также размещенных отходов;
установить класс опасности образовавшихся использованных обезвреженных переданных другим лицам или полученных от других лиц а также размещенных отходов;
составить паспорта на опасные отходы;
разработать проекты нормативов образования отходов и лимитов на размещение;
получить лицензию на деятельность по обращению с опасными отходами.
Одним из важнейших направлений ресурсосберегающей деятельности является эффективное использование отходов производства. Среди различных факторов определяющих их рациональное применение важную роль играют организационные в том числе система управления ресурса потреблением которой к сожалению лишь на немногих заводах уделяется внимание.
На основе обобщения отечественных и зарубежных достижений может быть принята следующая комплексная система управления рациональным использованием материальных ресурсов (КС УРИР). Ее цель- постоянное развитие ресурсосберегающих методов хозяйствования. Составная часть КС УРИР- комплексная система управления рациональным использованием вторичного сырья.
Система предусматривает проведение следующих мероприятий:
научно-технического характера (использование передовой техники и
технологии по сбору и переработке вторичного сырья);
экономического (внутрихозяйственное планирование образования сбора использования и реализации отходов установление цен на эти ресурсы и продукты их переработки материальное стимулирование их рационального применения комплексный учет и анализ результатов работы с вторичным сырьем);
правового (использование директивных указаний и инструкций в работе с вторичным сырьем подбор и расстановка кадров расширение и упорядочение договорных отношений между поставщиками и потребителями;
экологического (использование вторичного сырья с учетом аспектов защиты окружающей среды).
Организационно-методической нормативно-технической и правовой ее основой являются стандарты и сертификация вторичных ресурсов. Регламентируя прогрессивные нормы правила и методы а также этапы и содержание процессов стандарты вносят ясность в работу исполнителей четко разграничивая их права и обязанности а также устанавливая формы материального и морального стимулирования.
Основные функции стандартов в области управления рациональным использованием вторичных ресурсов:
упорядочение внутренних и внешних связей производственных систем для вовлечения в производство отходов а также повышения эффективности их использования;
нормирование требований к экономному рациональному применению вторичного сырья и элементам производства обеспечивающим выполнение этих требований;
внедрение в производство достижений научно-технического прогресса и передового опыта (образцов вторичных ресурсов и технологии их полезного использования);
организация трудовых процессов на основе прогрессивной технологии и совершенствования производственных отношений;
обеспечение контроля за рациональным использованием отходов на стадиях их жизненного цикла;
управление рациональным использованием дополнительных источников снабжения.
КС УРИР регламентируется нормативно-технической документацией определяющей нормирование оценку и контроль показателей рационального использования вторичных ресурсов функции управления и организацию трудовых процессов) а также их взаимосвязи. Особо следует отметить систему документов регламентирующих специализированные функции управления рациональным применением вторичных ресурсов.
Перед тем как начать проектирование необходимо проанализировать конструкции приспособлений которые имеются в учебных пособиях альбомах каталогах и другой литературе наметить пути их усовершенствования или замены новыми принципиально отличающимися приспособлениями.
Спроектированное приспособление может представить собой новую оригинальную конструкцию а может опираться на существующие аналоги но при этом оно должно иметь какие-либо усовершенствования. При разработке приспособлений необходимо предусмотреть установку быстродействующих механических пневматических и других зажимов широко использовать нормализованные детали и узлы (кондукторные втулки призмы зажимы) которые снижают трудоемкость уменьшают вспомогательное время на установку выверку и закрепление обрабатываемой детали и обеспечивают требуемую точность обработки.
В качестве приспособления я принял решение выбрать съёмник для разборки прессовых соединений валов.
Существует несколько видов аналогичного съёмника:
1.1 Съемник для демонтажа деталей (а.с. СССР №1593880 М. кл. В23Р 19021990 г)
Он содержит корпус с центральным отверстием и шарнирно прикрепленные к нему захватные лапы выполненные в виде двуплечих рычагов силовой цилиндр со штоком установленным с возможностью перемещения в центральном отверстии. Съемник имеет диск выполненный с зоной контакта с соответствующими плечами рычагов и смонтированный на корпусе с возможностью поворота относительно его оси. Поверхность диска на которой размещается зона контакта с плечами рычагов является вогнутой а рычаги установлены с возможностью перемещения по поверхности зоны контакта. Зона контакта диска с соответствующими плечами рычагов выполнена в виде спиральной канавки или спирального выступа.
Недостатки конструкции следующие:
Наличие спиральных канавок или выступов на торце вогнутой поверхности диска снижает технологичность изготовления устройства. В одной спиральной канавке в зависимости от числа захватов размещается два или три рычага разнесенные соответственно на 180°или 120° что создает трудности с одинаковым пространственным положением захватных лап в частности в радиальном их направлении. При сцеплении соответствующими плечами захватных рычагов со снимаемой деталью возможны их упругие деформации которые не компенсируются.
1.2 Съемник (патент США №5159743 М. кл. В25В 2702 1992 г).
Он содержит гидравлический цилиндр имеющий участок с наружной нарезкой торцевым головным участком. Кольцевое основание прикреплено к головному концу и на нем шарнирно установлены захваты. На гидроцилиндре подвижно смонтировано профилированное соединение анкерное кольцо которого навинчено на участке цилиндра с наружной нарезкой. Не вращающееся профилированное кольцо (рама) аксиально перемещается относительно гидроцилиндра. При аксиальном перемещении рамы захваты синхронно смещаются в радиальном направлении. Шток гидроцилиндра подвижно проходит через головной конец цилиндра с возможностью взаимодействия с валом демонтируемой детали.
Недостатки известной конструкции следующие:
Использование резьбовой пары для осевого перемещения профилированного кольца (рамы) при регулировке радиального положения захватов относительно демонтируемой детали требует длительного времени. Конструкция усложнена наличием указанной резьбовой пары введением ограничительного кольца (рамы) и специальных направляющих скольжения на захватах. Демонтаж деталей максимального диаметра осуществляется при расположении захватов в раме (кольце) в непосредственной близости к шарнирам основания что увеличивает нагрузки на захваты снижая надежность работы. Надежность понижается также из-за отсутствия компенсации упругих деформаций захватов.
Задачей технического решения является разработка съемника повышенной надежности и технологичности с устройством регулирования положения захватов в радиальном направлении сокращающим время подготовки съемника к работе.
Съемник для демонтажа деталей с вала содержащем корпус с центральным отверстием и радиальными пазами захваты с зацепами размещенные в радиальных пазах корпуса и шарнирно соединенные с ним тяговое устройство установленное в центральном отверстии корпуса с возможностью взаимодействия с валом демонтируемой детали и устройство регулирования положения захватов в радиальном направлении последнее выполнено в виде закрепленных на корпусе консольных планок с направляющими канавками в которых размещен поворотный диск с внутренними рабочими поверхностями выполненными по спирали Архимеда которые взаимодействуют с захватами подпружиненными к поворотному диску. Для компенсации упругих деформаций на захватах закреплены полосы с распорными винтами. Конструкция съемника представлена на чертежах.
Конструкция съемника представлена на рисунке 3.
Рисунок 3 – Конструкция съёмника для демонтажа деталей с вала
– корпус; 2 – центральное отверстие; 3 – тяговое устройств; 4 - гидроцилиндр;
– поршень; 6 – шток; 7 – пружина; 10 – радиальный паз; 11 – шарнир; 12 – захват; 13 – зацепы; 14 – консольная планка; 15 – направляющая канавка; 16 – поворотный диск; 17 – внутренняя рабочая поверхность; 18 – плоская пружина; 19 – закалённый шарик; 20 – углубление; 21 – полоса; 22 – распорный винт
Работает съемник следующим образом. Сцепление зацепов съемника со снимаемой деталью производится поворотом диска относительно корпуса. Захваты с зацепами сводятся или разводятся на необходимое расстояние между зацепами до соприкосновения с выступами демонтируемой детали. Затем выдвигают шток гидроцилиндра или винт тягового устройства до упора в торец вала демонтируемой детали и осуществляют далее с большим усилием на штоке или винте демонтаж детали с вала.
После съема детали с вала вращением диска в обратном направлении ослабляют сцепление зацепов с деталью и извлекают деталь из зацепов съемника.
Упругие деформации в захватах компенсируются полосами в которые ввернуты винты за счет создания в захватах предварительного напряженного состояния.
В результате выполнения курсового проекта я научился разрабатывать технологические процессы на изготовления деталей подбирать необходимое оборудование рассчитывать режимы обработки детали и нормы времени что в дальнейшем поможет повысить производительность труда.
При выполнении курсового проекта по дисциплине «Ремонт дорожных машин автомобилей и тракторов» у меня сформировались навыки самостоятельной работы при решении профессиональных задач. Закрепил полученные теоретически знания и практические умения.
Получил знания и умения в вопросах конструирования и расчёта приспособления и основных его деталей.
Гурвич И.С. Методика технического нормирования в ремонтном производстве И.С.Гурвич М.И. Полонская.- Ростов на дону.: Ротапринт РАДТ 1986 г.-294 с.
Анурьев В.И. Справочник конструктора- машиностроителя: в 3 т. В.И.Анурьев -5-е изд. перераб. и доп.-Т.1.-М.: Машиностроение 1978.-728с.: ил.
Дюмин И.Е. Ремонт автомобилей И.Е. Дюмин Г.Г. Трегуб.-2-е изд. стереотип. -М.: Транспорт 1998.-280с.:ил.
Ремонт автомобилей: учебник для техникумов Под общ. ред. С.И.Румянцева .-2-е изд. перераб.- М.: Транспорт1988.-327с.:ил.
Боднев А. Г. Лабораторный практикум по ремонту машин А.Г. Боднев Н.Н. Шаверин.- М.: Транспорт 1991.-250с.:ил.
Ремонт дорожных машин автомобилей и тракторов: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования. Б.С. Васильев; под общ. ред. В.А. Зорина.-2-е изд. стер.- М.: Академия 2003.-512с.:ил.

Чертеж Ковша ТО-18Б (А2) измен..dwg

Технические требования по СТБ - 1022 -96
ручной дуговой сваркой
Наплавить и расточить
при помощи установки
Вибродуговая наплавка
Наплавка в среде газа
при сверлениии (деф.1)
при шлифовании (деф.1)
Технологический маршрут:
5 - Разделочная - разделать (деф.1)
0 - Сверлильная - сверлить (деф.1)
5 - Шлифовальная - шлифовать (деф.1)
0 - Обезжиривание - отчистить (деф.1)
5 -Сварочная - заварить (деф.1)
0 - Контрольная - контролировать (деф.1)
Обозначение позиций:
- Растачиваемое отверстие
Наплавочно- расточной
комплекс АВАНТЕХНО 611
- Изношенное отверстие под втулку
КП-1.10.13.7.3.01.00.000 СЧ
Схема базирования ковша