Модернизация валковой дробилки

Содержание.docx

Назначение краткое описание устройства и работы машины 5
Анализ уровня техники в области машин. Исследовательская часть проекта .. .. ..7
Определение основных параметров машины и рабочего оборудования . .10
1 Конструктивные параметры ..10
2 Нагрузки в основных элементах ..12
3 Производительность дробилки . 13
4 Мощность двигателя .. 14
Эскизное конструирование валка. Обоснование компоновочных решений . .. 17
Мероприятия по технике безопасности и охране окружающей среды . . .. 18

записка.docx

На современном уровне использования строительной техники очень важно своевременно проводить ее модернизацию и усовершенствование с целью уменьшения расходов на эксплуатацию и ремонт данного оборудования что в свою очередь несет дополнительный положительный экономический эффект предприятию.
В данной работе я собираюсь разработать проект модернизации валковой дробилки.
Причиной большого распространения валковых дробилок различной конструкции является способность производить дробление самых разнообразных материалов склонных к налипанию или содержащие липкие включения особенно в составе передвижных дробильно-сортировочных установок. Применение дробилок других типов на переработке таких материалов или вообще невозможно или вызывает частые простои связанные с длительной и трудоемкой работой по очистке камеры дробления.
Целью данной работы является закрепление уже имеющихся и получение новых навыков в разработке проектов модернизации рабочего оборудования строительной техники.
НАЗНАЧЕНИЕ КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ МАШИНЫ
Наиболее распространена двухвалковая дробилка принципиальная схема которой показана на рис. 1.1.
Рисунок 1.1 – Конструктивная схема двухвалковой дробилки
По ней изготовляют большинство отечественных и зарубежных валковых дробилок. Валки вращаются навстречу один другому захватывают и дробят попавший между ними материал раздавливая его и частично истирая. Иногда для увеличения истирающего эффекта необходимого при измельчении некоторых материалов валкам сообщают разную окружную скорость.
Корпуса подшипников вала одного из валков опираются на пружины и могут перемещаться. В результате этого при попадании недробимого предмета один валок может отойти от другого и пропустить недробимый предмет после чего под действием пружин возвратиться в исходное положение. Имеются конструкции в которых предпружинены оба валка. Их применяют там где в исходном материале много недробимых включений.
Поверхности валков бывают гладкие рифленые ребристые и зубчатые длинно- и короткозубчатые (длиннозубчатые — при высоте зуба более 01 диаметра валка короткозубчатые при высоте зуба менее 01 диаметра валка). Сочетание дробящих поверхностей может быть различным: например оба валка могут иметь гладкую поверхность или один гладкую другой — рифленую. Дробилки с гладкими и рифлеными валками обычно применяют для дробления материалов средней прочности (до сж = 150 МПа); дробилки с зубчатыми валками применяют для измельчения каменного угля и подобных материалов малой прочности (до сж = 80 МПа). Крупность продукта дробления валковой дробилки зависит как от размера выходной щели между валками так и от типа поверхности рабочих органов. В мировой практике валковые дробилки используют как правило на заключительных стадиях дробления (среднее и мелкое дробление).
Существенным недостатком валковых дробилок является интенсивное и неравномерное изнашивание рабочих поверхностей валков (бандажей) при обработке прочных и абразивных горных пород. Бандаж изнашивается в основном в средней части валка что не дает возможности поддерживать стабильный размер выходной щели по всей ее длине. Кроме того валковые дробилки обладают сравнительно невысокой удельной производительностью.
АНАЛИЗ УРОВНЯ ТЕХНИКИ В ОБЛАСТИ МАШИН. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
Номерпатента: 2093264 Класс(ы)патента: B02C430 Номерзаявки: 9511786103 Датаподачизаявки: 20.10.1995 Датапубликации: 20.10.1997 Заявитель(и): Акционерное общество открытого типа "Уральский завод тяжелого машиностроения" Автор(ы): Осадчий А.М.; Ермолин В.Н.
Изобретение относится к оборудованию для дробления различных материалов. Валок состоит из вала 1 корпуса валка 2 распорных конических колец 3 и бандажа 4 крепящегося на корпусе при стягивании колец 3 болтами. Корпус валка имеет цилиндроконические выемки в которых установлены кольца 3 его периферийная часть выполнена с радиальными пазами.
При затяжке болтов обеспечивается сравнительно плотная посадка бандажа на корпус валка. Опыт эксплуатации таких валков показал что большие усилия возникающие в процессе дробления особенно при попадании в дробилку недробимых тел вызывают ослабление посадки бандажа на конических кольцах и вместе с тем износ конических поверхностей. При установке нового бандажа необходимо протачивать кольца для устранения следов износа что усложняет замену бандажей. Кроме того при уменьшении толщины бандажа в процессе эксплуатации его прочность снижается и происходит его разрушение в средней неопертой части. Наконец выполнение посадочных конических поверхностей на сменном бандаже усложняет изготовление последнего.
Валок состоит из вала 1 корпуса валка 2 двух распорных конических колец 3 бандажа 4. Корпус валка 3 насажен на вал 1 с фиксацией от вращения шпонкой 5 и стопорится от осевого перемещения предохранительной планкой 6. Бандаж 4 насажен на цилиндрическую поверхность корпуса валка 2 с зазором с фиксирующей от вращения шпонкой 7 и застопорен от осевого перемещения планками 8. Зазор между корпусом валка 2 и бандажом 4 устраняется при подтягивании распорных конических колец 3 стяжными болтами 9 для чего в корпусе валка 2 с торцев выполнены выемки с внутренней цилиндрической и наружной конической поверхностью в которые вставляют распорные конические кольца 3. На наружной поверхности корпуса валка 2 выполняются пазы по всей длине образующей цилиндра которые разрезают насквозь наружную обечайку корпуса валка 2 на отдельные секторы которые отгибаются при втягивании распорных конических колец 3 выбирая зазор в посадке бандажа 4 и обеспечивающая необходимый натяг в сопряжении. Распорные конические кольца 3 вынимаются из корпуса валка 2 с помощью отжимных болтов 10. Головки стяжных болтов 9 для удобства закручивания гаек стопорятся от поворота в кольцевом пазу стопорного кольца 11.
Сборка валка производится следующим образом. Корпус валка 2 надевается на вал 1 и стопорится планкой 6. На корпус надевается бандаж 4. В выемки корпуса устанавливаются конические кольца 3 и стягиваются болтами 9. При этом секторы периферийной части корпуса слегка отгибаются обеспечивая плотную посадку бандажа на корпус а сами кольца сжимаются за счет радиального разреза чем достигается плотная посадка колец на корпусе.
Опирание бандажа по цилиндрической поверхности практически по всей длине образующей гарантирует наиболее полный износ бандажа без разрушения что увеличивает его срок службы. Для замены изношенного бандажа разрезают его по пазам В затем удаляют болты 9 и при помощи отжимных болтов 10 удаляют конические кольца 3 (или ослабляют их посадку) надевают новый бандаж не имеющий конический расточек и снова натягивают кольца 3 закрепляя бандаж.
Изобретение обеспечивает таким образом значительно увеличение долговечности изнашиваемой части валка-бандажа при упрощении его конструкции. Формулаизобретения: Валок валковой дробилки содержащий вал с установленным на нем корпусе валка и бандаж закрепленный на корпусе при помощи распорных колец установленных в цилиндро-конические выемки и стянутых болтами отличающийся тем что выемки для конических колец выполнены в теле корпуса периферийная часть которого имеет радиальные пазы делящие ее на секторы а распорные конические кольца выполнены разрезными.
При рассмотрении нескольких вариантов я пришёл к выводу что именно патент номер 2093264 может отразить суть задания.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ МАШИНЫ И РАБОЧЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
1 Конструктивные параметры
Угол захвата в валковых дробилках — это угол между двумя касательными к поверхностям валков в точках соприкосновения с дробимым материалом.
На кусок дробимого материала (рис. 3.1.1) имеющего форму шара и массу m которой ввиду ее незначительности можно пренебречь действуют силы Р давления от обоих валков и силы трения равные fP где f — коэффициент трения материалов о валок (для упрощения эти силы показаны на рис. 3.1.1 для одного валка).
Рисунок 3.1.1 – Расчетная схема двухвалковой дробилки
Кусок затягивается валками если 2Pf cos а ≥ 2Р sin а или f ≥ tg а а так как f = tg φ где φ — угол трения то а ≤ φ. Но = 2а значит ≤ 2 φ т. е. так же как для щековых и конусных дробилок угол захвата у валковых дробилок для нормального процесса дробления не должен превышать двойной угол трения.
Размер куска захватываемого валками можно определить пользуясь схемой на рис. 3.1.1.
Если D – диаметр валка d — диаметр куска материала а — ширина выходной щели то
Разделив правую и левую части уравнения на d получим
Степень измельчения в валковых дробилках в среднем равна 4 тогда ad = = 025. Подставив это значение в уравнение получим
Коэффициент трения f для прочных пород принимают равным 03 для влажной глины 045. При таких значениях f угол α будет соответствовать 16º40’ и 24º20’ а отношение Dd для прочных пород
Обычно для гладких валков отношение Dd принимают равным 20 для рифленых 10 а для зубчатых валков 2 так как в последнем случае кусок материала затягивается при непосредственном захвате его поверхностью рабочего органа.
Частоту вращения валков (обс) определяют по формуле предложенной проф. Л. Б. Левенсоном
где – коэффициент трения материала о валок; – плотность материала; d — диаметр куска исходного материала м; D — диаметр валка м.
По заданию исходный материал – известняк. Тогда ; ; ;
Обычно конструктивно предусматривают минимальную и максимальную частоту вращения которую затем выбирают по конкретным условиям эксплуатации (например при дроблении материалов с малым пределом прочности при сжатии можно принять более высокую частоту чем при дроблении материалов средней прочности).
Для определения минимальной и максимальной частоты вращения (обс) валков рекомендуется следующая простая эмпирическая зависимость
При этом окружная скорость для рабочей поверхности валков всех дробилок получается в пределах 3—6 мс что обеспечивает спокойную и устойчивую работу машины и соответствует сложившейся практике эксплуатации валковых дробилок.
2 Нагрузки в основных элементах
Усилия в деталях валковой дробилки определяются нагрузкой которая создается пружинами предохранительного устройства. Эта нагрузка зависит от многих факторов и может быть вычислена лишь приближенно.
Предположим что среднее суммарное усилие между валками при дроблении материала равно Рср (Н). Площадь на которой будет действовать это усилие
где L — длина валков м; ( —радиус валка м; а — угол дуги рад.).
При измельчении прочных материалов а = 16°40’. Тогда. При измельчении глин а = 24°20’. Тогда .
Среднее суммарное усилие (Н) дробления
где — предел прочности материала при сжатии Па; — коэффициент разрыхления материала для прочных пород = 02-03 для глины = 04-06.
Подставив значения и получим
Сила нажатия пружин подвижного валка должна обеспечивать указанные значения Рср.
3 Производительность дробилки
Производительность валковых дробилок можно вычислить если представить процесс дробления как движение ленты материала шириной равной длине L валка и толщиной равной ширин a выходной щели. Тогда за один оборот вала объем (м3) ленты материала прошедший через выходную щель
Значит при n (обс) производительность (м3с) дробилки
Необходимо иметь в виду что при дроблении материалов средней прочности пружины поджимающие валки несколько сжимаются и валки расходятся. При этом ширина выходной щели может существенно измениться что нужно учитывать особенно при мелком дроблении пород средней прочности на гладких вплотную сдвинутых валках т. е. при а = 0. Значит Q = 0.
Фактически производительность не равна нулю так как валки раздвигаются на ширину зависящую от фактических усилий дробления и степени жесткости предохранительных пружин. Тогда
На основании практических данных b = 025а т. е. в расчетах производительности ширину выходной щели е учетом деформации пружин принимают равной 125а.
При а = 0 фактическое значение b можно определить по средневзвешенному значению dcв готового продукта в каждом конкретном случае.
Так как обычно длина валка используется не полностью и материал выходит из дробилки в разрыхленном виде а не плотной лентой то в формулу производительности вводят коэффициент учитывающий степень разрыхленности материала: принимают для прочных материалов = 02-03 для влажных вязких = 04-06.
Часто в формулу вводят также плотность дробимого материала ρ (тм3). Тогда окончательно производительность (тс) валковой дробилки
4 Мощность двигателя
Необходимую установочную мощность Nдв электродвигателя валковой дробилки можно определить если учесть затраты мощности на дробление материала и трение в подшипниках т. е. на преодоление всех сопротивлений пои работе машины:
где – мощность расходуемая на дробление материала; — мощность расходуемая на преодоление трения в подшипниках; – КПД передачи .
Дробление материала осуществляется определенными усилиями (Н) высчитываемыми по формуле (3.2.2).
Фактическое количество кусков подвергающихся раскалыванию в какой-либо момент значительно меньше количества кусков находящихся в зоне дробления. Поэтому при определении усилия дробления в расчетную формулу необходимо дополнительно ввести коэффициент λ учитывающий одновременность раскалывания который по опытным данным для пород средней прочности и прочных порядка 001—002.
Тогда среднее усилие (Н) дробления
При захвате валками кусков материала среднее суммарное усилие Рср дробления вызывает силу трения равную f Рср (где f - коэффициент трения f = 03-045). Произведение этой силы на радиус R валка представляет собою момент силы на преодоление которого расходуется мощность двигателя.
Произведение момента силы трения и угловой скорости валка (где п — частота вращения валка обс) определяет мощность необходимую для дробления
Подставив значение получим
Мощность необходимая на преодоление силы трения в подшипниках двух валков
где — диаметр шейки вала м; — коэффициент трения качения приведенный к валу – нагрузка на подшипники Н (Q – сила тяжести валка Н).
В существующих методиках расчета мощности валковых дробилок кроме момента силы трения дополнительно учитывается действие силы Рср на дуге l. Предполагают что силами препятствующими вращению валка могут являться лишь те которые создают момент относительно его оси а эти силы полностью учитываются в приведенных выражениях для определения и .
Тогда окончательно формула для определения установочной мощности электродвигателя валковой дробилки
Если перемножить рекомендуемые значения всех входящих в формулу коэффициентов и постоянных величин а также исключить незначительный расход мощности на преодоление трения в подшипниках т. е. если не стремиться к большой точности то получим сравнительно простую но вполне достаточную для практических расчетов формулу установочной мощности (Вт) электродвигателя валковой дробилки:
ЭСКИЗНОЕ КОНСТРУИРОВАНИЕ ВАЛКА. ОБОСНОВАНИЕ КОМПОНОВОЧНЫХ РЕШЕНИЙ
Предлагаю следующую конструкцию валка дробилки с целью повышения эффективности процесса дробления. Валок представлен на рисунке 4.1.
Рисунок 4.1 – Валок:
– бандаж; 2 – корпус; 3 – вал; 4 – кольцо; 5 – кольцо распорное
Исходя из размеров дробилки принят габарит 350х460 для компактного размещения детали.
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Дробление материалов в дробилках и дробильных установках связано со значительным шумообразованием возникающим при расколе кусков и вибрации деталей от импульсных воздействий усилий дробления.
Следует отметить что технически достижимые шумовые характеристики дробильного оборудования являются верхним пределом уровня шума возможный для данного оборудования при работе его в наиболее тяжелых условиях (наибольшей прочности и крупности дробимого материала при максимальной производительности и др.).
При выборе и расчете методов защита обслуживающего персонала от вредных воздействий шума следует использовать данные замеров уровней шума аналогичного оборудования работающего в идентичных условиях.
При увеличении производительности плотность дробимого материала а камере возрастает и большая часть кусков материала ударяется между собой при этом спектр шума становится более равномерным. Появляются экранирующие свойства дробимого материала.
Для уменьшения шумового воздействия на обслуживающий персонал рассматриваются два основных способа: снижение шума излучаемого технологическими устройствами; борьба с проницаемостью излучаемого шума.
По первому способу выбирают оптимальную толщину стенок увеличивают изолирующие элемент применяют эластичные соединения отдельных деталей в корпусе устанавливают дробилки на упругих элементах разделяют стенки и трубопроводы эластичными фланцами и др.
По второму способу применяют различного вида укрытия устанавливают оборудование в отдельных помещениях удаляют пульты управления и рабочие зоны в непосредственной близости с дробилками.
При эксплуатации дробильного оборудования важнейшей задачей является защита обслуживающего персонала от вредных воздействий пыли.
Процесс дробления кусков материала в дробильных машинах происходит с образованием мелкодисперсных частиц. Кроме того поступающие в дробилки материалы также содержат мелкие пылевидные фракции образовавшиеся в результате разрушения горной породы взрывом в карьере а также от истирания при перегрузках и транспортировании. Воздушные потоки возникающие от движения рабочих органов дробилок и свободного движения кусков материала увлекают с собой мелкодисперсные фракции выносят их а окружающую зону промышленного помещения создают неблагоприятные условия для обслуживающего персонала.
По характеру образования и выделения пыли дробильное оборудование обычно разделяют на две группы. Первая — щековые и конусные дробилки (с качающимся рабочим органом) вторая — молотковые и роторные дробилки (с быстровращающимся ротором). В щековых и конусных дробилках возвратно-поступательные движения рабочего органа выталкивают воздух из внутренней полости дробилки последовательными порциями в приемное отверстие и в выходную щель. При этом скорость пылевоздушных потоков щековых дробилок достигает 3 мс у конусных — 18 мс.
По технологическому циклу сопрягается дробильное оборудование с перегрузочными устройствами — течками воронками бункерами конвейерами а которые материал перемещается самотеком под действием гравитационных сил. Движущийся материал увлекает (эжектирует) воздух который нагнетается в технологические емкости создавая в них избыточное давление.
Для защиты производственного помещения от выброса пыли применяют герметические укрытия оборудования течек мест пересыпки.
К укрытиям предъявляются следующие требования:
- их форма должна соответствовать аэродинамике пылевоздушных потоков;
- объемы укрытия должны быть оптимальными (завышенные объемы требуют повышенного отсоса пыле воздушной смеси а малый объем снижает эффективность аспирации и способствует пылевыделению вследствие больших скоростей движения в них воздуха);
- укрытия конструкции должны быть просторными и обеспечивать свободный доступ к рабочим местам оборудования.
На практике обычно используют типовые укрытия оборудования укрытия. Это укрытия объемного типа. Внутри укрытия установлены полки — гасители скорости материала и воздушного потока. Пыль отсасывается через вентиляционные окна по двум боковым воздуховодом. Места прохода материала и ленты конвейера перекрыты гибкой шторкой.
Пылеотсасывающая вентиляция-аспирация должна обеспечить поддержание в укрытиях некоторого разрежения значение которого является определяющей для предупреждения выброса пыли.
Проектирование строительство и эксплуатация производств по дроблению измельчению и просеиванию рудных и нерудных материалов металлургических производств должны соответствовать требованиям настоящих Правил норм технологического проектирования.
Загрузка материала в дробильные и измельчительные машины а также транспортирование дробленого (измельченного) материла должно быть механизировано. Пусковые устройства дробильных и измельчительных машин должны быть сблокированы с пусковыми устройствами питателей.
Блокировки должны исключать подачу материала в неработающие машины при случайных остановках. Загрузочные и разгрузочные устройства (воронки затворы) дробильных и измельчительных машин должны иметь укрытия и оснащаться системами пылеподавления (пылеулавливания) - установками аспирации или гидрообеспыливания. Барабанные сита должны быть оборудованы системами вытяжной вентиляции.
Устройства для увлажнения и гидрообеспыливания материала при его дроблении или измельчении должны быть сблокированы с дробильным или измельчительным оборудованием. Системы увлажнения должны автоматически выключаться при холостой работе оборудования.
Запрещается дробление и измельчение влажных материалов реагирующих с водой с выделением взрывоопасных или вредных газов. Пуск эксплуатация и обслуживание дробильного и измельчительного оборудования должны производиться в соответствии с инструкциями утвержденными нанимателем.
Осмотр и ремонт дробильных и измельчительных машин очистка желобов и рабочего пространства от материала или посторонних предметов а также другие работы требующие спуска людей в желоба или рабочее пространство должны производиться с соблюдением бирочной системы. Работы должны выполняться по наряду-допуску.
Перед внутренним осмотром и ремонтом рабочего пространства машин необходимо проконтролировать состояние воздушной среды на содержание вредных веществ. Хранение на рабочих площадках у дробильных и измельчительных машин стержней шаров футеровки запасных деталей и приспособлений запрещается.
Их хранение должно быть предусмотрено в специально отведенных местах на стеллажах или в таре. Загрузочные устройства конусных и щековых дробилок необходимо закрыть по периметру глухим ограждением с лазами.
Лазы должны иметь крышки сблокированные с пусковыми устройствами дробилок. Кулачковые горизонтальные и вертикальные молотковые дробилки должны иметь блокировку исключающую возможность запуска дробилки при открытой крышке корпуса.
Открывание и закрывание крышек корпусов кулачковых и горизонтальных молотковых дробилок массой более 50 кг должны производиться механизированным способом. Рабочая площадка оператора (дробильщика) должна иметь съемное решетчатое металлическое ограждение для предохранения от возможного попадания на площадку кусков материала выброшенных из дробилки.
При наличии пульта управления его помещение должно быть застеклено небьющимся стеклом с ограждением металлической сеткой с ячейками размерами не более 15 x 15 мм. Остановка дробилки кроме аварийных случаев разрешается после полной переработки загруженного материала и удаления с питателя нависших кусков материала.
При длительной остановке питателя материал с него должен быть удален. Загрузка материалом дробилок не предназначенных для работы «под завалом» должна производиться после того как машины достигнут номинального числа оборотов или качаний. Пуск дробилок не работающих «под завалом» допускается только при отсутствии в них материала.
В случае аварийной остановки дробилок работающих «под завалом» разбутовка и запуск должны выполняться согласно инструкции утвержденной нанимателем. Запрещается без отключения оборудования извлечение и разбивка кусков материала застрявших в рабочем пространстве машины с помощью ручного инструмента.
Резка металлических предметов попавших в дробилку должна производиться по наряду-допуску. При спуске людей в рабочее пространство дробилок должны применяться предохранительные пояса а над загрузочными отверстиями дробилок должны устраиваться временные перекрытия исключающие случайное падение посторонних предметов на работающих.
Дробление материалов образующих при измельчении взрывоопасную пыль должно производиться с выполнением мероприятий исключающих взрывы пыли а также образование тройных взрывоопасных смесей «пыль - горючий газ - воздух».
В ходе выполнения курсового проекта по данной дисциплине я ознакомился с различного рода конструкциями и принципами действия дробильного оборудования. Был произведён патентный анализ и выбран механизм который всё больше находит применение в строительной технике для измельчения твёрдых материалов. Сконструировано устройство для фиксации подвижной щеки дробилки при пуске остановке и остановки в критической ситуации механизма которое снижает энергоёмкость рабочих процессов за счёт снижения металлоемкости.
Клушанцев Б. В. Валковые дробилки. Их параметры и метод расчета мощностиСтроительные и дорожные машины. 1982. № 8.
Клушанцев Б. В. Косарев А. И. Пути повышения надежности дробилок ударного действия. М.: ЦНИИТЭстроймаш 1980. 45 с.
Родин Р. А. О работе расходуемой на дробление горных породГорный журнал. 1987. № 6.
В.П.Сергеев “Строительные машины и оборудование”. Издательство “Высшая школа” 1987.

Тиульник 2.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра «Детали машин путевые и строительные машины»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ
«СТРОИТЕЛЬНОЕ И МОНТАЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ»
Студент группы ЗМ–41

Титульник 1.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТРАНСПОРТА»
Кафедра «Детали машин путевые и строительные машины»
Модернизация валковой дробилки
Преподаватель Студент гр. ЗМ–41
Руцкая Л.В. Михайловский Е. Е.

Чертеж1валковая.dwg

КП.ППКСОП.02.05.02.15
Сталь 45 ГОСТ1015-74
Неуказанные предельные отклонения
* Размеры для справок
Неуказанные предельные отклонения
размеров отверстий H14
Сталь 50 ГОСТ4543-71
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.СБ
Оттягивающее устройство
Гайка М24 ГОСТ 5915-70
Технические характеристики
Наибольший размер исходного
Наибольший размер готового
Производительность 60 мч
Мощность главного двигателя
Мощность пускового двигателя
Номинальная масса дробилки 8 т
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.01
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.02
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.03
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.04
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.05
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.ВО
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.06
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.07
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.08
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.09
КП.ВД.ЗМ-41.00.00.10