Проектирование технологической схемы по производству цемента по сухому способу

ПЗ завод.doc

Технологическая схема производства цемента мокрым способом 7
Подбор основного технологического оборудования .. 10
1. Материальный баланс производства .. 10
2. Подбор количества основного технологического оборудования и его техническая характеристика 16
3. Подбор вспомогательного оборудования . 20
Проектирование цеха «Помол» .24
Безопасность жизнедеятельности персонала цементного завода и охрана окружающей среды 29
1. Мероприятия исключающие травматизм и профессиональные заболевания 29
2. Охрана окружающей среды 40
Технико-экономическое обоснование проекта 42
1. Определение срока окупаемости завода 42
Список литературы .44
Цементная промышленность является одной из базовых отраслей которые связаны с производством строительных материалов.
Цемент – один из важнейших строительных материалов. Его применяют для производства бетонов бетонных и железобетонных изделий строительных растворов асбестоцементных изделий.
Для производства цемента используются мергель мел известняк глина гипс и вода. Эти материалы в России найти легко. Стоит отметить что наличие сырьевой базы а также потребительский фактор влияют на территориальное расположение предприятий по производству цемента.
Сегодня Россия занимает седьмое место в мире по объемам производства цемента.
Таблица 1- Рейтинг стран по производству цемента
Таблица2—Крупнейшие производители цемента(по мощности согласно годовому отчету Global Cement Directory2013).
Компаниягруппа компаний
Российская цементная промышленность находится в числе самых быстрорастущих мировых индустрий с темпами около 9% при этом в ближайшие годы можно прогнозировать увеличение темпов роста.
Сегодня главным недостатком российских цементных заводов является то что они используют мокрый способ производства цемента который гораздо более энергоемкий чем используемый в развитых странах мира сухой способ. Поэтому для компаний важно постепенно переходить на более прогрессивные энергосберегающие технологии.
Основные производители цемента в России
Рассматривая производство цемента в России следует отметить крайнюю неоднородность распределения производственных мощностей по территории страны. Наибольшая концентрация заводов наблюдается в европейской части России.
Основных производителей цемента играющих заметную роль на российском цементном рынке можно разделить на три группы:
- российские холдинги объединяющие несколько заводов;
- крупные российские заводы – производители цемента пока еще не входящие в состав промышленных групп;
- зарубежные холдинги присутствующие на российском рынке.
Самые крупные российские холдинги:
- «Евроцемент групп»;
- «Сибирский цемент».
Крупные цементные заводы:
Крупнейшие иностранные предприятия – производители цемента:
Большая часть цементных заводов располагается в следующих российских федеральных округах:
- Центральном федеральном округе;
- Северо – Западном федеральном округе;
- Южном федеральном округе;
- Приволжском федеральном округе.
Участники рынка прогнозируют что конкуренция на рынке должна усилиться за счет ввода в действие нескольких новых заводов и реконструкции старых.
В завершающейся стадии находится проект по строительству нового цементного завода в городе Новотроицк Оренбургской области. Мощность завода составит 25 млн. тонн цемента в год в том числе первой очереди 13 млн. тонн цемента в год.
Близится к окончанию строительство цементного завода группы ЛСР в городе Сланцы Ленинградской области. По заявлениям руководства компании завод будет сдан в эксплуатацию в первом полугодии 2011 года. В завершающей стадии строительства находятся заводы «Тулацемент» компании Heidelbergcement и Серебрянский завод компании «Базэлцемент» мощностью 2 млн. и 15 млн. тонн цемента каждый. Кроме того несколько цементных заводов заявляют о завершении реконструкции мощностей. Так к примеру один из крупнейших производителей цемента в России «Мордовцемент» готовится к вводу новой технологической линии мощностью 235 млн. тонн цемента в год.
Всего на 2010 – 2011 годы в России была запланирована реализация проектов по строительству и реконструкции цементных заводов общей мощностью более 10 млн. тонн цемента в год. И это еще не так много потому что будут реализованы только те проекты которые прошли «точку невозврата» на момент кризиса. Учитывая сокращение объема строительства и ввода жилья во многих регионах после запуска новых производственных мощностей по производству цемента конкуренция на этом рынке обострится до крайности.
Важнейшими стимулами для дальнейшего развития цементного производства является в первую очередь увеличение темпов развития строительной отрасли. При этом на сегодняшний день в России существуют серьезные препятствия для развития отрасли такие как: необходимость не только в модернизации оборудования но и зачастую полная замена оборудования использование устаревших технологий производства цемента. В последние годы на состояние рынка цемента стало оказывать влияние и сокращение сырьевой базы. Быстро растущий уровень спроса на цемент на российском рынке в сочетании с вышеперечисленными факторами сдерживающими развитие цементной отрасли приводит к возникновению дефицита цемента на российском рынке и как следствие к росту цен.
Тенденция к усилению дефицита в ближайшие годы будет только увеличиваться так как потребность в цементе растет несколько быстрее чем объем российского цементного производства а новые мощности в России будут запущены не ранее 2011 – 2012 года.
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА
Цемент - один из главнейших строительных материалов предназначенный для изготовления бетонов и строительных растворов скрепления элементов строительных конструкций гидроизоляции и пр.
Цемент представляет собой гидравлический вяжущий материал который после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать свою прочность в воде.
Производство портландцемента состоит в основном из двух стадий: первая включает операции по получению клинкера вторая - измельчение клинкера совместно с гипсом а в ряде случаев и с активными минеральными добавками т. е. приготовление портландцемента. Получение клинкера - наиболее сложный и энергоемкий процесс требующий больших капитальных и эксплуатационных затрат. Стоимость клинкера в стоимости портландцемента достигает 70 80%.
Производство клинкера складывается из ряда основных технологических операций: добычи сырьевых материалов их дробления приготовления сырьевой смеси заданного состава путем помола и смешивания сырьевых компонентов в определенном количественном соотношении обжига сырьевой смеси и получения из нее клинкера.
Производство портландцемента из клинкера включает следующие процессы: дробление клинкера подготовку минеральных добавок (дробление сушку) дробление гипсового камня помол клинкера с активными минеральными добавками и гипсом складирование упаковку и отправку цемента потребителю.
При сухом способе известняк проходит двухстадийное дробление вначале в щековой дробилке ЩКД8 3 затем в молотковой дробилке СМД-94 4. Затем известняк глина и огарки из бункеров 7 оборудованных дозаторами 6 ленточным конвейером 5 направляются в сырьевую трубную СММ-46 мельницу 8 на совместный помол и подсушку. Сушильным агентом являются дымовые газы поступающие от запечных теплообменников. Измельченный материал дымовыми газами выносится в каскадный сепаратор 10 где происходит разделение на грубую и тонкую фракции. Крупка по аэрожелобу или течке возвращается на доизмельчение в мельницу.
Готовый продукт – тонкая фракция – улавливается в циклонах 34 и по аэрожелобам 35 поступает в верхний ярус силосов в смесительные силосы сырьевой муки 33. После гомогенизации сырьевая мука сливается в нижний ярус и по аэрожелобам 32 через пневмопитатели перекачивается вверх и подается в газоходы 14 между 3-ей и 4-ой ступенями циклонных теплообменников. Сырьевая мука последовательно проходит все ступени циклонных теплообменников 15 нагревается до 700-800оС декарбонизируется на 20-25% и самотеком поступает во вращающуюся печь СМЦ-369 18. Клинкер выходящий из печи охлаждается в колосниковом переталкивающем холодильнике 19 до 50-80оС и пластинчатым конвейером 21 направляется в силосный склад клинкера 22. На складе 24 хранится гипс и активные минеральные добавки. Со склада клинкер и добавки дозируются весовыми дозаторами 23 на ленточный конвейер 21 и подаются на помол в трубную мельницу 3.2х8.5 25 работающую в замкнутом цикле с виброгрохотом ZSW-380х95 26. Измельченный материал пуступает в трубную мельницу 4х13.5 27 сепаратором HJN-2000 28 готовый продукт аэрожелобами направляется в пневмокамерные насосы ТА-29А 29 и перекачивается в цементные силосы 30 откуда отгружается на склад упаковки.
Отходящие дымовые газы от циклонных теплообменников 15 очищаются от пыли в электрофильтрах 11 и дымососом 12 через трубу выбрасываются в атмосферу. С целью повышения производительности печного агрегата между циклонными теплообменниками и вращающейся печью устанавливают реактор-декарбонизатор где с помощью дополнительных горелок непосредственно в потоке сырьевой муки сжигают до 60% топлива. Для горения топлива подают горячий воздух от клинкерного холодильника. В результате степень декарбонизации материала увеличивается до 90-95% производительность печи возрастает до 450 тч.
Рис. 1.1 Технологическая схема производства цемента по сухому способу
Подбор основного технологического оборудования
1 Материальный баланс производства
Расчёт материального баланса цементного завода является основой для выбора технологического оборудования и технико-экономической оценки проектируемого предприятия.
Материальный баланс определяет потребность завода в сырье топливе добавках и вспомогательных материалах необходимых для технологического процесса: воды сжатого воздуха интенсификаторов помола футеровочных материалов и т.д.
В материальном балансе определяется также количество промежуточных продуктов технологий: клинкера сырьевой муки а также готового продукта – цемента различных марок и видов.
Для расчёта материального баланса необходимо иметь следующие данные: - удельный расход сырьевых материалов по данным расчёта сырьевой смеси
- естественную влажность сырьевых материалов топлива
- удельный расход топлива на обжиг клинкера и сушку добавок
- ассортимент выпускаемой продукции процент ввода добавок и гипса для цементов всех марок
Данные для расчёта расхода сырьевых материалов на 1 тонну полечены из расчётов: Зозуля П.В. «Проектирование цементных заводов»
Удельный расход сырьевой смеси рассчитывается по формуле:
Где ППП – потери при прокаливании сырьевой смеси
Удельный расход каждого сырьевого компонента рассчитывается:
где - содержание каждого компонента сырьевой смеси по результатам расчёта сырьевой смеси в %
Принимаем следующий состав сырьевой смеси:
Удельный состав мергеля высокоизвестнякового – 8616
Удельный состав мергеля низокоизвестнякового – 1325
Удельный состав огарков – 06
Удельный расход топлива на обжиг клинкера составляет 115 кг т кл
Расход мелющих тел 04 кг т цемента
Расход огнеупора 145кг т кл
Удельный расход сырьевой муки:
Мергель высокоизвестняковый
Мергель низкоизвестняковый
Расход сырьевых материалов
На проектируемом заводе предполагается выпуск марок и видов цемента:
Рассчитаем средневзвешенное содержание клинкера в % в цементах всех видов и марок на проектируемом предприятии:
где - доля в общем выпуске цемента каждого вида в %;
- содержание добавок в цементах каждой марки в %.
При расчёте производительности завода по цементу содержание в нём гипсового камня принимаем равным 18%.
Зная производительность завода по цементу рассчитываем производительность завода по клинкеру:
где - производительность завода по цементу тгод;
- средневзвешенное содержание клинкера в %;
коэффициент учитывающий содержание гипсового камня в цементе
Рассчитываем необходимое количество вращающихся печей 764х95м производительностью 132 тч с коэффициентом использования 089
- производительность вращающейся печи
Количество печей СМЦ-33 : n=2
Тип оборудования его параметры
Производительность тсутки
Декарбонизационный узел
Минимальный удельный
расход теплоты кДжкг
Потребляемая (расчетная)
мощность электродвигателей кВт
Аэродинамическое сопротивление Па
Технические характеристики вращающейся печи СМЦ-369
Рисунок 2.1. Вращающаяся печь СМЦ-369
Определяем производительность завода по клинкеру с 2 печами ПВСД-33 по формуле:
Определяем годовую производительность завода по цементу
Материальный баланс завода 2.2 Подбор основного технологического оборудования.
Расчет количества технологического оборудования производится исходя из необходимости переработки суточной потребности материалов по статьям материального баланса. Для выбранного типа технологического оборудования рассчитывается годовой коэффициент использования который должен соответствовать средним значениям по промышленности для этого типа оборудования. Подбор оборудования сырьевого цеха:
Выбираем щековую дробилку УШВ
Коэффициент использования оборудования рассчитывается по формуле:
где – количество мергеля высокоизвестнякового и низкоизвестнякового тонн в год;
-производительность щековой дробилки тч
n – количество дробилок
Размеры приемного отверстия (ширинадлина) мм
Наибольший размер куска исходного материала мм
Ширина выходной щели в фазе раскрытия мм
Мощность двигателя привода кВт
Частота вращения главного вала обмин.
Производительность м3ч
Масса (без комплектующих) т
Технические характеристики щековой дробилки
Рисунок 2.2 Щековая дробилка СМД-118А
Принимаем 2 щековых дробилок.
Выбор молотковых дробилок.
Наименование параметра
Производительность тчас
Наибольший размер загружаемого материала мм
-диаметр (в рабочем положении)
Габаритные размеры дробилки мм не более
Технические характеристики молотковой дробилки ДМРЭ
Выберем молотковую дробилку ДМРЭ 15х15
Рисунок 2.3 Молотковая дробилка ДМРЭ
Принимаем 2 молотковых дробилки типа ДМРЭ 15х15
Выбор мельницы самоизмельчения «Аэрофол»
«Аэрофол» СММ46 Q=240 тч
где - -производительность «Аэрофола» годовая
- производительность «Аэрофола» часовая
n – количество «Аэрофолов»
Принимаем 1 мельницы «Аэрофол» 7×25 м и Qсм = 200-400 тч
Производительность тч
Частота вращения барабана обмин
от вспомогательного привода
Главные электродвигатели:
– барабан мельницы; 2 – днища; 3 – цапф; 4 – подшипники; 5 – зубчатое колесо.
Рисунок 2.4 Конструкция мельницы «Аэрофол» СММ-46
Расчёт сырьевых мельниц домола
Ориентировочно принимаем сырьевую мельницу 32×85 м производительностью Qмдч = 200-400 тч с коэффициентом использования kи = 09.
где Qсмеси = 304075504 тч – суммарное количество перерабатываемого сырья по статье материального баланса.
Принимаем количество сырьевых мельниц равное 2
Мощность электродвигателя кВт
3 Подбор вспомогательного оборудования и его техническая
При производстве цемента используется большое количество дополнительного вспомогательного оборудования такого как: пылеочистное оборудование питатели различного типа конвейеры пневматические насосы и желоба пневматические донные.
Расчет силосных складов цемента
Определяем объем силосов м3:
где - нормативный запас;
тм3- насыпная масса цемента;
-коэффициент заполнения силосов из расчета наличия не заполняемого пространства
Рассчитаем количество силосов емкостью м3.
Принимаем к установке в цехе 2 силоса
Выбираем охладитель клинкера типа «Волга-50» производительностью по клинкеру 35 тч. Принимаем 3 охладителей (по каждому на печь).
Рисунок 2.5 Силос охладитель клинкера
Производительность по клинкеру тч
Температура клинкера на выходе
Размер колосниковой решетки м
Число тележек колосниковой решетки
Общая установленная мощность электродвигателя кВт
Техническая характеристика охладителей клинкера типа «Волга».
Выбор пневмокамерных насосов.
Рисунок 2.7. Пневмокамерный насос ТА-29А
Выбираем пневмокамерный насос ТА-29А производительностью по цементу 100 тч. Принимаем 6 насоса (по одному на каждую мельницу).
Производительность по цементу тч
Приведенная дальность подачи м
Внутренний диаметр транспортного трубопровода мм
Расход сжатого воздуха м3мин
Полный объем камеры м3
Внутренний диаметр камеры мм
Техническая характеристика пневмокамерного насоса ТА-29А.
Выбор пневмовинтовых насосов.
Выбираем пневмовинтовой насос ТА-54 производительностью по цементу 80 тч. Принимаем 6 насоса (по одному на каждую мельницу).
Установочная мощность электродвигателя кВт
. Техническая характеристика пневмовинтого насоса ТА-54.
Проектирование цеха «Помол»
Расчёт количества цементных мельниц
- производительность завода по цементу
- производство завода по цементу
Количество трубных мельниц равно 4Техническая характеристика трубной мельницы приведена в таблице 3.1.
Рис. 3.1 Трубная мельница
Частота вращения с-1
Мощность электродвигателя главного привода кВт
Передаточное число редуктора
Размеры барабана мм:
Техническая характеристика трубной мельницы 4 ×135мм
Определим количество виброгрохотов. Выбираем виброгрохот ZSW-380*95 с производительностью Qп.грохот = 85 тч.
Теперь определяем их количество по формуле:
Количество виброгрохотов принимаем равным трем. Техническая характеристика виброгрохотов приведена в таблице 3.3.
Рис. 3.2 Виброгрохот
Мощность двигателя кВт
Угол уклона монтажа
Техническая характеристика виброгрохота фирмы ZSW-380х95
Принимаем 3 сепаратора типа ПБМ- 90250 диаметр сепаратора 247 м диаметр камеры сепарации 09 м производительность по цементу при 8-10% остатке на сите 008 равным 100 тч массой 412 т номинальная мощность электродвигателя 4 кВт.
Особенности размещения: расстояние от мельницы до стены – 12 – 2 от диаметра мельницы. Колоны должны быть на расстоянии 6 метров друг от друга. Дверей в цеху должно быть не меньше двух и их длина должна составлять 15 диаметра мельницы.
В цеху помола располагаются бункера. Один бункер предназначен для хранения и последующей равномерной подачи клинкера а по сторонам расположены бункеры для корректировки смеси – бункер с гипсом и добавками.
Клинкер при помощи питателя поступает в пресс валки. Далее расположены виброгрохот. После прохождения клинкерной массы через пресс-валки и виброгрохот начинается измельчение в трубных шаровых мельницах – самых габаритных установках в проектируемом цеху.
Питающие весовые дозаторы размещены с небольшими расстояниями от стенок цеха. Расстояние между весовыми дозаторами чтобы обеспечить их монтаж и ремонт. Высота установки весовых дозаторов определяется высотой установки трубной шаровой мельницы и размерами загрузочной течки мельницы.
Качество помола определяется сепаратором находящимся в цементной мельницей. Недоизмельченный материал отправляется на повторный помол в цементную мельницу.
Технологически материал в цехе «Помол» движется следующим образом: клинкер поступает в приемный бункер при помощи питателя далее поступает в промежуточный бункер. Далее при помощи питателя материал поступает в мельницу. Сюда же при помощи дозаторов из соответствующих бункеров и поступают гипс и добавки. Очистка воздуха осуществляется при помощи центробежного сепаратора и электрофильтра
Следом за трубной мельницей расположена аспирационная коробка к которой подсоединен трубопровод ведущий к вентилятору.
Размеры цеха по длине определяют длины барабанов мельниц их приводов длины транспортеров и питателей размеры бункеров. Таким образом размер цеха по длине мельниц составил 25 м.
Привод трубной мельницы установлен на той же высоте что и сама мельница. При этом привод мельницы отделяем стеной от корпуса для улучшения условий труда обслуживающего персонала. Расстояние между приводом и стеной принимаем равное длине самого привода для обеспечения удобства монтажа ремонта и обслуживания. Это расстояние составило 10 м.
Общая длина технологической линии помола с приводами мельниц составила 50 м. Для снятия и ремонта приводов мельниц проезда кары и других необходимых операций обслуживания оборудования размер цеха по длине линии принимаем равным 30 м.
Ширина цеха «Помол» определяется в основном диаметром трубных шаровых мельниц который равен 32м их количеством трубопроводами соединяющими течку мельницы и аспирационную коробку с центробежным сепаратором. Центробежный сепаратор подвешен на оптимальной высоте обеспечивающей беспрепятственный проезд кары но позволяет проводить его осмотр и техническое обслуживание с наименьшими трудозатратами.
Так центробежный сепаратор подвешен выше трубной шаровой мельницы но не над ней тогда величина диаметра сепаратора равная 5 м при проектировании цеха «Помол» очень важна.
Крайние технологические линии помола располагаем от стен цеха на расстоянии равном не менее двух диаметров мельниц. Принимаем это расстояние равным 75 м с учетом диаметра сепаратора. Расстояния между технологическими линиями также принимаем равным 75 м.
Питающие весовые дозаторы с небольшими расстояниями от стен цеха примерно 05-1 м. Между весовыми дозаторами чтобы обеспечить монтаж и ремонт промежуток составляет 05 м. Высота установки весовых дозаторов определяется высотой установки мельницы и размерами загрузочной течки мельницы.
Таким образом ширина цеха «Помол» составит 46 м.
В цехе «Помол» имеется четверо ворот. Одни предназначены для прохода обслуживающего персонала и проезда кары для технического обслуживания весовых дозаторов течки.
Другие же позволяют обслуживать аспирационную установку вентилятор ремонтировать привод и подвозить запасные части не транспортируя их через весь цех.
Учитывая все рекомендации и требования площадь цеха «Помол» составят 2500 м2
Безопасность жизнедеятельности персонала цементного завода и
охрана окружающей среды
1 Мероприятия исключающие травматизм и профессиональные заболевания
Одним из основных направлений государственной политики в области охраны труда провозглашенных основами законодательства Российской Федерации об охране труда являются признание и обеспечение приоритета жизни и здоровья работников по отношению к результатам производственной деятельности предприятия.
Правовой основой охраны труда является Конституция РФ в основах законодательства о труде нормах правилах и инструкциях. Конституция РФ закрепляя права граждан на охрану здоровья.
Руководство работой по ТБ на предприятии осуществляют директор и главный инженер а по отдельным цехам - руководители соответствующих подразделений и отделы охраны труда.
Для снижения производственного травматизма а также с целью уменьшения материальных потерь предприятие производит работу по улучшению условий труда и снижению травматизма. Данные мероприятия включают в себя:
) обучение рабочих и служащих;
) повышение квалификации рабочих;
) внедрение более прогрессивных машин и механизмов;
) контроль за технологическим процессом;
) проведение дней охраны труда.
В свою очередь для ликвидации производственного травматизма необходимо:
) модернизировать производственное оборудование;
) рационально перепланировать рабочие места и размещать оборудование устройства и приспособления защищающие от воздействия шума вибраций и газов герметизирующего оборудования;
) устанавливать новые и реконструировать действующие вентиляционные установки;
) модернизировать искусственное и естественное освещение.
Для уменьшения запыленности предусмотрены следующие мероприятия:
) установка пылеотсасывающих устройств в местах загрязнения и очистка отсасывающего воздуха;
) обеспечение персонала индивидуальными средствами защиты.
Сохранение чистоты воздуха и снижение шума в пределах территории предприятия являются необходимыми условиями улучшения условий труда рабочего персонала. Наибольшее шумовое и пылевое воздействие на рабочих оказывается в цехе помола. Рассмотрим на данном стадии технологического процесса ряд мероприятий снижающих травматизм и улучшающих условия труда.
К обслуживанию мельниц могут быть допущены работники соответствующей квалификации изучившие устройство помольных агрегатов и правила их эксплуатации и прошедшие инструктаж по технике безопасности.
Для безопасности проведения монтажных и ремонтных работ рекомендуется в помещении где устанавливается мельница располагать мостовой кран с грузоподъемностью не менее 50 т.
Уровень звука по ГОСТ 12.1.003 - 76 на постоянном рабочем месте мельницы оператора (у пульта управления) не должен превышать нормы приведенных в таблице 4.1.
Наименование точек измерений
Уровень звукового давления в ДБ в активных полосах 1 со среднегеометрическими частицами Гц
Рабочее место оператора мельницы
Устранение шума в редукторах и открытых передачах производится с помощью шумоизоляционных прокладок.
Пульт управления и участки обслуживания мельницы должны быть снабжены соответствующими подписями цветовыми сигналами и знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026 - 76.
Уровень вибрации от работающего помольного агрегата на постоянном рабочем месте (у пульта управления) не должен превышать норм установленных ГОСТ 12.1.012-78 приведенных в таблице 42.
Среднегеометрические частицы активных полос Гц
Среднеквадратичное значение виброскорости мс 10
Логарифмический уровень виброскорости ДБ
Для борьбы с шумом и вибрацией предусмотрены следующие меры:
) при работе оборудования производится балансировка деталей;
) все машины устанавливают на отдельные фундаменты;
) все механизмы постоянно смазывают.
Предельно-допустимая концентрация пыли по ГОСТ 12.1.005 I- 76 в воздухе рабочей зоны (у пульта управления) не должна превышать 6 мм.
Для предупреждения травматизма в помольном цехе необходимо выполнять следующие требования:
) не производить пуск мельницы без соответствующих защитных
кожухов обеспечивающих безопасность;
) металлические части механизмов и оборудования должны быть заземлены в соответствии с существующими правилами;
) запрещается стоять под контейнером загруженным мелющими телами во время их подъема а также находиться вблизи мельницы при ее разгрузке;
) пользоваться при осмотре и ремонте внутри барабана мельницы освещением только низковольтной аппаратуры (12 В).
) воспрещается производить пробные пуски и эксплуатацию мельницы после ремонта без установки соответствующего ограждения и разрешения ответственного лица;
) на расстоянии 05 м вдоль корпуса мельницы с обеих сторон установить съемные ограждения;
) установить рабочие площадки шириной не менее 05 м имеющие перила высотой 1 м. Площадки должны иметь сплошную обшивку снизу не менее 015 м. Между обшивкой и перилами на высоте 05 м от настила необходимо установить дополнительную ограждающую планку по всему периметру. Настил следует изготовить из сплошных стальных рифлёных листов или специальных решеток;
) оборудовать мельницу хорошо видимой световой и звуковой сигнализацией. Вывесить правила пользования сигнализацией на видном месте доступном вниманию всего обслуживающего персонала;
) должна быть исключена возможность поворота мельницы для этого необходимо обесточить привод на пусковых приспособлениях нужно вывесить плакаты с надписью: "Не включать - работают люди";
) закрытие люков должно проводиться в присутствии лица ответственного за работы.
) запрещается во время работы мельницы находиться под ней исправлять смазывать и чистить ее вращающиеся части а также заходить за ограждения.
Для защиты органов дыхания от пыли применяют респираторы типа ИБ-1 «Лепесток» РН-9 с фетровым фильтром ПРБ-1 с бумажным складчатым фильтром и др. Для устранения запыленности осуществляются меры по полной герметизации помольного оборудования и подключения его к системе аспирации. Сохранение чистоты воздуха в пределах территории предприятия является основной целью мероприятий по промышленной вентиляции. Предельно допустимая концентрация пыли по СНиП 23-05-95 в рабочем помещении (цеху) составляет не более 2÷3 мгм3.
2 Охрана окружающей среды
Главными опасностями являются повышенная запыленность воздуха производственные шумы вибрация и поражение электрическим током.
Защиту от пыли осуществляют удалением ее из рабочей зоны; герметизацией этой зоны применением местных отсосов а также использованием общей вентиляции.
Пыль из рабочей зоны может быть удалена гидрообеспыливанием. Поступающая из форсунок вода увлажняет образующуюся пыль прекращая распространение ее в воздухе.
Рабочую зону оборудования герметизируют с помощью ограждающих кожухов и путем местных отсосов. Для воздухообмена применяют вентиляционные установки.
Механические колебания машин приводят к колебаниям воздушной среды которые являются причиной шумов.
Сильный и продолжительный шум отрицательно влияет на состояние здоровья. Помимо общего утомления ослабления внимания и заторможенности шум является причиной головной боли головокружения возникновения глухоты заболевания нервной системы. Наиболее вредно действуют на организм человека высокочастотные воющие и прерывистые шумы. При шуме 120-140 дБ возникает механическое повреждение органов слуха. Длительное воздействие шума в 100-120 дБ на низких частотах вызывает общее расстройство организма.
Одним из путей снижения уровня шума является звукоизоляция узлов машин или в целом машин с помощью кожухов. Их изготовляют из стальных листов с внутренней облицовкой из войлока пенополиуретана или шлаковаты. Кожух устанавливают на виброизолирующие прокладки из асбеста войлока или резины. Применение кожуха снижает шум до 30 дБ.
При непосредственном контакте тела человека с токоведущими частями установок находящихся под напряжением может возникнуть электротравматизм. Наиболее опасным для человека является электрический удар при котором нарушается сердцебиение дыхательная и мозговая деятельность организма человека. Переменный ток частотой 50 Гц более опасен чем ток частотой 200 Гц и выше.
Защитными мерами предохраняющими от действия электрического тока являются применение тока напряжением 36 В и ниже использование улучшенной изоляции создание условий недоступности блокировка предупредительные надписи и заземление элементов электроустановок.
Предупредительные плакаты необходимо вывешивать на видных местах. С помощью блокировки электрическая цепь разрывается перед тем как рабочий может оказаться под напряжением.
Колебания машин до 15-18 Гц воспринимаются организмом человека как толчки или сотрясения. Эти ощущения вызывают нервное возбуждение.
По техническим условиям рабочее место машиниста не должно иметь толчков и сотрясений длительностью более 003 с. Интенсивность толчков и сотрясений снижается установкой амортизаторов.
Колебания с большей частотой (свыше 18 Гц) и небольшой амплитудой воспринимаются слитно и ощущаются как вибрация. В результате длительной вибрации возникает вибрационная болезнь. Для уменьшения распространения вибрации применяют следующие средства виброизоляции и вибропоглощения: амортизаторы прокладки и облицовка из вибропоглощающих материалов и различные типы гасителей колебаний.
Факторы условия труда
Температура воздуха оС
Холодное время: 20-23
Холодное время: 40-60
Тяжесть труда(оператор)
Сопротивление защитного заземления
Таблица. Характеристика условий труда
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
Рыночные механизмы устанавливают рамки деятельности любого предприятия. Эти рамки – общие для всех фирм вступающих на рынок. Между тем некоторые фирмы добиваются успеха а их владельцы богатеют тогда как другие фирмы еле сводят концы с концами а то и разоряются.
Причина столь различных результатов коммерческой деятельности – неумение руководителей фирм адаптироваться к условиям задаваемым рыночной средой и выбрать правильную экономическую политику фирмы. Составление грамотного бизнес-плана является залогом успешной деятельности образующегося предприятия.
Бизнес-план – документ обычный для большинства стран с развитой рыночной экономикой. Например во всем мире принято выдавать банковские ссуды коммерсантам только после тщательного анализа их бизнес-планов.
Бизнес-план – это документ в котором:
описываются все основные аспекты будущего коммерческого предприятия;
анализируются проблемы с которыми оно может столкнуться;
определяются способы решения этих проблем.
Правильно составленный бизнес-план в конечном счете отвечает на во-прос: «Стоит ли вообще вкладывать деньги в это дело и принесет ли оно доходы которые окупят все затраты сил и средств».
Таблица 5.1. Основные технико-экономические показатели производства цемента
Удельный расход сырьевых материалов ТТкл
Удельный расход топлива ТутТцем
Удельный расход эл.энергиикВтчТц
Цена 1 тонны цементаруб.
Себестоимость 1 тоннырубт
где капитальные вложения на оборудование цеха «помол».
Ц-цена 1 тонны цемента руб.
С-себестоимость 1 тонны цемента.
=140000·60000 =400000000 руб.
Срок окупаемости 6 года
В данном курсовом проекте была спроектирована технологическая линия по производству цемента сухим способом производительностью 2803000 тонн в год; подобрано необходимое оборудование перечень которого приведен в разделе 2; детально разработан цех «Помол» с определением линейных размеров цеха и подбором дополнительного оборудования; посчитана целесообразность строительства через такой важный показатель как срок окупаемости который равен 6 года что равно требуемому сроку окупаемости равному 5-7 лет и это соответствует эффективности проекта строительства завода.
П.В. Зозуля «Проектирование цементных заводов» С-Петербург 1996г.-439с.
В.С. Богданов А.А. Борщевский А.С. Ильин В.С. Струков Ю.М. Фадин «Технологические комплексы и линии для производства строительных материалов и изделий»: Учеб. пособие.-2-е изд. перераб. и доп. Под редакцией А.С. Ильина. – М.: Изд-во АСВ; Б.: Изд-во БелГТУ 2003г. - 199с.
М.Я. Сапожников Н.Е. Дроздов «Справочник по оборудованию заводов строительных материалов». - М.: Изд-во литературы по строительству 1970. - 356с.
Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производств (Охрана труда): Учебное пособие для вузов. П. П. Кунин В. Л. Лапин Е. А. Подгорных и др. – М.: Высш. шк. 1999. – 318 с.
Махнович А. Г. Боханько Т. И.: "Охрана труда и противопожарная защита на предприятиях ПСМ". Москва "Стройиздат" 1978г

цех Помол.dwg

Рентабельность цемета
Рентабельность общая %
Себестоимость годового
Себестоимость 1 тонны
Производительность труда
Среднегодовая стоимость
Численность ППП всего
Годовой выпуск цемента
на 1 раб. тыс.руб.чел.
Изм N°документа Дата
КП ТКдПВМиИ 16 320 000000
* размер для справок
КП ПТКСИ 17 111 000000
Промежуточный бункер

технологическая схема производства цемента по сухому способу.dwg

БГТУ им. В.Г.Шухова гр. МОЭ-44
КПТОРТК-11 244000000СЦ
Насос пневмокамерный
Аспирационное устройство
Конвейер пластинчатый
Холодильник колосниковый
Электрофильтр холодильника
Сырьевая трубная мельница
Бункер промежуточный
Технологическая схема производства цемента по сухому способу
КПТОРТК-11 244 000000
Карьер карбонатной породы