Диплом - реконструкция ТО

diplom.doc

АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ 6
ОБОСНОВАНИЕ ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОТРЕБНОСТИ В СОЗДАНИИ СТО . .. 11
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ . 13
1. Выбор и обоснование исходных данных 13
2. Расчет производственной программы .. . 15
3. Определение числа ТО на один автомобиль за цикл . . 18 3.4. Определение числа ТО на группу автомобилей за год .. 19
5. Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей .. . 22
6. Годовой объем по ТО и ТР . . .. 24
7. Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия .. 26 3.8. Расчет численности производственных рабочих . . .. 26 3.9. Расчет числа постов .. . . 28 3.10. Инженерно-техническое обоснование выбора технологического оборудования .. .. .. 31
11. Определение уровня механизации работ зоны ТО .. 34
12. Расчет площадей помещений .. 38
ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН И ОБЩАЯ ПЛАНИРОВКА СТАНЦИИ .. 44
РАЗРАБОТКА АГРЕГАТНОГО УЧАСТКА .. 49
1. Исходные данные .. .. 49
2. Расчет годового объема работ . 49
3. Планировочное решение агрегатного участка 49
4. Производственные и технологические процессы ремонта агрегатов .. 52
ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТЕНДА ХОЛОДНОЙ ОБКАТКИ ДВИГАТЕЛЕЙ 54
1. Необходимость обкатки двигателя .. . 54 6.2. Методы обкати двигателя .. ..54
3. Холодная обкатка двигателей . . .. 55
4. Стенд для холодной обкатки двигателя . . .. 56
5. Фундамент для стенда . 59
6. Правила проведения холодной обкатки на стенде . . 59
7. Расчет резинового упругого элемента . 60
8. Расчет на прочность механизма стойки "винт - гайка" 61
ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ НА АГРЕГАТНОМ УЧАСТКЕ .. . 63
1. Должностные обязанности слесаря по ремонту автомобилей . 63
2. Разборка автомобилей и мойка деталей 64
3. Контроль и сортировка деталей . 67
4. Сборка и испытание двигателей 68
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА АГРЕГАТНОМ УЧАСТКЕ 83
РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ПРОЕКТИРУЕМОЙ СТО 101
1 Расчет фонда заработной платы .. . 102
2. Расход смазывающих материалов 104
3. Общехозяйственные расходы .. 104
4. Прочие основные средства и амортизационные отчисления 105
5. Расчет общепроизводственных и общехозяйственных расходов . 105
6. Определение себестоимости ТО и ТР . 105 9.7. Тариф на ТО и ТР одного автомобиля 106 9.8. Расчет прибыли СТО 106 9.9. Расчет показателей эффективности . 107 9.10. Срок окупаемости капиталовложений .. 107 Заключение . .. 109
Автомобильный транспорт развивается качественно и количественно бурными темпами. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 10-12 млн. единиц а его численность - более 400 млн. единиц. Каждые четыре из пяти автомобилей общего мирового парка - легковые и на их долю приходится более 60% пассажиров перевозимых всеми видами транспорта.
Высокие темпы роста парка автомобилей принадлежащих гражданам выпуск усложненных конструкций увеличение числа лиц некомпетентных в вопросах обслуживания принадлежащих им транспортных средств интенсификация движения на дорогах и другие факторы обусловили создание новой отрасли промышленности - автотехобслуживания.
Система "Автотехобслуживание" в настоящее время имеет достаточно мощный производственный потенциал. Дальнейшее укрепление этой системы должно предусматривать не только ввод в эксплуатацию новых объектов но и реконструкцию старых объектов интенсификацию производства рост производительности труда и фондоотдачи улучшение качества услуг за счет широкого внедрения новой техники и передовой технологии рациональных форм и методов организации производства и труда.
Важнейшими направлениями совершенствования ТО и ремонта легковых автомобилей являются: повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материалов и трудоемкости отрасли; применение новых более совершенных в технологической и строительной части проектов и реконструкция действующих станций технического обслуживания автомобилей с учетом фактической потребности по видам работ а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработка мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения.
Автомобильный транспорт постоянно развивается. Расширяется применение на легковых автомобилях газобаллонных установок. Это предъявляет повышенные требования к улучшению условий труда санитарно-гигиенического обслуживания работников станций технического обслуживания к обеспечению их безопасности и сохранению здоровья в процессе труда.
Управление производственной деятельностью станций техобслуживания улучшение условий труда повышение эффективности трудозатрат и использование основных производственных фондов при рациональных затратах ресурсов также является одной из актуальных задач технической эксплуатации автотранспортных средств.
Работа над дипломным проектом была выполнена с помощью программного пакета таблиц " Microsoft Excel " текстового редактора "Microsoft Word".
Результаты расчетов всех разделов отражены в таблицах технико-экономических показателей рисунках или на листах графической части.
Транспортный цех выполняет важную задачу в процессе обеспечения бесперебойной работы по перевозке кабельной продукции по всей России. Оно приносит предприятию значительные затраты. Также транспортный цех в настоящее время не имеет возможности своевременно обеспечить качественными транспортными услугами что в свою очередь приводит к увеличению затрат за счет несвоевременного проведения плановых работ и устранения аварийных ситуаций на маршрутах. Все это негативно сказывается на имидже организации.
АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
Назначение и характеристика предприятия
Адрес предприятия: 614000 г. Пермь Гайвинская105.
Сегодня общество с ограниченной ответственностью «Камский кабель» -крупный производитель кабельно-проводниковой продукции. Для её изготовления предприятие использует современный производственный комплекс «Камкабель» самый крупный в России.
Численность персонала на сегодняшний день составляет около 3 800 человек.
Завод «Камский кабель» расположен в городе Перми – крупнейшем административном промышленном научном и культурном центре с населением около 1 млн. человек на правом берегу реки Кама.
В настоящее время доля перевозки грузов в общем заказе предприятия составляет 528 %.
Транспортный цех занимается перевозкой кабельной продукции грузоперевозками по России (деревообрабатывающую кабельную и др. продукцию) перевозкой пассажиров.
За год перевозка составляет 1339 млн.руб. в том числе:
- 833 млн. руб. грузоперевозки по России
- 506 млн. руб. транспортные услуги.
Автотранспортный цех - является одним из крупных участков предприятия. В автотранспортном цехе находится 18 единиц легковой и более 50 грузовой и специальной техники ремонтные боксы необходимое технологическое оборудование. Транспортный цех обеспечивает более 20 цехов необходимой техникой. Автотранспортный цех занимает 1 га закрепленной за ним территории.
Основные виды деятельности:
а) осуществляет транспортировку собственных грузов специального оборудования доставку работников предприятия на объекты производство аварийных работ на обслуживаемых ремонтных цехах.
б) техническое обслуживание и ремонт автомобилей;
Парк автотранспортного цеха включает в себя 72 единицы подвижного состава.
Список автомобильной техники на 01.10.2008 г.
Тип транспортного средства
Государственный номер
Продолжение таблицы № 1.1.
Агидропод . АГП- 1 8
Распределение рабочих по специальностям квалификации и рабочим местам
Персонал по штатному расписанию составляет 133 человека.
Штатный персонал предоставлен в таблице №1.2
Наименование профессии
Заместитель начальника
Заведующая здравпунктом
Фельдшер по проведению медосмотров
Водитель автомобиля (борт)
Водитель автомобиля (самосвале)
Водитель автомобиля (на автобусе)
Водитель автомобиля (на легковой)
Водитель автомобиля (на автокране)
Состав слесарного участка
Слесарь по ремонту автомобилей
Слесарь по ремонту топливной аппаратуры
Слесарь по ремонту дорожно- строительных машин
Кладовщик-инструментальщик
Вспомогательный персонал
Уборщица производственных помещений
Уборщица служебных помещений
ОБОСНОВАНИЕ ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОТРЕБНОСТИ
Реконструкция автотранспортного цеха проводится в соответствии с современными тенденциями в области авторемонтных мастерских.
Так как завод находится в крупнейшем административном промышленном центре города это позволяет вовремя обслуживать автотранспорт аварийными службами и вспомогательным персоналом. Также требуется ежедневное техническое обслуживание специальных машин которые находятся на территории завода а удобство расположения транспортного цеха позволит сократить время и расходы на ГСМ нежели оно находилось бы за территорией или на окраине города.
В проекте реконструкции транспортного цеха предполагается создание агрегатного участка следовательно не будет потребности обращаться в другие авторемонтные мастерские. Это сократит время а также расходы на ремонт автотранспорта.
Перепланировка позволит использовать площадь здания максимально эффективно. В проекте предусматривается отделение зоны стоянки автомобилей от ремонтной зоны специализацию постов рабочих мест по видам работ позволяющие сократить простои подвижного состава в соответствующих зонах потери рабочего времени повысить качество выполняемых работ обеспечить надежную и высокоэффективную работу на маршрутах по перевозкам.
Необходима замена устаревшего малопроизводительного и изношенного оборудования производственного инвентаря и оснастки на современное высокопроизводительное оборудование для оснащения постов и рабочих мест что сократит время на ремонт и повысит качество ремонта.
Замена оборудования обеспечит для исполнителей безопасные и благоприятные условия труда так как старый инструмент зачастую не соответствует нормам по технике безопасности.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
1. Выбор и обоснование исходных данных
Источниками для выбора исходных данных являются сводки по количеству подвижного состава производственно-технического отдела и экономические документы планово-экономического отдела. Для удобства при расчетах разобьем парк автомобилей на технологически совместимые группы представленные в таблице 2.1.
Состав парка АТС по технологически совместимым группам
Марки транспортных средств
Легковые : ВАЗ-21053
Продолжение таблицы № 3.1.
ВСЕГО ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ:
Подвижной состав будет использоваться в пределах города принимаем условия эксплуатации АТС:
– материал дорожного покрытия – асфальтобетон;
– тип рельефа местности – холмистый;
– климатические условия – умеренно-холодные;
– категория условий эксплуатации – III.
Принимаем исходные данные для технологического расчета которые сведены в таблицу 3.2
Исходные данные для технологического расчета
где Aи – списочное количество автомобилей ед ;
Др.г.– дни работы в году;
Тн – время в наряде ч.
2. Расчет производственной программы
Производственная программа транспортного цеха по ТО — это планируемое число обслуживания данного вида (ЕО ТО-1 ТО-2) за определенный период времени (год сутки) а также число капитальный ремонтов за год.
Текущий ремонт (ТР) за этот же период времени не определяется так как для ТР автомобиля его агрегатов и систем не установлены нормативы периодичности текущих ремонтных воздействий. Текущий ремонт выполняется по потребности.
Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в год и совмещается с проведением очередного ТО-2 (тоже ТО-1) с соответствующим увеличением трудоемкости работ и как отдельно планируемое техническое воздействие.
На действующем автотранспортном цехе производственная годовая программа авторемонтных мастерских для каждого вида технического обслуживания автомобилей рассчитывается по так называемому годовому методу.
Производственная программа является основой для расчета годового объема работ по ТО и ремонту а также численности производственного персонала по объекту проектирования.
При разномарочном парке расчет производственной программы ведется для каждой принятой к расчету основной модели автомобиля (группе автомобилей).
Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1 ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава расчет числа ТО и КР на один автомобиль за цикл т. е. на пробег до КР расчет коэффициента перехода от цикла к году и на его основе пересчет полученных значений числа ТО и КР за цикл на один автомобиль и весь парк автомобилей за год. Нормы Lк определяются из нормы пробега базового автомобиля с учетом результирующих коэффициентов:
Lк = Lнк K1K2K3 ; (3.1)
где Lнк –нормативный пробег автомобиля до КР км;
K1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации подвижного состава;
K2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;
K3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.
Автомобили работают на дорогах с асфальтобетонным и щебеночным покрытием.
Для расчета принимаем:
- категорию условия эксплуатации (III);
- климатический район (умеренный)
Корректирующие коэффициенты по каждой группе АТС сведены в таблицу 3.3.
Корректирующие коэффициенты
В таблице 3.4 представлены нормативный пробег автомобиля до КР и нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2.
Нормативный пробег до КР и нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2
Lнк тыс. км норма пробега до КР
Поставляем данные формулы (3.1 ) (3.2 )
Lк = 125000 ·08 · 10 · 10 =100000 км
L2= 20000 ·08 · 10 =16000 км
L1 = 5000 ·08 · 10 =4000 км
Полученные данные при расчете пробега автомобиля до КР и нормативной периодичности ТО с помощью коэффициентов представлены в таблице 3.5.
Расчетные данные пробега автомобиля до КР и нормативной периодичности ТО с помощью коэффициентов
3. Определение числа ТО на один автомобиль за цикл
Для расчета годовой производственной программы по количеству воздействий в зависимости от поставленной задачи можно применять различные методики. При любой из этих методик расчеты ведутся по каждой модели автомобиля или группам автомобилей однородных по используемым для них нормативам.
Наиболее распространенной является методика основанная на цикле – пробеге до КР. В данной методике расчета принимаем Lц = Lк.
Nк = Lц Lк = Lк Lк = 1; (3.3)
N2 = Lк L2 – Nк = Lк L2 – 1; (3.4)
N1 = Lк L1 – (Nк + N2) ; (3.5)
N ТЕО = (N1+N2)16 ; (3.7)
Nк –количество КР за цикл;
N2 – количество ТО-2 за цикл;
N1– количество ТО-1 за цикл;
NЕО – количество ЕО за цикл;
N ТЕО – количество ЕО при проведении ТО и ТР за цикл;
– коэффициент учитывающий выполнение NЕО при ТР.
N2 = 10000016000 – 1 = 5
N1 = 1000004000 – ( 1 + 5 ) = 19
NEO =100000180 = 555
N ТЕО = ( 19 + 5 )16 = 38
Полученные данные сводим в таблицу 3.6
Значения количества ТО на один автомобиль за цикл
4. Определение числа ТО на группу автомобилей за год
Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл а производственную программу обычно рассчитывают на год то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчет полученных значений NЕО N1 N2 за цикл используя коэффициент перехода от цикла к году г.
При реконструкции действующего транспортного цеха коэффициент перехода от цикла к году не рассчитывается а годовой пробег автомобилей устанавливается на основе отчетных данных.
Данные годового пробега автомобилей Lг на группу
Технологически совместимые
Годовой пробег автомобилей Lг км
При известном годовом пробеге автомобилей Lг годовое число ЕО ТО-1 и ТО-2 (ΣNЕОг ΣN1г ΣN2г) на весь парк (группу) автомобилей одной модели составит:
NЕОт.г= (N1г + N2г) 16; (3.9)
N1г=АиLг (1 L1 - 1 L2); (3.10)
N2г=АиLг (1 L2 - 1 Lк). (3.11)
где Аи – списочное число автомобилей.
При расчете годового пробега автомобиля в формуле используем не коэффициент выпуска автомобиля а коэффициент технической готовности.
Пробег автомобиля за цикл:
aт=ДЭц (ДЭц+ДРц) (3.12)
гдеДЭц – число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;
ДРц – число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.
В данном расчете не учитываем простои по организационным причинам поэтому ДЭц принимаем равным числу дней эксплуатации автомобиля за цикл в технически исправном состоянии. Отсюда:
Число дней простоя автомобиля в ТО-2 и ТР за цикл:
ДРц = Д2N2+Дк+ДТРLк1000 (3.14)
где Д2 –число дней простоя автомобиля в ТО-2;
N2 – число ТО-2 за цикл ;
Дк – число дней простоя автомобиля в КР;
ДТР – удельный простой автомобиля в ТР на 1000 км пробега дни.
При определении Дк необходимо учитывать что простой автомобиля в КР предусматривает общее число календарных дней вывода автомобиля из эксплуатации т. е.:
Дк = Дк' + Дт (3.15)
гдеДк' – нормативный простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе;
Дт – число дней затраченных на транспортирование подвижного состава с предприятия на авторемонтное предприятие и обратно (при отсутствии фактических данных это время ориентировочно может быть принято равным 10-20 % продолжительности простоя в КР по нормативам).
Годовое число ЕО (NЕОг) ЕОт (NЕОт.г) ТО-1 (N1г) ТО-2 (N2г) на группу (парк) автомобилей Аи составит:
ДЭц = 100000180 = 5555 дней
ДРц = 18+0.4 *100000 *041000 = 34 дня
aт=555.5 (555.5+34)=0.9
NЕог=4*244*0.9=878.4
N1г=4*52809(14000-116000)=40.3
N2г=4*52809(116000-1100000)=10.5
NЕОт.г=(40.3+10.5)*1.6=81.2
Результаты расчетов годового числа ТО на группу автомобилей заносим в таблицу 3.8.
Годовое число ТО на группу автомобилей
5. Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей
Для расчета годовых объемов работ в соответствии с Положением предварительно подберем нормативы трудоемкостей ТО и ТР для подвижного состава а затем скорректируем их с учетом конкретных условий эксплуатации.
Трудоемкость ТО и TP определяется исходя из трудоемкости для базового автомобиля с учетом результирующих коэффициентов K1 K2 K3 K4 K5.
Нормативная трудоемкость ТО и ТР
Расчетные трудоемкости ЕО tЕОс и tЕОт определяем используя выражения:
tЕОс= tнЕОK2K5Kм ; (3.15)
tЕОт= tнЕОK2 ; (3.16)
где tнЕО – нормативная трудоемкость ЕО чел-ч.;
K2 – коэффициент учитывающий модификацию подвижого состава;
K5 – коэффициент учитывающий число автомобилей;
Kм – коэффициент учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО;
М – доля работ ЕО выполняемых механизированным способом %. Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость ТО-1 ТО-2 для подвижного состава :
где tнi – нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2 чел-ч.
Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта:
tТР= tнТРK1K2K3K4K5 (3.19)
где tнТР – нормативная удельная трудоемкость ТР чел-ч1000 км;
K1 K3 K4 – коэффициенты корректировки.
tЕос= 010*4*10*13*07 = 036
tто1 = 26*10*13 = 338
tто2 = 105*10*13 = 1365
tТР = 18*12*10*11*07*13 = 216
Полученные при расчетах данные сведены в таблицу 3.11.
Скорректированная трудоемкость ТО и ТР
6. Годовой объем по ТО и ТР
Годовой объем работ (в чел-ч) по ЕО ТО-1 и ТО-2 (ТЕОг Т1г и Т2г) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:
ТЕОг=NЕОгtЕО; (3.20)
ТЕОт.г=NЕОт.гtЕОт ; (3.21)
где NЕОг N1г N2г – соответственно годовое число ЕО ТО-1 и ТО-2 на весь парк (группу) автомобилей одной модели;
tЕО – нормативная скорректированная трудоемкость ЕО чел-ч;
t1 – нормативная скорректированная трудоемкость ТО-1 чел-ч;
t2 – нормативная скорректированная трудоемкость ТО-2 чел-ч.
Годовой объем ТР чел-ч:
ТТРг=LгАиtТР1000 (3.24)
где Lг – годовой пробег автомобиля км;
Аи – списочное число автомобилей;
tТР – удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта чел-ч на 1000 км пробега.
ТТРг= 52809*4*221000 = 2271 чел-ч.
ТЕОг= 11468*036 = 4174 чел-ч.
ТЕОт.г= 896*04 = 358 чел-ч.
Т1г= 43*338 = 1453 чел-ч.
Т2г= 13*136 =1768 чел-ч.
Годовой объем работ ТО и ТР
7. Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия
Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия Тсам устанавливается в процентном отношении от годового объема вспомогательных работ:
Тсам=ТвспKсам100=(ТЕО+ Т1г+ Т2г+ ТТРг)KвспKсам10–4 (3.25)
где Kвсп – объем вспомогательных работ предприятия (20-30%);
Kсам – объем работ по самообслуживанию (20-61%).
Полученные результаты отобразим в таблице 3.13.
Распределение работ по самообслуживанию
Работы самообслуживания%
Доля общего объема работ чел-ч
Электромеханические 25%
Трубопроводные (слесарные) 22%
8. Расчет численности производственных рабочих
К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Технологически необходимое число рабочих:
где Тг – годовой объем работ по зонам ТО и ТР или участке чел-ч;
Фт – годовой фонд времени технологически необходимого рабочего ч. Фонд Фт определяется продолжительностью смены и числом рабочих дней в году.
Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего времени определяем по формуле:
Фт=(ДКг–Дв–Дп) ·7–Дпп·1 (3.27)
где ДКг – число календарных дней в году;
Дв – число выходных дней в году;
Дп – число праздничных дней в году.
В практике проектирования Фт принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда.
Тг при нормальных условиях работы в нашем случае равно 4431323 чел-ч. Подставляем в выражение 2.40
Рт=4431323 2070=214
принимаем технологически необходимое число рабочих 21 человека.
Штатное число рабочих:
где Фш – годовой фонд времени штатного рабочего ч.
Годовой фонд времени штатного рабочего меньше фонда времени технологически необходимого рабочего за счет предоставления отпусков и невыходов на работу по уважительным причинам:
Фш=Фт – (Дот+Ду.п) ·7; (3.29)
где Дот – число дней отпуска;
Ду.п – число дней невыхода на работу по уважительным причинам.
Согласно ОНТП годовой фонд времени штатного рабочего составляет 1820 ч.
Подставляем в выражение 3.27
Рш=44313231840=243 ;
После проведенных расчетов принимаем штатное число рабочих в количестве 24 человека.
9. Расчет числа постов
Расчет числа постов ТО-1 и ТО-2
Исходными величинами для расчёта числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.
Ритм производства Ri – это время приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автомобилей из данной зоны:
Ri = 60TсмС Nic (3.30)
где Tсм – продолжительность смены;
Nic – суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования.
Ri = 60*8*1 20=24 мин
Такт поста ti представляет собой среднее время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени связанного с установкой автомобиля на пост:
ti = 60ti Рп+tп (3.31)
tп – время затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост мин.;
Рп – число рабочих одновременно работающих на посту.
Время tп зависящее от габаритных размеров автомобиля принимаем равным 1 мин.
ti = 60*338 (4*2)+1=225 мин
Число постов обслуживания XТО определяется из соотношения общего времени простоя автомобилей под обслуживанием (tiNic) к фонду времени одного поста (60TсмС) т. е.: Число работающих на постах принимаем два человека на одном посту.
XТО-1 = tiNic 60TсмС = ti Ri.
XТО-1 = 225 24=093. (3.32)
Результаты вычислений представлены в таблице 3.14.
Из полученных результатов следует что ТО-1 осуществляется на 2-х отдельных постах.
Число постов ТО-2 (XТО-2) из-за относительно большой его трудоемкости а также возможного увеличения времени простоя автомобиля на посту за счет проведения дополнительных работ по устранению неисправностей определяется с учетом коэффициента использования рабочего времени поста 2 равный 085-09 т. е.(принимаем 2=085)
XТО-2 = 2 R22 (3.33)
=60*16(2*2)+2=1365 мин
XТО-2=1602400*085=10
Полученные результаты расчетов занесем в таблицу 3.15.
Из полученных результатов следует что ТО-2 осуществляется на 3 отдельных постах. Один пост для групп I и II и для остальных групп два поста.
Пост Д-1 и Д-2 не предусмотрен.
Для расчета числа постов ТР используется годовой объем постовых работ ТР так как число воздействий по ТР неизвестно.
Расчет необходимого числа постов ТР только исходя из объема работ не отражает действительной потребности в постах так как возникновение текущих ремонтов как известно обусловлено отказами и неисправностями которые носят случайный характер колебания потребности в ТР как по времени возникновения так и по трудоемкости его выполнения весьма значительны и вызывают зачастую длительные простои подвижного состава в ожидании очереди постановки на посты для устранения отказов и неисправностей. В авто – предприятии существует 3 поста ТР что на практике подтверждает такое количество постов достаточно и не требует дополнительных.
10. Инженерно-техническое обоснование выбора технологического оборудования
Подбор технологического оборудования организационной и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест транспортного цеха «Руководства по диагностике подвижного состава» и табеля гаражного оборудования.
К технологическому оборудованию относят стационарные передвижные и переносные стенды станки всевозможные приборы и приспособления производственный инвентарь (верстаки стеллажи шкафы столы) необходимые для выполнения работ по ТО ТР и диагностированию подвижного состава.
К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки стеллажи подставки шкафы столы) занимающий площадь при планировке.
Если оборудование используется или загружено полностью в течение рабочих смен то его количество определяется расчетом по трудоемкости работ в человеко-часах по группе или каждому виду работ определенной группы оборудования: станочное демонтажно-монтажное подъемно-осмотровое или специальное.
В большинстве случаев оборудование необходимое по технологическому процессу для проведения работ на постах зон ТО ТР диагностирования а также для участков и цехов завода принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.
При выборе оборудования для проектируемого объекта можно пользоваться аналогичными табелями а также номенклатурными каталогами специализированного технологического оборудования с учетом изменений и дополнений к номенклатурному каталогу.
Принятое технологическое оборудование для проектируемого объекта следует свести в таблицу по форме 15.
Вначале записывается оборудование общее для всей зоны участка (кран-балки конвейеры) затем — основное технологическое оборудование: осмотровые канавы подъемники диагностические стенды моечные установки т. е. стационарное оборудование.
Далее записывается передвижное оборудование переносные приборы производственный инвентарь и др.
Выбирая технологическое оборудование для более крупных транспортных цехов с однотипным подвижным составом следует отдавать приоритет высокопроизводительному специализированному оборудованию включая где это возможно средства автоматизации отдельных операций и процессов а для небольших предприятий со смешанным составом парка автомобилей применять универсальное оборудование.
Технологическое оборудование
Участок установки оборудования
Кран для снятия и установки двигателей автомобилей
Подъемник для грузовых автомобилей
Подъемник автомобильный
Тележка снятия установки транспортировки колес грузовых автомобилей
Продолжение таблицы № 3.16.
Тележка для снятия постановки и транспортировки аккумуляторов
Колонка воздухораздаточная для грузовых автомобилей
Наконечник с манометром
смазочно-заправочная
Установка маслораздаточная
Пистолет для отдувки деталей сжатым воздухом
Линейка для проверки сходимости колес автомобилей
Комплект аккумуляторщика
Комплект изделий для очистки и проверки свечей зажигания
Выпрямитель для заряда аккумуляторных батарей
I комп - сти 2336 М1;
II комп - сти 2336М2.
Комплект инструмента слесаря-монтажника
Комплект ключей специальных
Комплект ключей гаечных с открытыми зевами
Комплект инструмента для обслуживания ТНВД дизельных двигателей
Комплект инструмента для ремонта и ТО электрооборудования автомобилей
Комплект оснастки для ремонта топливной
дизельных двигателей
Инструмент шиноремонтника
Гайковерт для гаек колес грузовых автомобилей и автобусов
Установка для шлифовки клапанных гнезд двигателей
Приспособление для выпрессовки шкворней грузовых автомобилей
Станок токарно-винторезный
Karcher HD 994SX Plus
11. Определение уровня механизации работ зоны ТО
Под механизацией производственного процесса понимается замена в нем ручного труда работой машин и механизмов а также замена менее совершенных машин и механизмов более совершенными.
Уровень механизации труда в общих трудозатратах:
где Ум Умр – соответсвенно уровень механизированного и механизированно-ручного труда в общих трудозатратах в зоне ТО %.
Для упрощения расчётов Ум и Умр определяются не по трудозатратам (в чел-ч) а по числу рабочих выполняющих работы тем или иным способом производства.
В свою очередь Ум и Умр (в процентах) определяются так:
Ум=100(Рм.1K1+Рм.2K2+ +РмnKn)Р; (3.35)
Умр=100(Рмр.1И1+Рмр.2И2+ +Рмр.nИn)Р (3.36)
где Рм.1 Рм.2 Рмn – число рабочих на участке выполняющих работу механизированным способом;
Рмр.1 Рмр.2 Рмр.n – то же ручным механизированным инструментом;
K1 K2 Kn – коэффициенты механизации оборудования которое используют рабочие;
И1 И2 Иn – коэффициенты простейшей механизации;
Р – общее число рабочих на участке.
Коэффициент К выражает отношение времени механизированного труда рабочего на данном оборудовании к общим затратам времени его работы.
Коэффициент И выражает долю затрат времени механизированно-ручного труда в общих затратах времени рабочего использующего механизированный инструмент и простейшие механизмы с немеханическим приводом.
Коэффициенты К и И зависят от применяемого оборудования типа и числа подвижного состава. Суммарный уровень механизированного труда определим: Уоб = Ум Умр + (3.37)
где Ум – суммарный уровень механизированного труда при механизированном способе производства;
Умр – суммарный уровень механизированного труда при механизированно-ручном способе.
Уровень механизации участка ТО и ТР
Подъемник автомобиль-
Подъемник подкатной мод. П-210
Колонка воздухоразда-точная для грузовых автомобилеймод.С-113М
Установка маслоразда-точная мод. С-227
Немеханизированное оборудование
Тележка снятия установки транспор-тировки колес грузовых автомобилей мод. П-254
Гайковерт для гаек колес грузовых автомобилей и автобусов мод. И-330
Тележка для снятия постановки и транспор-тировки аккумуляторов мод. П-256
Продолжение таблицы № 3.17.
Установка смазочно-заправочная мод. С-321М
Степень охвата механизированным трудом:
где См – степень охвата рабочих выполняющих работу механизированным способом производства на участке %;
Смр – степень охвата рабочих выполняющих работу механизированно–ручным способом производства.
Степень охвата рабочих выполняющих работу механизированным способом производства:
См = Рм(Рм+Рмр+Рр)100 (3.39)
где Рм – количество рабочих в данном подразделении предприятия выполняющих работу механизированным способом производства чел;
Рмр – количество рабочих в данном подразделении выполняющих работу механизированно-ручным способом чел;
Рр – количество рабочих в данном подразделении выполняющих работу ручным способом чел.
Общее количество рабочих на участке:
Р=Рм+Рмр+Рр . (3.40)
Степень охвата рабочих выполняющих работу механизированно-ручным способом:
Смр = Рмр(Рм+Рмр+Рр)100 . (3.41)
Полученные при расчетах результаты отображены в таблице 3.18
См = 6(3+2+1)100 =50 %
Смр = 3(3+2+1)100=333 %
Степень охвата рабочих механизированным трудом
Степень охвата механизированным трудом
Высокая степень охвата механизированным трудом свидетельствует о хорошем оснащении участков механизированным технологическим оборудованием.
12. Расчет площадей помещений
Площади по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские хранения подвижного состава и вспомогательные. В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР производственные участки ТР склады технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные трансформаторные насосные и т. д.).
В состав площадей зон хранения (стоянки) подвижного состава входят площади стоянок (открытых или закрытых).
В состав вспомогательных площадей предприятия входят: санитарно-бытовые помещения пункты общественного питания эдравоохранения (медицинские пункты) культурного обслуживания управления помещения для учебных занятий и общественных организаций.
Расчет площадей зоны ТО и ТР
Площадь зоны ТО или ТР:
где а – площадь занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам) м2;
Kп – коэффициент плотности расстановки постов.
Коэффициент Кп представляет собой отношение площади занимаемой автомобилями проездами проходами рабочими местами к сумме площадей проекции автомобилей в плане.
Расчет площадей производственных участков
Для приближенных расчетов площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену рассчитывается по формуле: Fy=1+2 (PT –1) (3.43)
где 1 – площадь на одного работающего м2;
– площадь на каждого последующего работающего м2;
РТ – число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену:
Площади производственных участков
Наименование участка
Агрегатный (с учетом мойки агрегатов и деталей)
Слесарно-механический
Аккумуляторный (без помещений кислотной зарядной и аппаратной)
Шиномонтажный и вулканизационный
Расчет площадей складских помещений
Для определения площадей складов используем метод расчета: по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава
Площади складских помещений определяются произведением удельных нормативов приведенных в таблице 3.21 на численность подвижного состава и на корректирующие коэффициенты (таблица 3.22) в зависимости:
KС1 – от среднесуточного пробега подвижного состава;
KС2 – от численности технологически совместимого подвижного состава;
KС3 – от типа подвижного состава;
KС4 – от высоты складирования;
KС5 – от категорий условий эксплуатации.
Удельные площади складских помещений сооружений на 10 ед. подвижного состава м2
Смазочных материалов ( с насосной)
Лакокрасочных материалов
раздаточная кладовая
Площадь склада рассчитываем по формуле:
Fск=01Аи у KС1 KС2 KС3 KС4 KС5 (3.44)
где Аи –списочное число технологически совместимого подвижного состава ед.;
у – удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава м2.
совместимые группы АТС
Полученные при расчетах результаты отображает таблица 3.23.
Площади складских помещений сооружений
Наименование складских помещений сооружений
Запасных частей деталей эксплуатационных
Смазочных материалов (с насосной станцией)
Автомобильных шин новых отремонтированных и подлежащих восстановлению
Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей
При укрупненных расчетах площадь зоны хранения равна:
Аст – число автомобиле мест хранения;
Kп – коэффициент плотности расстановки автомобиле мест хранения.
Величина Кп зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 25-30.
Данные расчета площади хранения сведем в таблицу 3.24
Площадь зоны хранения АТС
Расчет площадей вспомогательных помещений
Вспомогательные помещения (административные общественные бытовые) являются объектом архитектурного проектирования и должны соответствовать требованиям СНиП 11-92-76 «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий».
На основании фактического количества работающих человек n=24 принимаем S=115 м2чел отсюда:
Принимаем площадь вспомогательных помещений Fа = 275 м2.
ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН И ОБЩАЯ ПЛАНИРОВКА СТАНЦИИ
Генплан предприятия — это план отведенного под застройку земельного участка территории ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений с указанием на нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию площадки для безгаражного хранения подвижного состава основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.
При проектировании предприятия для конкретных условий данного города или другого населенного пункта разработке генерального плана предшествует выбор земельного участка под строительство который имеет важное значение для достижения наибольшей экономичности строительства АТП и удобства его эксплуатации.
Основными требованиями предъявляемыми к участкам при их выборе являются:
- оптимальный размер участка (желательно прямоугольной формы с отношением сторон от 1:1 до 1:3);
- относительно ровный рельеф местности и хорошие гидрогеологические условия;
- близкое расположение к проезду общего пользования и инженерным сетям;
- возможность обеспечения теплом водой газом и электроэнергией сбросом канализационных и ливневых вод;
- отсутствие строений подлежащих сносу;
- возможность резервирования площади участка с учетом перспективы развития предприятия.
Построение генерального плана во многом определяется объемно-планировочным решением зданий (размерами и конфигурацией здания числом этажей и пр.) поэтому генплан и объемно-планировочные решения взаимосвязаны и обычно при проектировании прорабатываются одновременно.
Существенное значение имеет взаимное расположение производственных и вспомогательных (административно-бытовых) зданий. Последние как правило должны располагаться вблизи от главного входа на территорию АТП т. е. со стороны основного подхода работающих.
Около вспомогательного здания следует предусматривать площадку для стоянки транспортных средств принадлежащих работникам предприятия. Площадь стоянок принимают исходя из следующих нормативов: 10 автомобиле-мест на 100 работающих в двух смежных сменах; удельная площадь на один легковой автомобиль — 25 м2 на мотоцикл — 5 на велосипед — 08 м2.
Вспомогательные помещения как правило располагают в пристройках к производственным зданиям. Их можно размещать и в отдельно стоящих зданиях для уменьшения вредных воздействий производства. Однако при этом они должны соединяться с производственным корпусом отапливаемым коридором (галереей).
Здания и сооружения следует располагать относительно сторон света и преобладающих направлений ветров с учетом обеспечения наиболее благоприятных условий естественного освещения проветривания площадки и предотвращения снежных заносов.
При разработке генеральных планов здания и сооружения с производственными процессами сопровождающимися выделением в атмосферу дыма и пыли а также с взрывоопасными процессами необходимо располагать по отношению к другим зданиям и сооружениям .с наветренной стороны. Склады легковоспламеняющихся и сгораемых материалов по отношению к производственным зданиям следует располагать с подветренной стороны. Здания оборудованные светоаэрационными фонарями желательно ориентировать таким образом чтобы оси фонарей были перпендикулярны или находились под углом 45° к преобладающему направлению ветров летнего периода.
При размещении зданий необходимо учитывать рельеф местности и гидрогеологические условия. Рациональное расположение зданий должно обеспечивать выполнение минимального объема земляных работ при планировке площадки. Так здания прямоугольной конфигурации в плане как правило должны размещаться таким образом чтобы длинная сторона здания была расположена перпендикулярно направлению уклона па территории площадки.
Движение автомобилей по территории предприятия рекомендуется предусматривать одностороннее кольцевое обеспечивающее отсутствие встречных потоков и пересечений.
Ширина проезжей части наружных проездов должна быть не менее 3 м при одностороннем и не менее 6 м при двустороннем движении.
Исходя из противопожарных требований ко всем зданиям: предприятия должен обеспечиваться подъезд пожарных автомобилей: с одной стороны — при ширине здания до 18 м с двух сторон — при ширине здания свыше 18 до 100 м и со всех сторон при ширине здания более 100 м.
Предприятия где предусматриваются более 10 постов обслуживания или хранение более 50 автомобилей должны иметь не менее двух въездов (выездов) на территорию.
Ворота для въезда на предприятие или выезда необходимо располагать с отступом от красной линии равным не менее длины основной модели обслуживаемых автомобилей. При расстоянии между воротами менее 30 м въезд на предприятие должен предшествовать выезду считая по направлению движения на проезжей части дороги со стороны предприятия. При размещении АТП на участке ограниченном двумя дорогами общего пользования ворота следует располагать со стороны дороги с меньшей интенсивностью движения.
Минимальное расстояние от края проезжей части дороги до ограждения территории предприятия и открытых площадок— 15 м.
При разработке генерального плана необходимо предусматривать благоустройство территории предприятия сооружение спортивных площадок озеленение. Площадь озеленения должна составлять не менее 15% площади предприятия при плотности застройки менее 50% и не менее 10% при плотности более 50%.
Основными показателями генерального плана являются площадь и плотность застройки коэффициенты использования и озеленения территории.
Площадь застройки определяется как сумма площадей занятых зданиями и сооружениями всех видов включая навесы открытые стоянки автомобилей и складов резервные участки намеченные в соответствии с заданием на проектирование. В площадь застройки не включаются площади занятые отмостками тротуарами автомобильными дорогами открытыми спортивными площадками площадками для отдыха зелеными насаждениями открытыми стоянками автомобилей индивидуального пользования.
Указанную плотность застройки допускается уменьшать но не более чем на 10% при наличии соответствующих технико-экономических обоснований в том числе при расширении и реконструкции предприятия.
Коэффициент использования территории определяется отношением площади занятой зданиями сооружениями открытыми площадками автомобильными дорогами тротуарами и озеленением к общей площади предприятия.
Коэффициент озеленения определяется отношением площади зеленых насаждений к общей площади предприятия.
Представлен проект предприятия на 72 автомобиля.
Показатели по генплану: площадь участка 1га. площадь застройки 3000 м2 плотность застройки 80%. В состав АТП входят КПП основное здание состоящее из производственного корпуса и административно-бытового корпуса
В данном дипломном проекте производственный корпус запроектирован из сборных железобетонных конструкций с сеткой колонн 4 × 6 м при высоте 66 м до низа выступающих элементов конструкции перекрытия.
Данная планировка производственного корпуса характерна более четким делением здания на основные производственные зоны обслуживания подвижного состава а также большим соответствием конструктивной схемы здания функциональному назначению помещений. Ремонтная зона легковых автомобилей находится отдельно от ремонтной зоны грузовых автомобилей. Внутренние проезды между зонами ТО и ТР позволяют осуществлять производственный процесс без выезда автомобилей из здания.
Предусмотрена закрытая стоянка на 30 автомобилей и открытая на 43 автомобиля.
При возращении с линии автомобили проходят КПП и зону уборочно – моечных работ (УМР). Далее автомобили нуждающиеся в ТО и ТР направляются в соответствующие зоны остальные - в зону хранения.
Как правило пропускная способность зон ТО-1 ТО-2 и ТР также не позволяет принять на обслуживание все автомобили непосредственно после возращения их с линии. Поэтому часть автомобилей ожидает ТО и ТР в зоне хранения. Из зоны хранения исправные автомобили через КПП выпускаются для работы на линии.
РАЗРАБОТКА АГРЕГАТНОГО УЧАСТКА
К исходным данным относятся:
Количество автомобилей обслуживаемых за год
Режим работы участка
Технологическая связь с другими участками постами
(схема технологического процесса).
Участок относится к типу- ремонтный.
Режим работы агрегатного участка выполняется 244 дней в году с работой в одну смену продолжительностью 8 часов. Так как в работе рассматривается ремонтный участок то в объем работ включается разборка сборка мойка деталей дефектация восстановление работоспособности при необходимости обкатка.
Снятие и установка дефектных узлов и агрегатов производится на участке приемки или диагностики автомобиля после чего они поступают в агрегатный участок.
2. Расчет годового объема работ
Годовой объем работ по ремонту агрегатов и двигателей (в человеко-часах):
где N CTO - число автомобилей обслуживаемых станцией в год шт.
t - трудоёмкость на 1 автомобиль нч
Агрегатные работы t =67 n CTO =1810 Тп =12127
Ремонт двигателей t = 164 n CTO =750 Тп =12300
Тп =12127+12300 = 24427 челч
3. Планировочное решение агрегатного участка
Помещение для данного участка занимает площадь 78 кв.м. Для организации полноценного участка по ремонту агрегатов и обкатке двигателя помещение требует целого ряда строительных работ таких как возведение стен для выделения обкаточно-испытательного стенда заливка фундаментов под испытательный стенд.
Агрегатный участок состоит из отдельных зон таких как:
—разборки и сборки агрегатов;
—мойки деталей и узлов;
—ремонта деталей двигателя;
—испытательно-обкаточного стенда.
Для определения необходимой площади участка ремонта двигателей надо выбрать технологическое оборудование. Количество основного технологического оборудования основного производства определяется расчетом. Исключение составляют отдельные виды оборудования когда комплект оборудования подбирается по данным технологического процесса из условия обеспечения выполнения комплекса технологических операций. Так подбирается оборудование для участка капитального ремонта двигателей (см. таблицу).
Выбор технологического оборудования участка ремонта двигателей
Количество единиц оборудо -вания
Площадь в плане единицы оборудования
Универсальный прибор для проверки поршней с шатунами
Станок для шлифования фасок клапанов
Настольный сверлильный станок
Продолжение таблицы № 5.1.
Стол для контроля и сортировки деталей
Универсальные центры для проверки валов
Ларь для обтирочного материала
Ванна для мойки мелких деталей
Подвесная кран - балка
Стенд для ремонта коробок передач
Вертикально - сверлильный станок
Станок для заточки инструментов
Гидравлический пресс
Стенд для сборки и разборки двигателей ВАЗ
Шкаф инструментальный
Ванна для мойки деталей в керосине
Стенд для сборки и регулировки сцепления амВАЗ
Стенд для сборки и регулировки сцепления грузовых автомобилей
Установка передвижная для прессовки шкворней гр.ам
Установка для шлифовки клапанных гнезд(переносная)
Рц= 1917*4 = 767 кв.м
Площадь агрегатного участка составляет 78 кв.м что соответствует рассчитываемой площади.
4. Производственные и технологические процессы ремонта агрегатов
Под производственным процессом ремонта агрегатов понимается весь комплекс процессов по превращению агрегатов утративших работоспособность в результате износа и других дефектов деталей и узлов и требующих доработки в агрегаты полной работоспособности и необходимых технических показателей. Производственный процесс ремонта агрегатов объединяет технологические энергетические транспортные складские и другие операции.
Основу производственного процесса составляет технологический процесс. Он есть та его часть во время которой происходит изменение объекта ремонта и восстановление или улучшение его эксплуатационных качеств.
Технологический процесс ремонта агрегатов является основой всего производственного процесса и строится с учетом основных принципов организации производственного процесса.
Технологический процесс ремонта агрегатов в дипломном проекте представлен в виде блок-схемы на рис. 1
ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТЕНДА ХОЛОДНОЙ ОБКАТКИ ДВИГАТЕЛЯ
1. Необходимость обкатки двигателя.
На заводах детали двигателей изготовляют с большой точностью и высоким классом чистоты поверхности. Однако для взаимной приработки парных деталей увеличение их поверхности трения с целью уменьшения контактных нагрузок и износа двигатели все же подвергают холодной а затем горячей обкатке.
Обкатка двигателей предназначена для приработки трущихся деталей и подготовки к эксплуатации.
Как известно на трущихся поверхностях деталей после их изготовления наблюдаются микро- и макро- неровности.
Микронеровности представляют собой риски (гребешки) высота и густота которых определяются качеством конечных операций обработки поверхностей (шлифование хонингование и др. ).
Макронеровности - это отклонение поверхностей деталей от правильной геометрической формы при их изготовлении (овальность конусность неплоскотность изгиб и др.)
2. Методы обкати двигателя
Основные из существующих методов стендовой обкатки двигателя следующие: холодная обкатка с приводом от электромотора или от другого двигателя горячая обкатка на бензине или газообразном топливе и комбинированная обкатка - вначале холодная последствии горячая. Горячая обкатка в свою очередь может осуществляться на холостом ходу и под нагрузкой; последняя достигается нагружением обкатываемого двигателя гидротормозом электробалансирным динамометром или другим тормозным устройством а также за счет приведения в движение двигателя проходящего холодную обкатку.
Каждый из перечисленных методов обкатки имеет свои преимущества и недостатки. Холодная обкатка без последующей горячей недостаточно эффективна вследствие отличие температурных условий при обкатке от действительных условий работы двигателя. Горячая обкатка на бензине требует особого внимания к выбору режимов так как при повышении числа оборотов возможна перегрузка еще не подготовленных поверхностей трения даже при условии работы двигателя на холостом ходу; чрезмерно малые обороты коленчатого вала двигателя также опасны поскольку при этом возможно недостаточность смазки неприработанных поверхностей трения двигателя.
3. Холодная обкатка двигателей.
Последние работы в том числе и исследования выполненные в Санкт- Петербургском филиале НИИАТа показывают необходимость и преимущества холодной обкатки. В первые 5-7 минут происходит очень интенсивная приработка трущихся деталей цилиндропоршневой группы в результате которой значительно увеличивается прилегаемость поршневых колец.
Кроме того при холодной обкатке нагрузки на пары трения минимальны. Это дает возможность провести первоначальную подготовку поверхностей трения к восприятию увеличивающихся затем нагрузок за счет улучшения микро- и микрогеометрических характеристик поверхностей трения.
Холодную обкатку целесообразно проводить в диапазоне скоростей вращения коленчатого вала 500 - 1 100 обмин. Дальнейшее повышение числа оборотов снижает интенсивность приработки так как удельные давления на пары трения от суммарных нагрузок снижаются.
При холодной обкатке большое внимание уделяется смазке так как при нехватке его возможно проникновение напряжений на значительную глубину от поверхности трения деталей. Местное разрушение трущихся пар в этом случае имеет форму скалывания выравнивания и срезание поверхностных неровностей в весьма больших объемах. Перемещение таких продуктов износа приводит к повреждению поверхностей.
Смазка выполняет следующие функции: разделяет трущиеся поверхности и уменьшает площадь непосредственного контакта металлических поверхностей охлаждает поверхности трения деталей и смывает с поверхностей трения или вымывает из зазоров частицы металлов и их окислы оказывающее абразивное воздействие на поверхности трения.
Важнейшим свойством масел является вязкость. Для холодной обкатки двигателя необходимо применять маловязкие масла.
Наилучшим вариантом при холодной обкатке использование в качестве смазки водный раствор эмульсола. Эмульсол заливают в картер двигателя в повышенном количестве с тем чтобы нижняя головка шатуна задевала за жидкость. В этом случае она интенсивно омывает и смазывает прирабатываемые поверхности.
Холодная обкатка на 2% - ом водном растворе эмульсола по сравнению с холодной обкаткой на картерном масле обеспечивает лучшее качество приработки поверхности двигателя выполняется в более короткое время и снижает приработочный износ деталей.
4. Стенд для холодной обкатки двигателя
Основные части стенда:
Асинхронная двигатель трехфазового тока.
Набор приспособлений для установки двигателя.
Соединительные устройства.
Подбор электродвигателя для холодной обкатки
Чтобы выбрать электродвигатель для холодной обкатки двигателей ВАЗ 10-го семейства необходимо данные двигателей и режима обкатки согласовать с данными электродвигателя.
К таким данным относят: крутящий момент двигателя при холодной обкатке; режим обкатки т.е. число оборотов при холодной обкатке.
Необходимо чтобы номинальный крутящий момент электрической машины был равен или больше крутящего момента двигателя при прокрутке в холодном состоянии. А число оборотов было равным числу режима обкатки. Режим холодной обкатки - частота вращения коленчатого вала 1000 обмин .
Параметры двигателей 10-го семейства ВАЗ
Диаметр цилиндра и ход поршня мм
Количество клапанов на цилиндр
Номинальная мощность
Частота вращения коленчатого вала при номинальной мощности Нм
Максимальный крутящий момент Н-м
Частота вращения при Мтах обмин
Частота вращения на режиме холостого хода обмин
Порядок работы цилиндров
Крутящий момент двигателя при холодной обкатке
Мкр = 7162» nm n кгс* м ( 6.1.)
где Nм- мощность трения при холодной обкатке кВт
n - число оборотов при обкатке
Nм = pм * I * Vh * n30* ( 6.2 )
где рм - среднее давление механических потерь;
Vh - объем двигателя л
где АВ- коэффициенты
сп - скорость поршня мс
сп = 2*S* п60 ( 6.4 )
где S- диаметр цилиндра м.
сп = 2*0 082*100060 = 2 7 мс
рм = 0 04+0 0135*2 7 = 0 076 Мпа
Nm = 0 076*4*1 5*1000 30-4 = 3 8 кВт или 5 16л. с.
Мкр= 716 2*5 161000 = 3 9 кгс*м
Выбираю электродвигатель АК - 81 - 6
Технические данные электродвигателя:
Номинальная мощность на валу кВт - 28
Частота вращения обмин - 1000
Ток статора при напряжении 380 В А- 60
Крутящий момент 28 кгс*м
Приспособление для установки двигателя
Для установки двигателя на электростенд используется кран-балка. Преимущество такого устройства заключается в том что на него можно устанавливать автомобильные двигатели всех марок.
Оно состоит из двух фундаментных одно - пазовых плит двух поперечных плит и четырех облегченных стоек. Двигатель устанавливают на опорные головки укрепленные на верхних концах винтов. При помощи этих винтов регулируют высоту установки двигателя после чего жестко зажимают винты сухарем и двумя винтами .
Облегченная стойка с разрезной опорной головкой состоящей из основания резиновой подушки и опоры.
Опорная головка сделана в виде коробки для того чтобы закрывать резиновую подушку и тем самым защищать её от попадания на неё масла и топлива.
К преимуществам облегченных стоек кроме меньшей металлоёмкости и лучшей доступности к механизмам двигателя относится применение резиновой подушки в опорных головках. Резина при работе двигателя действует как амортизатор и снижает пульсирующую нагрузку на стойки и фундамент.
Уменьшение вибраций улучшает условия труда операторов. Резиновые подушки толщиной 30 мм снижают амплитуду вертикальных колебаний стоек и фундаментной рамы с 03-04 до 002-003 мм.
Соединительное устройство
В качестве соединительного устройства между обкатываемым двигателем и электродвигателя применяем двух шарнирный карданный вал. Вал к маховику присоединяют при помощи диска к валу электродвигателя при помощи демпферной муфты.
5. Фундамент для стенда
Опорную плиту для электродвигателя и фундаментную плиту устройства для установки двигателя крепят на фундаменте (цементный бетон М 200 не ниже 100) глубина которого должна быть не менее 1 5 м.
6. Правила проведения холодной обкатки на стенде
Двигатель поступающий на обкатку должен быть окрашенным с чистой и сухой поверхностью особенно в местах соединения деталей сварочных швов и заплат.
Перед началом обкатки необходимо:
- залить в каждый цилиндр двигателя 15 – 20 гр. свежего масла применяемого для смазки двигателя;
- ввернуть свечи зажигания или в место них технологические пробки;
проверить и отрегулировать тепловые зазоры между торцами клапанов и коромыслами;
- прогреть двигатель горячей водой в течении 5-7 минут.
В процессе холодной обкатки стетоскопом прислушиваются шумы и стуки распределительных шестерен шатунных и коренных подшипников поршневых пальцев и поршней; проверяют температуру охлаждающей жидкости и масла.
При обнаружении дефектов обкатку двигателя приостановить и только после их устранения продолжить.
7. Расчет резинового упругого элемента
Резиновую подушку в опорных головках облегченных стоек рассчитывают на сжатие (рис.2) Р = f E*Fh ( 6.4 )
При условии fh 02 где
Р- нагрузка на одну подушку 190 Н ;
f - прогиб резиновой подушки;
Е- модуль упругости для резины Е = 8 Мпа;
h - высота по душки 0037 м ;
F- опорная площадь 000431м .
Резиновая подушку в опорных головках облегченных стоек
f =P*hE*F = 190*00378* 103*103*000413 = 0000212м
fh = 00002120037 02 - условие выполняется
8. Расчет на прочность механизма стойки "винт - гайка
При проверочном расчете передачи "винт - гайка" используем формулу:
Q = 2-G * d2* H ≤ [Q] ( 6.5 )
где G - грузоподъемность принимаем G = 3500 Н;
d2- средний диаметр резьбы;
Н - высота гайки принимаем Н = 50 мм.
Высота профиля h для квадратной резьбы по ГОСТ 9484 - 87
где р - шаг резьбы принимаем р = 10 мм; h = 0.5*10=5мм
Число витков резьбы:
где dH - наружный диаметр винта принимаем dH = 50 мм;
dB - внутренний диаметр винта принимаем dB = 40 мм.
Q = 2* 3500 314*45*10 3 *50* 10 3 = 0.11* 106 Па
[Q] = 5÷ 6 МПа допускаемое напряжение для пары винт - сталь 45 гайка- чугун. Удовлетворяет условию.
Проверка винта на продольный изгиб
G = ² * E * J [Sy] * ( * l) ² ≤ [G]
где [g] = 18 106 Н допускаемое напряжение;
Е - модуль продольной упругости материала винта;
J - приведенный момент инерции площади сечения винта;
[Sy] - допускаемый коэффициент запаса устойчивости [Sy] = 2.5 4 для вертикальных витков;
- коэффициент приведения длины зависит от типа его опорных закреплений при одной жесткой опоре = 2
- свободная длина винта принимаем 1 = 350мм
J = * dB 4 64 * (0.4+ 0.6 * dH dB )
J = 314* 404 64 * (0.4+ 0.6* 5040)= 14444*10 3 мм 4
Гибкость винта λ= *1 λ ≤ λ кр
где λ кр = 90 для винтов из сталей Ст 5 40 45.
- расстояние между серединами опор 1 = 350 мм
i - радиус инерции площади сечения витка
где А i - площадь поперечного сечения винта по внутреннему диаметру резьбы
А i = * dB ² 4 = 314*40² 4 = 1256 мм ²
i =√14444*10 3 1256 = 1072мм
λ= 2*350 1072 = 653 то есть λ ≤ λ кр
G =314 ²*2G = 314 ² *21* * 14444*10 3 4*(2*350) = 015*10 6 Н
то есть допускаемое [g] = 18 106 Н а действующее G = 0.15 -106 Н что удовлетворяет условию.
ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ НА АГРЕГАТНОМ УЧАСТКЕ
В общей доле «агрегатных» работ доля участковых работ по текущему ремонту двигателя составляет 38—40 % а участковых работ по ремонту остальных основных агрегатов автомобиля — соответственно 60—62 % процент распределения объема «агрегатных» работ на ТР двигателя и остальных агрегатов принято СТОпо ОНТП – АТП - СТО.
1. Должностные обязанности слесаря по ремонту автомобилей
Характеристика работ. Ремонт и сборка дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов. Разборка ремонт сборка регулировка и испытание сложных агрегатов узлов и приборов и замена их при техническом обслуживании. Обкатка автомобилей и автобусов всех типов на стенде. Выявление и устранение сложных дефектов и неисправностей в процессе ремонта сборки и испытания агрегатов узлов и приборов. Разбраковка деталей после разборки и мойки.
Должен знать. Устройство назначение принцип работы дизельных специальных грузовых автомобилей и автобусов; электрические и монтажные схемы автомобилей; технические условия на сборку ремонт и регулировку агрегатов узлов и приборов; методы выявления и способы устранения сложных дефектов обнаруженных в процессе ремонта сборки и испытания агрегатов узлов и приборов; правила и режим испытаний технические условия на испытание и сдачу агрегатов и узлов; назначение и правила применение сложных и испытательных установок; назначение и правило применение сложных контрольно- измерительного инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; периодичность и объемы технического обслуживания элетрооборудования и основных узлов и агрегатов автомобилей; систему допусков и посадок классов точности и чистоты обработки.
2. Разборка автомобилей и мойка деталей
Автомобили и агрегаты поступающие в ремонт должны удовлетворять требованиям технических условий на сдачу в капитальный ремонт автомобилей и их агрегатов. Сдаваемые в капитальный ремонт автомобили и агрегаты должны быть комплектными не иметь признаков разборки и замены деталей явно негодными. Все допускаемые отступления в отношении комплектности и неисправностей а также другие условия сдачи подробно излагаются в указанных выше технических условиях. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт производится приемщиком авторемонтного предприятия совместно с представителем заказчика и оформляется приемо-сдаточным актом.
Поступившие в ремонт автомобили и агрегаты со склада объектов ремонта доставляются в отделение наружной мойки.
Наружная мойка автомобилей и агрегатов производится механизированным способом в специальной моечной камере оборудованной гидрантами состоящими из водонапорных труб с соплами направляющими и распыляющими струи воды сверху с боков и снизу автомобиля. Вода нагнетается в систему гидрантов насосной установкой. При отсутствии моечной камеры наружная мойка автомобиля и агрегатов может производиться в моечном отделении струей высокого давления моечной машины. Для наружной мойки применяются моечные машины представляющие агрегаты с электродвигателем и насосом высокого давления со шлангами и наконечником (пистолетом). Моечные машины выпускаются с насосами поршневого (плунжерного) вихревого и центробежного типов.
Разборка автомобилей. Механизация разборочных работ
Разборка автомобиля на агрегаты и агрегатов на узлы и детали может производиться поточным или тупиковым способами.
Разборка автомобиля на агрегаты осуществляется или на тележках конвейера или на стендах или без применения тех и других в случае перемещения автомобиля при помощи тяговой цепи. Порядок разборки устанавливается
технологическим процессом. Первоначально ведется разборка автомобиля на агрегаты. С автомобиля снимается платформа кабина электрооборудование крылья подножки радиатор топливный бак арматура двигателя рулевое управление двигатель с коробкой передач; система тормозов задний и передний мосты. Снятие агрегатов с рамы и подача их к постам разборки осуществляется при помощи различных подъемно-транспортных устройств: однорельсового подвесного пути (монорельса) с ручной или электрической талями (тельфер) кран-балки или же мостового крана. Снятые агрегаты шасси подаются в агрегатно-разборочное отделение для дальнейшей разборки их на детали а другие агрегаты и узлы — в соответствующие цехи для ремонта. Подача в цехи для ремонта других агрегатов например кабин платформ рам производится при помощи тех же подъемно-транспортных средств а электрооборудования радиаторов колес и т. П. — электрокарами или ручными тележками. Транспортировка агрегатов шасси к месту разборки а также рам кабин и платформ в ремонтные цехи может производиться и при помощи стендов — тележек. В специализированных ремонтных предприятиях с большой численной программой транспортировка агрегатов к месту разборки осуществляется при помощи подвесных конвейеров.
Разборочно-моечные работы при ремонте автомобилей являются трудоемкими и наименее оснащенными современным оборудованием.
Снятые агрегаты: двигатель коробка передач рулевое управление задний и передний мосты подвергаются общей разборке на узлы и детали. В зависимости от программы и организации производства разборка агрегатов может производиться поточным способом на тележках конвейера и механизированных эстакадах или тупиковым способом на различного типа стендах. Разборка узлов на детали производится на специальных стендах-приспособлениях или верстаках.
Подаются к рабочим местам мойки. Такие детали больших габаритных размеров как блоки цилиндров картеры и т. П. подаются по рольгангу индивидуальным порядком. Рама транспортируется в ванну для выварки при помощи кран-балки или монорельса.
Для механизации разборочных работ и повышения производительности труда следует применять механизированные высокопроизводительные инструменты и приспособления. Хотя использование электрических и пневматических гайковертов при разборке и вызывает известные затруднения все же во многих случаях использование механизированного инструмента является весьма желательным. Для этой цели целесообразно применять пневматические инструменты инерционно-ударного типа развивающие большие крутящие моменты. Пневматический инструмент более прост в эксплуатации и часто менее сложен по конструкции по сравнению с электроинструментом.
Очистка и обезжиривание деталей
Разобранные детали перед поступлением на контроль подвергаются очистке и обезжириванию. Удаление нагара с поршней выпускных патрубков выпускных клапанов и из камер сгорания головок блока производится механическим или химическим способом. Для удаления нагара механическим способом применяются металлические щетки и скребки. Металлические щетки приводятся от электродрели. Для удаления нагара из поршневых канавок поршней применяется специальная обжимка с шипами.
Однако ручная механическая очистка деталей от нагара является малопроизводительным способом.
Более совершенным является пневматический способ с использованием косточковой крошки которая готовится из скорлупы фруктовых косточек. Скорлупу после просушивания размалывают на вальцах и сортируют по размерам путем отсева на ситах. Детали с нагаром подвергаются обдувке косточковой крошкой в специальной установке.
3. Контроль и сортировка деталей
После мойки и очистки детали подвергаются контролю и сортировке по их годности. Назначением контроля является установление степени износа деталей и возможности их дальнейшего использования или ремонта. Путем контроля деталей определяется годность деталей без ремонта необходимость ремонта или выбраковки деталей из-за полной непригодности.
К первой группе относятся детали износ которых лежит в пределах допускаемых величин. Детали этой группы после контроля и маркировки направляются в склад годных деталей при комплектовочной и далее на сборку.
Вторую группу составляют детали износ которых выше допустимого а в отдельных случаях может быть равен предельному. Детали второй группы могут быть использованы после ремонта их поэтому по окончании контроля они направляются в склад деталей ожидающих ремонта и далее по соответствующим цехам для восстановления. В процессе контроля перед направлением в склад детали второй группы маркируются условными знаками краской различных цветов в зависимости от способа восстановления.
Детали третьей группы не годны для использования вследствие полного их износа или серьезных дефектов и поэтому направляются в склад утиля. Восстановление этих деталей практически невозможно или экономически нецелесообразно.
Из группы выбракованных деталей передовые предприятия выделяют детали годные в качестве заготовок для изготовления других деталей.
Контроль деталей производится в соответствии с действующими на ремонтном предприятии техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия должны содержать данные о величинах допускаемых износов размерах деталей годных к использованию без ремонта и годных для ремонта а также необходимые сведения для выбраковки.
Кроме того в технических условиях приводятся указания о допускаемых отклонениях от геометрической формы деталей вследствие овальности конусности погнутости а также срыва резьбы наличия трещин и пр. Данные технических условий о допускаемых и предельных значениях износов и размеров деталей должны базироваться на экспериментальном материале по изучению износов с учетом условий работы деталей характере и величине нагрузок типе посадок и пр.
Контрольные операции по определению величины износа и годности деталей проводятся наружным осмотром и при помощи инструмента а в отдельных случаях и приспособлений. Наружным осмотром проверяется общее техническое состояние детали и выявляются внешние дефекты например трещины вмятины пробоины задиры и т. п.
Инструментальным контролем проверяется геометрический размер или отклонение от геометрической формы по прямолинейности овальности скрученности. Установление скрытых дефектов происшедших по причине структурных изменений в материале деталей как например потеря упругости пружин производится при помощи специальных приборов или приспособлений а внутренних пороков в металле — дефектоскопами.
Механизация сборочных работ
Механизация сборочных работ в авторемонтном производстве диктуется не только экономической целесообразностью и необходимостью облегчения труда рабочих-сборщиков но и повышением качества сборки агрегатов и автомобилей. Особенно необходима механизация сборки резьбовых соединений составляющих до 70—80% всех соединений имеющихся в конструкции автомобиля.
4. Сборка и испытание двигателей
Сборка двигателей и других агрегатов состоит из подсборки отдельных узлов и общей сборки. Сборка ряда сопряжений связана с подбором деталей обеспечивающим заданный конструкцией характер посадки. Рассмотрим основные вопросы сборки от которых главным образом зависит долговечность двигателей.
Сборка шатунно-поршневой группы. Прежде чем собрать детали шатунно-поршневой группы необходимо произвести подбор их по сопряжению. Первоначально подбирают поршни по цилиндрам блока. Подбор
поршней производится по зазору между цилиндром и поршнем.
Перед подбором поршни и цилиндры тщательно протираются и продуваются сжатым воздухом. Поршень без колец вставляется в цилиндр и протягиванием ленточного щупа между цилиндром и наибольшим диаметром юбки для овальных поршней замеряют зазор. Подбор поршней по цилиндрам. Затем производится подбор поршневых пальцев по отверстиям втулки верхней головки шатуна и отверстиям в бобышках поршня или отверстиям втулок в бобышках поршня смотря по конструкции (ЯМЗ-204). Перед подбором втулки должны быть запрессованы и развернуты под номинальный или ремонтный размеры. Запрессовка втулок в верхнюю головку шатуна производится с натягом а втулок в отверстия бобышек поршня с натягом 0085— 015 мм в двигателе ЯМЗ-204.
Правильно подобранный поршневой палец должен входить в отверстие
втулки верхней головки шатуна от давления большого пальца руки. При этом зазор в сопряжении 00045—00095 мм во всех рассматриваемых марках двигателей кроме ЯМЗ-204 зазор которого в сопряжении палец — отверстие втулки верхней головки шатуна 0064—0082 мм.
Шатун с установленным пальцем проверяется на параллельность осей верхней и нижней головок.Оправка на которую надевается шатун должна соответствовать размеру отверстия в нижней головке шатуна.
Поршневой палец по отверстиям в бобышках поршня или втулок (ЯМЗ-204) подбирается с обеспечением точности посадки
Соединение поршня с шатуном производится при нагретом до температуры 55—75° С (80—100° для ЯМЗ-236) поршне при помощи приспособления.
Собранный поршень с шатуном проверяется на неперпендикулярность оси поршня к оси нижней головки шатуна. Шатун нижней головкой надевается на цангу.
Установка поршневых колец в канавки поршня производится при помощи приспособлений.Для механизации этой операции следует применять приспособление. Подобранный комплект колец замками вниз закладывается в канавки приспособления. После этого оправка выводится из разжатых колец и вместо нее вставляется поршень. Проверка зазора по высоте производится щупом.
Комплект поршень — шатун в сборе должен проверяться на разницу в весе. Подбор притирка и установка клапанов. Блок цилиндров поступает на сборку с восстановленными цилиндрами гнездами для клапанов направляющими втулками и втулками распределительного вала. Головки блока верхнеклапанных двигателей ГАЗ-53 ЯМЗ-236 ЗИЛ-130 М-21 «Москвич-407» поступают на сборку с запрессованными и развернутыми направляющими втулками клапанов. Перед притиркой клапаны подбираются отверстиям направляющих втулок. Предварительно гнезда клапанов и отверстия в направляющих втулках обдуваются сжатым воздухом.
Притертые к гнездам клапаны нумеруются по соответствующим гнездам после чего поступают на сборку.
Клапанные пружины перед установкой проверяются на упругость в соответствии с техническими условиями. При установке пружин конец с уменьшенным шагом витков должен быть обращен к верхней плоскости блока.
Перед установкой в блок (или головку блока верхнеклапанных двигателей) клапаны необходимо смазать. Установка выпускных и впускных клапанов производится в соответствии с расположением клапанных гнезд в блоке. При установке тарелок клапанов и соответственно чек или сухариков смотря по конструкции крепления клапана пружины должны быть сжаты при помощи приспособления.
Головка блока цилиндров двигателя ЯМЗ-204 и 236 должна поступать на сборку клапанного механизма с запрессованными гнездами клапанов и их направляющими а также стаканами форсунок. Внутренняя поверхность стаканов форсунок должна быть обработана.
Выпускной коллектор устанавливается на шпильки правой головки цилиндров выпускным патрубком обращенным в сторону противоположную ниппелю а для левой головки цилиндров в сторону ниппеля. Правая и левая водяные трубы с термостатом в сборе устанавливаются в соответствующей головке цилиндров таким образом чтобы горловина термостата была направлена в сторону противоположную фланцу выпускного коллектора. Гайки крепления впускных и выпускных коллекторов и водяных труб затягиваются в два приема предварительно и окончательно начиная со среднего фланца и кончая крайними.
Укладка коленчатого вала. Перед укладкой шейки коленчатого вала протираются салфеткой; сверления в шейках подшипниковые крышки и гнезда в блоке продуваются сжатым воздухом.
Передний самоподвижный сальник вкладывается в крышку распределительных шестерен. Задний сальник из асбестового шнура один отрезок шнура закладывается в выточку в блоке другой — в специальный сальникодержатель в боковые пазы которого ставятся резиновые уплотнители.
Затяжка болтов коренных подшипников производится в два приема: от руки ключом и окончательно—динамометрическим ключом.
Прежде чем окончательно затянуть болты крышек подшипников необходимо проверить легкость вращения коленчатого вала. Проверка производится после затяжки. Затем проверяется зазор между упорными кольцами переднего коренного подшипника и торцами коленчатого вала и шестерни. Суммарный зазор должен быть в пределах 005—023 мм. Зазор между торцами остальных коренных подшипников и торцами шеек коленчатого вала с каждой стороны не менее 075 мм. Радиальный зазор между шейкой вала и коренным подшипником 0026—0075 мм.
Крышки коренных подшипников затягиваются динамометрическим ключом. Осевой зазор вала в упорных подшипниках 0075—0245 мм. При укладке вала на его передний конец устанавливается резиновый каркасный сальник а на задний конец — сальник из асбестовой набивки и резиновые уплотнители под крышку коренного подшипника.
Затяжка болтов крепления крышек производится начиная со средних болтов и кончая крайними. Затягивание производится в два приема: предварительно и окончательно.
Установка поршней с шатунами. Подсобранные поршни с шатунами устанавливаются в цилиндры соответственно порядковым номерам цилиндров которые были отмечены на поршнях при их подборе. При установке поршня цилиндры и шатунные шейки коленчатого вала обдуваются сжатым воздухом или протираются салфеткой и смазываются маслом.
При вставке поршней в цилиндры пользуются обжимкой для сжатия поршневых колец. Нижние головки шатунов укомплектованные вкладышами присоединяются к шейкам вала; на болты ставят крышки соответственно их номерам и навертывают гайки коловоротным ключом. Затяжка гаек производится динамометрическим ключом с величиной момента. Гайки шатунных болтов зашплинтовывают.
Напрессовка шестерен на коленчатый вал. Во всех рассматриваемых двигателях кроме двигателя ЯМЗ-204 крепление шестерни на коленчатом валу производится при помощи шпонки.
Напрессовка шестерен производится при помощи приспособления.
Подбор и установка толкателей. В нижнеклапанных двигателях толкатели имеют тарельчатую форму и перед подбором предварительно подсобираются с регулировочным болтом. Ролик толкателя устанавливается на оси на игольчатом подшипнике. Толкатель под собственным весом должен медленно опускаться в смазанном маслом отверстии в блоке или в отверстии направляющей. Проверку опускания толкателя под действием собственного веса надо производить в нескольких положениях путем поворота вокруг своей оси. В конструкциях толкателей с регулировочным болтом последний должен входить в толкатель без заедания свободно. В случае тугой резьбы в толкателе болт подбирают с соблюдением указанных условий.
Установка шестерни на распределительный вал. Распределительные шестерни устанавливаемые на распределительный и коленчатые валы заранее подбираются (спариваются) с выдерживанием установленного зазора.
После напрессовки шестерни и установки шайб ввертывают болт и затягивают его динамометрическим ключом. Для обеспечения бесшумной работы распределительных шестерен торцовое биение шестерни по отношению к поверхности шеек вала не должно быть более 006 мм на радиусе 62 мм.
Установка распределительного вала. Перед установкой шейки распределительного вала и подшипниковые отверстия в блоке или во втулках блока продуваются сжатым воздухом и смазываются.
Распределительные валы двигателей устанавливаются в отверстия втулок
запрессованных в блок.
Крепление фланца к переднему торцу блока производится двумя болтами. Разница между толщиной распорного кольца надетого на шейку вала под распределительную шестерню и фланца равная 008—0208 мм соответствует осевому зазору распределительного вала.
При совпадении меток на шестернях распределительного и уравновешивающего валов и шестернях уравновешивающего вала и промежуточной ставятся шайбы и крайние упорные подшипники (втулки) обоих валов и прикрепляют последние к торцовой плите болтами. Крайние подшипники (втулки) устанавливаются в блок с зазором 0010—0041 мм. Запрессовка втулок со свинцовистой бронзой в крайние подшипники (втулки) производится с натягом 0073—0135 мм. Повертывают промежуточные подшипники отверстием кверху до совпадения с отверстиями в блоке и закрепляют подшипники винтами с потайными головками. Промежуточные подшипники устанавливаются в блок с зазором 0030—0068 мм. На передние концы распределительного и уравновешивающего валов ставят шайбы а на шпонки — противовесы выступающие частью грузов наружу а затем закрепляют их гайками.
Регулировка зазоров в клапанах. Регулировка зазора между торцом клапана и регулировочным болтом в нижнее клапанных двигателях или между торцом клапана и регулировочным винтом коромысла в верхнеклапанных двигателях производится на холодном двигателе. Регулировка зазора осуществляется в последовательности обусловливаемой конструкцией двигателей.
Установка головки блока. Перед постановкой на шпильки головка блока обдувается сжатым воздухом. Шпильки крепления головки блока ввертываются в отверстие блока до отказа. Для равномерной деформации прокладки затяжку гаек крепления головки в двигателях следует производить в определенном порядке в два приема не затягивая сразу полным усилием.
Установка крышки распределительных шестерен. В двигателях М-21 и ГАЗ-51 крышка распределительных шестерен с предварительно запрессованным сальником должна быть сцентрирована по коленчатому валу. Центрирование производится при помощи специальной втулки. Крышка становится на место и в ее отверстие вставляется направляющая втулка надетая на передний конец коленчатого вала. Для центрирования крышки применяется втулка с конической поверхностью. При вращении храповика втулка перемещается вдоль вала и сальник садится на коническую поверхность втулки. Втулка снимается только после окончательной затяжки болтов и гаек крепления крышки. Перед установкой крышки на хвостовик коленчатого вала запрессовывается шпонка шкивов коленчатого вала и устанавливается маслоотражатель.
Продольного перемещения. Устанавливаемые винты не должны иметь износа упорной поверхности более 06 мм. Винты завертываются до отказа а затем отпускаются на 14 оборота и в этом положении закрепляются контргайкой.
Перед установкой в переднюю крышку кожаный сальник коленчатого вала должен быть выдержан в течение 5— 8 мин в 50-процентной смеси автола и осветительного керосина нагретой до 45—60° С.
Регулировка натяжения ремня привода компрессора производится при помощи натяжного устройства а привода генератора перемещением его относительно оси крепления. Прогибы ремней при усилии нажатия в 3 кГ (30 н) соответственно 8—9 мм и 10—15 мм.
Установка картера сцепления и маховика. Картер монтируется в сборе с сальником.
При установке картера маховика затяжка болтов крепления должна производиться равномерно и последовательно крест на крест.
При установке маховика для правильной работы сцепления весьма важно выдержать перпендикулярность торца маховика к оси коленчатого вала а также биение маховика по ободу. Проверка правильности установки производится индикатором державка которого прикрепляется к картеру маховика.
Установка маховиков производится с запрессованными зубчатыми венцами. Перед запрессовкой на маховик зубчатый венец нагревается до 230° С.
Во всех двигателях передний конец первичного валика опирается на шариковый подшипник запрессованный или в гнездо фланца коленчатого вала или в гнездо маховика. Перед запрессовкой гнездо под подшипник должно быть смазано консталином или автолом.
Установка масляного насоса маслоприемника и масляного картера. В двигателях М-21 и ГАЗ-51 насос устанавливается так чтобы поршень первого цилиндра при ходе сжатия находился в верхней мертвой точке а прорезь под валик прерывателя-распределителя на торце валика масляного насоса была бы параллельна оси коленчатого вала. Зазор между зубьями шестерен масляного насоса и распределительного вала должен быть 015— 05 мм. Насос снабжен маслоприемником плавающего типа. У установленного маслоприемника оба конца патрубка поплавка закрепляются контргайками которые зашплинтовываются. Маслоприемник должен опускаться под влиянием собственного веса и легко поворачиваться в патрубке поплавка до своих крайних положений не выходя при этом из предела ограниченного на эскизе осевыми линиями.
цифрами в кружках. Окончательная затяжка — согласно обозначению второго ряда цифр без кружков.
Установка масляного насоса должна обеспечивать его соосность с приводом распределителя зажигания.
Установка приводного шкива на коленчатый вал. В двигателе ГАЗ-51 на шейку коленчатого вала напрессовывается ступица шкивов в сборе со шкивами с посадкой от зазора 0024 мм до натяга 0020 мм. Сборка шкивов производится при помощи приспособления.
Сборка масляного насоса. Перед общей сборкой насоса производятся подсборки отдельных узлов. В отверстия корпусов нагнетающей и радиаторной секции насоса запрессовываются втулки валика масляного насоса и оси ведомых шестерен с натягом 0053—0115 мм.
В отверстие промежуточной шестерни привода насоса запрессовывается втулка с натягом 0076—0165 мм.
Ведущая и ведомая шестерни нагнетающей секции напрессовываются соответственно на ведущий валик и ось с натягом 0003—0034 мм с выдерживанием расстояния от торцовой поверхности валика и оси до торцовых поверхностей шестерен: 52±02 мм (со стороны длинной шейки) для веду-
щей шестерни и 21±02 мм (со стороны короткой шейки) для ведомой шестерни.
Напрессовка ведущей шестерни радиаторной секции на ведущий валик производится с посадкой 000+0031 мм при этом в лунку валика предварительно устанавливается стопорный шарик. Качание шестерни на шарике не допускается. Ведомая шестерня радиаторной секции устанавливается на ось ведомых шестерен с зазором 0006—0037 мм от осевого перемещения шестерня ограничивается торцами проставного диска и втулки.
Подсобранные ведущие и ведомые шестерни нагнетающей и радиаторной секции монтируются в корпуса; при этом шестерни должны утопать относительно торцов корпусов не более чем на 02 мм. Радиальный зазор между торцами шестерен и гнездами корпусов должен быть не более 03 мм.
Зазоры в сопряжениях ведущий валик насоса — втулки валика 0030— 0072 мм и ось ведомых шестерен — втулки оси 0036—0078 мм. После соединения корпусов секции стяжными болтами ведущий валик должен плавно вращаться от руки без заеданий. При тугом вращении допускается установка прокладок между торцами корпусов и торцами проставного диска. Стяжные болты необходимо застопорить замковыми шайбами. Напрессовка ведомой шестерни привода масляного насоса на ведущий валик производится с натягом 0003—0034 мм с выдерживанием зазора между торцами ступицы шестерен и корпуса нагнетающей секции в пределах 05—10 мм. Промежуточная шестерня устанавливается на цапфу корпуса нагнетающей секции с зазором 0025—0089 мм затем ставится упорный фланец болт крепления фланца затягивается и застопоривается замковой шайбой. Окружной зазор в зацеплении шестерни коленчатого вала с промежуточной шестерней насоса должен быть в пределах 015—025 мм. Редукционный и предохранительный клапаны необходимо ввернуть до отказа в отверстия корпусов секции и застопорить замковыми шайбами.
Испытание двигателей
Ремонт двигателей заканчивается их испытанием и сдачей ОТК завода. Испытание двигателей согласно техническим условиям состоит из следующих этапов:
) холодной приработки двигателя путем вращения его электромотором; или другим двигателем;
) горячей приработки двигателя на холостом ходу и под нагрузкой;
) приемки двигателя.
Техническими условиями также рекомендуется снятие контрольной точки характеристики двигателя по эффективной мощности на тормозном стенде.
Приработка двигателя вызывается необходимостью подготовить двигатель к восприятию эксплуатационных нагрузок и повышению его долговечности. Приработка является необходимым и завершающим этапом процесса ремонта двигателя.
В процессе приработки происходит улучшение качества трущихся поверхностей деталей что способствует повышению их износостойкости уста-лостной прочности и стойкости против коррозии. Наряду с этим в период приработки выявляются дефекты указывающие на те или иные отклонения от технических условий на восстановление деталей или сборку двигателя.
В процессе приработки микрогеометрия трущихся деталей существенно изменяется. Начальная шероховатость поверхностей деталей являющаяся результатом их механической обработки в процессе приработки сглаживается фактическая опорная поверхность соприкосновения деталей увеличивается вследствие чего удельные давления и температура трущихся поверхностей уменьшаются. Гладкие рабочие поверхности деталей полученные в результате приработки являются более износостойкими. При гладких поверхностях потери на трение и возможность появления заеданий и задиров уменьшаются.
Кроме того приработкой устраняется отклонение от правильной геометрической формы деталей (овальность конусность граненость и т. п.) и неточности сборки (несоосность непараллельность неперпендикулярность). Однако следует отметить что устранение неправильности геометрической формы деталей и неточности сборки может быть только у деталей изготовленных из мягких материалов приработка которых происходит за счет пластических деформаций. В деталях из твердых материалов приработка осуществляется по преимуществу за счет выкрашивания выступов образующих неровности поверхности после механической обработки.
В процессе приработки происходит сглаживание старых неровностей оставшихся от механической обработки и образование новых неровностей получающих другие форму размер и направление. Таким образом в процессе приработки устанавливается новая микрогеометрия поверхностей трущихся деталей являющаяся наиболее благоприятной (оптимальной) для дальнейшей работы двигателя.
Новое качество поверхностей трущихся деталей полученное в результате приработки является основным фактором определяющим дальнейший срок их службы. Качество поверхности полученное в результате механической обработки деталей влияет на характер и длительность процесса приработки и величину износа деталей за этот период.
Для улучшения прирабатываемое трущихся поверхностей применяют различные способы. Так поршневые кольца подвергают электролитическому лужению или фосфатированию. Толщина слоя покрытия составляет 0005— 0010 мм. Покрытия поршневых колец улучшают качество поверхности цилиндров и колец повышая этим их износостойкость и предохраняя от появления рисок и задиров.
Химическими покрытиями на поверхности трущихся деталей создается тончайшая пористая пленка хорошо удерживающая смазку в первый период приработки и легко разрушающаяся до порошкообразного состояния. Порошкообразная масса пропитанная маслом заполняет зазор между поршнем и цилиндром предохраняя трущиеся поверхности от появления задиров и улучшая их качество.
Улучшение приработки цилиндро - поршневой группы отечественных двигателей достигается лужением или фосфатированием всех поршневых колец кроме верхнего. Верхнее поршневое кольцо во всех двигателях а в двигателе ЗИЛ-130 оба верхних кольца покрывают пористым хромом.
Более лучшие результаты дает приработка на осерненном масле. Износ же трущихся поверхностей снижается в 12—15 раза по сравнению с приработкой на маслах без присадки серы. Уменьшение продолжительности процесса объясняется во-первых расклинивающим действием молекул серы адсорбирующихся в ультрамикротрещинах поверхностных слоев металла трущихся тел во-вторых образованием сульфидов Ре5 Ре52 и др. Расклинивающее действие молекул серы проникших в микротрещины ускоряет и облегчает возникновение пластической деформации поверхностных слоев металла. С другой стороны вследствие высоких температур возникающих на участках микровыступов в результате больших удельных давлений сера активно вступает в химическое соединение с металлом образуя сульфиды. Толщина сульфидных пленок составляет 60—120 мк и более. По сравнению с металлом сульфидные пленки обладают большей пластичностью что также способствует более легкому деформированию микровыступов поверхностных слоев металла и сокращению времени приработки.
В результате действия указанных явлений первоначальное качество поверхности изменяется микронеровности уменьшаются опорная поверхность увеличивается удельные давления снижаются и возникает новая микрогеометрия хорошо приработанных поверхностей деталей. Процесс протекает при меньших значениях коэффициента трения явления схватывания металла отсутствуют благодаря тому что масляная пленка более прочно удерживается на сульфидных пленках чем на поверхности металла. При этих условиях смягчается и абразивное действие продуктов износа. В результате износ приработки значительно снижается по сравнению с приработкой на неосерненных маслах.
Хорошие результаты на приработку оказывает коллоидный графит. Однако он не нашел применения в производстве и потому этот вопрос здесь не рассматривается.
Продолжительность приработки зависит от качества предшествующей механической обработки качества сборки режима трения приработки (число оборотов коленчатого вала) и как указано от физических свойств и качественного состояния смазывающих веществ.
Режим приработки двигателей установлен техническими условиями. Иногда ремонтные предприятия не придают режиму приработки должного значения поэтому следует сказать несколько слов о важности его соблюдения.
Не выдерживая технических условий процесс приработки иногда ведут на одном постоянном режиме. Хотя при этом и добиваются снятия первоначальной шероховатости и получения некоторой устойчивой гладкости поверхности все же такая приработка не является надежной ибо не подготовляет двигатель в полной мере к работе в эксплуатационных условиях. Получаемая при постоянном режиме процесса микрогеометрия поверхности будет соответствовать только этому режиму трения и при изменении его будет изменяться и микрогеометрия трущихся поверхностей деталей. Вот почему приработку необходимо вести при переменном режиме получаемом изменением числа оборотов коленчатого вала как это и предписывается техническими условиями.
Приработку не следует начинать при весьма низких или весьма высоких числах оборотов коленчатого вала так как в обоих случаях могут быть задиры и заедания трущихся поверхностей деталей. При низких оборотах появление задиров и царапин и даже заедание может произойти из-за плохой подачи масла; при высоких — вследствие большой работы трения и высокой температуры трущихся поверхностей деталей. Начинать приработку надо с минимальных оборотов указанных в технических условиях и доводить их до максимальных оборотов постепенно ступенями.
Большое значение для качества приработки двигателей имеет еще и вязкость масла. Масло должно обладать не только хорошей смазывающей способностью но и хорошо охлаждать трущиеся поверхности. В связи с этим следует применять масло с пониженной вязкостью в пределах 20—32 ест (20—32 мк- м2сек) при 50°С.
В первый период приработки в масло попадает значительное количество продуктов износа в виде металлических частиц не улавливаемых фильтрами тонкой очистки. Продукты износа попадают с маслом на трущиеся поверхности деталей и ухудшают условия приработки. Поэтому желательно подачу масла в систему смазки двигателя производить специальным насосом из отдельно установленного бака с маслом. При этом масло поступающее в двигатель должно подвергаться предварительной очистке хлопчатобумажными фильтрами обладающими большей фильтрующей способностью.
На двигатели поступающие на испытание устанавливаются смотря по конструкции: карбюратор бензиновый насос прерыватель-распределитель воздухоочиститель масляные фильтры и воздушный фильтр. В картер двигателя масло заливается до нормального уровня по маслоуказателю.
Режимы приработки двигателей ВАЗ
Число оборотов коленчатого вала
Продолжительность мин
Горячая приработка на холостом ходу
Горячая приработка под нагрузкой
В процессе горячей приработки проверяется работа клапанного механизма зажигания масляного и водяного насосов наличие стуков и шумов плотность соединений и др. контролируется температура масла входящей и выходящей воды. Температура масла у испытуемого двигателя не должна превышать 85° С а входящей воды — в пределах 70—80° С.
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА АГРЕГАТНОМ УЧАСТКЕ
Природоохранная деятельность на АТП организуется и осуществляется в соответствии с действующим законодательством подзаконными актами а также экологическими программами вышестоящей системы и нормативными документами. Ответственность за соблюдение установленных правил и требований несет руководитель (владелец) предприятия основные из которых приведены ниже:
экологический паспорт утвержденный и зарегистрированный подразделением Госкомприроды (расчеты предельно допустимых выбросов в атмосферу предельно допустимых сбросов в водоемы объемов образующихся отходов);
разрешения на ПДВ водопользование и сброс воды на хранение и вывоз отходов;
подлинники актов протоколов предписаний выданных государственными органами по контролю за состоянием окружающей среды;
государственную отчетность о природоохранной деятельности;
государственные стандарты на токсичность ОГ автомобилей и другую техническую и нормативную документацию.
Экологический паспорт является документом характеризующим состояние природоохранных работ на АТП и оформляется в соответствии с ГОСТ 17.0.0.04—90.
Расчет ПДВ выполняется в соответствии с «Рекомендациями по оформлению и содержанию проектов ПДВ в атмосферу для предприятий» и согласовывается с местными органами Госкомсанэпиднадзора. После утверждения расчета в территориальном отделении Госкомприроды АТП получает разрешение на ПДВ установленной формы.
Расчет ПДС выполняется в соответствии с «Методикой расчета ПДС в водные объекты со сточными водами» согласовывается с местными органами Госкомсанэпиднадзора и территориальным отделением Госкомприроды. Затем АТП заключает договор с региональным органом контролирующим охрану водных ресурсов и получает разрешение на водопользование с указанием лимитов водопотребления и водоотведения.
Расчет объемов образующихся на предприятии отходов выполняется в соответствии с «Методикой оценки объемов образования отходов производства и потребления». На его основе АТП разрабатывает «Проект размещения лимитов промышленных отходов» представляет его в орган Госкомсанэпиднадзора и получает от него разрешение на хранение и вывоз промышленных отходов в котором указан их перечень объемы хранения и место утилизации.
АТП располагает необходимыми производственными помещениями оснащенными оборудованием в соответствии с существующими нормами применять технологии обеспечивающие высокое качество ТО и ТР и поддерживать ПС в технически исправном состоянии. Кроме того предприятие оснащено приборами для контроля токсичности автомобилей: 1 газоанализатор на 50 бензиновых автомобилей и 1 дымомер на 50 дизельных.
Выпускаемые на линию автомобили технически исправны а токсичность их ОГ соответствует действующим экологическим стандартам.
Предприятие проводит организационно-технические и другие мероприятия обеспечивающие снижение загрязнения окружающей среды и рациональное потребление природных ресурсов и силами ИТС вести экологическое обучение и повышение квалификации персонала.
АТП отделено от жилой застройки санитарно-защитными зонами. Трубы котельных и вентиляционные выводы производственных участков выбрасывающих вредные вещества (сварочный аккумуляторный окрасочный и др.) оборудованы специальными улавливающими фильтрами. Концентрации загрязняющих веществ выбрасываемых ПТБ в атмосферу на границе санитарно-защитной зоны не должны превышать установленные ПДК вредных веществ в воздухе населенных пунктов. Уровни создаваемого предприятием шума также не превышают значений регламентированных санитарными нормами.
Необходимо соблюдать установленные нормы водопотребления и водоотведения содержать в исправном состоянии очистные сооружения и обеспечивать очистку стоков до уровней оговоренных в разрешении на ПДС. Строго соблюдаются правила сбора хранения и утилизации промышленных отходов. Приемка и выдача ГСМ организована таким образом чтобы исключалась возможность их попадания на почву и в канализацию.
Автопредприятие расположенное в нашем регионе где температура самого холодного месяца достигает более -15 °С открытые стоянки оснащены устройствами подогрева или разогрева двигателей.
Государственная отчетность о природоохранной деятельности на АТП ведется по следующим формам Госкомстата:
«Отчет об охране атмосферного воздуха» форма 2-тп (воздух);
«Отчет об использовании воды (при заборе воды из собственных водоемов)» форма 2-тп (водхоз);
«Отчет о ходе строительства водоохранных объектов» (предприятия имеющие предписания от административных органов о таком строительстве) форма 3-ос;
«Отчет о текущих затратах на охрану природы» (покупка оборудования приборов специальной тары для отходов нейтрализаторов и др.) форма 4-ос;
«Капитальные вложения на природоохранные цели» форма 18-кс. Оформленные на специальных бланках отчеты в установленные сроки направляются органам местной администрации.
Государственный экологический контроль за соблюдением АТП природоохранных требований осуществляют территориальные органы Госкомприроды Госкомсанэпиднадзора и органы местной администрации а контроль за соблюдением лицензионных требований в том числе экологических — Российская транспортная инспекция. Руководство АТП обязано создавать им условия для проведения осмотров и замеров и предоставлять всю необходимую документацию.
Для природоохранной работы на АТП целесообразно создание специального структурного подразделения или экологическую группу в составе технического отдела или отдела безопасности движения и приказом руководителя назначать ответственного за эту работу.
В обязанности экологической службы АТП входит систематический контроль токсичности автомобилей принятие оперативных решений по приведению парка в соответствие с действующими экологическими стандартами; выбор необходимых организационно-технических мероприятий проверка работы очистных сооружений и соблюдения правил хранения отходов ведение экологической документации осуществление контактов с государственными экологическими службами региона. План природоохранных мероприятий АТП должен составляться на основании целевой экологической программы региона и данных о фактическом размере загрязнений образующихся на данном предприятии.
Опасные и вредные производственные факторы
Условия труда на участках - это совокупность факторов производственной среды оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе формам проявления характеру действия на человека. Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания создать более благоприятные условия труда обеспечив тем самым его безопасность.
В соответствии с ГОСТ опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему действию на организм человека на следующие группы:
физические химические биологические психофизиологические.
Физически опасные и вредные производственные факторы подразделяются на:
движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования и технической оснастки; передвигающиеся изделия детали узлы материалы;
повышенную запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенную или пониженную температуру поверхностей оборудования материалов; повышенную или пониженную температуру воздуха рабочей зоны;
повышенный уровень шума на рабочем месте; повышенный уровень вибрации; повышенный уровень ультразвука и инфразвуковых колебаний;
повышенное или пониженное барометрическое давление в рабочей зоне и его резкое изменение;
повышенную или пониженную влажность воздуха; ионизацию воздуха в рабочей зоне; отсутствие или недостаток естественного света; недостаточную освещенность рабочей зоны; пониженную контрастность; повышенную яркость света; острые кромки заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок инструментов и всего оборудования.
Химически опасные и вредные производственные факторы подразделяются по характеру воздействия на организм человека на токсические раздражающие сенсибилизирующие канцерогенные мутагенные влияющие на репродуктивную функцию а по пути проникновения в организм человека — на проникающие через органы дыхания желудочно-кишечный тракт кожные покровы и слизистые оболочки.
Биологически опасные и вредные производственные факторы включают следующие биологические объекты:
патогенные микроорганизмы — бактерии вирусы грибы спирохеты риккетсии и продукты их жизнедеятельности;
микроорганизмы (растения и животные).
Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы
По характеру действия они подразделяются на физические и нервно-психические перегрузки человека. Физические перегрузки подразделяются на статические и динамические а нервно-психические — на умственное перенапряжение перенапряжение анализаторов монотонность труда эмоциональные перегрузки.
При техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей возникают следующие опасные и вредные производственные факторы: движущихся автомобилей незащищенных подвижных элементов производственного оборудования повышенной загазованности помещений отработавшими газами легковых автомобилей опасности поражения электрическим током при работе с электроинструментом и др.
Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей установлены ГОСТами Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию правилами по охране труда на автомобильном транспорте и правилами пожарной безопасности для станций технического обслуживания.
Технологическое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ.
В зоне ТО и в зоне ТР для обеспечения безопасной и безвредной работы ремонтных рабочих снижения трудоемкости повышения качества выполнения работ по ТО и ТР легковых автомобилей работы проводят на специально оборудованных постах оснащенных электромеханическими подъемниками которые после подъема автомобиля крепятся специальными стопорами различными приспособлениями устройствами приборами и инвентарем. Автомобиль на подъемнике должен быть установлен без перекосов.
Для предупреждения поражения электрическим током подъемники заземляют. Для работы ремонтных рабочих «снизу» автомобиля применяется индивидуальное освещение. Снятие агрегатов и деталей связанное с большими физическими напряжениями неудобствами производят с помощью съемников. Агрегаты заполненные жидкостями предварительно освобождают от них и лишь после этого снимают с автомобиля. Легкие детали и агрегаты переносят вручную тяжелые агрегаты массой более 20 кг снимают с приспособлениями и транспортируют на передвижных тележках.
Карбюратор топливный насос трубы глушителя снимают при остывшем двигателе. Ремонтные рабочие должны пользоваться исправным инструментом и оснасткой так как автомобили сами заезжают на посты ТО и ремонта зона ТО и ТР снабжена принудительно-вытяжной вентиляцией.
Все рабочие места в зонах ТО и ТР должны содержаться в чистоте не загромождаться деталями оборудованием приспособлениями. На рабочем месте слесаря по ремонту автомобиля должны быть необходимые оборудование приспособления и инструмент. Все оборудование и инструмент запасные части приспособления располагают в непосредственной близости в пределах зоны досягаемости.
В зоне рихтовки кузовном и сварочном цехе на участке диагностирования применяют газовую точечную и электродуговую сварку. При сварочных работах основную опасность представляет видимое и инфракрасное излучение повышенная температура расплавленный металл и вредные газы.
Организацию и проведение работ размещение и эксплуатацию оборудования следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ Правилами и нормами техники безопасности пожарной безопасности и производственной санитарии.
Мероприятия по защите рабочих от опасных и вредных факторов
Для того чтобы уменьшить или исключить вообще влияние опасных и вредных факторов на человека необходим целый комплекс мер по охране труда.
Одним из методов борьбы с шумом является применение звукопоглощающих материалов для облицовки стен потолков и пола производственных помещений.
В качестве оперативного способа профилактики вредного воздействия шума на работающих целесообразно использовать средства индивидуальной защиты в частности противошумные наушники. Наушники снижают уровень звукового давления от 3 до 36 Дб.
Устройство освещения
При проведении работ важную роль играет рациональное устройство освещения которое должно обеспечивать достаточную освещенность рабочей поверхности позволяющее следить за объектом за работой оборудования.
Искусственное освещение в помещениях производственных отделений оборудуют общим и местным искусственным освещением.
Искусственное освещение должно обеспечивать необходимую освещенность ремонтируемых узлов и деталей на рабочем месте не оказывая слепящего действия на работающего.
Все светильники общего и местного освещения снабжают абажурами-рефлекторами или рассеивающими решетками защищающими глаза работающих от ослепления.
Условия гигиены труда требуют максимального использования естественного освещения. Расчет естественного освещения определяется числом окон при боковом их расположении и верхних фрамуг при потолочном их расположении по формуле.
Рассчитываем общее равномерное люминесцентное освещение для агрегатного участка.
а) система освещения – общее равномерное;
б) высота помещения H=33м;
в) величина свеса h=02;
г) напряжения питания осветительной сети 220В;
д) площадь помещения F=78м;
е) тип лампы: с диффузным отражателем МОД 12-60 мощность 60 Вт
) Расчетная высота подвеса светильника определяется по формуле:
h = H – hp - hc ( 8.1 )
где; hp = 12 м – высота рабочей поверхности; hc = 04 м – светильника
h = 33 – 12 – 04 = 17 м
) Оптимальное расстояние между светильниками определяется по формуле:
) Определяем количество светильников:
где; W – удельная мощность 15 - 20 Вт
F – площадь участка м2
P – мощность одной лампы
n – количество ламп в светильнике
N = 20 * 78 60 * 2 = 13 В два ряда
Отопление и вентиляция
Отопление производственных помещений может быть центральное водяное или паровое. Водяное отопление обеспечивает наиболее стабильную температуру воздуха. Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещении местное регулирование и выключение удобство в эксплуатации а также доступность для ремонта.
Отопление помещения для заряда аккумуляторных батарей и окраски автомобилей обеспечивается с помощью калориферного устройства расположенного вне зарядного помещения и подающее теплый воздух в вентиляционный канал. Допускается устройство парового или водяного отопления в виде цельных сварных труб без фланцев и вентилей. Расстояние от аккумуляторных батарей до отопительных приборов должно быть не менее 1 м. Это расстояние может быть уменьшено при условии установки тепловых экранов из несгораемых материалов исключающих местный нагрев аккумуляторных батарей.
Установка в зарядном и окрасочном помещениях электрических печей запрещается. При воздушном отоплении рециркуляция воздуха не допускается.
При проектировании отопления расчетные параметры воздушной среды принимают в соответствии с «Указаниями по проектированию отопления и вентиляции предприятий по обслуживанию автомобилей».
Вентиляция всех производственных помещений должна быть искусственной приточно-вытяжной. В ремонтном кислотном машинном и подсобном помещениях аккумуляторного отделения приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать 2—25-кратный обмен воздуха в 1 ч.
Предельно допустимые концентрации токсичных веществ в воздухе рабочей зоны карбюраторного отделения мгм3:
Керосин (в пересчете на углерод). 300
Пыль искусственных абразивов (корунда карборунда) 5
Бензин топливный (в пересчете на углерод) 100
Ванну с керосином для промывки карбюраторов помещают в вытяжной шкаф имеющий верхний и нижний отсосы.
Скорость всасывания в открытом проеме шкафа принимаем 05 — 07 мс. Производственные операции по разборке и проверке карбюраторов осуществляют в укрытиях с механической вытяжкой обеспечивающей скорость всасывания 1 мс.
Основными производственными выбросами токсичных веществ в моторно-агрегатном отделении следует считать: в разборочно-моечном помещении — высокую влажность щелочи пары воды бензина керосина; в ремонтном помещении — тетраэтилсвинец пыль абразивов (корунда или карборунда); в испытательном помещении — окись углерода и другие продукты сгорания пары бензина. Предельно допустимые концентрации токсичных веществ в воздухе рабочей зоны моторного отделения мгм3:
Тетраэтилсвинец. 005
Пыль искусственных абразивов 150
Бензин топливный (в пересчете на углерод).. .100
Предельно допустимая концентрация окиси углерода в воздухе рабочей зоны — 20 мгм3.
Во всех случаях количество приточного воздуха должно быть достаточным для компенсации количества удаляемого воздуха.
В агрегатный участок подбираем искусственную вентиляцию обеспечивающую необходимый воздухообмен вытяжка - KUA-R.
Забор приточного воздуха должен осуществляться в местах наиболее удаленных и защищенных от выбросов токсичных веществ. При расстоянии между местами забора и выброса воздуха 20 м и более отверстия для этих целей могут располагаться на одном уровне а при расстоянии менее 20 м отверстие для забора должно располагаться ниже чем отверстие для выброса не менее чем на 6 м.
Не допускается расположение вентиляторов (кроме оконных) непосредственно в производственных помещениях. Скорость поступающего в отделение воздуха должна быть не более 01 мс. Воздух поступающий в помещение в холодное время года подогревают калориферами установленными на магистрали приточной вентиляции до температуры 16-18°С.
Естественный приток воздуха в отделение в холодное время года устраивают только при достаточных избытках тепла способного нагревать приточный воздух поступающий в рабочую зону до температуры 8—14 °С.
В теплое время года приток воздуха должен быть преимущественно естественным а температура воздуха в помещении не должна превышать более чем на 5 °С наружную температуру воздуха в тени.
Водопровод предусматривает обеспечение всех производственных отделений подводкой воды.
Канализация в производственных отделениях в том числе агрегатном отделении предусматривает устройство производственной канализации к которой подключают моечную установку систему охлаждения стенда для обкатки и испытаний двигателя и трапы-сборники. Трапы-сборники устанавливают в помещениях моторного отделения для обеспечения уборки полов струей воды из шланга.
Производственные сточные воды от установки для мойки деталей и мытья полов содержащие горячие жидкости щелочи и взвешенные вещества перед спуском в канализационную сеть очищают в грязеотстойниках и бензомаслоуловителях.
Спуск сточных вод в канализацию в виде залпового сброса категорически запрещается. При отсутствии канализационной сети методы очистки сточных вод и места их спуска назначают с соблюдением правил охраны поверхностных вод от загрязнения производственными отходами.
Аккумуляторное отделение оборудуют производственной канализацией к которой подключают ванну для мойки аккумуляторных батарей умывальник и трапы-сборники. Трапы-сборники устраивают в помещениях ремонта и заряда аккумуляторных батарей для обеспечения уборки полов струей воды из шланга. Отводимые из аккумуляторного отделения сточные воды могут содержать значительное количество серной кислоты которая оказывает разрушающее действие на материалы труб стыковых соединений на элементы сооружений городской канализации а также нарушает процесс биологической очистки сточных вод. Поэтому аккумуляторное отделение оборудуют независимой канализационной сетью которую выполняют из керамических труб с выходом в наружный бассейн для нейтрализации сточных вод (снижения концентрации серной кислоты в сточных водах до величины 20 мгл допустимой по санитарным нормам).
Нейтрализацию осуществляют путем смешения кислых и щелочных вод или путем добавления реагентов. Кислые сточные воды поступают в камеру реакции — нейтрализаторов — и далее поступают в отстойник где происходит выделение шлама. Следует иметь в виду что при нейтрализации сточных вод содержащих серную кислоту получаются кальциевые соли трудно растворимые в воде и образующие большое количество осадка. При значительных концентрациях эти соли могут отлагаться на поверхности нейтрализующего реагента и замедлять реакцию нейтрализации. На 15 части принимают одну часть массы извести серной кислоты и вводят ее в сточные воды в виде известкового молока (5— 10%-ный известковый раствор) или сухого порошка (сухое дозирование). Продолжительность контакта сточных вод с реагентом составляет 5 мин. Для нейтрализации сточных вод аккумуляторного отделения используют содовые растворы применяемые для мойки деталей. В этом случае бассейн нейтрализации совмещают с отстойником разборочно-моечного отделения агрегатного и моторного цехов.
Бассейн нейтрализации оборудуют естественной вентиляцией. Вытяжную часть канализационного стояка выводят выше кровли здания на 07 м. Из бассейна нейтрализованные сточные воды поступают в отстойники для выделения нерастворимых примесей (сернокислого кальция и т. д.). Осветленные сточные воды из отстойников направляют в канализационную сеть. Количество выпадающего в отстойник осадка (шлама) зависит от
концентрации кислоты в нейтрализующих сточных водах от вида и дозы реагента и от эффекта осветления сточных вод после реакции.
Сжатый воздух в производственных отделениях потребляет в основном различное технологическое оборудование. В связи с этим воздухопровод монтируют из стальных водо - газопроводных труб диаметром 12". Разборные вентили устанавливают на высоте 09—11 м от уровня пола.
Воздухопроводы прокладывают открытым способом с креплением к колоннам или стенам здания и в подземных каналах. Они должны иметь возможность свободного температурного удлинения. Запрещается прокладывать воздухопроводы вблизи мест нахождения открытого огня или непосредственно над ними. Смонтированные воздухопроводы подвергают гидравлическому испытанию давлением большим в 25 раза.
Естественное освещение в помещениях производственных отделений предусматривают через окна в наружных стенах.
Отношение площади световых проемов к площади пола должно быть 020—030. Коэффициент естественной освещенности (КЕО) следует принимать в средней полосе РФ не менее 1 (при боковом освещении). При назначении размеров световых проемов допускается отклонение расчетной величины КЕО от нормированной на ±10 %. Нормированное значение КЕО умножается на коэффициенты: 075 — при расположении зданий южнее 45° северной широты; 12 — при расположении зданий севернее 60° северной широты.
Естественное освещение зависит от следующих условий: количества и размера окон конструкции и цветовой окраски переплетов окон и фрамуг окраски стен потолка оборудования затенения окон в результате неправильной расстановки оборудования или стоящими зданиями и сооружениями.
Цветовую отделку (окраску подбор цвета облицовочных материалов) потолков стен и перегородок ферм балок полов и других частей здания а также технологического оборудования следует выполнять преимущественно в светлых тонах обеспечивающих повышение освещенности рабочих мест за счет отражения света от поверхностей интерьера и регулярно возобновлять. Для поддержания естественной освещенности в заданных пределах осуществляют регулярную очистку стекол световых проемов не реже 2 раза в год а внутреннюю окраску обновляют не реже 1 раз в 2 года.
Арматуру и лампы общего освещения освещают от пыли и грязи 2 раза в месяц.
Защитное заземление должно обеспечивать устранение опасности поражения электрическим током в случае прикосновения людей к нетоковедущим металлическим частям оборудования когда они из-за неисправностей электроустановок окажутся под напряжениями СН 102-76 и ГОСТ12.2.007-75. Кроме защитного применяется рабочее заземление и заземление молниезащиты. В общем случае заземляющее устройство состоит из заземлителей (труб полос стержней) соединительных полос и проводов крепежных деталей.
Расчет защитного заземления для человека от поражения электрическим током в случае перехода напряжения на корпус стенда холодной обкатки двигателей.
а) рабочее напряжение установки U= 380 В А- 60
б) удельное сопротивление грунта ρтабл =100 ОМ*м
в) заземлители – вертикальные круглые стержни диаметром d=10мм и длиной l=10м
г) нормированная величина заземлительного устройства Rн=4 Ом
) рассчитать удельное сопротивление грунта в который будут установлены заземлители ρрасч=ρ
где – коэффициент учитывающий климатические условия принемаем равным 14;ρ-измеренное удельное сопротивление грунта принемаем равное 100 Ом*м
) Определение сопротивление одиночного вертикального заземлителя заглубленного ниже уровня земли на t=05м по формуле:
R= ρрасч2l(ln*2ld+05ln*4t+l4t-l)Ом
где t=t0+05l-глубина заложения заземлителя м t=05+05*10=55м
R=1402*314*5(ln2*510+05ln*4*55+4*55-5)=2 Ом
)Определяем количество заземлителей n = R
где: u – коэффициент использование заземлителей = 08 - 09
n = 2 4 * 08 = 06 достаточно одного заземлителя
) Определение расчетного сопротивления при принятом числе заземлителей
где: - коэффициент использования заземлителей учитывающий их взаимное экронирование и зависящий от количества n и расстояние между заземлителями. Принимаем равным – 065
Rрасч = 2 1 * 065 = 307 Ом
Общие меры техники безопасности
На рабочих постах и в помещениях специализированных производственных участков должны строго соблюдаться правила техники безопасности и охраны труда а сами они полностью соответствовать общестроительным противопожарным и санитарно-гигиеническим требованиям. Общие меры безопасности предусматривают соблюдение на рабочих постах участков ТО и ТР следующих основных требований:
ключи подбирают по размерам гаек и головок болтов. Не разрешается работать гаечными ключами с непараллельными изношенными губками подкладывать металлические пластинки между гранями гайки и ключа удлинять рукоятку ключа путем присоединения другого ключа или трубы;
электроинструменты хранят в инструментальной и выдают для пользования только после предварительной проверки вместе с защитными приспособлениями (резиновые перчатки коврики диэлектрические галоши). Присоединение электрического инструмента к электросети разрешается только с помощью штепсельных соединений. Домкраты и подъемники с электрическим приводом снабжают устройством для автоматического выключения электродвигателя в крайних положениях;
гидравлические и пневматические домкраты применяют с . плотными соединениями исключающими утечку жидкости или воздуха из рабочих цилиндров во время перемещения груза и приспособлениями (обратный клапан диафрагма) обеспечивающими медленное плавное опускание штока или остановку его в случае повреждения трубопроводов подводящих или отводящих жидкость или воздух. Форма опорных поверхностей головок или захватов не должна допускать соскальзывания поднимаемого груза (автомобиля агрегата);
подъемники и домкраты испытывают 2 раза в год статической нагрузкой больше предельной по паспорту на 10 % в течение 10 мин с грузом в верхнем крайнем положении. У гидравлических домкратов падение давления жидкости к концу испытания не должно быть более 5 %;
все результаты испытаний заносят в специальный журнал. Другие подъемно-транспортные устройства и вспомогательные приспособления (краны тали тельферы и др.) должны также ежегодно проходить испытания и освидетельствование с оформлением акта или записью в журнале и иметь таблички с ясно указанной на них датой последующего испытания и допустимой грузоподъемностью;
при выполнении ТО на поточной линии устраивают световую и звуковую сигнализацию для предупреждения работающих о начале момента перемещения автомобилей с поста на пост. После их установки и торможения ручным тормозом включают низшую передачу выключают зажигание и под колеса подкладывают упоры. В случае принудительного перемещения автомобиля эти операции не обязательны;
перед выполнением работ связанных с провертыванием коленчатого и карданного валов дополнительно проверяют выключение зажигания ставят рычаг коробки передач в нейтральное положение освобождают рычаг ручного тормоза а после их выполнения затягивают ручной тормоз и вновь включают низшую передачу;
перед обслуживанием и ремонтом днища кузова легкового автомобиля на поворотном стенде автомобиль укрепляют сливают топливо из топливных баков и воду из системы охлаждения плотно закрывают маслозаливную горловину двигателя и снимают аккумуляторную батарею;
снятие агрегатов и деталей связанное с большим физически напряжением и неудобством в работе (например тормозные и клапанные пружины барабаны рессорные пальцы и т. д.) осуществляют с помощью съемников и других приспособлений обеспечивающих безопасность и облегчающих выполнение операций;
снятие транспортирование и установку двигателя коробки передач заднего моста переднего моста кузова и рамы выполняют с помощью подъемно-транспортных механизмов оборудованных специальными захватами гарантирующими полную безопасность работ;
поднятие даже кратковременное грузов массой большей чем это указано для данного подъемного механизма запрещается; тележки для транспортирования должны иметь стойки и упоры предохраняющие агрегаты от падения и самопроизвольного перемещения их по платформе;
ТО и ремонт автомобиля при работающем двигателе запрещается за исключением регулировки систем питания и электрооборудования двигателя и опробования тормозов;
на агрегатно-механическом участке для выполнения монтажно - демонтажных работ при ремонте агрегатов используют стенды соответствующие своему назначению. Корпуса электродвигателей станков и оборудования а также пульты управления надежно заземляют. Работать без заземления запрещается. Не допускается применять рубильники открытого типа или рубильники с кожухами имеющими щель для рукоятки;
оборудование и инструменты изготавливаемые собственными средствами а также все оборудование после капитального ремонта должны отвечать требованиям правил техники безопасности предъявляемым к новому инструменту и оборудованию.
Пуск в эксплуатацию нового а также капитально отремонтированного оборудования осуществляют только после приемки комиссией с участием инженера по технике безопасности и старшего общественного инспектора охраны труда предприятия.
Все эксплуатируемое оборудование должно быть исправно и находиться под постоянным надзором руководителя производственного участка.
РАСЧЕТ ТЕХНИКО – ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ПРОЕКТИРУЕМОЙ СТО
Покупные детали узлы агрегаты и готовые изделия
Наименование покупных предметов
Подъемник автомобильный
Комплект ключей гаечных с открытыми зевами
Комплект инструмента для обслуживания ТНВД дизельных двигателей
Комплект инструмента
для ремонта и ТО электрооборудования автомобилей
Продолжение таблицы № 9.1.
Монтаж оборудования 5 % от общей стоимости оборудования
ОСпр. = ОЗт.о· 5 100 ( 9.1 )
и составит 5812155 рублей
А общие затраты составят 122055255 руб.
Тарифная заработная плата
Часовая тарифная ставка руб.
Тарифная заработная плата руб.
Вулканизационные и шиномонтажные
Кузовные и арматурные
Слесарно-механические
1 Расчет фонда заработной платы
Фонд основной заработной платы включает все виды оплаты труда за фактически проработанное время. В его состав входят: оплата по тарифным ставкам премии и доплаты. В данном дипломном проекте предусмотрена эксплуатация автомобилей в умеренно – холодном климатическом районе то фонд заработной платы за отработанное время увеличивается на районный коэффициент Кр и принимаем 115. По тарифным ставкам годовой фонд заработной платы составляет:
ФЗПот.в =( ЗПтар + Пр +ЗПд) Кр ( 9.2 )
где Пр – сумма премий млн.руб.
Премию принимаем в размере 30% тарифной оплаты дополнительная заработная плата – 15% фонда основной зарплаты (тарифной зарплаты и премий).
Пр=30%*ЗПтар100 ( 9.3 )
ЗПд=15% ЗПтар100 ( 9.4 )
Пр=30%*603405100=181025 руб.
ЗПд=603405*15%100=9051075 руб.
ФЗП = (603405 + 1810215 + 9051075)175 = 13124058 руб.
Отчисления на социальные нужды
Отчисление принимаются как сумма отчислений на социальное страхование в пенсионный фонд фонд занятости на обязательное медицинское страхование в размерах установленных законодательством:
Осоц = ФЗП * Псоц.от.100 ( 9.5 )
Где Псоц.от.-процент отчислений на социальные нужды. 24%.
Осоц = 13124058 * 24100 = 31497749 руб.
2 . Расход смазывающих материалов
Трансмис-сионные масла т.
Специаль-ные масла т.
Стоимость 1т тыс. руб.
Итого: расход смазывающих материалов составляет 4995 тыс. руб.
3. Общехозяйственные расходы
Доля общехозяйственных расходов составляет 80% от фонда заработной платы и составит
Сох=ФЗП*80100 ( 9.6 )
Сох=13124058*80100 = 10499246 руб.
4. Прочие основные средства и амортизационные отчисления
Стоимость сооружений принимается в размере 20% от стоимости зданий стоимость производственного инструмента и инвентаря принимаем 5% от стоимости оборудования приборов и приспособлений – 5% от стоимости оборудования.
Амортизационные отчисления находим по формуле:
где Ф – стоимость основных средств млн.руб.;
На – норма амортизации основных средств %.
Стоимость основных средств и их амортизация
Группа основных средств
Амортизац. Отчисления руб.
Приборы и приспособления
Инструмент и производственный инвентарь
5. Расчет общепроизводственных и общехозяйственных расходов
Смета общепроизводственных расходов включает все косвенные расходы непосредственно связанные с обслуживанием и ремонтом автомобилей.
Смета общепроизводственных расходов
Амортизационные отчисления
Фонд заработной платы
6 Определение себестоимости ТО и ТР
Себестоимость одного нормо-часа составит:
где СП – полная себестоимость млн.р.
Сед=75711062646769158 = 111847 руб.
Калькуляция себестоимости ТО и ТР
Фонд заработной платы ремонтных рабочих
Отчисления из фонда заработной платы ремонтных рабочих
Общепроизводственные расходы
Общехозяйственные расходы
ИТОГО: производственная себестоимость
Прочие расходы (1% производственной себестоимости)
Полная себестоимость
7. Тариф на ТО и ТР одного автомобиля
Внутренний тариф (цена производства) определяется по формуле:
ЦПР=111847+1677 = 12862руб.
где Пед – расчетная прибыль приходящаяся на один нормо-ч млн.р.:
Пед=15*111847100 = 1677 руб.
где ρ – принятый размер прибыли % (ρ = 15 25%).
8. Расчет прибыли СТО
Прибыль 30% от общих затрат.
П=510130364*30100 = 153039109 руб.
9. Расчет показателей эффективности
Основными показателями эффективности ремонтного производства являются:
- рентабельность продукции:
РПР=100*1530391097571106264=202%
- рентабельность производства:
Р=100*15303910921654193661=7%
ФО=781920021654193661=003руб.
- производительность труда в стоимостном выражении:
В=781920033=2369454руб.
- затраты на 1 рубль продукции:
Зр=7571062647819200=096руб.
10. Срок окупаемости капиталовложений
Т=(Коб+затраты на строительство) прибыль
где Коб-капитальные вложения в оборудование;
Т -срок окупаемости капиталовложений
Т=1162431153039109=075 года (9.16)
Основные технико-экономические показатели ремонтного производства сводим в таблицу 9.7.
Наименование показателя
Годовой объем продукции млн.р.
Прибыль производства млн.р.
Окупаемость капиталовложений лет
Внутренний тариф млн.р.
Численность персонала ч
Численность ремонтных рабочих ч
Рентабельность продукции %
Рентабельность производства %
Производительность труда млн.р.
Затраты на 1 рубль продукции р.
В данном дипломном проекте проводится реконструкция СТО внедрение комплексного оборудования что позволяет снизить трудоемкость.
Проведя необходимые расчеты при сроке окупаемости небольшом предприятие работает безубыточно что будет способствовать его дальнейшему стабильному развитию.
Основная задача дипломного проекта – реконструкция станции технического обслуживания при автопредприятии и оснащение его современным оборудованием. Проведя анализ по количеству подвижного состава автопарка был произведен технологический расчет зоны ТО и ТР и агрегатного участка. Главной задачей данного дипломного проекта является расчет производственной программы ТО подвижного состава количество постов для проведения работ по ТО ЕО и ТР расчет площадей помещений.
На основание с заданием для дипломного проекта выполнено инженерно-техническое обоснование в выборе технологического оборудования и разработка технологического процесса работы агрегатного участка. Приведена технико-экономическая оценка проекта которая показала весьма рациональное использование производственных площадей правильность планировки зон и участков а также правильную организацию сменной работы участка.
В качестве конструкторского предложения разработано стенд холодной обкатки двигателя. Произведен расчет основных деталей стенда.
В разделе охраны труда выполнен расчет заземления для стенда холодной обкатки расчет количества ламп в агрегатном участке. Выбрано оборудование для вентиляции и лампы искусственного освещения выявлены вредные производственные факторы.
В разделе расчета технико-экономических показателей выполнен расчет фонда заработной платы производственные расходы. На основание этих данных произведены расчеты прибыли показатели экономической эффективности и срок окупаемости.
Выполненный дипломный проект реконструкции СТО позволяет повысить производительность и объемы прибыли снизить трудоемкость что в свою очередь обеспечит своевременный ремонт контактных сетей.
Аринин И.Н. Коновалов С.И. Баженов Ю.В. Техническая эксплуатация автомобилей Учебник. - Ростов нД: Феникс 2004.
Безопасность жизнедеятельности на транспорте. Учебник для вузов. – М.: «Академия» 2004.
Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производства. Охрана труда. Учебное пособие для вузов Под ред.Кукиной П.П.-М:ВШ 2002.
Виноградов Б. В. Безопасность труда и производства санитария в машиностроении М. Мамгиз 1963.
Волгин В. В. Автосервис: Создание и сертификация: Практическое пособие. – М.: Издательско – торговая корпорация «Дашков и К°» 2004.
Ганькин Ю.А. Карелина М.Ю. Кравченко В.А. Яровой В.Г. Основы теории автотранспортных двигателей Учебник. - . М.:Издательство РГАЗУ 1997.
Гидравлика гидромашины и гидропневмопривод: Учебное пособие для вузов Под ред. С.П. Стесина. – М.: «Академия» 2005.
Детали машин: Учебник Под ред. Маркель. – М.: ФОРУМ: ИНФРА-М 2005.
Добронравов С.С. Дронов В.Г. Строительные машины и основы автоматизации. Учебник.-М.:Высшая школа 2003.
Киселев И.Я. Комментарии к трудовому кодексу РФ. – М.: Дело 2003
Клебанов Б. В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий Москва «Транспорт» 1998.
Колчин А.И. Демидов В.П. Расчет автомобильных и тракторных двигателей. Учебное пособие – М.:Высшая школа 2002.
Курмаз Л.В. Детали машин. Проектирование: Справочное учебно-методическое пособие. М.: Высшая школа 2004.
Леликов П.Ф. Дунаев О.П. Детали машин: Курсовое проектирование.-М.:Высшая школа 1998.
Маслов Н. Н. Люкситов Р. В. Охрана труда на авторемонтных предприятиях - К.: Техника 1982.
Напольский Г. М. Основные положения и нормативы технологического проектирования автотранспортных предприятий – М.: Мадии 1992.
Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Москва «Транспорт» 1985.
Никитин Н.Н. Курс теоретической механики. Учебник -М.:Высшая школа 1990.
Организация дорожного движения в городах. Методическое пособие. Под ред. Ю.Д.Шелкова-М.:Транспорт 1995.
Организация дорожного движения в городах. Методическое пособие. Под ред. Ю.Д.Шелкова – М.:Транспорт 1995.
Планда А. К. Основы проектирование автотранспортных предприятий – М. Машиностроение 1997.
Проектирование технологий автоматизированного машиностроения: учебник для вузов И.М. Баранчукова А.А. Гусева и др. Под ред. Ю.М. Соломенцева.- М.: Высшая школа 1999.
Теория и механизмов и машин: Учебник для вузов Под ред. К.В. Фролова. – М.: Высшая школа 2003.
Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов. Под ред. Е.С. Кузнецова. - М.: Наука 2001.
Туревский И. С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий. Москва ИД «Форум» - Инфра – М 2006.
Экономика для инженера. В 2-х ч. Часть № 1. Введение в экономическую теорию. Микроэкономика. Учебник. Под ред. Ю.А. Комарницкого А.С. Сапора. – М.: Высшая школа Доброе слово 2001.