Барабан тормозной автомобиля ВАЗ-2108

Содержание

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Анализ условий эксплуатации и возможных неисправностей детали

1.2 Определение предельных значений дефектов деталей

1.3 Выбор рациональных способов ремонта деталей

1.4 Определение оптимальной последовательности операций по восстановлению деталей

1.5 Проектировочные операции очистки и мойки

1.6 Проектирование дефектовочных операций

1.7 Проектирование операций получения ремонтной заготовки

1.8 Проектирование операций получения годной детали из ремонтной заготовки

1.9 Составление технической документации

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор типа и схемы приспособления

2.2 Расчёт усилия зажима

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ

1. технологическая часть

1.1 Анализ условий эксплуатации и возможных неисправностей детали

Тормозные системы служат для снижения скорости движения и полной остановки автомобиля, а также для удержания на месте неподвижно стоящего автомобиля. Тормозные системы, устанавливаемые на автомобилях должны быть максимально эффективны при торможении с различной нагрузкой и на разных скоростях. Так же тормозные механизмы должны обеспечивать торможение автомобиля независимо от внешних условий.

Наибольшее распространение получили фрикционные тормозные механизмы, в которых торможение происходит за счёт сил трения возникающих между вращающимися и неподвижными деталями. Барабанный тормозной механизм - механизм, в котором силы трения возникают за счёт прижатия неподвижных колодок к внутренней поверхности вращающегося цилиндра тормозного барабана. Основные возможные неисправности – это обломы, трещины, задиры, появляющиеся между трущимися поверхностями, а также кольцевые канавки или износ рабочей поверхности.

1.2 Определение предельных значений дефектов деталей

Согласно «Руководству по ремонту», а также практическому опыту эксплуатации, цилиндры тормозных барабанов подвергают восстановлении при обнаружении на рабочей поверхности цилиндра глубоких рисок, задиров, а также кольцевой канавки образующейся с течением времени в результате соприкосновения цилиндра с накладкой тормозных колодок. Как показывает практический опыт, при дальнейшей эксплуатации тормозных барабанов возможно появление обломов и трещин цилиндра. В результате появления кольцевой канавки уменьшается площадь соприкосновения тормозных накладок с площадью цилиндра и как следствие уменьшение эффективности торможения автомобиля, что может привести к негативным последствиям.

Согласно техническим данным, предельно допустимый диаметр барабана 201,5 мм, в противном случае нарушается его прочность.

1.3 Выбор рациональных способов ремонта деталей

В настоящее время известно довольно много способов восстановления деталей. Ремонт рабочей поверхности цилиндра можно провести следующими способами:

а) в случае, если диаметр барабана не превышает предельно-допустимый размер - слесарно-механическая обработка (расточка);

б) если принятых мер недостаточно или диаметр рабочей поверхности уже превысил предельно допустимое значение, тогда рекомендуются следующие методы: выпресовка цилиндра из тормозного барабана и запрессовка нового, наплавка, газотермическое напыление.

После нанесения слоя материала, поверхность обрабатывают под нужный размер.

Наиболее широкое применение при восстановлении автомобильных деталей получили различные виды слесарно-механической обработки. К ним относится собственно слесарная обработка, механическая обработка, связанная с подготовкой детали к нанесению покрытий и обработкой после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, поставка дополнительных ремонтных деталей.

Наплавка является самым распространённым способом восстановления детали. Она предназначается для нанесения покрытий с целью компенсации износа поверхностей. Напыление, как способ восстановления деталей, основано на нанесении распылённого металла на изношенные поверхности деталей.

В зависимости от способа расплавления металла различают виды: электродуговое, высокочастотное, плазменное детонационное и другие. Выпресовку цилиндра из тормозного барабана и запрессовку нового мы рассматривать не будем, так как здесь имеет место замена вышедшей из строя детали. В данной работе мы будем пологать, что диаметр тормозного барабана по глубине кольцевой канавки превышает предельно-допустимые значения (201,5 мм). В этом случаи избавится от дефекта только при помощи растачивания не представляется возможным. Поэтому, как способ ремонта мы выбираем напыление дополнительного слоя металла с целью компенсации износа рабочей поверхности с последующей механической обработкой.

1.5 Проектировочные операции очистки и мойки

005. В процессе эксплуатации автомобиля на наружных поверхностях тормозного барабана в больших количествах скапливаются отложения. В данном случаи очистка может быть проведена методом погружения. Для данной цели используют моечную установку ОМ4267. Установка предназначена для мойки сборочных единиц и деталей с применением синтетических моечных средств. Промывка в струйных моечных машинах с применением соответствующих моющих средств не обеспечивает должной степени очистки от отложений. В связи с этим детали с отложениями очищают в ваннах.

Для очистки погружением в качестве моющих средств применяют «Лабомид203» или МС-8 концентрацией 2030 г/л. Рабочая температура растворов 80100 0С. Для повышения моющих свойств используют каустическую соду. Норму времени на мойку принимаем Т0=26 часов.

2.1 Выбор типа и схемы приспособления

Приспособление – это устройство, создающее необходимые условия и удобства для выполнения технологических операций. Приспособления делятся на четыре группы по целевому назначению.

1. Разборочно-сборочные приспособления – предназначены для разборки и сборки узлов и агрегатов. В нашем случаи тормозной барабан снимается со ступицы колеса при помощи лёгких постукиваний деревянного молотка по внутренней кромке барабана, либо при помощи специального съёмного приспособления.

2. Станочные приспособления – для установки и закрепления обрабатываемых деталей относительно режущего инструмента. Для того, чтобы обработать тормозной барабан на станке необходимо изготовить специальное приспособление, чертёж которого приведён на листе 1 графической части.

С данной стороны приспособление крепится тормозной барабан, с другой стороны приспособления вставляется в зажимной патрон станка.

Установочной базой для тормозного барабана является центровое отверстие. Для того, чтобы барабан не сорвался с приспособления он зажимается специальной гайкой приведённой на листе 3 графической части.

3. Контрольное приспособление служит для проверки результатов ремонта. В нашем случаи контрольным приспособлением служит штангенциркуль для проверки внутреннего диаметра цилиндра ШЦ1 с пределом измерений 250 мм, а также индикатор часового типа для проверки радиального биения (ГОСТ 57768). Радиальное биение барабана составляет не более 1,5 мм.

Заключение

Мы провели полный анализ условий эксплуатации тормозного барабана, возможных неисправностей, а также рациональных способов ремонта. Определили оптимальную последовательность операций по восстановлению работоспособности тормозного барабана и составили технологическую и операционную карты.