Технология изготовления корпуса червячного редуктора

Корпус 2.dwg

Литейные уклоны не более 2
сверх допуска на литейные
Неуказанные литейные радиусы не более 5мм.
Неуказанная толщина стенок (6
Неуказанные предельные отклонения размеров
полученных механической обработкой: H14
Обработку по размерам в квадратных скобках производить
совместно с дет. КБА.105-0.2.01.201.
Детали маркировать одним порядковым номером и применять
И допускается риска от
инструмента глубиной не более 0.01 мм
Допускается размер Ч выполнять в детали с обеспечением
собираемости сб. ед.
Размер Я обеспечить на длине Б
Выступание поверхности А
Допускается изготовление по штрих-пунктирной утолщенной
при этом размер Ю и шероховатость контролировать на
*Размеры контролировать в загоровке.
По размеру Ш допускается проверка инструментом.
Размер Ц контролировать от мест базирования.
Маркировать обозначение шрифтом 6-Пр3 ГОСТ 26.008-85.
При необходимости плоскость шабрить.
Остальные технические требования к отливке по ТТЦЛ-408.

преспособление.dwg

Приспособление для обра-
ботки детали "Корпус
ЗБ.ТМ-110.000.000.0.2
Неуказанные предельные отклонения размров: Н14
*Размеры для справок

Специфик.dwg

Палец цилиндрический
-6H.12.40Х.16 ГОСТ 5915-70
Штифт 6Г-30 ГОСТ 3128-60
Штифт 8Г-30 ГОСТ 3128-60

преспособление на станке.dwg

Эскиз Т-образных пазов
универсальногоповоротного стола
Схема размещения Т-оразных
пазов универсального стола
Деталь в приспособлении
на унивесральном поворотном столе

Корпус 1.dwg

заготовка.dwg

карта наладок опер. 2.dwg

Тиски машинные ГОСТ 14904-80
Фреза насадная торцевая
Зенковка цилиндрическая
кость предварительно

2. Опер. карта раст.doc

Обладнання пристрії ЧПУ
Установить выставить закрепить снять.
Фрезеровать плоскость предварительно.
Оправка ГОСТ 26538-85 с фрезой насадной торцевой 50 Р6М5 ГОСТ 9304-69
Сверлить отверстие 24
Втулка переходная ГОСТ 18433-73 со сверлом спиральным 24 Р6М5 ГОСТ 12122-77
Сверлить 4 отв. 52 под резьбу М6-7Н
Втулка переходная ГОСТ 18433-73 со сверлом спиральным 52 Р6М5 ГОСТ 886-77
Зенковать фаски 4 отв. 1545.
Втулка переходная ГОСТ 18433-73 с зенковкой цилиндрической 86 Р6М5 ГОСТ 14953-85
Нарезать резьбу 4 отв. М6-Н7
Втулка переходная ГОСТ 18433-73 с метчикам гаечным М6 Р6М5 ГОСТ 14953-85
Фрезеровать плоскость в размер 58
Контроль детали в соответствии с чертежом
Нутромер или штихмас индикаторный калибр пробка резьбовая

пояснительная записка.doc

1.Назначение и конструкция детали
2. Характеристика химический состав и механические свойства материала детали
Технологический раздел
1. Анализ технологичности детали
2. Обоснование программы и типа производства
3. Выбор вида и формы заготовки
4. Маршрут обработки
5. Расчёт припусков на обработку
8. Расчет режимов резания
9. Техническое нормирование
Конструкторский раздел
1. Анализ средств технологической оснастки которая используется при изготовлении детали
2. Проектирование специального приспособления для оснащения заданной операции
Деталь «Корпус» является корпусом червячного редуктора. Редуктор служит для передачи крутящего момента от электродвигателя на валы звездочек механизма подтяга. Таким образом корпус – сборочная единица механизма подтяга который входит в систему питания пушки.
Система питания предназначена для размещения и подвода патронных лент к приемным окнам пушки установлена в боевом отделении и включает в себя: магазины механизм подтяга (рис. 1) винтовой рукав горловину и гибкий элемент.
Механизм подтяга состоит из приводного редуктора валов 4 14 со звездочками 2 5 11 13 роликами 3 12 храповиками 10 14.
Приводной редуктор служит для передачи вращения от электродвигателя 1 на тот или иной вал звездочек и состоит из электродвигателя 1 червяка 20 червячного колеса 21 сдающей муфты22 шестерни 16 19.
Волы со звездочками служат для подтяга патронных лент из магазинов в винтовой рукав. Ролики 3 12 предохраняют патроны от выдавливания из лент.
Храповик 10 с собачкой 6 исключают сползание патронной ленты находящейся в винтовом рукаве под действием собственного веса.
Ручка 9 с осью 15 вмонтированной в храповик 17 выводит (вводит) его из зацепления с шестерней 16 отключая (включая) вал звездочек от приводного редуктора.
Рычаг 7 с упором 8 разъединяет храповик 10 и собачку 6 позволяя валам со звездочками вращаться в любую сторону.
Сдающая муфта 22 служит для регулировки усилия подтяга патронной ленты за счет пробуксовки фрикционных дисков.
Гайка 24 регулирует величину поджатия фрикционных муфт.
Деталь «Корпус» изготовляется из материала АЛ9М. Способ изготовления заготовки – литье в песчанно-глиястые формы.
Корпус имеет два сквозных отверстия для установки червячного вала и вала червячной шестерни поэтому к осям этих отверстий предъявляются повышенные требования перпендикулярности а к их торцам – требования паралельности. Также в отверстия устанавливаются подшипники для этого их обработка ведется по 7 8 квалитетам точности. Шероховатость внутренних рабочих поверхностей детали составляет Rа=16 мкм торцевых Rа=63 мкм остальные обрабатываемые поверхности должны иметь Rа=125.
2. Характеристика химический состав и механические
свойства материала детали
Славы на основе системы Al-Si к которым относится материал данной детали АЛ9М широко применяются для литья мало- и средне нагруженных приборов агрегатных деталей деталей двигателей для производства бытовых изделий.
Химический состав (%) сплава АЛ9М
Сумма учитваемых примесей для отливки
Характеристики механических свойств сплава АЛ9М
для литья песчаные формы
1. Анализ технологичности детали
Технологический анализ конструкции детали – один из важнейших этапов технологической обработки в том числе и курсового проектирования. Цель проектирования – выявление недостатков конструкции по сведениям содержащимся в чертежах и технических требованиях а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.
Деталь – корпус червячного редуктора представляет собой отливку из литейного сплава АЛ9М. Отливка довольно сложной конфигурации требует применения стержневой формовки для образования внутренних полостей и является тонкостенной толщина стенок некоторых элементов составляет 6 мм.
Основной проблемой является сложность базирования заготовки. Так как достижение заданной точности размеров и формы детали сильно зависит от того как будет установлена заготовка для обработки той или иной поверхности. Для этого будет предложен вариант базирования заготовки позволяющий обработку всех плоскостей и отверстий к которым предъявляются все основные требования точности формы и расположения с одной установки.
Наличие сквозных отверстий усложняет контроль детали как на промежуточных стадиях обработки так и при ее окончании.
С точки зрения механической обработки деталь не вызывает особых затруднений и в основном соответствует требованиям технологичности:
- Отверстия в детали сквозные что позволяет растачивать их на проход с обеих сторон.
- Обрабатываемые поверхности имеют свободный доступ к ним инструмента.
- Все плоскости и отверстия расположены относительно друг друга параллельно или перпендикулярно.
- Внутренние ступени в детали имеют небольшие перепады что не усложняет ее обработку.
- Жесткость детали удовлетворительна для использования режимов резания без ограничений.
Для механической обработки нетехнологичным является растачивание отверстий 35Н8 и 98отверстия взаимно пересекаются и возникают полости. Прерывистое растачивание отверстий неблагоприятно влияет на стойкость режущего инструмента. Но поскольку материал детали легкообрабатываемый обработка прерывистым резанием в данном случае не должна вызвать затруднений.
Курсовой проект разрабатывается в условиях реального производства которое является ремонтным. Поэтому тип производства обусловлен заводскими потребностями в данном изделии и является мелкосерийным с партией выпуска деталей 5 штук.
Для такого количества деталей нецелесообразно использовать большое количество оборудования потому что время на транспортировку и установку деталей займет много времени. К тому же конфигурация детали и характеристики точности которые необходимо обеспечить при изготовлении будет тяжело обеспечить переустанавливая деталь на различные виды оборудования.
Оптимальный способ получения заготовки для данной детали – это литье в кокиль. Заготовка полученная этим способом литья обеспечит наибольшее приближение к формам и размерам детали что уменьшит расход материала и время на обработку. Но при мелкосерийном типе производства изготовление точных металлических форм сложной конфигурации нецелесообразно как с технологической так и с экономической точки зрения. Поэтому заготовку получают литьем по выжигаемым моделям. Данная заготовка имеет худшие характеристики чем при литье в кокиль. Необходима более тщательная обработка заготовки: очистка от формовочной смеси и зачистка поверхностных недостатков. Для этого на производстве применяется дробеструйная обработка.
Установить деталь в приспособлении выставить закрепить. Фрезеровать плоскость (Вид Е) предварительно. Сверлить отв. 24. Сверлить 4 отв. 52 под резьбу М6-7Н Зенковать фаски 4 отв. 145. Нарезать резьбу 4 отв. М6-7Н. Фрезеровать плоскость в размер 58 (Вид Е)
Координатно-расточная.
Установить деталь в приспособлении выставить закрепить. Фрезеровать плоскость «П» предварительно. Фрезеровать поверхность «А». Фрезеровать поверхность выдержав 68 60 в размер 1. Фрезеровать боковые торцы. Расточить 42Н8 под чистовое растачивание. Расточить 56 на глубину 2. Расточить фаску 0645 в отв. 42.
Повернуть стол на 180.
Фрезеровать плоскость «Я» предварительно. Расточить отв. 98. Подрезать торец в размер 52. Расточить отв. 95Н7.Расточить отв. 42Н8 чисто. Расточить 2 фаски .
Повернуть стол станка на 90.
Фрезеровать торец ( разрез Б-Б с левой стороны) предварительно. Расточить 35Н8 предварительно с подрезкой торца в размер 6.Расточить R19. Расточить конус 25. Расточить 2 канавки «С» в отв. 35Н8. Расточить 60Н7 окончательно. Расточить 35Н8 окончательно. Фрезеровать паз В=20 h=10.
Повернуть стол станка на 180.
Фрезеровать торец предварительно (Вид З). Зенковать фаску 0645 в отв. 35Н8.
Соответственно поворачивая стол станка:
Сверлить 17 отв. 52 под резьбу М6-7Н. Зенковать фаски 17 отв. 1545. Нарезать резьбу 17 отв. М6-7Н.
Фрезеровать пов. П чисто.
Фрезеровать пов. Я в размер 102h12.
Фрезеровать торец ( разрез Б-Б с левой стороны) чисто.
Фрезеровать торец в размер 135 h12 (Вид З).
Расчет припусков аналитическим способом проведем для двух поверхностей: диаметрального размера 95Н7 и линейного размера 102h12.
Отверстие 95Н7 обрабатывается растачиванием в 3 прохода: черновое чистовое и тонкое растачивание. А подрезка торца в размер 102h12 проводится фрезерованием также в 3 прохода из которых два черновых и один чистовой.
Весь приведенный ниже расчёт производится по [1].
Расчёт припусков сведен в таблицы.
Поверхность детали и ее маршрут обработки
Элементы припуска мкм
Расчётный максимальный размер
Допуск на изготовление
Принятые размеры по переходам мм
Полученные предельные припуски мкм
Суммарное отклонение расположения при обработке отверстий в отлики определяется по формуле:
Величина коробления отливки корпусной детали:
Величину смещения стержня:
На основании табличных данных производим расчёт минимальных зна чений межоперационных припусков по формуле:
zmin i = 2×(Rzi-1 + hi-1+) мкм.
3. 2zmin 3 = 2×(25+25+12) = 102 мкм.
Максимальный расчётный размер рассчитывается по формуле:
Dmax i-1 = Dmaxi + 2zmini
2. 95035-0102=94933 мм
1. 94933-0460=94473 мм
Мнимальный размер рассчитывается по формуле:
Dmin i-1 = Dmini-1 + TDi-1
Проведем проверку правельности проведенных расчетов:
zo max – 2zo min = TЗ –TД
Расчётный минимальный размер
Расчётные минимальные припуски:
zmin i = Rzi-1 + hi-1 + Di-1+e
3. zmin 3 = 100+100+2 = 202 мкм.
Минимальный расчётный размер:
2. 10165+0202=101852 мм
1. 101852+0231=102083 мм
102083+1010=103093 мм
Dmax i-1 = Dmini-1 + TDi-1
zo max – zo min = TЗ –TД
После расчета припусков на обработку торца в размер 102 h12 принимаем обработку в два прохода: предварительное фрезерование и окончательное т.к. припуск на второй проход при черновой обработке получился незначительным поэтому предварительную обработку можно провести за один проход.
Припуски на остальные поверхности выбираем табличным способом по ГОСТу 26645-85. Отливки из металлов и сплавов допуски размеров массы и припуски на обработку резанием. Или по [3].
Исходя из вида литья конфигурации отливки и серийности производства выбираем:
Класс размерной точности отливки – 10;
Класс точности массы – 3.
Номинальный размер мм
Общий припуск на сторону мм
Минимальный литейный припуск мм
Принятый размер заготовки мм
7. Выбор металлорежущего оборудования
Приведем технические характеристики станка мод. 2Е450АФ1-1 используемого при обработке детали:
Основные технические данные и характеристики
Основные размеры и параметры согласно ГОСТ 6464-59.
Класс точности станка А по ГОСТ 18098-72.
Размер рабочей поверхности стола мм:
Наибольший поперечный ход стола мм .630
Наибольший продольный ход стола мм .1000
Наибольший ход гильзы шпинделя мм 260
Вылет шпинделя мм .710
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности
Пределы частоты вращения шпинделя обмин 10 2000
Число скоростей шпинделя .30
Скорость перемещения шпиндельной коробки мммин 3150
Скорость перемещения стола и
салазок ммин ..04 7000
Число скоростей перемещения стола и салазок 35
Допускаемая масса обрабатываемого изделия кг .600
Наибольший диаметр расточки мм 250
Наибольший диаметр сверления мм ..30
Наибольшее усилие подачи по осям X Y Z кгс 1000
Наибольший крутящий момент на шпинделе кгс.м ..20
Цена деления отсчета на экране мм 0001
Габаритные размеры станка мм:
станка (без электрооборудования и
принадлежностей) кг 7900
Число Т-образных пазов стола по ГОСТ 6569-75 ..7
Расстояние между пазами стола мм 80
Приемный конус шпинделя по ГОСТ 15945-70 конус 45
Частоты вращения шпинделя обмин
Скорости перемещения стола и салазок по осям Х и У мммин
Скорости перемещения шпинделя по оси Z мммин
Технические характеристики универсального поворотного
делительного стола мод. 7400-0265
Диаметр планшайбы мм 400
Число Т-образных пазов 8
Ширина Т-образных пазов мм 14Н9
Центрирующее отверстие стола цилиндрическое
Наибольший угол поворота планшайбы град .360
Наибольший угол наклона планшайбы град 90
Расстояние от основания стола до оси планшайбы
(при ее наклоне на 90 град.) мм ..225
Наибольший диаметр сверления на столе мм ..12
Наибольшая допустимая масса обрабатываемой детали кг:
В горизонтальном положении планшайбы 100
В вертикальном положении планшайбы 100
Измерительная система стола .индуктивная
Цена деления отсчета углов поворота планшайбы:
На планшайбе град ..1
На минутном лимбе мин .2
На секундном лимбе с .1
Цена деления отсчета углов наклона планшайбы:
На лимбе грубого отсчета град 1
На минутном лимбе мин ..2
На секундном лимбе с ..1
Точность установки угла поворота планшайбы с .10
Точность установки угла наклона планшайбы с 12
Упоры точной установки в горизонтальное и вертикальное
положения планшайбы есть
Перемещение планшайбы:
В плоскости поворота .ручное
В плоскости наклона электромеханическое
Закрепление планшайбы:
В плоскости наклона ручное
Габаритные размеры стола мм:
Расчёт режимов резания проведём для таких поверхностей:
-фрезерование торца 102
-растачивание отверстий 95Н7
Весь приведенный ниже расчёт производится по [2].
Выбираем фрезу торцевую насадную из быстрорежущей стали Р6М5. Число зубьев Z=12.
Припуск на обработку составляет 32 мм обработка осуществляется в два прохода с глубиной резания t = 13 мм на каждый проход и t=06 оставляем на окончательное фрезерование которое осуществляется после обработки торцевых отверстий. Ширина фрезерования В = 72 мм. Исходя из ширины фрезерования определяем необходимый диаметр фрезы по формуле:
Принимаем диаметр фрезы D = 100 мм. По условиям фрезерования выбираем подачу на зуб sz = 05 ммзуб.
Период стойкости фрезы Т=180 мин.
Скорость резания для фрезерования определяется по формуле:
Определяем частоту вращения фрезы для согласования с паспортными данными:
Согласовывая рассчитанную частоту вращения фрезы с паспортными данными принимаем n = 80 мин-1.
Пересчитываем скорость фрезерования с учётом скорректированной частоты вращения:
Определяем расчетное и уточненное значение минутной подачи и подачи на зуб фрезы:
Главная составляющая силы резания – окружная сила определяется по формуле:
Эффективная мощность резания
Выбираем резец расточной державочный для косого крепления с j=60° из стали Р6М5.
Для обеспечения заданной точности отверстия растачивание проводим в три захода:
Припуск на обработку составляет 28 мм на сторону. Назначим припуски на переходы.
Подачу s выбираем равной:
Период стойкости резца Т=45 мин.
Скорость резания определяем по формуле:
Рассчитываем частоту вращения необходимую для обеспечения данной скорости резания:
Согласовывая рассчитанную частоту с паспортными данными станка принимаем :
Пересчитываем скорость резания с учётом частоты вращения:
При точении силуминов составляющие силы резания Px и Py не учитываются поскольку имеют малые значения
Рассчитываем тангенциальную силу резания Pz:
Мощность резания рассчитывается для чернового растачивания по формуле:
Расчёт по другим операциям проводится упрощённо по [4] и сводится в таблицу приведенную ниже.
Скорость резания upммин
Расч. число обор. np мин-1
Расточить 42Н8 под чистовое растачивание.
Расточить 56 на глубину 2
Расточить фаску 0645 в отв. 42.
Подрезать торец в размер 52
Расточить отв. 42Н8 чисто
Расточить 35Н8 предварительно
Расточить 2 канавки «С» в отв. 35Н8
Расточить 60Н7 окончательно
Расточить 35Н8 окончательно
Расточить фаску 0645 в отв. 35Н8.
Фрезеровать плоскость «П» предварительно
Фрезеровать поверхность «А».
Фрезеровать поверхность выдержав 68 60 в размер 1
Фрезеровать боковые торцы
Фрезеровать плоскость «Я» предварительно
Фрезеровать торец (разрез Б-Б с левой стороны) предварительно
Фрезеровать паз В=20 h=10
Фрезеровать торец предварительно (Вид З).
Фрезеровать плоскость (Вид Е) предварительно
Фрезеровать плоскость в размер 58 (Вид Е)
Фрезеровать торец в размер 135 h12 (Вид З)
Сверлить 17 отв. 52 под резьбу М6-7Н
Зенковать фаски 17 отв. 1545.
Нарезать резьбу 17 отв. М6-7Н
Сверлить 4 отв. 52 под резьбу М6-7Н
Зенковать фаски 4 отв. 145.
Нарезать резьбу 4 отв. М6-7Н
В условиях серийного производства технические нормы времени на станочные работы устанавливаются методом технического расчёта по нормативам режимов резания и нормативам времени исходя из типового содержания операции.
Расчёт норм времени будем проводить согласно маршруту обработки детали по операциям.
Определение основного времени.
Основное время определяется по формуле:
tO=( l +l1+l2)i (ns)
n — частота вращения шпинделя мин-1;
Определяем величины для длин для каждого перехода в соответствии с принятой структурой операции заданными размерами по чертежу заданными режущими инструментами и необходимостью делать проходы для взятия пробных стружек. Результаты сводим в таблицу.
Длина обработки l мм
Длина врезания и перебега l1 мм
Длина на взятие пробной стружки l2 мм
1 Фрезеровать плоскость (Вид Е) предварительно
2 Фрезеровать поверхность «А».
4 Сверлить 4 отв. 52 под резьбу М6-7Н
5 Зенковать фаски 4 отв. 145
6 Нарезать резьбу 4 отв. М6-7Н
7 Фрезеровать плоскость в размер 58 (Вид Е)
1 Фрезеровать плоскость «П» предварительно
2 Фрезеровать поверхность выдержав 68 60 в размер 1
4 Фрезеровать боковые торцы
5 Расточить 42Н8 под чистовое растачивание
6 Расточить 56 на глубину 2
7 Расточить фаску 0645 в отв. 42
8 Фрезеровать плоскость «Я» предварительно
10 Подрезать торец в размер 52
11 Расточить отв. 95Н7
12 Расточить отв. 42Н8 чисто
13 Расточить 2 фаски .
14 Фрезеровать торец ( разрез Б-Б с левой стороны) предварительно
15 Расточить 35Н8 предварительно
15(а) подрезка торца в размер 6
17 Расточить конус 25.
18 Расточить 2 канавки «С» в отв. 35Н8
19 Расточить 60Н7 окончательно
20 Расточить 35Н8 окончательно
21 Фрезеровать паз В=20 h=10
22 Фрезеровать торец предварительно (Вид З)
23 Расточить фаску 0645 в отв. 35Н8
24 Сверлить 17 отв. 52 под резьбу М6-7Н
25 Зенковать фаски 17 отв. 1545
26 Нарезать резьбу 17 отв. М6-7Н
27 Фрезеровать пов. П чисто
28 Фрезеровать пов. Я в размер 102h12
29 Фрезеровать торец ( разрез Б-Б с левой стороны) чисто
30 Фрезеровать торец в размер 135 h12 (Вид З)
Общее основное время равняется сумме всех составляющих по операциям To = t1+t2+t3+ +tn
и для данной детали будет составлять: To = 679 мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время на установку и снятие детали
Распишем определение времени по операциям по которым производится установка и снятие детали .
Расчёт проводится по [5].
Установка детали весом 167 кг в тиски с выверкой рейсмусом по карте 9 устанавливаем вспомогательное время =085 мин.
Установка детали в приспособление на палец и крепление гайками с очисткой от стружки по карте 16 =012+044+008=064 мин.
Общее вспомогательное время на установку и снятие детали
Вспомогательное время связанное с переходом
Вспомогательное время связанное с переходом определяется:
-для вертикально – расточных станков с неподвижной стойкой и поворотным столом – по карте 22;
Расчёт проводится для второй группы станков для детали весом 167 кг при обработке одним инструментом и в зависимости от класса чистоты на обрабатываемую поверхность размеров обрабатываемой поверхности и вида обработки(чистовая черновая). Для упрощения сведём данные расчёта в таблицу приведенную ниже.
Вспомогательное время связанное с переходом мин
Время на изменение числа оборотов шпинделя мин
Время на изменение величины и направления подачи мин
Время на установку и снятие инструмента мин
Суммарное вспомогательное время связанное с переходом мин
* - время на поворот стола станка или на перемещение шпинделя.
Общее вспомогательное время связанное с переходами для всех обрабатываемых поверхностей:
Вспомогательное время на контрольные измерения
Вспомогательное время на контрольные измерения обработанной поверхности устанавливается по [5 карта 86] в зависимости от измерительного инструмента точности и величины контролируемого размера а также длины измеряемой поверхности. Для упрощения сведём данные расчёта в таблицу приведенную ниже.
Измерительный инструмент
Время на измерение мин
Нутромер или штихмас индикаторный
Калибр пробка резьбовая
Нутромер или штихмас индикаторный штангенциркуль
Угломер универсольный
Общее вспомогательное время на контрольные измерения для всех обрабатываемых поверхностей составляет tизм =465 мин.
Вспомогательное время для данной детали составляет
ТBO = tуст + tпер + tизм = 149+7896+465=851 мин.
Время на обслуживание рабочего места отдых и личные надоабности
Время на обслуживание рабочего места состоит из времени на техническое обслуживание и времени организационного обслуживания и определяется для группы станков для наибольшего диаметра изделия устанавливаемого над станиной.
Время на обслуживание рабочего места составит
aОбс=45% оперативного времени (карта 23 [5]).
Время перерывов на отдых и личные надобности для механической подачи составит
aОтд.Л = 6% оперативного времени (карта 88 [5]).
Подготовительно – заключительное время
Подготовительно – заключительное время определяется по группам станков:
Расточные станки (карта 23 [5]).
А. Время на наладку станка инструмента и приспособления при установке на специальном приспособлении равняется 32 мин.
Б. Время на дополнительные приёмы равно 13 мин.
В. Время на получение приспособлений и инструмента до начала и сдачу после окончания обработки равняется 7 мин.
Тп.з =32+13+7=52 мин.
Норму штучного времени определяем для каждого варианта обрабатываемого материала детали способа закрепления и выверки детали в патроне по формуле:
Тшт=(ТО + ТВ)(1 + (aОбс+ aОтд.Л)100)=
(679+851)(1 + (45+6)679100) = 124381 мин.
Штучно – калькуляционное время
Тшк=Тшт + Тп.з. N = 124381 + 525 = 125421 мин.
Данное время – время требуемое для обработки детали.
В ходе данного технологического процесса широко используются следующие универсальные и специальные приспособления:
-патроны для быстрой смены инструмента;
-патроны самоцентрирующие;
В целом в технологическом процессе больше используются универсальные приспособления для металлорежущих станков. Автоматизация используемых приспособлений отсутствует что обусловлено малой серийностью выпуска деталей. Приспособления имеют ручной привод зажима.
Для обработки детали используется стандартизованный режущий инструмент такой как:
-резцы токарные проходные;
-резцы токарные расточные;
-резцы токарные подрезные;
В качестве вспомогательного режущего инструмента используются также стандартизованные элементы такие как:
-переходные втулки различных конструкций.
На контрольных операциях применяется универсальный режущий инструмент.
Использование стандартного режущего инструмента даёт возможность получить высокую точность обрабатываемой поверхности и не влечёт за собой затрат на проектирование и изготовление специального режущего инструмента.
Контрольный инструмент обеспечивает быстроту и точность измерений.
Использование стандартизованного вспомогательного инструмента обеспечивает точность обработки быстроту и надёжность смены режущего инструмента.
Используемый инструмент даёт высокую точность обработки но при этом получается большое машинное время. Выходом из этой ситуации является использование специальных приспособлений на операциях.
Проектирование специального приспособления для изготовления детали является целесообразным т.к. при использовании данного приспособления не будет затрат времени на переустановку детали. Использование данного приспособления несёт за собой также уменьшение времени на изготовление детали что приводит к уменьшению затрат на оплату рабочему.
Из всего выше описанного можно сделать вывод о целесообразности проектирования специального приспособления.
Специальное приспособление проектируется для обеспечения возможности обработать практически все поверхности детали с одной установки что приведет к уменьшению времени на изготовление и повысит точность обработки изделия.
Деталь на станок устанавливается на плоскость и отверстие которые обрабатываются на предыдущей операции. Деталь на стол станка устанавливается вручную. Установка в приспособление производится с совмещением оси заготовки с центром стола.
Разработка теоретической схемы базирования.
За установачные базы на данной операции принимаем отверстие 24 и торец (вид Е). При такой установки заготовка лишается пяти степеней свободы.
Последней степени свободы заготовка лишится с помощью прижима заготовки к плите сверху.
Схема базирования детали приведена на рисунке ниже с обозначением опорных точек.
Определим погрешность базирования.
При установке на цилиндрический палец необходима обеспечить минимальный зазор между цилиндрическим пальцем и заготовкой. Этот зазор и будет определять погрешность базирования для данного случая.
Для определения погрешности необходимо знать посадочные размеры:
диаметр цилиндрического пальца Dц= 235
диаметр отверстия Dо=24
Dц- наибольший диаметр цилиндрического пальца;
Dо- наименьший диаметр отверстия.
Погрешность при такой схеме базирования и закрепления заготовки не будет оказывать существенного влияния на размеры детали. В данном случае окончательной точности размеров необходимо будет достигать с помощью определения припуска на последний проход измерением детали.
Описание приспособления и его принципа его работы
Все составные части приспособления устанавливаются и закрепляются на плите. Это связано с расположением прижимных стоек под определенным углом. Пазы на универсальном поворотном столе расположены по кругу углы между пазами 45град. Стойки размещаются под углами 60 и 65 град для того чтобы обработку детали было возможно производить с четырех сторон и при этом стойки не мешали работе инструмента.
Стойки соеденяются специальнй изогнутой планкой которая жестко крепится к призме. Прижим детали создается прижатием планки с помощью винтовых подпружиненных прижимов.
Вся эта конструкция устанавливается на универсальный поворотный делительный стол который также является приспособление. Плита конструируемого приспособления выставляется на планшайбе стола чтобы центр плиты совпал с нулевой точкой стола после чего закрепляется винтами для Т-образных пазов стола.
Расчёт необходимой силы зажима.
Во время обработки детали одной из самых больших сил резания будет сила Н при черновом фрезеровании торца 112мм.
Расчетная формула для определения силы зажима будет:
-коэфициент запаса прижима; Кз=К0 К1 К2 К3 К4 К5 К6 где
К0=15- гарантированный запас зажима;
К1=12- повышение сил резания при черновой обработке;
К2=11- повышение силы резания впоследствии затупления инструмента;
К3=1- обработка происходит без ударов;
К4=13- зажимной механизм с ручным зажимом;
К5=1- приспособление зажима имеет удобное расположение;
К6=1- заготовка имеет ограниченную поверхность контакта с порными элементами;
=15*12*11*1*13*1*1=26
-коэфициенты трения соответственно в местах трения заготовки с опорами. При трении по обработанным поверхностям f=0.16.
Q=26(13462.6+2.6)=518 Н
Т.о. сила необходимая для надежного прижима заготовки составляет 518Н.
Справочник технолога – машиностроителя. В 2–х т. Т. 1под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. И доп. – М.: Машиностроение 1985. 656с.
Справочник технолога – машиностроителя. В 2–х т. Т. 2под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. И доп. – М.: Машиностроение 1985. 496с.
А. Ф. Горбацевич и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: «Выш. Школа» 1975. 288 с.
Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е прераб. и доп. М.: Машиностроение 1972. 408 с.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. - М.: Машиностроение 1974. 422с.
Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.1. – 5-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1979. 728с.
Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.2. – 5-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1979. 559с.
Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.3. – 5-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1979. 557с.
Обработка металлов резанием: Справочник технологаА. А. Панов В. В. Аникин Н. Г. Бойм и др. – М.: Машиностроение. 1988. 736с.
Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1983. – 277с.
Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. – 7-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1979. – 303с.
Заболонский К. И. Детали машин. – К.: Вища школа. Головное изд-во 1985. – 518с.