Конусная дробилка

Диплом СТАСА.doc

2 Основные технологические оборудование.
3 Описание конструкции конусной дробилки и работы проектируемого объекта
1 Конструктивный расчёт оборудования
2 Прочностной расчёт дробилки.
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА МОНТАЖА И ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.
1 Описание системы ТОиР.
2. Организационно-распорядительная документация.
3 Порядок проведения ремонтов.
5 Техническое использование дробилки.
6. Ремонт конусной дробилки КМД-1750.
7. Место проведения капитального ремонта
8. Механизация ремонтов.
9 Смазка оборудования.
1. Обоснование целесообразности модернизации конусной дробилки
2. Расчет капитальных вложений на модернизацию
3. Расчет годовых эксплуатационных затрат
1 Техника безопасности. Принятые меры защиты.
2. Охрана окружающей среды.
Дроблением называется процесс разрушения твердых тел с уменьшением размеров кусков до заданной крупности путем действия внешних сил преодолевающих внутренние силы сцепления связывающие между собой частицы твердого вещества. Дробление может иметь самостоятельное значение когда продукт от сокращения крупности является конечным (товарным) как например приготовление сортовых углей для энергетических целей для брикетирования коксования и т. д. либо подготовительное значение т.е. для выполнения операций подготовки угля к обогащению или к последующей технологической переработке. Особое значение имеет избирательное дробление при котором один из компонентов сырья отличающийся малой прочностью разрушается эффективнее другого более твердого. При менее значительной разнице в твердости и других физико-механических свойств компонентов составляющих минеральный комплекс избирательность может быть достигнута уменьшением величины действующего усилия или сокращения времени его приложения к дробимому материалу. В большинстве случаев дробление является стадиальным процессом. Дробление материала от исходной крупности до крупности требуемого размера рационально осуществлять отдельными стадиями (приемами) т.е. постепенно на нескольких машинах. Поэтому в каждой из машин будет осуществляться часть общего процесса дробления называемая стадией дробления. В зависимости от размеров исходного и конечного продуктов дробления различают следующие стадии: крупное дробление- верхний предел крупности кусков в продукте дробления 100- 200 мм; среднее дробление наибольшие куски в продукте дробления от 25 до 80 мм; мелкое дробление при котором дробленый продукт доводится до крупности З-10 мм.
Уменьшение кусков угля тоньше чем принятые размеры при мелком дроблении называется измельчением.
Измельчение бывает грубое (до 05 мм) и тонкое (ниже 05 мм). Число стадий дробления определяется начальной и конечной крупностью дробимого материала и требованиями технологического процесса.
Для того чтобы машина была современна продолжительный срок она должна обладать более высокими технико-экономическими показателями по сравнению с теми которые достигнуты на машинах этого назначения в мировой практике.
В машиностроении как и во всех областях народного хозяйства снижение металлоемкости является одним из актуальных направлений технического прогресса. Главное проявление этого снижения должно выражаться в переходе с производства тяжелых машин на производство более современных и легких с расширением номенклатуры отделочных машин и средств механизации и автоматизации.
В данном дипломном отчете рассмотрены технология ТЭМК конструкция конусной дробилки организация ремонта техника безопасности и охрана труда.
На Темиртауском химико-металлургическом заводе в действующем плавильном цехе В-20 осуществляется производство карбида кальция. В цехе установлены три прямоугольные трехэлектродные печи с открытым колошником номинальной мощностью трансформатора 60 МВА. Из них работающая только электропечь Л 4.
Производство марганцевых сплавов на печи №6 цеха В-20 введено в эксплуатацию - ноябрь 2000 г.
Проектная мощность - по производству марганцевых сплавов - 46000 тнгод.
Количество технологических линий (потоков)
Наименование стадий количество потоков
Прием и хранение шихтовых материалов 1
Приготовление шихты сушка кокса 2
Получение марганцевых сплавов 1
Выпуск и разлив расплава 1
Разливка дробление и фракционирование готовой продукции 1
Ферромарганцевые сплавы получают электротермическим способом в электропечи непрерывного действия с закрытой дугой. Генеральный проектировщик проектировщик технологической строительной части - НИИ «Гинросталь» г. Харьков. По проектам реконструкции - проектно-конструкторский отдел ТОО «ТЖЗ».
Для определения технико-экономического уровня продукции принимаются показатели качества и его конкурентоспособности. Ванным показателем качества в конкурентоспособности продукции является содержание фосфора в сплавах. Согласно данных разработчиков технологии с содержанием фосфора в сплавах в количестве 01 % высокоуглеродистый ферромарганец и силикомарганец относится к классу «А» требований стандартов по химическому составу с более высокой товарной стоимостью. Ферромарганец и силикомарганец с таким содержанием фосфора используются для выплавки высококачественных марок сталей.
Кокс уголь из железнодорожных вагонов (Рисунок 1.1) разгружается в ларе В-2 или в бункере (поз.5) отделения B-I4. Вместимость приемных бункеров кокса - 240 м3 - 4 бункера.
Из ларя В-2 кокс грузят мостовыми грейферными кранами (поз. 21) в вагоны и подают в приемные бункер (поз5).
Кокс уголь из бункеров (поз.5) через секторные питатели (поз. 31 32) ленточными транспортерами (поз. 33 34) и люлечными конвейерами (поз. 35 36) загружается в промежуточные бункеры (поз. 37а 38а) вместимостью 30 м3. Из бункеров (поз. 37а 38а) кокс уголь если нет необходимости дробления через обводные течки крестообразную течку поступает на зетообразные люлечные конвейера (поз. 43 44) которыми поднимается и распределяется по силосам (поз. 2). Силоса служат для хранения кокса угля коксового орешка. Вместимость силоса №2 - 350 м3 бункера сухого кокса (поз. 18) – 350 м3.
В силос № 2 загружают уголь коксовый орешек; из силоса кокс через дозатор (Д4) поступает на ленточный конвейер (поз.4) и далее через промежуточный бункер в кош шихтового люлечного конвейера (поз.2). В силос №4 загружают кокс требующий подсушивания из силоса кокс с помощью Вибраторов (поз.IV) подается на ленточный транспортер (поз.95) и в бункер сырого кокса отделения В-8 и далее в один из сушильных барабанов (поз.96 97). Сушка кокса ведется горячими дымовыми газами полученными при сжигании газа СО в топках сушильных барабанов (поз.13 14). Газ СО к горелкам топок сушильных барабанов подводится через гидрозатворы (поз. 6а 7а). Подача воздуха к горелкам и в камеру смешения осуществляется вентиляторами (поз.105 106 107 108).
Сyxoй кокс с массовой долей влаги не более 15 % из барабана через течку (поз. 15 16) ленточными транспортерами (поз.98 99) подается в ковшевые элеваторы (поз. 100 101) и далее через течку (поз. 19 I-II) в бункер хранения сухого кокса (поз. 18).
Сухой кокс через дозатор (ДЗ) поступает на ленточный конвейер (поз.4) и далее через промежуточный бункер и в ковш шихтового люлечного конвейера (поз.2).
Дымовые газы пройдя сушильные барабаны (поз.96 97) поступают в батарею циклонов (поз.17 17а) и дымососами (поз.103 104) выбрасываются в дымовую трубу.
Известь поступающая из цеха B-7-9-II по ленточному транспортеру (поз. 22) подается в бункер извести (поз.20) У = 175 м3 предварительно рассеивается в течке перед бункером на шихтовую до 60 мм и мелочь от 6-25мм. Крупная известь из бункера (поз. 20) через дозатор (Д2) и наполнительную машину поступает в ковш конвейера (поз. 1) или через дозатор на ленточный конвейер (поз.4) откуда через промежуточный бункер и люльки шихтового конвейера (поз.2). В складе сырья В-24 выгоражено четыре закрома для хранения марганцевого концентрата кварцита угля и оборотных отходов. Здесь предусмотрен отсев мелочи марганцевого концентрата. Марганцевый концентрат мостовым грейферным краном Q = 5 тн поз.1 загружается в бункер поз.1 У = далее вибропитателем поз.3 подается на грохот ГСС-32 поз.4 для рассева. По мере накопления мелочи организуется дозированная её добавка в шихту. Фракция выше 5 мм мостовыми грейферными кранами Q = 5 тн (поз. I) загружается в железнодорожные вагоны думпкары которые доставляют марганцевый концентрат в отделение В-14 в приемные бункера (поз. 3.5). Вместимость 2-х бункеров - 165 м3.
Концентрат из приемных бункеров (лоз.3.5) через секторные питатели (поз. 31 32) ленточными конвейерами (поз. ЗЗ 34) и люлечными конвейерами (поз.35 36) загружается в промежуточные бункеры (поз. 37а 38а) вместимостью 30 м3. Из бункеров (поз. 37 а 38 а) концентрат через обводные течки крестообразную течку поступает на зетонообразные люлечные конвейера (поз.43 44) которыми поднимается и выгружается в силос (№ I) вместимостью на 150 м3 руды. Силос служит для хранения концентрата. Из силоса (№ I) концентрат через дозатор (Д5) и наполнительную машину поступает в ковш шихтового люлечного конвейера (noз. l) или на ленточный конвейер (поз. 4) и далее через промежуточный бункер в ковш шихтового люлечного конвейера (поз.2).
Кварцит из склада В-24 на автомашине доставляется в приемный бункер (поз.9) цеха В-7. Через секторный затвор попадает на ленточный конвейер (поз. 9а) и далее на ленточный конвейер (поз. 18 д) через комплект течек (поз. 19) кварцит проходит через дробилки валковые (поз.21 I-II) которые используются как течки. Далее комплектом течек (поз. 21 А) кварцит транспортируется в элеватор ковшовый (поз. 26) который поднимает кварцит в бункер (поз.20) с колосниковой решеткой.
Оттуда кварцит поступает на ленточный конвейер (поз.22) и далее в бункер хранения кварцита (поз. ) отделения В-10. Через дозатор (Д1) и наполнительную машину кварцит из бункера (поз. ) поступает в люльки шихтового конвейера (поз.1) или на ленточный конвейер (поз.4) и далее через промежуточный бункер на шихтовой конвейер (поз.2).
Конвейерам (поз. 1 2) шихта поднимается на отм. + 288 м в шихтовые приемные печные бункера. Объем печных шихтовых бункеров V = 135 м3.
Нормы расхода сырья на 1 тн ферромарганца
Марганцевый концентрат (40 % М) - 2500 кг
Коксовый орешек - 460 кг
Оборотные отходы - 200 кг
Электродная масса - 27 кг
Получение разлив ферромарганца
Шихтовые бункера (поз. 9) ферросплавной печи имеют отсеки для шихты и корректировочной руды. Подача шихты на колошник производится из шихтовых бункеров через секторные затворы неподвижные и подвижные течки (поз. 13 14). Ферросплавная печь состоит из ванны (поз.2 прямоугольной формы - размеры электропечи по кожуху 10900 размера рабочего пространства печи -3700 электродержателей (поз. 3.10) и самоспекающихся электродов непрерывного действия расположенных в ряд.
Ферромарганец получают путем восстановления оксидов марганца железа из шихты состоящей из марганцевого концентрата коксика и извести при умеренных температурах. В верхних горизонтах ванны развиваются процессы восстановления высших оксидов марганца МnО2 Mn2O3 Mn3O4 окисью углерода до закиси марганца по реакциям:
МnО2 + CO = Мn203 + CO2 (+ 1178 kДжкг - тепловой эффект)
Mn2O3 + CO = 2Мn3O4 + С02 ( + 378)
Мn3О4 + СО = 3МnО + С02 ( + 273)
Образующийcя. в ванне печи МnО может быть восстановлен только твердым углеродом 2Mn + 2СO = 2Мn + 2С0 --- 1420 °С
МnО + 83С = 23 Мn3С + 2С0 ------ 1223 °С
На электроды печи напряжение подается от печного трансформатора по короткой сети (поз. II) через контактные плиты. Контактные плиты прижимаются пружинно-винтовым устройством. На каждом электроде по восемь контактных плит по четыре с каждой стороны. Уровень электродной массы в кожухах электродов поддерживается путем периодической загрузки ее из кабеля краном. Объем загружаемой массы определяется величиной перепуска электродов. Положение зоны коксования электродов регулируется расходом и температурой воздуха подаваемого вентиляторами на обдув в пространство между кожухом электрода и электродвигателем а также и членением режима перепуска электродов.
Отсос дымовых газов из-под зонта и от летки ферросплавной печи осуществляется дымососами с выбросом в дымовую трубу. Длина рабочей части электродов поддерживается в пределах 25 метров ниже контактных плит. Рабочий конец электрода должен находиться на расстоянии не более 12 м от подины. Нормальный ход плавки характеризуется глубокой посадкой электродов в закрытым шихтой колошником что обеспечивает минимальный улет марганца и необходимый прогрев подины.
Перепуск электродов по длине за один прием (5 – 10) см но не более 40 см. за смену с интервалом времени между перепусками (2 - 4) часа. Точная длина электродов замеряется в ППР.
Трансформатор (поз. 16) имеет 27 ступеней напряжения. Мощность трансформатора 60 МВа. Потребляемая мощность 25 МВа. Регулировка нагрузки производится переключением ступеней напряжения. Напряжение с низкой стороны зависит от ступени и от схемы соединения обмоток трансформатора: на схеме треугольникзвезда от 290 до 130 B; по схеме звездзвезда от 1674 до 750 В. Рабочий диапазон вторичного напряжения для еМ 1608-1546 в что соответствует 22-23 ступени. Для силикомарганца - 1792 - 1731 в (19-20 ступени).
Сила тока с высокой стороны: на схеме треугольникзвезда (315-1415) А; на схеме звездазвезда (183-82) А.
Сила тока с низкой стороны - 119450 кА. Разница напряжения фаз при регулировании нагрузки допускается в 100 В что соответствует 17 степеням напряжения.
Управление работой ферросплавной печи осуществляется со щита управления. На щите управления установлены приборы регулирующие электрические параметры печи; положение в перепуск электродов содержание кислорода водорода углекислого газа в реакционных газах; температуру дымовых газов воздуха для обдувки электродов ванны печи и другие параметры.
Перепуск электродов печи. Для проведения перепусков электродов на печи № 6 служит насосно - аккумуляторная станция СКБ-6048 Перепуск электродов механизированный с дистанционным управлением. Перепускающее устройство состоит из системы неподвижных в подвижных балок между которыми имеются гидравлические цилиндры.
Зажатие кожуха происходит тарельчатыми пружинами разжатие –гидравликой.
Перепуск электродов производится с площадки перепуска следующим образом: разжимают неподвижные балки; действием вертикальных гидроцилиндров на подвижные балки перепускают электрод; зажимают неподвижные балки; отнимают подвижные балки и действием вертикальных гидроцилиндров подвижные балки возвращают в верхнее положение и зажимают. За один прием электрод можно перепускать на 100 мм.
Подъем и опускание электродов печи № 6
Из гидравлического баллона масло под давлением не более 10 МПа (100 кгссм2) проходит через главный запорный вентиль автомат нижнего уровня и по магистрали высокого давления поступает в распределительную клапанную коробку кнопочным выключателем открывается клапан подъема и масло поступает в гидроподъемник поднимая электрод. Опускание электрода осуществляется нажатием кнопочного выключателя на отравление давления в гидроприемнике.
Отбор и очистка реакционных газов. В состав реакционных газов входит газ СО образующий в результате реакции получения ферросплавов. Водород получается под реакции восстановления воды:
Вода поступает в печь с сырьем или за счет точи водоохлаждаемого оборудования. Реакционный газ через водоохлаждаемые газосборники и газоящики поступает в гидрозатвор (поз. I). Газосборники (газоворонки) охлаждаются с коллекторов ферросплавной печи с установкой по вакуумному контролю или без нее. Затем газ поступает в уравнительную камеру (поз.3) и смесительную камеру аппарата «Вентури» первой ступени (поз.4) где происходит через водяную завесу охлаждение и очищается от пыли. Из камеры обезвоживания (поз.5) газ поступает в камеру смещения второй ступени (поз.7) где происходит основная очистка. Затем газ через камеру обезвоживания второй ступени (поз.8) поступает в циклон (поз. 10) и далее газодувками (поз. 11) направляется через гидрозатвор (поз. 30) в газгольдер или на свечу для сжигания.
Схема просматривает выброс неочищенных реакционных газов от газосборников на свечу.
Вода после очистки реакционных газов сливается в шламовый колодец. Из колодца шламовыми насосами (поз.12) вода подается на шламонакопитель. Работа установки очистки реакционных газов сблокирована с ферросплавной печью №6.
При отключении ферросплавной печи №6 отключаются все газодувки на данной печи. Автоматически закрываются электрозадвижки на чистом газе № 382 – печь №6.
При остановке любой из газодувок автоматически закрываются задвижки на всасе и нагнетании и открывается шунтовая задвижка обеспечивающая обход газа помимо остановившейся газодувки. Азот на установку подается через гидрозатвор поз. 16.
Слив ферромарганца производится периодически. Нормальная работа электропечи характеризуется равномерными выпуск металла и шлака через каждые 2 часа соответствующим загруженной шихте и израсходованной электроэнергии. Металл и шлак из электропечи. Металл и шлак из электропечи выпускают одновременно через одну летку. Открывание летки осуществляется с помощью машины вскрытия летки (поз. 4) а в ряде случаев аппаратом прожига (поз. 6). Необходимо поддерживать летку с диаметром не более 120 мм. При увеличении летку забивают электродной массой с последующей прорезкой леточного отверстия диаметром 100 мм.
Выпуск продуктов плавки производится по сливному желобу (поз.7) футерованному шамотными кирпичами и углеродистыми блоками футерованный ковш У = 5 м3 (поз.21) который установлен на неприводной тележке. На тележке - металловозах под сливным желобом устанавливаются два футерованных ковша и шлаковая чаша У = II м3. По мере наполнения шлак вытесняется из ковша в шлаковую чашу. Во время выпуска поверхность шлака в ковше забрасывают отсевами кокса во избежание образования корки и затруднений при переливе.
Продолжительность выпуска 30 мин.
После окончания выпуска о чем свидетельствует появление из летки факела горящих газов летку необходимо очистить от шлака разжиганием графитовым электродом и закрыть конусом длиной 05 метра как можно глубже. Конус изготовлен из смеси огнеупорной глины и мелкой электродной массы или коксовой мелочи. Забивка конуса производится с помощью машины для заделки летки (поз.5). Для проведения разливки телега-металловоз с ковшами выкатывается в отдельно стоящее здание отделения разливки и готовой продукции с помощью лебедки (поз.38).
Отделение разливки дробления и фракционирования готовой продукции
Челночные переезды металловоза (поз.20) с ковшами осуществляются двумя лебедками ЛПЭ 51000: одна установлена у электропечи (поз.38) вторая в отделении разливки (поз.38 I). В зоне действия мостового литейного крана (поз.40) грузоподъемностью 6020 т с встроенной траверсой для ковшей на главном подъеме. Ковш (поз.21) с металлом снимают с металловоза (поз.20) транспортируют к участку разливки и ставят на пол. Литейным краном выполняют работы по установка ковшей на неприводную тележку - металловоз (поз. 20). Футерованный ковш заполненный шлаком ставят на место первого ковша в каскаде пустой подогретый ковш устанавливают вторым. Шлаковая чаша поз.22 остается на тележке в течение смены. Если заполнена - снимают и устанавливают на стенд (поз.25) для отстоя в ожидании вывоза шлаковозом (поз. 36) на шлакоотвал.
Металловоз с ковшами возвращается с помощью лебедки (поз.38) к электропечи под сливной желоб для следующего выпуска металла. Отставленный ковш с металлом литейным краном доставляют к шлаковой чаше (поз.22) стоящей на стенде (поз.25) для слива шлака. При появлений "бенгальских огней* ковш возвращают в вертикальное положение. После слива шлака ковш перемещают к изложнице (поз. 23) с оборотными отходами где скребками сгребают шлак из ковша до появления голого «зеркала» металла. В эту же изложницу производится чистка ковша после разливки металла. После наполнения изложницы (поз.23) оборотными отходами она кантуется в думкар который при заполнении транспортирует их в отделении В-24 для дробления и хранения.
Перед разливкой разливщик должен убедиться что шлак не будет препятствовать разливке. При наличии небольшого количества шлака в район носка ковша подается 2-3 лопаты песка и начинается разливка. При большом количестве шлака в ковше производится его загущение песком с платформы с притапливанием песка в объем шлака металлической «бабой» или аналогичным приспособлением. На разливку ковш поставляется очищенным от песка и шлака обрамлением и очищенным носком. При помощи литейного крана (поз.40) металл выливается из ковша в копильник (поз.28). В копильник (поз.28) с сифоном исключающим попадания несобранных остатков шлака в металл на место попадания струн подкрадываются куски сплава данной марки в количестве 150-300 кг. Копильник футтеруется шамотным кирпичом. Перемещаясь по рельсовому пути с помощью лебедки (поз.39) на тележке (поз.29) перед фронтом глубоких изложниц (поз.23) копильник разливает металл в каждую изложницу слоем 100 мм. Металл в копильнике через сифон выдавливается на сливной желоб. Остаточный шлак задерживается. Разливщик дает сигнал крановщику для очередного слива металла из ковша. После слива последней порции металла ковш ставят на пол. Копильник (поз.28) зачаливают цепями на вспомогательном подъеме крана и сливают накопленный шлак с остатками металла в изложницу (поз.23) устанавливаемую для сбора оборотных отходов.
Разливка следующего слива осуществляется в эти же изложницы на уже остывший слой металла. В течение каждой рабочей смены пословно "плавка на плавку" разливают 4 ковша - плавки металла. Полученная масса металла является сменной выработкой занятых в производстве ферросплавов. Смена изложниц производится 3 раза в сутки. После наполнения изложницы краном транспортируются в зону остывания. На освободившееся место устанавливают новый фронт изложниц (поз.23) - 8 штук которые перед применением для разливки сплавов прогреваются жидким отвальным шлаком. Шлак постепенно заливают в течение смены в пустые наложницы слоем 100 – 150 мм после прогрева шлак удаляют. Горячие изложницы опрыскивают известковым молоком для лучшего отделения слитков и избежание повышения загазованности разливаемого металла. При разливке металла в изложницы поочередно включается вытяжка воздуха загазованного испарениями металла от каждой пары изложниц у которых производится слив через копильник. Отсос загазованного воздуха производится дымососом (поз.47) через бортовой отсос в дымовую трубу. Изложницы с разлитым и остывшим металлом зачаливают целями на вспомогательном подъеме литейного крана (поз.40) и перевозят на площадку перед платой выбивки слитков (позю37) и после освобождения подвески двух цепей из четырех изложницы кантуются на плиту. При обрушивании на ребристую поверхность плиты уже потрескавшийся при остывании разваливается на куски. С помощью крана плита наклоняется и разрушенные слитки осыпаются в стоящий под плитой сварной короб вместимостью 45 м3 (поз26) с навешенной на него биркой номере плавки. Короба заполненные металлом после выбивки изложниц краном (поз.41) переносят на остывочные площади накопления до полного остывания в течение суток. Затем короба взвешивают на тензометрических весах грузоподъемностью 30 т и выгружают кантованием с крана в железнодорожные полубатоны для отправки потребителям.
При необходимости дополнительного дробления короб заполненный металлом с остывочной площадки краном (поз.41) оснащенным траверсой (поз.27) подают на участок дробления. Короб выгружается кантованием с крана на решетке с ячейками 300x300 приемного бункера (поз. 51) У = 142 м3 откуда вибропитателем (поз.31) куски слитков металла подаются в зев щековой дробилки СМД - 109А (пoз.32) среднего дробления. После дробления куски ферросплава ссыпаются в сварной короб (поз.26) установленный на выкатной тележке гп 20 т (поз. 33). После выкатки из-под дробилки короб краном (поз. 41) транспортируется и выгружается в приемный бункер (поз. 52) У = 16 м3 для фракционирования сплавов. Вибропитателем (поз. 31) куски металла подаются на верхнее сито виброгрохота ГИТ 32 М (поз.34). С верхнего сита куски металла размером более 100 мм осыпаются по течке в сварной короб (поз. 26) У = 45 хЗ. Куски менее 100 мм попадают на второе сито с ячейками 10x10 мм. Куски с размерами от 10 до 100 мм по течке ссыпаются во второй сварной короб (поз. 26) а куски фракции от 0-10 мм ссыпаются в третий сварной короб (поз.26) который установлен на тележке гп 20 т (поз.33).
На загрузке в оборудование вибропитателем (поз.31) и выгрузке в короба течками желобами предусмотрены зонты для аспирации металлической пыли. Отсос пыли производится дымососами II 2У (поз.48) которая пройдя батарею циклонов (поз.50) оседает в бункере циклона (поз.49). Из бункера (поз.49) пыль в саморазгружающихся бадьях автокарами привозят в отделение разливки и утилизируют при разливке в изложницы.
После фракционирования короба с металлом устанавливаются на накопительных площадках. После накопления партии производится взвешивание коробов с металлом на платформенных тензометрических весах «Микросим - 06» (поз. 35) и выгрузка кантованием с крана (поз. 41) в железнодорожные полувагоны для отправки потребителям. Мелкая фракция 0 - 10 мм идет на подсыпку в изложницы. При отправке металла мелкими партиями короба с металлом кантуются и выгружаются в приемный бункер (поз.53) У = 145 м3 Откуда вибропитателем (поз.31) металл подается в промежуточную воронку (поз.54) и ссыпается в мешок «биг-биг» установленный на поддоне (поз.58) стоящем на рольганге (поз.55). Рольганг находится на электронных весах грузоподъемностью I т (поз.56). После взвешивания поддон. (поз.58) с "биг-бигом» сталкивается на рольганг (поз.57).
Во время взвешивания мешок зашивается запошивочной машинкой и одновременно на него наклеивается этикетка с указанием веса. После указанных операций поддон с мешком (поз.58) рольгангом (поз.57) транспортируется за пределы цеха на площадку готовой продукций с помощью лебедки (пoз.59). С рольганга (поз.57) мешок снимается стреловым краном (поз.60) и размещается в складе готовой продукции в один ярус.
Таблица 1.1 - Основные технологические оборудование
Наименование оборудования
Материал способы защиты
Техническая характеристика
В-2 Склад кокса и электродной массы
Кран мостовой грейферный
Погрузка кокса и электродной массы. Вместимость грейфера 2м3.
Высота подъема - 12м
В-11а Склад известняка и кварца
Кран мостовой грейферный «Полип»
Погрузка известняка и кварца. Вместимость грейфера 19м3.
В-24 Склад сырья - марганцевого концентрата кварца угля оборотных отходов.
Мостовой грейферный кран
Погрузка концентрата кварцита угля оборотных отходов. Вместимость грейфера Высота подъема -
Подача кварцита в грохот
Приемное отделение В-14
Прием кокса (угля) и концентрата из железнодорожных вагонов.
Вместимость бункера кокса - 325м3
Вместимость бункера кварцита - 165м3
Секторные питатели для бункеров
Штанги ст. 5 сектора с шиберами - Ст.3
Дозировка кокса и концентрата. Имеет один приводной механизм на 5 бункеров.
№=10квт частота вращения - 1500мин-1
На 1 бункер - электродвигатель №=5квт частота вращения -
Подача кокса концентрата
№=17квт частота вращения - 1000мин-1 (33)
№=10квт частота вращения - 1000мин-1
В-7 Цеха обжига известняка
Прием кварцита с автомашины
Подача кварцита на ленточный конвейер
лента прорезиненная
Транспортировка кварцита на ленточный конвейер =1275м Ширина - угол наклона - 140.
Транспортировка извести из-под печей известковых печей в накопительный бункер или кварцита с конвейера 9А в накопительный бункер.
Транспортировка извести или кварцита
Дробление извести или служит для транспортировки кварцита
Q = 60тчас подача извести или кварцита
Колосниковая решетка с бункером
Q = 25тчас скорость ленты У=107мсек
подъем ленты - 9055'30
Подача дробленного кокса в силос; подача концентрата в силос.
Электродвигатель мощность - 50квт.
Частота вращения 750мин-1
Хранение извести вместимость - 350м3
Хранение кварцита вместимость -
Хранение концентрата
заполнение рудой - 150м3
Хранение кокса (угля)
частота вращения - 1500мин-1
Дозировка сухого кокса
Дозировка кокса (угля)
Дозировка концентрата
частота вращения - 750мин-1
Транспортировка шихты к шихтовому конвейеру №2
№=11квт частота вращения - 1000мин-1
Подача кокса в силос перед дроблением.
№=20квт частота вращения - 750мин-1
В-20 печное отделение
балки опоры сварные
водоохлаждаемый. Размеры ванны: высота - 5600мм длина - 10900мм ширина - 8900мм.
подлинна - углеродистые блоки;
высокоогнеупорные мулитовые МЛЛД №1
Отбор реакционных газов
Машина вскрытия летки
Засверловка леточного отверстия.
Подача сверла ручная с помощью ходового винта. Бур-штанга с пластинами твердого сплава ВК8.
Электродвигатель: 4А100 6У3
№=22квт п = 1000обмин.
Ременная передача = 17
Редуктор нестандартный = 4
Подвод и отвод установки к летки с помощью подвесных тележек.
Машина заделки летки
Забивка леточного отверстия. Подача сверла ручная с помощью ходового винта. Бур-штанга с пластинами твердого сплава ВК8.
Аппарат прожига летки
Высокоогнеупорный кирпич МЛЛД №1
Для слива ферромарганца или силикомарганца
Исключение попадания колошниковых и реакционных газов и пыли в атмосферу цеха.
Хранение шихты и корректировочной руды.
Бункер оборотных отходов
Хранение оборотных отходов
Подвод электротока в реакционную зону печи непрерывные самоспекающиеся
Для формирования тела электрода
уд. вес сырой массы 14÷16тм3
Нижняя часть - водоохлаждаемая. Рабочее давление 35атм испытание гидравлическое - 6атм внутренний размер 924х3324мм наружный - 1120х3520мм
Прижатие контактных плит водоохлаждаемая
Токоподвод к электроду водоохлаждаемая.
Размеры 110х310х1400мм.
Поверхность контакта гладкая
трубы из меди М1 пр 50х10
Подвод электроэнергии от печного трансформатора к контактным плитам электродержателя.
Подъемник гидравлический
) гидравлический пресс
Рабочее давление -100атм
Пробное давление 150атм
Высота подъема - 600мм
Рабочая жидкость - вода.
Давление в системе 60атм
Подача шихты руды в печь
Привод качающихся течек
пневмоцелиндр ø200 ход 900мм
Подача оборотных отходов в печь
Преобразование тока высокого напряжения в ток рабочего напряжения.
Трансформатор прожига тип ЕОН1013п10
Мощность 1500кВА. Напряжение с высокой стороны - 6000В с низкой стороны - 130В.
Перепускное устройство
Для удержания и дистанционного перепуска электродов.
Характеристика устройства:
Вес переспускаемого электрода - 40т
Усилие зажима электрода - 45т.
Рабочее давление в плунжере - 545атм
Ход плунжера -15мин.
Рабочее давление в цилиндре - 47атм.
Ход цилиндра - 100мм.
Рабочая жидкость - масло.
Очистка воды систем охлаждения.
Тележка неприводная Q=160т
металловоз ковшевого состава
Для приемки и вывоза расплавленного металла и шлака в цех разлива.
Для приема и транспортировки жидкого металла и шлака.
Шлаковая чаша У=11м3
Прием и хранение шлака
Для перепуска электродов
Аккумулятор сжатого азота
Давление -6МПа (60кгссм2)
Диаметр наружный - 465мм
Толщена стенки - 24мм
Гидравлический баллон
Компрессор газовый мембранный тип МК 25200
Поддерживает давления в азотном и гидравлическом баллонах.
Давление - 20МПа (200кгссм2)
Электродвигатель: МА142-18
Подача масла в гидравлический баллон и магистраль высокого давления.
Электродвигатель: 1=7квт
Частота вращения 1500мин-1
шт - отсос дымовых газов из под зонта
шт - отсос газов от сливного желоба.
Производительность 150000м3час
Эл. двигатель ДАЗО-13-55-8
№=400квт; п=740обмин
Очистка реакционных газов
Очистка газов из-под зонта и от сливного желоба
Газодувка тип ИНВТ-35-702
Отсос реакционных газов из газоворонок и подача очищенного газа в газгольдер.
Напор - 5000Па (500мм вод. ст.)
Частота вращения 3000мин-1
Запорное устройство переливной линии гидрозатвора поз. 30.15.
Гидрозатвор на рабочей системе
Запорное устройство служащее для отсечения рабочей системы.
Насос перекачки шламовых вод
Перекачка шламовых вод на шламонакопитель.
Частота вращения 1000мин-1
Запорное устройство для азота.
Давление - до 4500 Па
Отделение В-8 сушки кокса
Подача кокса из силосов №2 №4 в бункер над сушильными барабанами.
Ширина ленты - 700мм
Хранение сырого кокса
барабан насадка - ст. 3
Топка сушильного барабана
Шамотный кирпич бетон
Количество горелок - 6
Транспортировка сухого кокса к элеваторам.
Подача сухого кокса в бункер сухого кокса поз. 18.
ВВД-9 для подачи воздуха на горение
Напор - 4200Па (420кгсмм2)
лопасти ротора - ст.5
Отсос газа из сушильного барабана.
Подача - 45тыс.м3час
Напор - 2300Па (230мм вод. ст.)
Подача воздуха в топку сушильного барабана (к горелкам) и в камеру смешения.
Подача - 5000м3час и 4100 м3час
Напор - 2100Па (210мм вод. ст.)
Гидрозатвор для газа СО
Запорное устройство.
Высота заглубления - 50мм
Отделение разливки дробления и фракционирования готовой продукции.
Тележка неприводная трехковшовая-металловоз
Q=160 т транспортировка ковшей с металлом и шлаком
Футерованный шамотными кирпичами ШКУ - 37.
Для слива ферромарганца.
Чаша шлаковая у =11м3
Емкость для слива ферромарганца
Бетономешалка у = 075м3
Перемешивание огнеупорного раствора
Стенд переносной под шлаковую чашу
Установка шлаковой чаши
Короб сварной у = 45м3
Транспортировка и хранение дробленного ферромарганца
Для транспортировки коробок
Футерован шамотным или огнеупорами служат для разлива ферромарганца по изложницам
Тележка неприводная
Транспортировка копильника вдоль фронта изложниц
Для транспортировки шлаковой чаши
Питатель вибрационный
Производительность 30м3час; подача ферромарганца в дробилку грохот промежуточную воронку
Производительность 35м3час
Эл. двигатель №=45квт; п = 740обмин
Ширина входной щели ном. 60мм. Диапазон регулирования 40-90мм.
Q = 20т. Транспортировка ковша - узел сушки ковшей; транспортировка коробов У = 45м3 - узел дробления фракционирования
Весы тензометрические платформенные «Микросим - 06»
Q = 30т взвешивания коробов с металлом.
Грохот ГИТ - 32м инерционный
Эл. двигатель № = 11квт п. = 700обмин сито 10х10
Шлаковоз с чашей у = 11м3
Вывоз шлака на шлакоотвал
Плита для разбивки слитков
Предварительное дробление слитков ферромарганца
Лебедка ЛПЭ 5 - 1000
Q = 5т. Передвижение тележки - металловоза с каскадом ковшей и чашей шлаковой
Q = 2т передвижение копильника вдоль фронта изложниц
Кран литейный со встроенной траверсой
Q - 8020т. Обслуживание отделения разливки металла. Перемещение ковшей с металлом шлаковой чаши копильника изложниц.
Кран литейный крюковой
Q = 8020т. Обслуживание узлов дробления и фракционирования. Транспортирование коробов с металлом погрузка готовой продукции.
Эл. двигатель 11квт п = 700обмин на узле сушки ковшей дроблении фракционировании
Подземная емкость для хранения пропан-бутана у = 5м3
Вентилятор ВР-12 26 № 315
Подача воздуха на горелку
Отсос загазованного воздуха от изложниц Эл. двигатель №=55квт
Отсос металлической пыли при загрузке выгрузке дробилки грохота. Эл. Двигатель №=45квт п =1500обмин
сбор металлической пыли
Бункер у=142м3 с решеткой 300х300
Для приема слитков ферромарганца перед дробилкой
Бункер у=16м3 с решеткой 200х200
Для приема слитков ферромарганца перед загрузкой грохота
Для приема товарного ферромарганца перед упаковкой в мешки
Направление потока ферромарганца после вибропитателя в мешок
ø роликов 108мм. Ролико опора прямая нижняя П65Н 1160 установка на весы
Весы тензометрические электронные
Q=1т. Взвешивание мешков с готовой продукцией
Перемещение поддонов с мешками на склад готовой продукции
0х800мм подбиты металлом. Мешки пенополипропиленовые 600х600х670
Перемещение поддонов с продукцией на складе.
3 ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ КОНУСНОЙ ДРОБИЛКИ И РАБОТЫ ПРОЕКТИРУЕМОГО ОБЪЕКТА
Конусная дробилка предназначена для дробления руд нерудных ископаемых и аналогичных им материалов (кроме пластических).
Дробилка осуществляет дробление материалов между неподвижным наружным дробящим конусом и гирационно движущимся (качающимся относительно неподвижной точки с постоянной амплитудой) внутренним дробящим конусом.
Величина зазора между бронями дробящих конусов изменяется путем вращения по резьбе регулирующего кольца относительно опорного кольца.
При попадании в дробилку недробимых предметов под действием усилий значительно превышающих нормальные сжимаются амортизирующие пружины неподвижный конус вместе с опорным кольцом приподнимается и недробимый предмет проходит через дробилку.
Использовать дробилку в соответствии с ее назначением и техническими данными.
Перед дроблением комкающиеся породы должны быть промыты а мелкие фракции в питании отсеяны. Это необходимо для повышения
производительности дробилки уменьшения износа броней и потребляемой мощности.
– попадание недробимых предметов в дробилку проверяя исправность
железоотделителей на питающих конвейерах. Пропуск через дробилку
недробимых предметов приводит к быстрому выходу из строя основных
корпусных деталей и деталей привода. После каждого случая заклини-
вания дробилки или после пропуска крупного недробимого предмета
дробилку необходимо осмотреть и в случае необходимости разобрать
убедиться в исправности ее деталей и только после этого вновь пустить
– загрузку материала непосредственно в выпускное отверстие приемной воронки а также загрузку избыточного количества материала. Это приводит к неравномерному распределению материала по окружности дробильной камеры ("односторонняя подача материала") к его "подпрессовке" и в результате к ухудшению качества дробления снижению производительности ускоренному износу и поломке основных деталей дробилки. Поток загружаемого материала должен быть направлен на амортизирующую подушку из этого материала образующуюся между наружными стенками и выпускным отверстием приемной воронки;
– подачу в дробилку кусков дробимого материала размером более 70 мм; дробления материалов прочностью на сжатие выше нормы; перегрузки дробилки следя за показаниями электроизмерительных приборов; использование дробящей брони до полного износа и разрушения поскольку обломки броней могут заклинить дробилку; загромождения прилегающей к дробилке площади и рабочего места; работу дробилки при выходе из строя смазочной системы.
Регулировать размер разгрузочной щели специально предусмотренным механизмом поворота вращая зубья кожуха регулирующего кольца или с помощью роликовой стойки закрепляемой на бобышке опорного кольца и троса наматываемого на обечайку кожуха с приводом от лебедки.
Дробленый продукт должен свободно проходить к транспортирующим устройствам не накапливаться под дробилкой и не нарушать ее работоспособность.
Не допускать ослабления клиньев закрепляющих колонки регулирующего кольца.
Температура масла на сливе из дробилки должна быть не выше 55 °С.
Температура нагрева подшипниковых узлов не должна превышать 60 °С.
Разность ширины разгрузочной щели определять в четырех точках равномерно расположенных по окружности при неизношенных сопряжениях корпусных деталей и бронях с износом не более 10 %. Для измерения ширины щели использовать закрепленные на проволоке свинцовые кубики сторона которых превышает намеченный к установке размер щели.
Верхняя часть разгрузочной воронки должна быть зафутерована во избежание абразивного износа.
Сохранять комплектно при разборочно-сборочных работах регулировочные прокладки предусмотренные под нижним диском подпятника эксцентрика а также между патрубком станины и фланцем корпуса приводного вала. Особое внимание уделять регулировочным прокладкам под эксцентрик на которых не допускаются загибы помятости и другие дефекты поверхности. Установка прокладок с такими дефектами может вызвать перекос эксцентрикового узла и неправильную его работу.
Перед регулировкой разгрузочной щели и поворотом регулирующего кольца наносить пластичный смазочный материал на упорную резьбу опорного кольца.
Высота нормально затянутых амортизирующих пружин должна быть равна 680±2 мм.
Узел приводного вала после сборки должен иметь осевой ход 05-08 мм.
При установке узла приводного вала в дробилку контролировать совпадение штифта запрессованного в патрубке станины с отверстием на фланце корпуса привода что обеспечивает правильную ориентацию смазочных канавок бронзовых подшипниковых втулок.
Торцы зубьев зубчатых колес должны быть совмещены а радиальный зазор должен находиться в пределах 48-6 мм.
При центровке электродвигателя привода дробилки смещение осей полумуфт должно быть не более 02 мм а перекос - не более 05 мм на диаметр полумуфты.
Контролировать работу подшипниковых узлов на слух по температуре смазочного масла на сливе и внешним наблюдением за дробящим конусом. Если дробящий конус только покачивается или вращается вокруг собственной оси с частотой не превышающей 15 обмин то это указывает на удовлетворительную работу сферического подпятника и бронзовой конусной втулки. При увлечении дробящего конуса
во вращение с повышенным числом оборотов дробилку необходимо
немедленно остановить и выяснить причины вращения конуса.
1 Конструктивный расчёт оборудования.
Ориентировочно ширина В загрузочного отверстия равна:
где - размер наибольшего куска поступающего на дробление.
Ширина разгрузочной щели:
Измельчение материала в конусных дробилках происходит в камере образованной двумя коническими поверхностями при этом внутренняя имеет возможность совершать колебания вокруг неподвижной точки.
По конструктивному оформлению различают дробилки с шарнирно подвешенным валом (крупного дробления) и дробилки с консольным валом (среднего и мелкого дробления). Степень измельчения в первых 1 = 5ч-8 а в дробилках с консольным валом i = 34-28. Наличие в дробилках мелкого дробления «зоны параллельности» позволяет добиться большей равномерности продукта.
На рисунке 2.1 показаны схемы наиболее распространенных конусных дробилок.
Рисунок 2.1. Схемы конусных дробилок: а) с шарнирно подвешенным валом; б) с консольным валом: 1- неподвижный конус; 2- подвижный конус; 3- опора; 4- эксцентриковая втулка; 5- коническая зубчатая пара; 6- стакан; 7- подпятник эксцентриковой втулки; 8- приводной вал.
Угол захвата (как и в щековых дробилках) не должен превышать значения двойного угла трения. Этот угол рассматривается как сумма двух: (рис. 2).
Рисунок 2.2. Схема к определению производительности конусной дробилки.
Частота вращения эксцентриковой втулки для дробилок крупного дробления:
где - ход конуса в месте выхода материала м;
- коэффициент учитывающий конструкцию дробилки и условия выхода материала из рабочей зоны . Меньшие значения применяются для дробилок крупного дробления старых выпусков большие - для дробилок небольших размеров.
Частота вращения эксцентриковой втулки для дробилок с консольным валом:
где - наибольший диаметр дробящего конуса м;
- коэффициент трения материала о поверхность конусов;
- угол наклона образующей дробящего конуса в зоне
параллельности - 34-41°.
Угол (рис. 1) обычно принимается равным для дробилок крупного дробления и 24 - 5° для дробилок среднего и мелкого дробления.
Ориентировочная производительность дробилок крупного дробления:
где - насыпная плотность материала кгм3;
- частота вращения эксцентриковой втулки обмин.
Объемная производительность:
Для дробилок среднего и мелкого дробления:
где - коэффициент разрыхления материала
- наименьшее расстояние между подвижным и неподвижным конусами м;
- длина зоны параллельности (принимается ) м.
Мощность также можно определить по формуле:
Где и - соответственно диаметры наибольших кусков поступающих в дробилку и выходящих из нее м; =(14÷22) и определяется по типовой характеристике крупности дробления;
- предел прочности дробимого материала Па;
- модуль упругости дробимого материала Па;
- к. п. д. механической передачи привода;
- частота вращения эксцентриковой втулки обс.
Подобрать дробилку производительностью 30 м3ч для дробления мрамора. Максимальный размер поступающих кусков =100 мм. В продукте должно содержаться фракции =10 мм 70÷80%. Рассчитать размеры противовеса для уравновешивания инерционных сил и подобрать пружины амортизационной системы.
Для дробления мрамора можно использовать молотковые и конусные дробилки. Конусные дробилки обеспечивают большую однородность продукта.
Ширина загрузочного отверстия
По типовым характеристикам крупности дробленного продукта находим что крупность продукта с содержанием 70÷80% фракции =10 мм и размер разгрузочной щели находятся в зависимости:
откуда ширина разгрузочной щели должна быть в пределах:
Необходимым условиям отвечает дробилка с диаметром основания подвижного конуса = 09 м.
Частота вращения эксцентриковой втулки по формуле (4) при и:
что близко к значению для стандартной дробилки.
Производительность дробилки по формуле :
или что отвечает заданной производительности.
Мощность двигателя по формуле:
Боковая поверхность дробящего конуса по формуле :
где - длина образующей конуса.
Расчётное усилие дробления по формуле:
Вычерчиваем в масштабе дробящий конус (рис. 2.8)
Рисунок 2.3. Схема к расчёту конусных дробилок.
Силу прикладываем на середине образующей конуса. Точку приложения силы тяжести находим разбивая конус на ряд условный эквивалентных цилиндров:
где - расстояние от центра тяжести до оси ;
В масштабе строим план сил учитывая что сила тяжести конуса и находим значения и .
Для эксцентриковой втулки с конической расточкой инертная сила неуравновешенной массы:
где и - соответственно диаметр расточки в верхней и
нижней частях втулки;
- плотность материала втулки кгм3. Остальные обозначения приведены на рисунке 4.
Рисунок 2.4. схема эксцентриковой втулки.
Расстояние от верхней кромки втулки до линии приложения инерционной силы:
на дробящий конус действует центробежная сила
Момент инерции конуса относительно его оси симметрии находим для отдельных участков и затем суммируем:
здесь - переводной коэффициент учитывающий масштаб рисунка.
где - действительный размер;
- размер на чертеже.
Момент инерции также определяем суммированием моментов инерции элементов
где - момент инерции элемента относительно оси проходящей через центр тяжести элемента параллельно оси проходящей в свою очередь через точку подвеса перпендикулярно оси контура;
расстояние между осями и .
Момент инерционных сил конуса при по формуле:
Расстояние от точки подвеса до линии действия инерционной силы по формуле:
Инерционная сила противовеса по формуле:
Эксцентриситет центра тяжести противовеса в виде кольцевого сектора с размерами и по формуле:
Необходимая масса противовеса по формуле:
Толщена противовеса:
Величина неуравновешенной силы:
Эта сила передается на фундамент и является расчетной нагрузкой для него.
Максимальная величина силы затяжки пружин согласно:
Принимаем количество пружин равным 36. Тогда средняя величина силы приходящейся на одну пружину:
Пусть эта сила достигается при сжатии пружины па величину . В качестве материала для изготовления пружин принимаем сталь. Для пружин третьей группы изготовленной из этой стали допускаемое напряжение при полном сжатии витков (предельное) и допускаемое напряжение .
Задаваясь отношением среднего диаметра пружины к диаметру проволоки :
находим диаметр проволоки:
здесь - коэффициент зависящий от : .
Принимаем диаметр проволоки 25 тогда .
Наибольшее растяжение в сечении витков при .
что меньше допускаемого значения .
Определяем необходимое число витков
здесь - модуль сдвига .
Для пружины сжатой до соприкосновения витков
Выбираем зазор межу витками пружины нагруженной силой
Шаг ненагруженной пружины
Полный ход пружины до определенного сжатия
Максимальная велнчина срабатывания амортизационной системы дробилки должна быть меньше.Величину определим по формуле:
где - расстояние от точки подвеса до места захвата недробимого материала
и - соответственно расстояние от точки опрокидывания регулировочного кольца до места захвата не дробимого куска и максимально нагруженной пружины ;
- угол наклона оси подвижного конуса;
- угол между касательными к траекториям точек подвижного и неподвижного конусов в которых произошел захват не дробимого тела;
- коэффициент учитывающий деформацию деталей дробилки и не дробимого тела при захватывании последнего :
Допускаемое значение .
Длина не нагруженной пружины
Сила действующая на пружину при её максимальной деформации
Наибольшее напряжение в поперечных сечениях витков
Внешний диаметр пружины
Внутренний диметр пружины:
Угол подъёма оси витков :
1. Описание системы ТОиР.
Система технического обслуживания и ремонта техники (ТОиР) оборудования представляет собой совокупность взаимосвязанных средств документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей необходимых для поддержания и восстановления качества агрегатов или их составных частей.
Внедрение системы ТОиР практически означает:
Выполнение правил и норм по техническому обслуживанию и эксплуатации агрегатов машин и механизмов и организацию контроля за их соблюдением.
Организацию учета работы и состояния оборудования а также учета и анализа затрат на его техническое обслуживание и ремонт разработку и осуществление мероприятий по совершенствованию агрегатов машин и механизмов.
Планирование и проведение периодических осмотров оборудования силами ИТР обеспечение межремонтного технического обслуживания и ремонта агрегатов машин и механизмов контроль и учет своевременного и качественного их исполнения.
Установление и соблюдение норм технического обслуживания структур ремонтного цикла длительности межремонтных периодов состава и содержания ремонтных работ для всего оборудования с учетом условий его эксплуатации.
Организацию производственной базы для подготовки и выполнения ремонтов и межремонтного технического обслуживания оснащение её необходимым оборудованием инструментами и материалами укомплектование рабочей силой а также внедрение прогрессивной технологии изготовления запасных частей упрочняющей технологии унификации узлов и деталей организацию их учета и хранения.
Организацию материально-технического снабжения предприятий необходимыми видами проката метизов канатов смазочных и других материалов необходимых для содержания оборудования в исправном состоянии.
Применение совершенных методов ремонте оборудования с использованием средств механизации систематическое повышение ремонтопригодности агрегатов машин и механизмов широкое применение узлового агрегатного рассредоточенного и других прогрессивных методов ремонта.
Организацию смазочного хозяйства производственных цехов и предприятий в целом.
Организацию чертежного хозяйства и паспортизацию агрегатов и машин.
Совершенствование организации нормирования и стимулирования труда работников ремонтников службы.
Разработку и внедрение нормативов технического обслуживания
оборудования в межремонтный период периодичности и продолжительности плановых ремонтов оборудования трудоемкости ремонтных работ расхода материалов при ремонтах установление неснижаемого запаса запасных частей и т.п.
Разработку и внедрение системы АСУ-ремонт.
Основным содержанием системы ТОиР является:
Внутрисменное техническое обслуживание и проведение профилактических осмотров оборудования эксплутационным и дежурным персоналом механослужбы производственных цехов.
Техническое обслуживание оборудования (наладка регулировка устранение дефектов и неполадок мелкий ремонт) ремонтным и эксплуатационным персоналом в межремонтные периоды и подготовка плановых ремонтов.
Выполнение плановых ремонтов и испытаний оборудования.
Систематическое совершенствование и модернизация оборудования.
Системой ТОиР предусмотрены плановые технические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом механослужбы с целью:
Выявления неисправностей которые могут привести к отказу или аварийному выходу оборудования из строя.
Устранение технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнения объема предстоящих по плану ремонтов.
Разработки и осуществления мероприятий по совершенствованию оборудования.
Плановые осмотры оборудования инжинерно-техническими работниками механослужбы (помощник начальника цеха по оборудованию механик мастер) должны выполняться с периодичностью предусмотренной ПТЭ оборудования соответствующих производств.
Ежегодно за месяц до начала планируемого года помощник начальника цеха по оборудованию (механик) составляет график технических осмотров оборудования цеха ИТР и графики технического обслуживания его ремонтным персоналом; эти графики согласовываются с начальником цеха и утверждаются главным механиком предприятия.
Результаты осмотров и все изменения в состоянии оборудования (том числе и после ремонтов) должны быть занесены в агрегатный журнал.
Грузоподъемные краны и механизмы все виды подъемников подвесные канатные дороги а также сосуды работающие под давлением кроме обычных профилактических осмотров подлежат техническим освидетельствованиям и испытаниям которые проводят лица ответственные за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии в соответствии с правилами Госгортехнадзора.
Плановые ремонты оборудования выполняются с соответствии с графиком ППР. Предприятие ежегодно составляет проект годового плана текущих и капитальных ремонтов всего эксплуатируемого оборудования.
Все проекты годовых планов ремонтов оборудования составляет отдел (управление) главного механика предприятия на основе заявок производственных цехов на проведение ремонтов в планируемом году подписанных начальником цеха и его помощником по оборудованию (механиком цеха).Заявки на проведение ремонтов оборудования производственные цехи составляют на основании:
Нормативов периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов оборудования приведённых в настоящем положении.
Актов технического обследования объектов подлежащих капитальному ремонту в планируемом году.
Данных о производственных показателях за последний период работы оборудования.
Данных о сроках службы основных элементов оборудования накопленных в процессе его эксплуатации за истекший период и зафиксированных в соответствующей технической документации (агрегатные журналы технические паспорта и др.)
Данных о передовом опыте работы и ремонта аналогичного оборудования на других предприятиях.
Графики ППР оборудования на месяц составляют производственные цехи совместно с отделом (управлением ) главного механика предприятий на основе утвержденного графика ППР на год с использованием тех же бланков. При необходимости в график ППР на месяц могут быть включены ремонты оборудования не предусмотренные графиком ППР на год.
Утвержденный график ППР на месяц является основным документом регламентирующим проведение ремонтов оборудования и планирование производства в данном месяце.
Порядок планирования подготовки и проведения капитальных ремонтов оборудования взаимных расчетов между предприятиями и ремонтными организациями а также финансирование капитальных ремонтов осуществляется в соответствии с утвержденным «Положением о капитальном ремонте основных промышленно-производственных фондов предприятий системы Министерства черной металлургии РК».
Для выполнения текущего ремонта оборудования определяющего выпуск продукции составляется ремонтная ведомость оперативный график типовые ПОР и смета (или план производства ремонтных работ). Ремонтная
ведомость на указанное оборудование подписывается начальником цеха и его помощником по оборудованию согласовывается с исполнителем ремонта и утверждается главным механиком предприятия (его заместителем). На остальное оборудование при необходимости ремонтные ведомости утверждаются начальником цеха.
Оперативные (линейные и сетевые) графики текущих ремонтов металлургических агрегатов и основного технологического оборудования учитываемого в плане производства составляются цехом-заказчиком совместно с иском и утверждаются главным механиком и утверждаются главным инженером предприятия. ПОР и оперативные графики ремонтов составляются согласно инструкции.
Передача оборудования в ремонт и приемка его из ремонта должна производиться в соответствии с бирочной системой и системой допусков.
Разрешение на выполнение плановых ремонтов оборудования оформляется нарядом-допуском.
ремонта приступает к выполнению ремонтных работ при условии обеспечения ремонтируемого объекта соответствующей проектно-сметной и технической документацией необходимыми материалами комплектующими изделиями и запасными частями.
Приемка оборудования из текущего ремонта осуществляется персоналом механослужбы производственного цеха и после проведения необходимых испытаний оформляется актом: по механоооборудованию акт утверждается главным механиком предприятия а по металлургическим агрегатам – главными специалистами или главным инженером предприятия.
При выполнении текущего ремонта собственными силами и средствами производственного цеха (без привлечения специализированных ремонтных цехов предприятия или ремонтных трестов) акт приемки оборудования из ремонта не составляется. а соответствующая запись о разрешении оборудования к эксплуатации за подписью помощника начальника цеха по оборудованию (механика цеха) проставляется в агрегатном журнале и журнале приемки и сдачи смен бригадирами дежурного персонала механослужбы.
ремонта обязан незамедлительно устранить неисправности и дефекты ремонта обнаруженные в течение 24 часов работы отремонтированного оборудования под нагрузкой при условии соблюдения эксплуатационным персоналом ПТЭ и технологических инструкций.
Оценка качества выполнения отдельных ремонтных работ фиксируется в ремонтной ведомости; оценка качества ремонта в целом (отлично хорошо удовлетворительно неудовлетворительно) указывается в акте приемки оборудования из ремонта.
За 1-2 дня до остановки оборудования на текущий ремонт исполнитель ремонта совместно с заказчиком проверяет наличие предусмотренных ремонтной ведомостью запасных частей материалов средств механизации и др. непосредственно на ремонтных площадках при их отсутствии ремонт соответствующего узла агрегата машины из ремонтной ведомости исключается или переносится до окончания полной подготовки (в течение текущего месяца) либо исключается из месячного графика если ремонт переносится на другой месяц. Перенос ремонта в пределах текущего месяца оформляется актом и утверждается главным механиком предприятия акт о переносе ремонта на другой месяц утверждается главным инженером предприятия.
Руководство работами по текущему ремонту оборудования осуществляют:
Общее руководство плановым ремонтом сложного и уникального оборудования – официально назначаемый начальник ремонта во всех остальных случаях – механик цеха.
Руководство работой ремонтного персонала ремонтных трестов цехов и кустов – официально назначаемые лица – руководители ремонтных работ.
Контроль качества работ при проведении текущих ремонтов осуществляет механик мастера и бригадиры слесарей механослужбы цеха в котором выполняется ремонт. Ответственность за качество работ выполняемых ремонтным цехом и привлеченными им цехами-соисполнителями и подрядными организациями несут начальник ремонтного цеха и руководители организаций выполняющих ремонтные работы.
Ответственность за выполнение работ в соответствии с ремонтной ведомостью и соблюдение сроков согласно оперативному графику несут начальник ремонта (механик цеха) и начальник ремонтной организации (руководитель ремонтных работ) выполняющей ремонт.
4 Цеховой и заводской персонал подрядные специализированные организации.
Ремонтные работы между исполнителями ремонтов распределяются следующим образом.
Сторонние организации выполняют капитальный ремонт агрегатов принимают участие в проведении текущих ремонтов этих же агрегатов и капитальных ремонтах оборудования график проведения которого утверждает руководство Минчермета.
Специализированные ремонтные цеха предприятий выполняют капитальные и текущие ремонты оборудования принимают участие в подготовке и проведении текущих и капитальных ремонтов агрегатов график которых утверждает руководство предприятия и руководством Минчермета.
Ремонтный персонал производственных цехов выполняет межремонтное техническое обслуживание и организационно-техническую подготовку ремонтов а также текущие ремонты оборудования принимает участие во всех ремонтах проводимых в цехе график проведения которых утверждается руководством предприятия.
Таблица 3.1 – Виды ТО.
В соответствии с производственно-должносными
В соответствии с план-графиками МТО утверждаемыми на-
чальником цеха и механиком предпри-
То же (обычно не более 15 – 2 ч)
В соответствии с годовыми и месячными план-графиками ТО и Р утверждаемыми главным инженером предприятия
(с начала дневной смены)
Осмотреть оборудование без снятия кожухов и при этом проверить:
– работоспособность железоотделителя установленного на конвейере питающем дробилку; постоянство расхода воды на сливе из гидрозатвора; уровень масла в отстойнике смазочной станции - повышение уровня свидетельствует о попадании воды в систему смазки из гидрозатвора а понижение - об утечке масла; затяжку резьбовых концов скоб крепящих броню к неподвижному конусу обратив внимание на наличие промежуточных резиновых пластин обеспечивающих необходимую упругость соединения и стабильность затяжки.
При наличии новой брони подвижного дробящего конуса проверить ее крепление и при необходимости подтянуть.
Выполнить операции ЕТО.
Проверить техническое состояние всех узлов дробилки особенно: положение опорного кольца в горизонтальной плоскости и величину затяжки пакетов пружин; затяжку фундаментных болтов дробилки крепление электродвигателя и соосность его вала с приводным валом.
Смазать резьбовое соединение регулирующего и опорного колец через пресс-маслёнку опорного кольца (таблица смазки №4.3схема смазки № 4.2).
Выполнить операции ТО-1.
Проверить боковой зазор в конической передаче по окружному люфту приводного вала который замеряется на наружном диаметре эластичной муфты и должен составлять 05 – 17 мм. При меньшем зазоре дробилку разобрать и подложить прокладки под подпятник эксцентрика. Большой зазор может возникнуть вследствие износа зубьев.
Выполнить операции ТО-3.
Заменить смазочное масло в централизованной системе.
Выполнить операции ТО-9.
Проверить состояние подшипниковых деталей эксцентрикового узла и сферы.
Произвести контроль работы оборудования смазочной станции и исправности всех блокировок смазочной системы.
Очистить водяные каналы гидрозатвора от скопившегося шлама.
Разность ширины разгрузочной щели определять в четырех точках равномерно расположенных по окружности при неизношенных сопряжениях корпусных деталей и бронях с износом не
более 10 %. Для измерения ширины щели использовать закрепленные на проволоке свинцовые кубики сторона которых превышает намеченный к установке размер щели.
Сохранять комплектно при разборочно-сборочных работах
регулировочные прокладки предусмотренные под нижним диском подпятника эксцентрика а также между патрубком станины и фланцем корпуса приводного вала. Особое внимание уделять регулировочным прокладкам под эксцентрик на которых не допускаются загибы помятости и другие дефекты поверхности. Установка прокладок с такими дефектами может вызвать перекос эксцентрикового узла и неправильную его работу.
При опускании дробящего конуса в дробилку необходимо
руководствоваться указаниями рисунка 4.1 во избежание повреждений
конусной втулки эксцентрика и сферического воротника гидрозатвора.
Монтаж дробящего конуса дробилки.
Ремонт дробилки осуществлять в соответствии с общими указаниями.
При обнаружении прижога на поверхности конусной втулки возникшего из-за перекоса сферического подпятника или вала-эксцентрика необходимо втулку расшабрить в месте прижога и зачистить вал дробящего конуса после чего дробилку собрать.
Очистка оборудования и рабочих мест от пыли грязи отработан* ной смазки и технологических отходов.
Наружный осмотр и простукивание с целью выявления дефекты; оборудования и отдельных его узлов.
Вскрытие окон люков и лазов для осмотра и проверки состояния механизмов узлов и детален. Проверка степени износа защитных броней футеровочных плит течек и других подобных элементов.
Вскрытие и подетальная разборка отдельных узлов дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей или комплектных узлов; дефектация деталей требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте Т9 с занесением данных об этом в агрегатный журнал.
Проверка состояния трущихся поверхностей деталей; зачистка забоин рисок и царапин
Регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений машин.
Регулировка фрикционных муфт и тормозных устройств.
Регулировка натяжения пружин ременных и цепных передач транспортерных лент центровка транспортерных лент.
Проверка исправности и регулировка упоров и механических переключателей.
Проверка состояния канатов и замена предельно изношенных канатов.
Проверка подтяжка пли замена сальником манжет и уплотнении разъемов соединений.
Мелкий ремонт трубопроводов системы охлаждения смазки гидравлики пневматики и др. с заменой изношенных узлов.
Проверка исправности действия и регулировка предохранительных блокировочных п сигнализирующих устройств.
Мелкий ремонт металлоконструкций (кожухи ограждения площадки лестницы переходы и др.) с заменой отдельных элементов.
Промывка и заправка смазочных материалов зубчатых муфт и картерных систем смазки.
Проверка простукиванием и подтяжка болтовых соединении крепежных и фиксирующих детален.
Сборка оборудования и опробование на -холостом ходу проверка на шум нагрев биение и вибрацию в случаях когда это оговорено технической документацией.
Регулировка и наладка механизмов и машин; различные виды испытаний.
Работа по модернизации узлов и детален.
При каждом ремонте выполняются тс из указанных в перечнях работ необходимость в которых вызвана состоянием ремонтируемого оборудования. В соответствии с этим конкретный объем работ при текущем ремонте любого вида может быть как больше так и меньше объема типового ремонта.
Продолжение приложения 3 Текущий ремонт Т9*
Выполнение работ предусмотренных текущим ремонтом Т и дополнительно:
Частичная разборка агрегата или машины (за исключением базовых детален) замена поврежденных и предельно изношенных узлов оборудования.
Центровка балансировка заменяемых роторов и других быстровращающихся узлов
Шлифовка или замена тормозных шкивов.
Дефектация узлов и деталей требующих замены или реставрации при ближайшем текущем ремонте Тз или капитальном ремонте с занесением данных в агрегатный журнал.
Ревизия подшипников качения с заменой поврежденных и предельно изношенных.
Проверка зазоров и состояния вкладышей в подшипниках скольжения: перезаливка баббитом замена и подгонка (включая шабрение) изношенных вкладышей и втулок.
Реставрация или замена направляющих планок планок скольжения ползунов крейцкопфов и других подобных деталей.
Замена деталей и узлов которые не смогут проработать до следующего планового ремонта или
Ремонт фрикционных муфт с добавлением или заменой фрикционных дисков.
Ремонт кожухов ограждений экранов переходов и др.
Ремонт или замена аппаратуры систем централизованной смазки гидравлики и пневматики.
Выполнение ремонтных работ предусмотренных текущим ремонтом и дополнительно:
Ремонт и гидравлическое испытание водоохлаждаемых элементов деталей и сосудов находящихся под давлением.
Замена опорно-направляющих бандажей смесительных сушильных барабанов барабанов охлаждения вращающихся печей.
Реставрация или замена деталей (комплектных узлов) которые не смогут проработать до следующего (очередного) текущего ремонта или капитального ремонта.
Выявление узлов и деталей требующих ремонта или замены при ближайшем текущем или капитальном ремонте
Испытание под нагрузкой при соблюдении нормального режима технологического процесса.
Опрессовка пневмо-гидро-смазочных систем включая разводку трубопроводов.
Разборка агрегата его механизмов и узлов.
Уточнение ведомости дефектов с включением п пес ранее неучтенных ремонтных работ.
При выполнении текущих ремонтов Т9 или Т;; может быть проведен рассредоточенный капитальный ремонт.
При замене броней поверхности дробящих конусов и сопрягаемые поверхности броней заливаемые цинком тщательно обезжирить (например уайт-спиритом) и прогреть до температуры 150 – 2000С для удаления влаги. Непосредственно перед заливкой температура заливаемый деталей должна быть не ниже 1000С а зазор под заливку не менее 7 мм. Заливку необходимо выполнить за один приём использовав при этом цинк собранный после снятия изношенной брони. После ремонта проверить не оставлен ли в дробилке инструмент обтирочный материал и т.п. Перечень характерных неисправностей дробилки и способы их устранения приведены в таблице 3.2.
7 Место проведения капитального ремонта
Системой ППР называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу надзору обслуживанию и
ремонту оборудования проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы
Цели планово - предупредительного ремонта:
предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;
предупреждение аварий оборудования;
возможность выполнения ремонтных работ по плану согласованному с планом производства;
своевременная подготовка запчастей материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.
Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад повысить качество
ремонтов и снизить расходы на ремонт.
График ППР должен предусматривать:
затраты времени на ремонт;
затраты рабочей силы;
необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений;
проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.
Планово - предупредительный ремонт проводится периодически в плановом порядке через определённое количество часов
Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начало ввода его в эксплуатацию до первого
капитального ремонта.
Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени отработанного оборудования количество
проведённых ремонтов состояния оборудования и качество его эксплуатации.
Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание;
плановое техническое обслуживание; текущий ремонт; средний ремонт; капитальный ремонт; внеплановый ремонт.
Техническое (межремонтное) обслуживание предусматривает повседневный уход за аппаратами и машинами и сводится к
соблюдению правил эксплуатации организации контроля за состоянием машин и аппаратов.
В него входят в частности следующие мероприятия:
содержание машин и аппаратов в чистоте;
смазка трущихся частей машин и аппаратов проверка исправности смазочных устройств и маслопроводов;
наблюдения за состоянием подшипников фланцев люков патрубков ограждений вращающихся частей и других сборочных
проверка зазоров в местах сопряжения деталей а также состояния крепёжных деталей шпоночных и клиновых соединений;
проверка действия тормозов и механизмов аварийного выключения;
наблюдения за натяжением и состояние ремённых и цепных передач и тросов;
наблюдения за системами охлаждения и нагрева;
проверка наличия и исправности защитных ограждений;
проведение простейших ремонтных работ по устранению мелких дефектов.
Межремонтное обслуживание осуществляется производственным и дежурным ремонтным персоналом в соответствии с
должностными инструкциями правилами технической эксплуатации и общими правилами по технике безопасности и охране
Плановое техническое обслуживание предусматривает проверку состояния изнашивающихся деталей и сборочных единиц.
При осмотре без разборки проверяется правильность действия сборочных единиц и прочность крепления ответственных
При осмотре с разборкой проверяются наиболее ответственные сборочные единицы. При этом выявляются действительные
размеры износа измеряются зазоры и т. п.
Текущий ремонт выполняется с разработкой отдельных сборочных единиц. Он включает следующие операции:
промывку машин или аппаратов с заменой смазки;
регулировку сборочных единиц подверженных наибольшему износу и несущих наибольшие нагрузки;
разборку узлов с последующей заменой и ремонтом деталей срок службы которых соответствует длительности одного
межремонтного периода;
сборку и проверку отремонтированных сборочных единиц;
ремонт футеровок и антикоррозийных покрытий;
проведение работ общих для периодических осмотров.
Количество объём содержание и сроки текущих ремонтов оборудования определяются продолжительностью службы деталей
и интенсивности использования аппаратов в предремонтный период.
Средний ремонт. По мере увеличения износа деталей и сборочных единиц возрастает объём очередного ремонта.
В состав среднего ремонта входит:
выполнение работ предусмотренных текущим ремонтом;
ремонт и замена крупных деталей и сборочных единиц;
замена вкладышей подшипников втулок шестерён зубчатых передач;
выверка и регулировка всех сборочных единиц и комплексов;
освидетельствование аппаратов работающих под давлением и сдачи их инспекции Госгортехнадзора;
испытание и окраска.
Капитальный ремонт характеризуется одновременной сменой большого количества деталей сборочных единиц v
комплексов. В состав капитально ремонта входят:
текущий и средний ремонты;
полная разборка и промывка всей машины или аппарата;
ремонт или замена изношенных деталей сборочных единиц и комплексов;
шабровка направляющих регулировка и выверка всех координат машины или аппарата до установленных технической
документацией норм точности;
проверка фундаментов и станин;
сборка машины или аппарата с проверкой качества сборки;
проверка машины или аппарата вхолостую и под нагрузкой.
В капитальный ремонт могут быть включены работы по модернизации машины или аппарата а также по автоматизации и
механизации применительно к технологическому процессу.
В неплановый ремонт. При аварии машины или аппарата составляется акт о содержании и причинах аварии с указанием её
виновников и перечислением мер её ликвидации. Аварийный ремонт выполняется как срочная внеплановая работа. Он может
носить характер текущего или капитального ремонта.
Подготовка ремонта включает:
технический осмотр (ревизию) оборудования здания и сооружения цехов и производств перед ремонтом;
составлением проектно — сметной документации для работ подлежащих выполнению во время остановки цеха на капитальный
оформление и выдачу заказа на проведение работ;
разработку графика на проведение работ.
Технический осмотр объектов осуществляется технической администрацией цеха (производства) совместно со службой
технического надзора в основном во время остановки объекта на текущий ремонт предшествующий капитальному.
Ведомость работ подлежащих выполнению во время капитального ремонта составляется технической администрацией цеха и
состоит из следующих частей.
Часть 1. работы по капитальному ремонту. Сюда включаются все работы связанные с ремонтом и заменой изношенных частей
объекта и отмеченные в акте о техническом состоянии объекта и на рабочих чертежах.
Часть 2. работы по модернизации включённые в план капитального ремонта. Перечень этих работ составляется на основании
номенклатурного плана модернизации оборудования предприятия.
Часть 3. работы по технике безопасности включающие все работы предусмотренные в номенклатурном плане по технике
безопасности предприятия.
Часть 4. работы на новой технике и реконструкции. Перечень этих работ приуроченных к капитальному ремонту составляется
на основание номенклатурного плана внедрения новой техники и реконструкции предприятия.
Ведомость работ согласовывается:
с отделом главного механика или специалистом предприятия ответственным за контроль выполнения плана модернизации
с отделом техники безопасности предприятия;
с соответствующими главными специалистами предприятия ответственными за выполнения работ по внедрению новой
техники и реконструкцию.
Утверждается ведомость главным инженером предприятия.
Одновременно с ведомостью работ по каждой части и виду работ составляется смета и определяется сметная стоимость всех
работ подлежащих выполнению во время капитального ремонта.
Процесс ремонта оборудования осуществляется в последовательности: разборки машины или аппарата на сборочные единицы
и детали; очистка и мойка сборочных единиц и деталей контроль дефектация и сортировка деталей; восстановление
изношенных или замена дефектных сборочных единиц и деталей; сборка машины или аппарата; обкатка и испытания.
В процессе разборки оборудования проводится трёхступенчатая дефектация завершающаяся оформлением дефектной
ведомости и составлением схем и эскизов дефектных деталей. Предварительная дефектация осуществляется перед остановкой
оборудования на ремонт. При разборке проводится поузловая а затем и подетальная дефектация.
Цель предварительной дефектации - выяснение наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных
единиц и деталей между собой.
При поузловой дефектации выявляются отклонения узлов от заданного взаимоположения.
При подетальной дефектации определяется возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта.
Производится сортировка деталей на следующие группы:
детали имеющие износ в пределах допуска и годные для повторного использования без ремонта;
детали имеющие износ выше допуска но пригодные для ремонта;
детали имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту.
Все ремонтные операции сопровождаются контролем. В процессе межремонтного обслуживания выполняются операции по
определению зазоров в сопряжениях. При дефектации деталей проводится измерение размеров детали и определение
отклонений от первоначальной геометрической формы.
Внедрение прогрессивной технологии ремонтов скоростных методов его проведения и повышение степени механизации ремонтных работ являются решающими факторами сокращение простоев оборудования на ремонтах повышения производительности труда ремонтных рабочих и сокращения стоимости ремонтов. Для обеспечения этого необходимо:
– разработать рациональную технологию выполнения ремонтных работ с применением где это целесообразно многоярусного и параллельного ведения монтажа укрупненными узлами и блоками рассредоточенных методов проведения ремонтов узловой и агрегатной замены деталей;
– подготавливать в производственных цехах у ремонтируемых агрегатов площадки для складирования демонтируемых и заново устанавливаемых взамен вышедших из строя узлов и деталей;
– своевременно подготавливать и доставлять к месту ремонта все необходимые детали узлы смазочные обтирочные промывочные и другие материалы;
– обеспечить ремонтные бригады механизированным инструментом (гайковерты гидродомкраты переносные сверлильные и шлифовальные машины и др.) а также газорезным и электросварочным оборудованием;
– оснастить специализированные ремонтные бригады и ремонтные цехи (участки) подъемно-транспортными механизмами и такелажными приспособлениями (кран-балки стационарные лебедки домкраты тали);
– разработать типовые проекты механизации часто повторяемых ремонтных работ.
Таблица 3.2 - Таблица характерных неисправностей дробилки.
Сильный стук в конической зубчатой передаче.
Большой радиальный зазор в зацеплении.
Отрегулировать зазор.
Усиление вибрации дробилки.
Ослаблены фундаментные болты; неравномерное пита- ние; не отцентрован привод.
Затянуть фундаментные бол-ты; отрегулировать равномерность пи-тания; отцентровать
Большой осевой зазор.
Установить шайбу большей толщины между втулкой привода и торцом шестерни.
Дробящий конус не вращается; глухой треск.
Сорвана шпонка крепления шкива или зубчатого колеса.
Дробящий конус вращается ускоренно.
Отсутствует масло или уменьшен зазор между валом конуса и конической втулкой
Проверить подачу масла и зазор между валом конуса и ко-нической втулкой.
В измельчённом материале большое число крупных кусков.
Заменить броню конуса и отрегули-ровать щель.
Глухой стук в про-цессе дробления материала.
Ослабло регулирующее коль-цо или броня дробящего конуса.
Затянуть гайки и проверить состоя-ние цинковой за-ливки.
Масло быстро заг-рязняется пылью.
Пылезащитное уплотнение не работает.
Исправить пылеза-щитное уплотнение.
Температура масла на сливе превышает 50 – 600С.
Недостаточное количество масла поступающего к узлам трения; повышение трения в узлах вала-эксцентрика и других узлов.
Проверить маслян-ную магистраль и масляный насос а также втулки вала-эксцентрика.
Смазка и охлаждение подшипников приводного вала эксцентрикового узла сферического подпятника и зубчатой передачи осуществляются от централизованной циркуляционной смазочной системы с жидким смазочным материалом и приведены в таблице 3.3. Схема смазки конусной дробилки изображена на рисунке 3.2.
Для контроля работы смазочной системы устанавливаются сигнализатор расхода масла термометры и манометры.
Смазочные материалы для эксплуатации
при рабочих температурах
расходова-ния или проверки
эксцентрико-вый узел
Масло индустриальное И-50
Резьбовое соединение регулирующего
Схема смазки конусной дробилки.
– смазка сферического подпятника 2 – смазка зубчатой передачи
– смазка подшипников приводного узла 4 – смазка резьбового соединения регулирующего и опорного кольца.
Конусная дробилка мелкого дробления.
Изобретение относится к технике мелкого дробления горных пород руд черных и цветных металлов и других кусковых материалов. Оно может быть использована при производстве мелкого щебня дробленых песков и других материалов. Целью изобретения является расширение технологических возможностей путем регулирования объема рабочей камеры. Конусная дробилка мелкого дробления содержащая образованную поверхностями подвижного и неподвижного конусов рабочую камеру дробящее пространство которой имеет три зоны: приемную 1 дробления 2 и калибровки 3 две последние из которых образованы неподвижным конусом 4 и подвижным 5 имеющим в зоне разгрузки кольцевой выступ 6 который выполнен наборным из сменных колец 7 с возможностью регулирования его высоты относительно камеры дробления верхние концы 8 имеют повышенную износостойкость.
Изобретение относится к технике мелкого дробления горных пород руд черных и цветных металлов и других кусковых материалов и может быть использовано при производстве мелкого щебня дробленных песков и других материалов.
Цель изобретения — расширение технологических возможностей путем регулирования объема рабочей камеры.
На рисунке 3.12 показано дробящее пространство конусной дробилки мелкого дробления продольный разрез.
Дробилка имеет вертикально расположенную приемную камеру 1 рабочую камеру с зоной 2 дробления и зоной 3 калибровки. Рабочая камера образована неподвижным конусом 4 с бронефутеровкой и подвижным конусом 5 с кольцевым выступом 6 на бронефутеровке в нижней части зоны 3 калибровки на котором расположены сменные кольца 7 причем верхнее кольцо 8 выполнено костью. При работе дробилки исходный материал подается в приемную камеру 1 дробилки откуда он попадает в зону 2 дробления где происходит основной процесс дробления. Подвижный конус 5 совершая принудительное гирационное движение от привода приближая подвижный конус 5 рабочими поверхностями колец 7 к рабочей поверхности неподвижного конуса 4 производят раздавливание частиц в «мешке» образованном этими поверхностями. Основной процесс дробления происходит преимущественно «в слое». При изменении требований к готовому продукту количество колец уменьшается или добавляется. При этом верхнее кольцо 8 должно быть износостойкое.
При переходе на другой режим дробления снимается верхний ряд колец. Таким образом объем камеры дробления увеличивается или
уменьшается а вместе с ним изменяется степень дробления материала и обеспечивается оптимальный режим для выхода грансостава готового продукта.
Применение изобретения по сравнению с известным позволяет снизить трудозатраты на изменение режима работы дробилки повысить эффективность использования футеровки и снизить сметную стоимость ее изготовления.
Формула изобретения .j
Конусная' дробилка мелкого дробления с повышенной износостой- 20 содержащая неподвижный конус с броне-
Формула изобретения.
Конусная дробилка мелкого дробления содержащая неподвижный конус с бронефутеровкой и образующий с ним рабочую камеру с зонами дробления и калибровки подвижный конус бронефутеровке которого имеет кольцевой выступ в нижней части зоны калибровки отличающаяся тем что с целью расширения технологических возможностей путем регулирования объема рабочей камеры внутренний конус дополнительно снабжен набором сменных кольцевых элементов смонтированных на кольцевом выступе по высоте конуса при этом верхний из кольцевых элементов считая по ходу движения материала имеет износостойкость превышающую износостойкость футеровки.
1. Обоснование целесообразности модернизации конусной
Необходимость скорейшего перевооружения металлургической промышленности способствовала совершенствованию и развитию организации и технологии монтажа технологического обслуживания и ремонта металлургического оборудования.
Технический прогресс в области монтажа агрегатов и оборудования характеризуется значительным повышением уровня индустриализации и механизации монтажных работ применением крупноблочного монтажа повышению точности монтажа благодаря применению лазерной техники новых методов установки и закрепления оборудования на фундаментах прогрессивность методов сборки и других наиболее современных и высокопроизводительных методов производства монтажных работ.
Научно-технический прогресс в металлургии значительно повысил требования к надежности агрегатов и оборудования.
Высокая эксплуатационная надежность агрегатов и оборудования достигается благодаря применению наиболее современных методов технического обслуживания и ремонтов: централизации ремонтов и ремонтных сил совершенствование организаций планирования производства и обеспечение агрегатов запасными и сменными узлами применению приборных методов контроля и диагностики состояния оборудования системного анализа при определении периодичности продолжительности и объемов ремонта.
В данном дипломном проекте необходима модернизация шаровой
мельницы т.е. увеличение производительности и уменьшения времени на
ремонт за счет замены решетки и футеровки на полиуретановые что в свою
очередь улучшает работу мельницы.
2. Расчет капитальных вложений на модернизацию
Под капитальными вложениями понимают все вложения связанные с созданием обновлением основных и приростом оборотных средств.
Капитальные вложения состоят из следующих основных элементов:
- затрат на строительно-монтажные работы (СМР) возведение зданий и сооружений работ по освоению подготовке и планировке территории застройки монтаж технологического оперативного и других видов оборудования;
- затрат на приобретение различных видов машин механизмов инструментов и инвентаря сроком службы не менее одного года;
- капитальных работ и затрат на проектно-изыскательную деятельность содержание дирекции строящегося предприятия и технического надзора подготовку и переподготовку эксплуатационных кадров.
Ответственным этапом технико-экономического обоснования модернизации является определение размера капитальных вложений.
Капитальные вложения определяются путем составления сметно-финансовых расчетов в которые входят: стоимость нового оборудования и демонтаж старого оборудования расходы на монтаж нового и демонтаж старого оборудования а также транспортные расходы.
В общем виде капитальные вложения потребителя можно выразить формулой:
Кв=Кпв+Кд+Ктр+Км+Кпрог (4.1)
где: Кпв - прямые капитальные вложения потребителя т.е. затраты при изготовлении мехоборудования или его цена;
Кд - единовременные затраты на демонтаж ранее установленного оборудования;
Ктр - затраты на доставку нового оборудования к месту эксплуатации;
Км - затраты на установку монтаж и наладку;
Кпрог _ прочие затраты на строительство предотвращение отрицательных экологических последствий создание социальной инфраструктуры и др.
Затраты на монтаж примем в размере 15% от цены оборудования. Затраты на транспортировку примем в размере 8% от цены оборудования. Смета затрат на оборудование приведена в таблице 15.
Таблица 4.1. Смета затрат на модернизацию мехоборудования
Цена единицы оборудования
Затраты на транспорт
Расчет годовых эксплуатационных затрат потребителей проводится методом прямого счета на основе следующих исходных данных: количества и квалификации обслуживающего персонала нормы обслуживания часовых
тарифных ставок и окладов действительного годового фонда времени работы проектируемого изделия балансовой стоимости нового изделия амортизационных отчислений потребляемой мощности и тарифов на электроэнергию норм расходов и состава вспомогательных материалов данных о количестве профилактических осмотров текущих ремонтов затрат на их производство и др.
Амортизационные отчисления рассчитываются по формуле:
где На - норма амортизации %. На=8%
Аг=008-305532= 2444256 тг.
Затраты на плановые ремонты рассчитываем по формуле:
где Нр - норматив отчислений на ремонт %. Нр = 4%.
Зр = 004·305532= 1222128 тг.
Затраты на техническое обслуживание определяем по формуле:
Зт.о. = Нт.о.·Кв (4.4)
где Нт.о — норматив отчислений на техническое обслуживание %. Н т.о.=3%.
Зт.о. = 003·305532= 916596 тг.
Затраты на потребительскую электроэнергию рассчитываются по формуле:
Зээ = Р·Тг·Цэ·· k3(4.5)
где: Р - потребляемая мощность двигателя Р =125кВт;
Тг - действительный фонд времени работы электрооборудования Тг = 8528 часгод;
Цэ - тариф за электроэнергию Цэ = 165 тг.;
k3 - коэффициент загрузки двигателя k 3 = 09;
- КПД двигателя = 095;
Зээ = 125*8528· 165·095·09 = 15038595 тг.
Расходы на заработную плату обслуживающего персонала зависят от числа работников занятых эксплуатацией ремонтом и обслуживанием данного механизма. Заработная плата в свою очередь состоит из тарифной ставки премии доплат за работу в ночное время и в праздничные дни. Обслуживают данное оборудование один специалиста (пятого разряда). Фонд заработной платы основного производственного рабочего - машинист мельницы 5 разряда определяется по тарифным ставкам премиальным системам и других доплат.
доплата за ночное время 16.7%
праздничные дни 2.74% от фонда заработной платы по тарифу
Часовая тарифная ставка пятого разряда – 1180 тенге.
Заработная плата по тарифу определяется по формуле:
Зт =Тчас.ср.·Fд·Ч0(4.7)
где Fд - годовой фонд времени работы одного рабочего Fд =2100 часов.
Зт =118.·2100·1=247800 тг.
Доплата за работу в ночное время определяется по формуле:
Зн = Тчас.ср.·Fн ·Чо·0167 (4.8)
где Fн - время работы ночью час; Fн = 13.·Fд = 113·2100 = 700 часов.
Зн = 118 ·700·0167·1=13794 тг.
Доплата за работу в праздничные дни определяется по формуле:
Зпр = Тчас.ср.·Чо·Fпр·200(4.9)
где Fпр - время работы в праздничные дни Fпр = 48 часов.
Зпр = 118 ·1·48·200=11328 тг.
Размер премии равен 50% от заработной платы по тарифу:
Лр = 05·Зт =247800=123900 тг.
Всего годовой фонд заработной платы равен:
= Зт + 3н+ 3пр + Пр(4.10)
= 247800+13794+ 11328 + 123900=396822 тг.
Годовые эксплуатационные затраты составят:
Зэ = Аг + Зр + Зт.о. + Зээ + З0 (4.11)
Зэ = 2444256+1222128+916596+15038595+396822=19465113 тг.
4. Расчет годового экономического эффекта от модернизации
Рассчитаем годовой экономический эффект по формуле:
где Цэ - годовая стоимость электроэнергии Ц =38191500 тг.
Wнэ - плановое снижение потребления электроэнергии УНЭ=0005.
Ээ =38191500-0005=1909575 тг.
5 Расчет основных технико-экономических показателей проекта
Срок окупаемости равен:
Коэффициент экономической эффективности:
где: В - объем производства В=59920 тонн;
С - себестоимость одной тонны; С=4963 тг.
Фосн - стоимость основных фондов цеха Фосн=47015 тг.
где Ч - Численность работников цеха Ч=404 чел.
Данные производственных расчетов сведем в таблицу 16.
Таблица 4.2 - Технико-экономические показатели проекта
Наименование показателей
Значения показателей
Объем производства в натуральном выражении
в стоимостном выражении
Капитальные вложения
Эксплуатационные затраты
Коэффициент экономической эффективности
Годовой экономический эффект
Заключение: так как капительные затраты на модернизацию составили 30553 тыс.тг. а срок окупаемости (16лет) и коэффициент экономической эффективности капиталовложений (0625) находятся в необходимых пределах делаем вывод о целесообразности капиталовложений на модернизацию конусной дробилки.
Проектом предусмотрено что на участке бункерной эстакады большая часть электрооборудования работает при напряжении 1000 В. Различные контрольно-измерительные приборы устройства автоматики искусственное освещение производственных помещений питаются от электрической сети. Применяется и высокое напряжение (6000 В).
Электродвигатели открытого типа установлены в помещениях цеха повышенной опасности их токоведущие части закрыты и защищены. Закрытые электродвигатели бывают с естественным охлаждением и обдувом. Такие двигатели рекомендую установить во всех производственных помещениях цеха.
В момент включения и отключения электроустановки возникает электрическая дуга. Поэтому для ее предотвращения применены массивные выключатели. Воздушные выключатели применены в электроустановках напряжением до 500 В. Рубильники установленные в производственных помещениях на распределительных щитах снабжены защитными кожухами изготовленными из огнестойких материалов. Доступные для прикосновения металлические части кожуха заземлены. В электрических системах предусмотрено использование комплексных распределительных установок и магнитных пускателей. Для защиты электроустановок от короткого замыкания применены плавкие предохранители рассчитанные на силу тока на 25% превышающую номинальную.
Внутрицеховая сеть изготовлена из изолированных кабелей защитные оболочки которых удовлетворяют требованиям механической прочности и устойчивости.
Отводы от магистральных линий делают из изолированных проводов расположенных в металлических трубах.
Кабели внутри цеха заложены по стенам потолкам и металлическим конструкциям здания. Минимальное расстояние между трубопроводами и проложенными кабелями не менее 1 м по ГОСТу 12.1.019-79.ССБ.
Защита от поражения электрическим током в электроустановках достигнута следующими путями: изолированием токоведущих частей электрооборудования; устранением перехода напряжения на корпус с токоведущих частей электротехнического и технологического оборудования (применением заземления); устройством защитного отключения при перегрузках и возникновении токов короткого замыкания.
Электрические и электромагнитные поля воздействуют на организм человека как непосредственно так и подведенным напряжением.
Для защиты от воздействия электрического поля в цехе установлены экранизирующие устройства (экраны) работающих обеспечивают индивидуальными экранизирующими костюмами. Экраны представляют собой заземленные щиты от токоведущих материалов они служат средством как индивидуальной так и коллективной защиты.
Проводка в помещениях в зависимости от условий окружающей производственной среды и эксплуатации прокладывают на изоляторах и в металлических трубках. При напряжении сети 380220 В изоляция проводов проложенных в трубах рассчитана на напряжение 500 В переменного тока. В сырых помещениях внутрицеховая электрическая сеть напряжением до 1000 В уложена в изолированные провода в стальных трубах; в сети напряжением до 500 В проводка сделана из трубчатых и бронированных проводов. В особо сырых помещениях и при повышенной запыленности в них электрическая сеть напряжением до 1000 В выполнена из кабеля с резиновой изоляцией. Кабели внутри производственных помещений проложены в каналах устроенных в полу и закрываемых сверху съемными покрытиями из огнестойких материалов.
Кабели внутри цеха также проложены по стенам потолкам и металлическим конструкциям здания; при этом кабели надежно прикреплены скобками хомутами и специальными креплениями. Кабельные каналы устроены на глубине 40-60 см с учетом габаритных размеров соединительных и тройниковых муфт. Расстояние между силовыми кабелями проложенными в полу 35 мм. При совместной прокладке кабелей напряжением 1000-6000 В расстояние между ними составляет 250 мм. Минимальные расстояния между трубопроводами с горючими жидкостями и проложенными кабельными линиями 1 м.
2.1 Источники шума ультразвука вибрации. Средства зашиты от шума и вибрации. Влияние шума и вибрации на организм человека
На металлургических предприятиях используется самое разнообразное оборудование эксплуатация которого сопровождается интенсивным шумом значительно ухудшающим условия труда.
Почти в любом технологическом процессе возникают нежелательные вибрации. Вместе с тем расширяется полезное использование вибрации применение машин вибрационного и виброударного действия.
Ультразвук также находит все большее применение во многих производственных процессах установках и измерительных приборах.
При работе вышеперечисленного оборудования возникают следующие виды шумов: механический возникающий в результате трения узлов и деталей механизмов и машин на холостом и рабочем ходу; импульсный возникающий в результате соударения твердых тел; термический генерируемый при сгорании газообразного топлива.
Многообразие оборудования используемого на металлургических предприятиях обусловливает наличие всех перечисленных разновидностей шума.
Наиболее возможным шумоопасным оборудованием в корпусе подготовки и дробления известняка доменного цеха являются грохота вибропитатели дробилки(табл.5.1).
Таблица 5.1- Уровень звуковой мощности оборудования корпуса дробления известняка
Среднегеометрические частоты октавных полос Гц
Уровень звуковой мощности дБ
Суммарная длительность воздействия за смену час
Уровни шумов резко различаются в зависимости от производственного участка; нередко они достигают 100 дБ и более. Частотное распределение производственного шума (спектр) дает возможность судить о характере источника шума определить наиболее вредные для организма звуки и на этой основе разработать меры защиты от шума. Распространяясь в воздухе звуки встречают на своем пути различные преграды. При этом часть энергии звука поглощается остальная отражается; величину поглощенной и отраженной энергии определяют коэффициенты звукопоглощения и звукоотражения.
Для предотвращения воздействия шума на персонал предусмотрено использование наушников и размещение операторов в специальных звукопоглощающих кабинах.
Эффектным средствам снижения шума являются специальные звукоизолирующие кожухи.
Звукоизолирующий кожух выполняют из листовой стали или пластмассы. Внутреннюю часть его покрывают звукопоглощающим материалом.
Вибрация-колебания твердого тела около положения равновесия.
Вибрации производственных агрегатов вызывают колебания воздуха передаются конструкциям зданий и фундаменту а через него - почве. В результате последнего колебания могут возникать даже в далеко отстоящих сооружениях.
Вибрация приводит тело или его части в колебательное движение с периодически противоположно направленными смещениями относительно положения равновесия сопровождающееся затратой на эти перемещения механической энергии получаемой от источника колебаний в зоне контакта тела с вибрирующей поверхностью. Количество получаемой телом энергии зависит от площади контакта и интенсивности вибрации.
Источниками ультразвуковых колебаний на предприятиях являются ультразвуковое оборудование которое генерирует ультразвук используемый для технологических или для исследовательских целей а также оборудование в котором генерация ультразвука является побочным явлением.
Упомянутым вредным производственным факторам нередко сопутствуют и другие факторы что усиливает результат воздействия. Так ультразвуковым колебаниям сопутствует высокочастотный шум; особенно вредно воздействие сырости одновременное с вибрационным воздействием и т. д.
Для ослабления шума в источнике проектом предусмотрено:
замена ударного действия безударным;
возвратно-поступательные движения механизмов - вращательными;
подшипники качения - подшипниками скольжения;
уменьшение массы и величины поверхности соударяющихся частей;
повышение чистоты обработки поверхностей и точность их изготовления;
применение косозубых или шевронных шестерен (вместо прямозубых)
клиноременные или зубчато-ременные передачи (вместо зубчатых).
Шум трения ослабляется смазкой соударяющихся деталей вязкими жидкостями заключением вибрирующих и создающих шум деталей (например шестеренчатых редукторов) в жидкостные (масляные и др.) ванны.
Уменьшением размаха колебаний механизмов также достигаются ослаблением вызываемого ими ударного шума; так для глушения шума при резке металла нижнюю часть диска пилы погружают в жидкость.
Для снижения шума агрегатов используют звукоизолирующие кожухи в которые заключают либо весь агрегат либо его шумящие узлы.
Кожух из листового металла с внутренней звукопоглощающей облицовкой снижает уровень шума на 20-30 дБ.
Если применение звукоизолирующих кожухов по каким-либо причинам нецелесообразно (например из-за опасности перегрева компрессора) для персонала устраивают звукоизолированные кабины со смотровыми окнами и пультом дистанционного управления. Такая кабина имеет многослойные стенки окна с двойным остеклением (органическое стекло) двери массивные.
Для защиты от распространения высокочастотного шума используют экраны из фанеры листового металла стекла пластмасс. Экран отражает звуковые волны; за ним создается область звуковой тени.
Над шумящим оборудованием подвешивают штучные звукопоглотители - плоские или объемные звукопоглощающие элементы.
Ослабление вибраций. Колебания строительных конструкций мешают работе агрегатов и измерительной аппаратуры повышают уровень шума в помещениях. Особенно недопустимы колебания пола на рабочих местах.
Ослабления вибраций достигается конструктивными и технологическими мерами при выполнении требований безопасности по ГОСТ 12.1.012-78 :
уравновешиванием балансировкой вращающихся частей для обеспечения плавности работы машины;
устранением дефектов и разболтанности отдельных частей (например устранением асимметрии магнитной системы электромашину);
встречным спариванием;
использованием динамических гасителей.
Фундамент под машину выбран соответствующей массы и рассчитан таким образом что амплитуда колебаний подошвы фундамента в любом случае не превосходила 01-02 мм а для особо ответственных сооружений 0005 мм.
Изоляция фундамента имеет целью предотвратить передачу колебаний от него окружающей почве или от почвы фундаменту. Для этого вокруг фундамента устраивают разрывы (акустические швы) без заполнения.
Ослабления вибраций достигают также упругой подвеской агрегатов и амортизацией. В качестве амортизаторов используют стальные пружины рессоры прокладки из резины пробки и т. п.
Ослабление ультразвука. Ограничения распространения ультразвуковых колебании достигают звукоизоляцией излучающего оборудования.
Звукоизолирующие кожухи изготовлены из листовой стали дюраля резины рубероида и других материалов. В кожухах не должно быть щелей. При необходимости внутрь кожуха помещают звукопоглотители.
Для выключения установок при открывании кожухов кабин или крышек оборудования используют автоблокировку.
Для защиты от направленных ультразвуковых волн применяют непрозрачные и прозрачные (из оргстекла) экраны.
Таблица 5.2- Пожаровзрывоопасные свойства сырья продуктов полупродуктов и отходов производства.
Наименование сырья и т.д.
Область воспламенения %
Вероятность распространения пожара %
угольная и коксовая пыль
индустриальное масло
Таблица 5.3 Характеристика выбросов вредных веществ в атмосферу.
Наименование источника выбросов.
Наименование производства и источников выделения вредных веществ.
Наименование вредного вещества и особенности действия на организм.
Наименование пыле- газоулавливающего оборудования.
Операция технологический процесс
Агрегат оборудование и другие устройства
Опасные и вредные факторы
Нормируемое значение параметра не более
Возможное производственное воздействие на организм человека
Дробление известняка
Молотковая дробилка ДМРИЭ
Повышенный уровень шума
Нервно-психические расстройства на анализаторы слуха
Повышенный уровень вибрации
Расстройство нервной системы желудочно-кишечного тракта вестибулярного и костно-суставного аппарата зрения.
Повышенный уровень запыленности известняковой пылью
Фиброионное действие на дыхательные пути
Грохочение известняка
Нервно-психические расстройства
Расстройство нервной системы желудочно-кишечного тракта вестибулярного и костно-суставного аппарата зрения слуха
Транспортировка известняка
Машины и агрегаты металлургических заводов том 123. -М.: Металлургия 1988.
Гребеник В.М. Цапко В.К. Надежность металлургического оборудования. Справочник.-М.: Металлургия 1980.-344 с.
Седуш В.Я. Надежность ремонт и монтаж металлургических машин.-Киев: Выща школа 1981.-264 с.
Михеев И.И. Монтаж систем смазки гидравлических и пневматических приводов. М.: Стройиздат 1972.-214 с.
Кудрявцева В.Н. Державца Ю.А. Прочность и надежность механического привода. Л. 1977.-227 с.
М.З. Левин В.Я. Седуш В.И. Мачикин и др. Механическое оборудование сталеплавильных цехов. Киев-Донецк: Вища школа 1985

дробилка конусная.dwg

спецификация к дробилке.dwg

СД01КП.2510002.63-07.02.ПЗ
СД01КП.2510002.63-07.02.СБ
Пояснительная записка
Зубчатая передача конич.
Нижняя часть станины
Болт М10х25 ГОСТ 7798-70
Болт М90х85 ГОСТ 7798-70
Болт М90х120 ГОСТ 7798-70
Болт М100 ГОСТ 7798-70
Гайка 90 ГОСТ 5915-70